KR102582519B1 - 색상 유지 성능이 향상된 코르크 바닥 포장재 및 그것의 시공방법 - Google Patents

색상 유지 성능이 향상된 코르크 바닥 포장재 및 그것의 시공방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은, 색상 유지 성능이 향상된 코르크 바닥 포장재 시공방법을 제공하는 것을 목적으로 하며, 이를 위한 본 발명에 따른 코르크 바닥 포장재 시공방법은, 코르크칩과 발색 광물 입자가 혼합된 코르크칩 복합 혼합물을 준비하는 단계; 무색 바인더에 상기 발색 광물 입자의 색과 일치하는 색의 안료를 혼합하여 유색 바인더를 준비하는 단계; 준비된 코르크칩 복합 혼합물을 상기 유색 바인더와 혼합하고 교반하여, 코르크 바닥 포장재 조성물을 제조하는 단계; 및 제조된 코르크 바닥재 조성물을 프라이머층이 미리 형성된 콘크리트 기층 상에 포설하는 단계를 포함한다.

Description

색상 유지 성능이 향상된 코르크 바닥 포장재 및 그것의 시공방법{Cork floor paving material with improved color retention performance and its construction method}
본 발명은 코르크 바닥 포장재 및 시공방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는, 색상 유지 성능이 향상된 코르크 바닥 포장재 및 그 시공방법에 관한 것이다.
일반적으로, 산책로, 조깅로, 보도, 자전거 도로, 놀이터, 운동장 트랙 등에는 탄성 바닥 포장재를 포설하여 탄성 바닥 포장층을 형성한다. 탄성 바닥 포장층은 발에 가해지는 충격을 완화할 수 있고, 추락 등의 안전사고 발생시, 인체를 보호해주는 역할을 한다.
탄성 바닥 포장재로는 폐타이어, EPDM, 우레탄 고무, 또는 기타 탄성 엘라스토머 폐기물을 파쇄하여 얻어진 탄성입자를 이용하는 것이 일반적으로 이용되고 있다. 이와 같은 기존 탄성 바닥 포장재는 화학 합성물질과 용제들을 다량 포함하고 있어서, 인체에 유해하고, 심한 악취를 야기하며, 더 나아가, 마모에 의해 인체에 심각한 오염 분진을 발생시키는 문제점이 있다. 또한, 이와 같은 기존 탄성 바닥 포장재는, 수명이 다하여 폐기될 시, 쉽게 산화되거나 부패하지 않으므로, 소각을 통해 심각한 대기 오염을 일으키거나, 매립시 심각한 환경 오염물질을 지구에 남게 한다는 문제가 있다.
최근 산책로 및 자전거 도로 등은 주민들의 편의성과 건강증진을 위해 환경친화적인 코르크 소재를 이용하여 바닥 포장 시공을 하는 사례가 늘고 있다.
코르크 바닥 포장재는 유연성과 신축성 및 압축 회복성이 좋아 쿠션감을 느끼며, 인체에 무해하여 이용자의 건강을 보호할 수 있다.
종래의 코르크 바닥 포장재는 코르크칩을 바인더와 혼합하여 형성한 조성물을 포설하는 방식으로 시공된다. 그러나, 종래의 코르크 바닥 포장재는 코르크의 저비중 특성과 약한 내마모성으로 인하여 인장강도가 크게 떨어지는 문제점이 있다.
또한, 종래의 코르크 바닥 포장재의 제조방법은, 코르크를 칩으로 분쇄하여 얻은 코르크칩들을 바인더와 혼합하기 전에, 그 코르크칩들에 소정 색상의 페인트 또는 도료를 입히거나 칠한 후 건조시켜, 소정 색상을 갖는 코르크칩들로 만든다. 그리고, 이와 같은 코르크칩들을 바인더와 혼합한 후 바닥에 포설하여 코르크 바닥 포장재를 시공한다.
그러나 위와 같은 종래기술은, 코르크 바닥 포장재 시공 후, 사람들이 코르크 바닥 포장재를 밟고 다님으로 인해, 코르크칩에 칠해진 페이트나 도료가 벗겨지며, 이로 인해 변색이 심하게 일어나는 단점이 있다. 게다가, 종래 코르크칩에 적용되는 도료나 페인트가 자외선에 의해 변색되는 것이며, 이 때문에, 도료나 페인트가 벗겨지지 않는 경우에도, 변색이 있을 수 있었다.
