KR101871449B1 - 어린이 놀이시설 및 체육시설용 코르크 탄성바닥재, 그 제조방법 및 코르크 탄성바닥재를 이용한 탄성바닥 시공방법 - Google Patents

Abstract

본 발명의 일 실시예에 따르면, 코르크 탄성바닥재 제조방법은, (a) 코르크 원자재를 분쇄하여 코르크칩들을 제조하는 단계; 및 (b) 상기 코르크칩들과 목공용 바인더를 혼합하여, 상기 코르크칩들을 코팅하고 건조함으로써, 코르크 탄성바닥재를 생성하는 단계; 를 포함한다.

Description

어린이 놀이시설 및 체육시설용 코르크 탄성바닥재, 그 제조방법 및 코르크 탄성바닥재를 이용한 탄성바닥 시공방법{CORK TYPE ELASTIC FLOORING FOR CHILDREN'S PLAYGROUND AND PHYSICAL TRAINING FACILITIES, MANUFACTURING METHOD THEREOF AND METHOD FOR CONSTRUCTING ELASTIC FLOOR USING THE SAME}

본 발명은 어린이 놀이시설 및 체육시설용 코르크 탄성바닥재, 그 제조방법 및 코르크 탄성바닥재를 이용한 탄성바닥 시공방법에 관한 것으로서, 현재 사회 문제시 되고 있는 학교 운동장 우레탄 트랙의 중금속 검출 및 어린이놀이시설 탄성 바닥재의 포름알데히드 검출 등의 문제를 해결하기 위한 친환경 바닥재 제공을 위한 기술에 관한 것이다.

우레탄 탄성바닥재는 탄성이 비교적 우수하고 다양한 색상을 입힐 수 있다는 장점이 있어 학교 운동장 트랙이나 농구장 또는 도시공원의 산책로 등에 널리 사용되고 있지만, 최근 들어 학교 운동장 우레탄 트랙에서 기준치 이상의 중금속이 검출되어 이용 금지 조치를 취하는 등의 문제가 대두되었다. 이는 학교 운동장의 우레탄 트랙뿐만 아니라, 도시공원의 산책로, 어린이놀이시설의 바닥재도 같은 재질의 우레탄 탄성바닥재이므로 지속적인 문제를 야기할 것으로 예상된다.

기존의 우레탄 탄성바닥재는 내구연한이 5년 내외로 되어 색상이 변질되거나 표면이 뜯겨져 나가면 상도에 포설된 칼라고무칩의 아래쪽 중도에 포설된 고무칩이 노출되고, 노출된 고무칩에 햇빛이 닿아 열이 가해지면 중금속 물질과 포름알데히드가 방산되는 문제점이 있다. 특히, 우레탄이나 고무층들 사이를 접착하는 바인더의 성분 중 고무를 접착시키기 위한 본드성분을 전체의 20%만큼 포함하고 있는데, 해당 본드성분은 모두 포름알데히드 성분이다. 그에 따라, 포름알데히드 성분을 포함하는 본드성분은 휘발성 발암물질을 포함하고 있으며, 열을 받을 경우, 공중으로 분사되어 유아나 성장기 청소년들의 신체 내에 흡입됨으로써 매우 유해한 영향을 줄 수도 있다.

이러한 우레탄 재료는 체육시설이나 도시공원의 바닥재로서 탄성 및 마찰계수 등의 장점들 때문에 시설관리자 또는 시공자들이 부작용을 인지하면서도 합성우레탄 혹은 폐타이어칩 고무재를 탄성재로 사용할 수 밖에 없었다.

따라서 내구연한이 지나면 아니 그 이전에라도 파손되기 시작하면 폐기를 하게 되는데, 폐기시에도 특수 폐기물로 분류되어 비용이 많이 발생하기도 하지만, 환경 오염에도 대처 할 수가 없다.

본 발명은 전술한 종래 기술의 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 친환경적인 목재로만 제조된 코르크칩을 활용하고, 포름알데히드와 같은 발암물질을 유발시키지 않는 목공용 바인더를 이용하여 친환경적이면서도 탄성도가 우레탄 바닥재에 준하는 탄성바닥재를 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명의 일 실시예에 따르면, 코르크 탄성바닥재 제조방법은, (a) 코르크 원자재를 분쇄하여 코르크칩들을 제조하는 단계; 및 (b) 상기 코르크칩들과 목공용 바인더를 혼합하여, 상기 코르크칩들을 코팅하고 건조함으로써, 코르크 탄성바닥재를 생성하는 단계; 를 포함한다.