특허등록번호 10-1871449(2018년 6월 20일 등록)
본 발명이 해결하고자 하는 과제는 색상 유지 성능이 향상된 코르크 바닥 포장재 및 그것의 시공방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 일측면에 따른 색상 유지 성능이 향상된 코르크 바닥 포장재 시공방법은, 코르크칩과 발색 광물 입자가 혼합된 코르크칩 복합 혼합물을 준비하는 단계; 무색 바인더에 상기 발색 광물 입자의 색과 일치하는 색의 안료를 혼합하여 유색 바인더를 준비하는 단계; 준비된 코르크칩 복합 혼합물을 상기 유색 바인더와 혼합하고 교반하여, 코르크 바닥 포장재 조성물을 제조하는 단계; 및 제조된 코르크 바닥재 조성물을 프라이머층이 미리 형성된 콘크리트 기층 상에 포설하는 단계를 포함한다.
상기 코르크칩 복합 혼합물을 준비하는 단계는 상기 발색 광물 입자의 색과 일치하는 색으로 염색된 보강 섬유사를 상기 코르크칩과 상기 발색 광물 입자와 혼합한다.
보강 섬유사는 코르크 바닥 포장재의 인장 강도 향상을 위해 혼합되는 것으로 마, 삼, 또는 코코넛 섬유를 포함할 수 있다. 또한, 코르크 바닥 포장재는 용도나 적용 환경에 따라 인장강도를 달리할 수 있다. 코르크 바닥 포장재의 인장강도를 높이게 되면 탄성이 떨어지고, 탄성을 높이면 인장강도가 약해질 수 있으므로, 용도나 적용 환경에 따라, 보강 섬유사의 혼용율을 조절하여, 코르크 바닥 포장재의 인장강도를 달리할 수 있다.
본 발명의 일측면에 따른 코르크 바닥 포장재는, 하부 코르크 바닥 포장재와;하부 코르크 바닥 포장재의 상부에 형성된 발색 코르크 바닥 포장재를 포함하며,상기 하부 코르크 바닥 포장재는 코르크칩과 바인더를 포함하고, 상기 발색 코르크 바닥 포장재는 코르크칩과 발색 광물 입자를 혼합한 코르크칩 복합 혼합물과 상기 발색 광물 입자와 일치하는 색을 갖는 유색 바인더를 혼합하여 형성된다.
본 발명에 따르면, 코르크 바닥 포장재 시공에 있어서, 시공된 코르크 바닥 포장재가 향상된 색상 유지 성능을 가짐으로써, 사람들이 오랜 기간 밟고 다녀도 변색이 잘 안 되는 장점이 있다. 또한, 본 발명은 마모에 의한 변색은 물론이고 자외선에 의한 변색도 방지될 수 있다. 또한, 본 발명은 코르크 바닥 포장재의 인장강도를 향상시킬 수 있다.
본 발명의 다른 이점이나 효과는 이하 실시예의 설명으로부터 더 잘 이해될 수 있을 것이다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따라 콘크리트 기층에 시공된 코르크 바닥 포장재를 설명하기 위한 단면도이고,
도 2는 도 1에 도시된 코르크 바닥 포장재의 제조방법을 설명하기 위한 순서도이고,
도 3은 본 발명의 다른 실시예에 따라 콘크리트 기층에 시공된 코르크 바닥 포장재를 설명하기 위한 단면도이고,
도 4는 도 3에 도시된 코르크 바닥 포장재가 비닐팩에 진공 포장된 예를 나타낸 단면도이고,
도 5는 도 4에 나타낸 비닐팩을 파봉하여 비닐팩 내의 코르크 바닥 포장재를 콘크리트 기층에 쉽체 포설하기 위한 파봉 포설장치의 작용을 설명하기 위한 도면이고,
도 6은 도 5에 나타낸 파봉 포설장치의 고정유닛과 가장자리 커터를 개념적으로 나타낸 평면도이다.
이하, 본 발명에 따른 바람직한 실시예를 상세하게 설명한다. 그러나 이하의 실시예는 이 기술 분야에서 통상적인 지식을 가진 자에게 본 발명이 충분히 이해되도록 제공되는 것으로서 여러 가지 다른 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 다음에 기술되는 실시예에 한정되는 것은 아니다.