본 발명의 다른 실시예에 따르면, 코르크 탄성바닥재를 이용한 탄성바닥 시공방법은, (a) 아스콘, 아스팔트 및 콘크리트 중 적어도 하나를 포함하여 형성된 시공면 상에 코르크 재질로 구성된 제 1 탄성층을 포설하는 단계;(b) 상기 제 1 탄성층 상에 각각이 3-10mm의 직경을 가지며 제 1 목공용 바인더에 의해 표면 코팅 후 건조된 코르크칩들로 구성되는 코르크 탄성바닥재와 제 2 목공용 바인더를 혼합시킴으로써 제 2 탄성층을 포설하는 단계; 및 (c) 열롤러를 이용하여 적어도 한 번 이상 상기 제 2 탄성층의 표면을 압착하는 단계;를 포함한다.

본 발명의 또 다른 실시예에 따르면, 코르크 탄성바닥재는, 각각이 3-10mm의 직경을 가지며 목공용 바인더에 의해 표면 코팅 후 건조된 코르크칩들로 구성되되, 상기 코르크칩들과 상기 목공용 바인더의 혼합 비율은 중량비 기준으로 1:9 내지 2:8인 것이다.

본 발명은 친환경 자재인 코르크를 이용하여 칩으로 가공하고 목재용 친환경 바인더를 사용하여 혼합하여 코팅 및 건조 과정을 거쳐 탄성바닥재용 코르크 칩을 제조함으로써, 중금속이나 발암물질이 검출되지 않는 친환경 탄성바닥재를 제공할 수 있다.

또한, 코르크 원자재 자체로는 탄성 바닥재로 사용하는 데 문제가 있다. 코르크 원자재 자체의 탄성은 좋지만, 인장 강도 및 부스러짐, 강한 복원력의 문제가 있기 때문이다. 이에 따라, 본 발명은 코르크를 칩으로 가공하여 바인딩 하는 형태로 제조하여 인장과 부스러짐을 제거하고, 복원력과 물을 흡수하여 팽창하는 것을 제어하기 위해서 가공된 코르크 칩을 코팅함으로써, 원자재 그대로의 코르크의 문제점들을 해결하였다.

본 발명에 사용되고 시공되는 코르크칩을 이용한 탄성바닥재는 기존의 우레탄 탄성바닥재와는 달리 제품의 철거시에도 재활용을 할 수 있는 장점이 있다.

본 발명에 추가되어 코르크를 칩으로 분쇄한 후 바인더를 입히기 전에 친환경 페인트와 함께 혼합한 후 건조하는 과정을 추가로 거치면 코르크 칩 자체에 다양한 색상을 입히면서도 친환경 제품을 유지할 수가 있다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따르는 코르크 탄성바닥재 제조방법을 설명하기 위한 순서도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따르는 코르크 탄성바닥재를 포함하는 탄성바닥의 단면도이다.
도 3은 본 발명의 다른 실시예에 따라 배수층을 더 포함하는 탄성바닥의 단면도이다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따르는 코르크 탄성바닥재를 이용한 탄성바닥 시공방법을 설명하기 위한 순서도이다.
도 5는 본 발명의 일 실시예에 따라 탄성바닥 형성 후 열롤러를 통해 압착하는 과정을 설명하기 위한 개념도이다.
도 6은 본 발명의 일 실시예에 따르는 코르크패드의 사진이다.
도 7은 본 발명의 일 실시예에 따라 제조된 코르크 탄성바닥재의 사진이다.
도 8은 본 발명의 일 실시예에 따라 제조된 배수층의 사진이다.

아래에서는 첨부한 도면을 참조하여 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 본 발명의 실시예를 상세히 설명한다. 그러나 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 실시예에 한정되지 않는다. 그리고 도면에서 본 발명을 명확하게 설명하기 위해서 설명과 관계없는 부분은 생략하였으며, 명세서 전체를 통하여 유사한 부분에 대해서는 유사한 도면 부호를 붙였다.