도 1에 도시된 바와 같이, 코르크 바닥 포장재(1)는 예컨대 콘크리트 기층(2) 상에 일정 두께로 시공될 수 있다. 또한, 코르크 바닥재(1)는, 코르크칩들과 소정 색을 발하는 발색 광물 입자들과 인장강도 향상을 위한 보강 섬유사를 혼합한 코르크칩 복합 혼합물과, 발색 광물 입자들의 발색 색상과 일치하는 색상의 안료를 무색 바인더(예컨대, 우레탄 바인더)와 혼합하여 얻은 유색 바인더를 혼합 및 교반한 코르크 바닥재 조성물을 콘크리트 기층(2) 상에 포설한 후, 휘니셔 또는 항온 롤러가 가압하여 형성될 수 있다.
코르크칩은 천연 코르크 분쇄공정을 거쳐 일정 크기의 칩 상태로 제조한 것 또는 코르크 제품 등에서 발생한 각종 코르크를 분리 수거하여 가늘게 자르거나 분쇄하여 얻은 칩을 의미할 수 있다.
코르크칩의 비중과 함수율은 아래의 표 1과 같은 것이 바람직하다.
항목 기준
비중 0.30 이하
함수율 15% 이하
바인더는 1액형 또는 2액형 우레탄 바인더일 수 있다. 우레탄 바인더의 품질 기준은 아래의 표 2와 같다.
항목 품질 기준
이소시아네이트기 함량(%) 7.0 이상
비중 0.98 이상
비휘발분(%) 97.0 이상
점도(cP, 23℃) 2500 이상
보강 섬유사는 코르크칩들과 바인더의 혼합물로 이루어진 기존 코르크 바닥재의 낮은 인장강도의 단점을 극복하기 위한 것으로서, 보강 섬유사들이 바인더 내에서 코르크칩들을 결속시켜 콘크리트 기층(2) 상에 시공된 코르크 바닥재(1)의 인장강도를 크게 향상시키지만 큰 인장 강도가 요구되지 않는 시공에 있어서는, 보강 섬유사가 생략될 수 있다. 보강 섬유사가 혼합되어 이용되는 경우에는, 보강 섬유사, 바람직하게는, 마(삼) 섬유와 코코넛 섬유로부터 선택되어 코르크칩의 입자 크기보다 큰 길이를 갖도록 절단된 보강 섬유사들을 상기 발색 광물 입자들의 색과 일치하는 색으로 염색하여 이용하는 것이 바람직하다. 섬유는 염색물질을 흡수하므로 코르크칩에 색을 입히는 것과 달리, 마모에 의한 변색 문제점이 없다. 보강 섬유사를 생략하는 경우에는, 발색 광물 입자들과 코르크칩들과 기타 기능성 첨가물들이 혼합되어 코르크칩 복합 혼합물을 구성할 수 있다.
코르크 바닥 포장재 조성물은 적어도 발색 광물 입자들이 혼합된 코르크칩 복합 혼합물 10 리터 당 유색 바인더를 1 내지 1.2 kg 혼합 및 교반하여 준비되며, 이와 같이 준비된 코르크 바닥 포장재 조성물이 콘크리트 기층 위에 포설된다. 유색 바인더는 무독성 및 내가수분해성의 무색 우레탄 바인더에 발색 안료를 혼합한 유색 바인더가 이용된다.
본 실시예에서는, 무색 우레탄 바인더 100 중량부에 대하여 2 내지 5 중량부의 발색 안료와 1 내지 3 중량부의 항균제, 0.5 내지 2 중량부의 자외선 차단제가 혼합되어 유색 바인더가 준비된다. 앞에서 언급한 바와 같이, 종래에는 코르크칩에 직접 안료를 입혀 코르크칩 바닥 포장재의 색깔을 내었지만, 이는 코르크칩 마모로 인한 심한 변색을 초래하였다. 이에 따라, 본 발명은 발색 안료와 코르크칩의 갈변 등 변색을 막는 자외선 차단제를 무색 바인더에 혼합하여 준비한 유색 바인더를 이용하며, 이 유색 바인더의 색은 코르크칩 복합 혼합물에 포함된 발색 광물 입자의 색과 일치하는 색이다.
코르크칩 복합 혼합물은 코르크칩 100 내지 120 중량부와 발색 광물 입자 15 내지 40 중량부와 보강 섬유사 5 내지 10 중량부를 포함하는 것이 바람직하다. 소정 색상을 유지시키는 것을 방해하는 물질의 첨가는 가능한 한 배제한다.
위와 같은, 코르크 바닥 포장재의 제조방법에 대해 도 2를 참조하여 설명하면 다음과 같다.
도 2에 나타낸 바와 같이, 코르크 바닥 포장재 제조방법은, 크게 코르크칩 복합 혼합물 준비 단계와, 안료가 혼합된 유색 바인더 준비 단계와, 바인더 혼합 및 교반 단계를 포함한다.
코르크칩 복합 혼합물 준비 단계는 2 내지 5mm 입자 크기를 갖도록 코르크를 파쇄하고 파쇄하여 얻은 코르칩을 가열 건조시키는 코르크칩 준비 단계와, 준비된 코르크칩 100 내지 120 중량부와 발색 광물을 파쇄하여 준비된 발색 광물 입자 15 내지 40 중량부와 염색된 보강 섬유사 5 내지 10 중량부 및 기타 첨가 재료를 혼합 및 교반하는 것을 포함한다.
보강 섬유사로로 이용되는 마 또는 삼의 혼용율을 조절하여, 코르크 바닥 포장재의 인장강도를 달리할 수 있다. 코르크 바닥 포장재의 인장강도를 높이게 되면 탄성이 떨어지고, 탄성을 높이면 인장강도가 약해질 수 있으므로, 정해진 범위 내에서, 용도나 적용 환경에 따라, 마 또는 삼의 혼용율을 조절하여, 용도나 적용 환경에 따라 코르크 바닥 포장재의 인장강도를 달리하는 것이 바람직하다.
코르크칩 건조를 위한 가열은 공기 분위기 하에서 100℃ 이상으로 1차 가열하고 다음, 1차 가열된 코르크칩을 150℃ ~ 250℃ 온도에서 1 시간 미만으로 가열하여 코르크칩을 반탄화시키면서 건조시킬 수 있다. 코르크칩을 150℃ ~ 250℃로 가열하면, 바인더의 이소시아네이트기와 우레탄 결합을 형성하는 수산기를 포함하는 수베린이 코르크칩 표면에 형성되어, 다음 단계에서, 우레탄 바인더와의 결합성을 높여줄 수 있다.
입자 형태로 코르크칩과 혼합되는 발색 광물은 자색 광물과 타색 광물을 포괄할 수 있다. 또한, 두 가지 이상의 광물 입자들을 혼합하여 다양한 색상을 표현하는 것도 고려될 수 있다. 청색 발색 광물인 리나라이트(linarite), 녹색 발색 광물인 브로차나이트(brochanite) 및/또는 안틀러라이트(antlerite), 농적색 또는 주황색 발색광인 홍아연암(zincite). 적색 또는 황색 발색 광물인 자황 또는 석간주 등이 유리하게 이용될 수 있다. 또한, 바인더와 혼합되는 발색 안료(또는, 발색 염료)는 코르크칩과 혼합된 발색 광물의 색과 일치하는 것으로 선택되어 적용된다. 해당 발색 광물의 입자 크기만 다르게 하여 동일하게 적용하는 것도 고려될 수 있다. 본 명세서에서, 색의 "일치"는 색이 완전한 일치를 의미하는 것이 아님에 유의한다. 코르크칩에 환합된 광물의 색이 청색인 경우, 바인더와 혼합되는 안료(또는, 염료)의 색도 청색이면 족하다.
코코넛 섬유와 마 섬유는 10 내지 40mm 길이를 갖도록 절단하여 준비한다. 섬유 길이가 40mm를 초과하면, 엉김이 발생하여, 완성된 코르크 바닥 포장재 내에서 엉김이 발생한 부분이 취약해지는 문제점을 발생시킨다. 섬유 길이가 10 mm 미만인 경우, 섬유 간 겹침에 의해 발생하는 공극의 크기가 너무 작아져, 코르크칩들 사이를 구속시키는 효과가 떨어지고 이로 인해 인장강도 증가가 미미해질 수 있다. 코코넛 섬유 및 마 섬유 중 하나를 선택하여 이용할 수 있지만, 본 실시예에서는, 코코넛 섬유와 마 섬유를 함께 사용한다. 코코넛 섬유와 마 섬유는 24시간 동안 물속에 침지시킨 후 pH8 이상을 만족하도록 NaOH 처리를 한다. 다음, 코르크칩에 혼합되는 발색 광물의 색과 일치하는 색으로 염색된다.