명세서 전체에서, 어떤 부분이 어떤 구성요소를 "포함"한다고 할 때, 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성요소를 더 포함할 수 있는 것을 의미한다.

본 발명의 일 실시예는 코르크만을 이용하여 탄성바닥재를 제작하고 이를 이용하여 탄성바닥을 시공하는 기술을 제공한다.

여기서 코르크는 스페인 등 남유럽에 산출되는 너도 밤나무과의 코르크 참나무과에서 얻어지기 때문에 이에서 유래하여 코르크라고 하고 있으며, 우리나라에서는 굴참나무의 껍질을 코르크로 이용하고 있다. 코르크의 세포벽은 스베린이라는 지방산의 중합체가 퇴적되어 형성되며 단열, 방음, 전기적 절연, 탄력성이 뛰어난 특성을 가지고 있어 병마게, 신발용깔창, 보온용기, 방음벽, 실내 내장재로 널리 이용되어온 재료이며 광물질입자로서 장호석은 일명 국화석이라고도 하며, 알카리성이면서 다공성을 갖는 광물로서 습도조절, 결로방지, 보온, 탈취기능, 항곰팡이성, 향균성이 있고 원적외선 방사기능 및 음이온발생기능 또한 우수한 광물재료이며, 맥반석은 이온교환능, 보습, 습도조절기능이 있고 복사열을 최소화시키는 기능이 있는 광물질이다.

이하, 도1을 참조하여, 코르크 탄성바닥재를 제조하는 방법에 대하여 구체적으로 설명한다.

먼저, 코르크 원자재를 분쇄하여 작은 알갱이 형태의 코르크칩들을 생성한다(S110).

코르크 원자재는 코르크 참나무과의 나무의 바깥쪽의 일부 두께의 껍데기를 채취함으로써 획득될 수 있다. 이러한 코르크 원자재를 분쇄기를 통하여 분쇄함으로써 알갱이 형태의 코르크칩들을 생성할 수 있다. 이때, 생성하는 각 코르크칩의 직경은 3-10mm가 될 수 있다. 바람직하게, 3-5mm의 직경을 가질 수 있다.

한편, 도료와 혼합하여 컬러 색상을 발현하지 않을 용도의 코르크칩이나 바인딩 없이 사용할 코르크칩을 제작하고자 할 경우, 5-10mm의 직경을 갖도록 분쇄할 수도 있다. 다만, 코르크칩의 직경은 본 발명의 일 실시예일 뿐, 다른 직경으로도 형성될 수 있다.

이어서, 혼합용기 내에서 친환경 도료를 코르크칩과 혼합하여 컬러 코르크칩을 생성한다(S120).

이때, 교반기를 통하여 코르크칩들과 친환경 도료를 혼합하되, 교반기의 분당회전수를 80 내지 100RPM으로 설정할 수 있다. 또한, 중량비를 기준으로 코르크칩들 대비 친환경 도료의 첨가비율은 5-10%일 수 있다. 다만, 색상 및 채도에 따라 첨가비율이 달라질 수는 있으나, 친환경 도료의 채도가 높을수록 첨가비율은 증가될 수 있다.

이어서, 친환경 바인더와 컬러 코르크칩을 혼합한다(S130).

이때의 친환경 바인더는 컬러 코르크칩의 표면을 코팅하는 역할을 수행한다. 코르크와 같은 나무 재질은 물이나 습기를 흡수하게 될 경우, 팽창하거나 모양이 변형되는 특성이 있다. 그러므로, 1차적으로 코르크칩 각각의 표면을 코팅할 필요가 있다.

그리고, 친환경 바인더는 목공용 바인더일 수 있다. 본 발명의 일 실시예는 탄성바닥재를 나무로 만들기 때문에 목공용 바인더를 이용할 수 있다. 이때, 목공용 바인더는 종래기술에 따르는 우레탄이나 고무를 접착시키기 위한 바인더와는 달리 고무 접착 본드 성분을 포함하지 않기 때문에 포름알데히드 성분을 포함하지 않는다. 구체적으로, 친환경 바인더는 물성의 밀도가 1.1±0.1 g/cm3 (1.0-1.2 g/cm3)이고, 비중이 1.05±0.1 (0.95-1.15)이고, 점도는 2,000-8,000 (cps/25도)이며, 고형분 순도가 97%이상인 것일 수 있다. 또한, 목공용 바인더는 휘발성 용제를 포함하지 않는다 .