코르크칩 100 내지 120 중량부와 발색 광물 입자 15 내지 40 중량부와 염색된 보강 섬유사 5 내지 10 중량부는 건비빔 방식으로 혼합한다. 코르크칩들과 발색 광물 입자들을 포함하는 코르크칩 복합 혼합물과 유색 우레탄 바인더를 혼합하기 직전에, 유색 우레탄 바인더에 자외선 차단제를 첨가한 후 섞어줄 수 있다.
다음, 교반기에 발색 광물 입자들을 포함하는 코르크칩 복합 혼합물과 유색 우레탄 바인더를 넣고 30 ~ 50 rpm으로 약 5분 정도 교반하면서 혼합한다.
이와 같은 과정들을 거쳐 코르크 바닥 포장재 조성물이 제조된다. 현장에서 바로 코르크 바닥 포장재 조성물을 제조하여 현장 바닥에 바로 시공할 수 있고, 밀폐용기, 바람직하게는, 진공 밀폐 비닐 팩에 코르크 바닥 포장재 조성물을 담아, 현장까지 운반하여 현장 바닥에 시공할 수 있다.
코르크 바닥 포장재의 시공 방법에 대해 설명하면 다음과 같다.
다시 도 1을 참조하면, 코르크 바닥 포장재의 시공방법은 불투수 콘크리트 기층(2)의 표면을 정리하는 하지 정리 단계와, 하지 정리된 불투수 콘크리트 기층(2)에 붓이나 롤러로 프라이머를 도포한 후 건조하여 프라이머층(2a)을 형성하는 프라이머층 형성 단계와, 프라이머층(2a)이 형성된 콘크리트 기층(2) 상에 전술한 방법으로 제조한 코르크 바닥 포장재(1)를 포설하는 코르크 바닥 포장재 포설 단계와, 코르크 바닥 포장재를 휘니셔 또는 항온 롤러를 이용하여 표면 압착하여, 코르크 바닥 포장재(1)를 층상으로 형성하는 단계를 포함한다.
이때, 프라이머층(2a)은, 콘크리트 기층(2)의 표면에 코르크 바닥 포장재(1)를 형성하기 전에 사용하는 것으로서, KS 규격에 따른 우레탄 수지계 접착제를 사용한다.
프라이머는 우레탄용 프라이머를 사용한다. 코르크 바닥재 포설은 전술한 것과 같이 제조된 코르크 바닥 포장재를 표면이 평면이 되도록 펼치면서 반복하여 고르기를 실시한다. 면 다지기는 휘니셔 또는 항온 롤러를 사용하여 압력을 가하면서 일정 두께가 될 때까지 반복하여야 한다. 면 다짐 시에 롤러 자국이 발생하면 추가로 면 다짐 작업을 더 하여, 롤러 자국을 없애준다. 마지막으로, 24시간 경화시키는 양생 과정을 거쳐 코르크 바닥재 시공이 완료된다.
코르크 바닥 포장재(1)가 경화된 후, 상부 표면에 우레탄 또는 아크릴 바인더로 도포된 코팅층이 더 형성될 수 있다.
이때, 완성된 코르크 바닥 포장재(1)는 아래의 [표 3]에 나타낸 품질 기준을 만족하는 것이 바람직하다.
시험항목 품질 기준
두께(mm) 15 이상
인장강도(MPa) 0.5 이상
신장률(%) 10 이상
투수계수(mm/s) 4.0 이상
미끄럼 저항(BPN) 40 이상
마모 감량(mg) 50 이하
충격 흡수성(%) 25 ~ 50
수직 방향 변형(mm) 3.5 이하
총 휘발성
유기 화합물
(TVOCs)a
(mg/kg)		 Benzene

총량 50 이하
Toluene
Ethylbenzene
Xylene
다환 방향족 탄화수소(PAHs)b (mg/kg) 총량 10 이하

중금속 용충량c
(mg/L)		 비소(As) 0.1 이하
카드뮴(Cd) 0.1 이하
크롬(Cr) 0.1 이하
납(Pb) 0.1 이하
수은(Hg) 0.005 이하
a 총 휘발성 유기 화합물(TVOCs) 중 Benzene 함유량은 1mg/kg 이하이어야 함.