또한, 위와 같은 구성의 목공용 바인더는 인장강도는 25Mpa이상, 굴곡강도 25Mpa이상, 압축강도 150MPa이상의 특성을 가질 수 있다.

또한, 목공용 바인더는 KS G ISO 8124-3(KS 표준명 : 완구의 안전성 -제3부: 특정 원소의 용출, 기준시행일 : 2015.12.21, 대응국제표준 : ISO 8124-3:2010, 표준정보출처 : http://www.kssn.net/StdKS/ks_detail.asp?k1=G&k2=ISO%208124-3&k3=5)의 시험방법에 의할 때, 납, 카드뮴, 크롬, 바륨, 안티몬, 수은, 비소, 셀레늄이 검출되지 않는 바인더일 수 있다.

컬러 코르크칩들과 목공용 바인더는 중량비 기준으로, 각각 10-20% 및 80-90%로 구성될 수 있다. 즉, 코르크칩들과 상기 목공용 바인더의 혼합 비율은 1:9 내지 2:8일 수 있다.

이때, 코르크칩들을 평면 상에 분포시킨 후 코르크칩들 상에 목공용 바인더를 분사시키거나, 목공용 바인더가 담긴 용기 내에 상기 코르크칩들을 담금질하여 코팅을 수행할 수도 있다.

이어서, 컬러 코르크칩을 경화 및 분쇄 한 후 건조 과정을 거쳐서 코르크 탄성바닥재를 완성할 수 있다(S140).

구체적으로, 평면 상에 코르크칩들을 펼쳐지도록 제공한 뒤, 경화과정을 거친 후 경화된 코르크칩 세트를 각 코르크칩이 2-3mm의 직경을 갖도록 컷팅함으로써 분쇄할 수 있다.

또는, 분쇄과정을 거치지 않고 단순히 경화 또는 건조 과정만을 거칠 수도 있다.

일반적인 코르크 자재에 색상을 입히는 것은 기술적으로 어렵고 비용이 많이 들기 때문에 다양한 색상을 구현하는 데에 한계가 있다. 그에 따라, 코르크를 이용한 공산품들의 경우 한 가지 색상에 국한되어 있다. 그러나, 본 발명의 경우, 코르크 원자재를 분쇄한 후 바인더를 입히기 전에 친환경 도료와 함께 혼합하는 과정을 거칠 경우, 컬러 코르크칩을 용이하게 구현할 수 있어, 바닥재 구현시 다양한 색상의 친환경 제품을 유지할 수 있다.

이러한 과정을 거쳐서 탄성바닥재를 이용한 탄성바닥(100)이 형성될 경우, 탄성바닥(100)의 구조는 도 2와 같은 구조가 될 수 있다. 즉, 아스콘, 아스팔트, 콘크리트 등과 같은 베이스층(110), 제 1 탄성층(120), 제 2 탄성층(130)이 순차적으로 적층된 형태로 구성될 수 있다. 이때, 제 1 탄성층(120)은 HIC 1000 규정을 준수하기 위해 탄성도를 증가시킬 목적으로 부가되는 층이다. 제 2 탄성층(130)에 상술한 코르크 탄성바닥재가 활용될 수 있다.

한편, 경우에 따라, 탄성 바닥 내부에 물이 고이지 않도록 하기 위해 배수층(115)이 추가로 포설될 수도 있는데, 도 3과 같이 베이스층(110)과 제 1 탄성층(120)의 사이에 포설될 수 있다.

이하, 도 4를 참조하여, 상술한 코르크 탄성바닥재를 이용하여 탄성바닥(100)을 시공하는 방법에 대하여 구체적으로 설명하도록 한다.

시공 대상 영역의 베이스층(110)은 아스콘, 아스팔트 및 콘크리트 중 적어도 하나를 포함하여 형성될 수 있다. 또한, 시공대상 영역은 탄성바닥재가 포설되기 위한 영역이 홈 형태로 움푹 파여진 채로 형성되어 있을 수 있다. 예를 들어, 놀이터 바닥면을 가정할 경우, 놀이터 주변의 다른 부분보다 시공 대상 영역의 베이스층(110)은 더 낮은 높이로 형성되고, 이후 탄성바닥재가 채워짐으로써 다른 부분과 같은 높이가 될 수 있다.

먼저, 롤러를 이용하여 베이스층(110)의 시공면을 다진다(S210). 다짐 과정은 시공면의 기층 크랙을 방지하기 위해 수행된다.

한편, 일반적으로, 시공면은 빗물 등의 물이 유입되었을 때에 한 쪽 방향으로 물이 빠져나갈 수 있도록 구배(기울기)가 형성되어 있을 수 있다. 다만, 그렇지 않은 경우, 유입된 물이 탄성 바닥 내부에 고이게 될 염려가 있으므로, 시공면 상에 배수층(115)을 추가적으로 포설할 수도 있다.

배수층(115)은 제 2 탄성층(130)을 구성하는 코르크칩들의 직경보다 큰 직경을 갖는(또는 제 1 및 제 2 탄성층(130)의 코르크칩들의 직경보다 큰 직경을 갖는) 코르크칩들로 구성될 수도 있다. 구체적으로, 3-5mm보다 큰 직경을 갖는 코르크칩들로 압착되는 형태로 구성될 수 있다. 예를 들어, 도 8의 사진과 같은 형태로 구성될 수 있다.

이어서, 시공면 상에 제 1 탄성층(120)을 포설한다(S220). 제 1 탄성층(120)은 코르크 재질로 구성되는 것으로서, 코르크 패드 혹은 코르크칩이 될 수 있다.

코르크패드는 제 2 탄성층(130)을 구성하는 코르크칩의 직경보다 큰 코르크칩들로 구성될 수 있다. 구체적으로, 코르크패드는 직경이 큰 코르크칩들을 가열함으로써 불태운 후, 이들을 압착함으로써 형성된 것일 수 있다. 이와 같이 가열하여 태우는 경우, 코르크칩 내의 수분들이 빠져나가고 겉면이 타게 되면서 강도가 향상되고, 탄성도 역시 향상될 수 있다.

제 1 탄성층(120)을 코르크칩으로 구성하는 경우, 바인딩을 하지 않은 채 코르크칩들을 밀집하여 제 1 탄성층(120)을 형성할 수 있다. 이때의 코르크칩 역시 제 2 탄성층(130)의 코르크칩보다 직경이 더 크도록 구성될 수 있다.

한편, 제 1 탄성층(120)은 탄성도를 높이기 위해 제 2 탄성층(130)보다 두껍게 형성될 수 있다. 그에 따라, 제 1 탄성층(120)은 HIC(Head Injury Criterion)값이 1000을 만족하도록 구성될 수 있다. HIC는 머리 상해 지수를 의미하는 것으로서, 바닥면에 가해진 충격의 크기와 그 충격의 지속시간 값으로 정의되는 지수이다. 한국의 어린이 놀이시설 탄성 바닥재로써 어린이 제품 인증을 위한 탄성도는 HIC값이 1000이상이 되도록 규정되어 있다.

제 1 탄성층(120)이 코르크패드로 구성되는 경우 22-28mm의 두께로 형성되는 것이 바람직하며, 코르크칩으로 구성되는 경우 5-10mm의 두께로 형성되는 것이 바람직하다.

이어서, 코르크 탄성바닥재와 친환경 바인더를 혼합하여 제 1 탄성층(120) 상에 형성함으로써 제 2 탄성층(130)을 포설한다(S230).

코르크 탄성바닥재에 사용되는 친환경 바인더를 제 1 목공용 바인더라 하고, S230 단계에서 사용되는 친환경 바인더를 제 2 목공용 바인더라 할 경우, 제 1 목공용 바인더가 코르크칩의 표면 코팅을 위해 활용되는 것이라면 제 2 목공용 바인더는 코르크칩들을 시공면 상에서 밀집시킬 수 있도록 하는 본드 역할을 위해 활용된다.

한편, 항균 및 향기 작업을 위해 피톤치드가 추가로 첨가될 수도 있다.

이때, 제 2 목공용 바인더, 코르크칩, 피톤치드 간의 배합비는 다음의 표와 같이 구성될 수 있다.