b. PAHs는 Naphthalene, Acenaphthylene, Acenaphthene, Fluorene, Phenanthrene, Anthracene,Fluoranthene,Pyrene,Benzo(a)anthracene,Chrysene,Benzo(b)fluoranthene,Benzo(j)fluoranthene,Benzo(k)fluoranthene,Benzo(e)pyrene,Benzo(a)pyrene, Indeno(1,2,3,-cd)pyrene, Dibenzo(a,h) anthracene, Benzo(g,h,i)perylene의 18종이며,이들의 총량을 말함.

c 각 원소별 정량한계는 As는 0.050 mg/L, Cd는 0.004 mg/L, Cr은 0.007 mg/L, Pb는 0.04 mg/L, Hg는0.000 5 mg/L 이하여야 함.
도 3은 본 발명의 다른 실시예를 설명하기 위한 도면이다.
도 3에 도시된 바와 같이, 본 실시예에 따른 코르크 바닥 포장재는 콘크리트 기층(2) 상에 1차로 시공된 하부 코르크 바닥 포장재(1a)와, 하부 코르크 바닥 포장재(1a) 상에 직접 올린 섬유사층(1b)과, 하부 코르크 바닥 포장재(1a)와의 사이에 상기 섬유사층(1b)을 샌드위치식으로 개재하며, 유색 바인더와 발색 광물을 포함하는 발색 코르크 바닥 포장재(1c)를 포함한다.
하부 코르크 바닥 포장재(1a)용 조성물은 코르크칩 100 내지 120 중량부와 마 섬유와 코코넛 섬유로부터 선택된 보강 섬유사 20 내지 50 중량부를 포함하는 코르크칩 복합 혼합물을 코르크칩 복합 혼합물 10 리터 당 바인더를 1 내지 1.2 kg 혼합한 것으로서, 콘크리트 기층(2) 상에 미리 적용된 프라이머층(2a) 상에 포설된다. 하부 코르크 바닥 포장재(1a)는 노출되지 않으므로 코르크칩에 대한 발색 광물의 혼합과 바인더에 대한 안료 혼합이 생략된다. 하부 코르크 바닥 포장재 조성물이 굳기 전에, 포설된 하부 코르크 바닥 포장재(1a) 조성물 상으로 20mm 이상 길이를 갖는 마(삼) 섬유 또는 코코넛 섬유로 이루어진 섬유사를 넓게 산재시켜 뿌려 섬유사층(1b)을 형성한다. 하부 코르크 바닥 포장재(1a) 내에 바인더와 혼합된 보강 섬유사의 길이가 엉김을 막기 위해 40 mm 미만인데 반하여 섬유사층을 구성하는 마(삼) 섬유 또는 코코넛 섬유는 바인더 내에서 엉김 우려가 적으로 100 mm 이상의 충분한 길이를 갖는 것이 이용된다. 하부 코르크 바닥 포장재(1a)용 조성물이 굳기 전에 섬유사층(1b) 위로 발색 코르크 바닥 포장재(1c)용 조성물이 포설된다.
상부 코르크 바닥 포장재(1a)용 조성물은 코르크칩 100 내지 120 중량부와 마 섬유와 코코넛 섬유로부터 선택된 보강 섬유사 20 내지 50 중량부와 0.02 ~ 0.3 중량부의 황토가루, 0.01~0.1 중량부의 탄산칼슘을 포함하는 코르크칩 복합 혼합물 10 리터 당 2 내지 5 중량부의 안료와 1 내지 3 중량부의 항균제, 0.5 내지 2 중량부의 자외선 차단제가 혼합된 바인더를 1 내지 1.2 kg 혼합하여 준비된 것이다.