구 분		제 2 목공용 바인더	코르크 칩	피톤치드	합 계	HIC 1000
배합비	제1 실시예	12.5%	84.5%	3.0%	100.0%	1,356mm
	제2 실시예	22.5%	74.5%	3.0%	100.0%	1,242mm
	제3 실시예	32.5%	64.5%	3.0%	100.0%	1,105mm
	제4 실시예	42.5%	54.5%	3.0%	100.0%	985mm

제 1 실시예의 경우, HIC 1000을 만족하는 높이가 1356mm로 일반적으로 시공되는 종래의 탄성고무칩 바닥재의 80T와 동등한 수준의 수치를 나타내고 있다. 그러나, 제 1 실시예는 탄성지수가 가장 우수하나 코르크칩의 비중이 84.5%나 되어 코르크칩의 밀도가 커서 시공이 완료된 후 탄성바닥(100)의 상부면이 위로 밀려 올라가는 현상이 발생되므로 적절하지 못하다.

제 2 실시예의 경우, HIC 1000을 만족하는 높이가 1242mm로 어린이제품 KC 인증을 만족하는 수치를 나타내고 있다. 그 뿐만 아니라 제 2 실시예는 시공완료 후에도 탄성바닥(100)의 상부면이 위로 밀려 올라오지 않아, 평탄 구배 작업이 수행되기에 적절한 상태를 나타내었다.

제 3 실시예의 경우, HIC 1000을 만족하는 높이가 1105mm로 어린이제품 KC 인증에는 만족하였으나, 코르크칩들 간의 밀도가 일부 영역에서 넓어져, 장기간 바닥재로 사용할 때 일부 바닥면이 파이게 되거나 유실될 가능성이 있었다.

제 4 실시예의 경우, 제품 인증 부분에서는 문제는 없으나, HIC 1000의 높이가 1000mm를 넘지 않기 때문에 적절한 예라고 보기 어렵다.

따라서, 제 2 목공용 바인더, 코르크칩, 피톤치드 간의 비율은 중량비 기준으로 12.5-32.5%, 84.5-64.5% (경계값 미포함), 3% 인 것이 바람직하나, 더 바람직하게는 18.5-26.5% : 78.5-70.5% : 3%가 될 수 있으며, 가장 바람직하게는, 22.5% : 74.5% : 3%가 될 수 있다.

마지막으로, 제 2 탄성층(130)의 상부 표면을 열롤러(200)를 통해 적어도 한번 이상 압착 및 건조시킨다(S240).

구체적으로, 도 5와 같이 30분 내지 60분 동안 열롤러(200)로 제 2 탄성층(130)을 왕복 이동하면서 제 2 탄성층(130)의 돌출된 표면을 압착한다. 제 2 탄성층(130)의 표면은 다른 비시공면과 대비하여 상부 방향으로 살짝 돌출될 수 있다. 이는 탄성바닥재가 나무 재질임에서 비롯되는 것일 수 있다. 그리고, 열롤러(200) 압착 단계는 소정 소정 시간 간격(포설된 코르크칩이 상부로 밀려 올라가지 않을 정도의 시간 간격, 예를 들어, 10-30분)을 두고 복수 회 수행할 수도 있다. 한편, 겨울에는 24시간, 여름에는 12시간 내외의 강화시간을 둔 후 압착 단계를 반복할 수있다.

부가적으로 제 2 탄성층(130) 상에 오일 스테인을 도포할 수도 있다. 오일스테인은 주로 반제품 상태의 목재 표면에 칠해주는 착색제이자 마감제 역할을 하는 투명 유성액체이다. 다른 마감제와 달리 칠을 하였을 때, 목재의 섬유질 사이로 오일을 침투시켜 착색과 오일성분의 마감 역할을 하면서도 나무의 재질감을 최대한 살려줄 수 있다. 오일스테인은 유성착색제이기 때문에 피막효과를 갖는다.

이러한 과정을 통해 제작된 코르크 패드와 코르크 탄성바닥재는 도 6 및 도 7을 통해서 확인할 수 있다. 도 7의 경우, 아주 작은 알갱이 형태의 코르크칩이 서로 밀집 압착되어 바닥을 구성하고 있는 것을 확인할 수 있다.