섬유사층(1b)이 상부 코르크 바닥 포장재(1c)용 조성물과 하부 코르크용 바닥 포장재(1a)용 조성물 사이에 샌드위치식으로 개재되도록 한 후, 휘니셔 또는 항온 롤러를 이용하여 표면 압착하여, 하부 코르크 바닥 포장재(1a)와, 섬유사층(1b)과, 상부 코르크 바닥 포장재(1c)가 차례로 적층된 코르크 바닥 포장재를 얻을 수 있다. 작업 과정 중 섬유사층을 구성하는 코코넛 섬유 또는 마 섬유가 가로 방향과 세로 방향으로 교차되게 하부 코르크 바닥 포장재 상에 뿌려지고, 이러한 섬유들이 압착되면서 바인더를 지지해주고 코르크 입자들을 잡아주는 역할을 하므로, 인장강도가 더욱 더 향상될 수 있다.
도 4는 본 발명의 또 다른 실시예를 설명하기 위한 도면이다.
도 4를 참조하면, 하부 코르크 바닥 포장재용 조성물(10a), 섬유사층(10b), 발색 코르크 바닥 포장재 조성물(10c)을 차례로 포함하는 코르크 바닥 포장재(10)가 비닐팩(20)에 진공 포장되어 현장에 공급될 수 있다.
비닐팩(20)을 파봉하여 코르크 바닥 포장재(10)를 콘크리트 기층 또는 그 위의 프라이머층 위에 그대로 올린 후, 휘니셔 또는 항온 롤러로 코르크 바닥 포장재(10)를 눌러 다짐으로써, 손쉽게 코르크 바닥 포장재(10)를 콘크리트 기층 위에 시공할 수 있다.
도 5의 (a) 및 (b) 비닐팩(50)에 담겨 현장에 공급된 코르크 바닥 포장재(10)를 쉽게 포설하기 위한 파봉 포설 장치의 작용을 설명하기 위한 도면이고, 도 6은 도 5에 나타낸 파봉 포설 장치의 고정유닛과 커터를 설명하기 위한 개략적인 평면도이다.
파봉 포설 장치(100)는 사각형 개구부(112)가 형성된 베이스판(110)과, 상기 개구부(112)를 완전 폐쇄하는, 도 5의 (a)에 나타낸 폐쇄 위치에서 상기 개구부(112)를 완전 개방하는, 도 5의 (b)에 나타낸 개방 위치로 또는 그 반대 방향으로 슬라이딩 가능하게 설치되며, 도 5의 (a)에 나타낸 폐쇄위치에 있을 때 상기 개구부(112) 아래에서 코르크 바닥 포장재(10)가 진공 포장된 비닐팩(20)의 가장자리를 제외한 나머지 부분을 받치는 슬라이딩 받침판(120)과, 상기 폐쇄위치에 있을 때, 비닐팩(20)의 전방 가장자리를 상기 베이스판(110)에 눌러 고정하는 실린더 방식의 고정유닛(130)과, 상기 폐쇄위치에서 비닐팩(20)의 후방 가장자리, 좌측 가장자리 및 우측 가장자리를 절단하는 ㄷ형 칼날을 포함하는 가장자리 커터(140)를 포함하며, 비닐팩(20)의 전방 가장자리가 상기 고정유닛(130)에 의해 고정되고, 상기 가장자리 커터(140)가 비닐팩(20)의 후방 가장자리, 좌측 및 우측 가장자리를 동시에 절단하고, 상기 슬라이딩 받침판(120)이 개방 위치로 슬라이딩되면, 비닐팩(20)에 담겨 있던 코르크 바닥 포장재(10)가 그대로 콘크리트 기층(2) 또는 그 위의 프라이머층에 그대로 내려 앉아 포설된다. 이때, 포설된 코르크 바닥 포장재(10)가 하부 코르크 바닥 포장재 조성물, 섬유사층, 상부 코르크 바닥 포장재 조성물을 그대로 포함하고 있으며, 파봉 포설 장치를 이동시킨 후, 그 위로 휘니셔 또는 항온 롤러로 코르크 바닥 포장재를 눌러 가압하여, 시공할 수 있다.
이상, 상기 내용은 본 발명의 바람직한 일 실시예를 단지 예시한 것으로 본 발명의 당업자는 본 발명의 요지를 변경시킴이 없이 본 발명에 대한 수정과 변경을 가할 수 있음을 인지해야 한다.
본 발명은 전술한 실시예들에 의해 제한되지 않고 다양하게 변형되어 실시될 수 있다.
1, 10: 코르크 바닥 포장재 1a, 10a: 하부 코르크 바닥재
1b, 10b: 섬유사층 1c, 10c: 상부 코르크 바닥재
20: 비닐팩

Claims (3)

  1. 삭제
  2. 코르크칩과 보강 섬유사가 혼합된 코르크칩 복합 혼합물을 무색 바인더와 혼합하여 하부 코르크 바닥 포장재용 조성물을 준비하고, 준비된 하부 코르크 바닥 포장재용 조성물을 기층 상에 미리 적용된 프라이머층 상에 포설하여, 하부 코르크 바닥 포장재층을 형성하는 단계;
    상기 하부 코르크 바닥 포장재층이 완전히 굳기 전에, 상기 하부 코르크 바닥 포장재층 상으로 20mm 이상 길이를 갖는 섬유사를 산재시켜 뿌려 섬유사층을 형성하는 단계;
    코르크칩과, 발색 광물 입자와, 보강 섬유사가 혼합된 코르크칩 복합 혼합물을 항균제, 안료 및 자외선 차단제가 포함된 유색 바인더와 혼합하여 발색 코르크 바닥 포장재용 조성물을 준비하고, 준비된 발색 코르크 바닥 포장재용 조성물을 상기 섬유사층 위로 포설하여 상부 코르크 바닥 포장재층을 형성하는 단계; 및
    휘니셔 또는 항온 롤러를 이용하여 상기 섬유사층을 사이에 두고 상기 발색 코르크 바닥 포장재층과 상기 하부 코르크 바닥 포장재층을 압착하는 단계를 포함하며,
    상기 유색 바인더는 상기 발색 광물 입자의 색과 일치하는 색을 갖는 것을 특징으로 하는 코르크 바닥 포장재 시공방법.
  3. 하부 코르크 바닥 포장재와, 상기 하부 코르크 바닥 포장재의 상부에 형성된 발색 코르크 바닥 포장재를 포함하며, 상기 하부 코르크 바닥 포장재는 코르크칩과 바인더를 포함하고, 상기 발색 코르크 바닥 포장재는 코르크칩과 발색 광물 입자를 혼합한 코르크칩 복합 혼합물과 상기 발색 광물 입자의 색과 일치하는 색을 갖는 유색 바인더를 혼합하여 형성된 코르크 바닥 포장재를 시공하는 코르크 바닥 포장재 시공방법으로서,
    아래에서 위로 하부 코르크 바닥 포장재용 조성물, 섬유사층, 발색 코르크 바닥 포장재용 조성물이 차례로 적층된 적층물을 비닐팩에 진공 포장하여 현장에 공급하는 단계와,
    파봉 포설 장치를 이용하여, 상기 비닐팩을 파봉하여 상기 적층물을 콘크리트 기층 또는 그 위의 프라이머층 위에 그대로 올리는 단계와,
    휘니셔 또는 항온 롤러로 상기 적층물을 눌러 다지는 단계를 포함하며,
    상기 파봉 포설 장치는,
    사각형 개구부가 형성된 베이스판과,
    상기 개구부를 완전 폐쇄하는 폐쇄 위치에서 상기 개구부를 완전 개방하는 개방 위치로 또는 그 반대 방향으로 슬라이딩 가능하게 설치되며, 상기 폐쇄 위치에 있을 때 상기 개구부의 아래에서 상기 적층물이 상기 비닐팩의 가장자리를 제외한 나머지 부분을 받치는 슬라이딩 받침판과,
    상기 폐쇄위치에 있을 때, 상기 비닐팩의 전방 가장자리를 상기 베이스판에 눌러 고정하는 실린더 방식의 고정유닛과,
    상기 폐쇄위치에서 상기 비닐팩의 후방 가장자리, 좌측 가장자리 및 우측 가장자리를 절단하는 ㄷ형 칼날을 포함하는 가장자리 커터를 포함하며,
    상기 비닐팩의 전방 가장자리가 상기 고정유닛에 의해 고정되고, 상기 가장자리 커터가 상기 비닐팩의 후방 가장자리, 좌측 및 우측 가장자리를 동시에 절단하고, 상기 슬라이딩 받침판이 개방 위치로 슬라이딩되면, 상기 비닐팩에 담겨 있던 적층물이 그대로 상기 콘크리트 기층 또는 그 위의 프라이머층에 그대로 내려 앉는 것을 특징으로 하는 코르크 바닥 포장재 시공방법.
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