전술한 본 발명의 설명은 예시를 위한 것이며, 본 발명이 속하는 기술분야의 통상의 지식을 가진 자는 본 발명의 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 쉽게 변형이 가능하다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적이 아닌 것으로 이해해야만 한다. 예를 들어, 단일형으로 설명되어 있는 각 구성 요소는 분산되어 실시될 수도 있으며, 마찬가지로 분산된 것으로 설명되어 있는 구성 요소들도 결합된 형태로 실시될 수 있다.

본 발명의 범위는 상기 상세한 설명보다는 후술하는 특허청구범위에 의하여 나타내어지며, 특허청구범위의 의미 및 범위 그리고 그 균등 개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.

100: 탄성바닥 110: 베이스층
115: 배수층 120: 제 1 탄성층
130: 제 2 탄성층

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10. 코르크 탄성바닥재를 이용한 놀이시설용 또는 체육시설용 탄성바닥 시공방법에 있어서,
    (a) 아스콘, 아스팔트 및 콘크리트 중 적어도 하나를 포함하여 형성된 시공면 상에 코르크 재질로 구성된 제 1 탄성층을 포설하는 단계;
    (b) 상기 제 1 탄성층 상에 각각이 3-10mm의 직경을 가지며 제 1 목공용 바인더에 의해 표면 코팅 후 건조된 코르크칩들로 구성되는 코르크 탄성바닥재와 제 2 목공용 바인더를 혼합시킴으로써 제 2 탄성층을 포설하는 단계; 및
    (c) 열롤러를 이용하여 적어도 한 번 이상 상기 제 2 탄성층의 표면을 압착하는 단계;를 포함하며,
    상기 (a) 단계 전, 상기 시공면 상에 상기 제 2 탄성층을 구성하는 코르크칩들의 직경보다 큰 직경을 갖는 코르크칩들을 포설함으로써 배수층을 형성하는 단계를 더 포함하며,
    상기 제 1 탄성층은 바인딩되지 않은채 밀집 형성된 코르크칩들로 구성되고, 상기 제 2 탄성층보다 두껍게 형성되며,
    탄성바닥이 HIC(Head Injury Criterion)값 1000을 만족도록 상기 제 2 탄성층을 구성하는 상기 제 2 목공용 바인더와 상기 코르크 탄성바닥재 간의 중량비는 12.5 : 84.5 내지 22.5 : 74.5을 구성되며,
    상기 제 1 목공용 바인더는 상기 건조된 코르크칩들의 표면 코팅을 수행하며, 상기 제 2 목공용 바인더는 상기 코르크 탄성바닥재를 구성하는 코르크칩들을 밀집시키는 본드 역할을 수행하고,
    상기 코르크 탄성바닥재는
    코르크 원자재로부터 분쇄된 코르크칩들과 친환경 도료를 혼합한 후, 포름알데히드 성분을 포함하지 않는 상기 제 1 목공용 바인더를 혼합하고, 코팅 및 건조 과정을 수행함으로써 생성되는 것인, 코르크 탄성바닥재를 이용한 탄성바닥 시공방법.
    
11. 제 10 항에 있어서,
    상기 (a) 단계 전, 롤러를 이용하여 상기 시공면을 다짐으로써 기층 크랙을 방지하는 단계를 더 포함하는, 코르크 탄성바닥재를 이용한 탄성바닥 시공방법.
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16. 제 10 항에 있어서,
    상기 제2 탄성층은 피톤치드를 포함하되, 상기 제 2 목공용 바인더, 상기 코르크 탄성바닥재 및 상기 피톤치드의 전체 중량 대비 3%의 비율로 포함하는 것인, 코르크 탄성바닥재를 이용한 탄성바닥 시공방법.
17. 제 10 항에 있어서,
    상기 (c) 단계는,
    (c-1) 30분 내지 60분 동안 상기 열롤러로 상기 제 2 탄성층을 왕복 이동하면서 비시공면 대비 상기 제 2 탄성층 상에서 돌출된 표면을 압착하는 단계; 및
    (c-2) 상기 (c-1) 단계를 소정 시간 간격을 두고 복수 회 수행하는 단계;를 포함하는, 코르크 탄성바닥재를 이용한 탄성바닥 시공방법.
18. 제 10 항에 있어서,
    (d) 상기 (c) 단계 후, 상기 제 2 탄성층 상에 오일 스테인을 도포하는 단계를 더 포함하는, 코르크 탄성바닥재를 이용한 탄성바닥 시공방법.
    
    
    
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