KR101856088B1 - 슬러리 수소첨가분해 공정으로부터의 고체 촉매를 갖는 중질 잔사유의 가스화 공정 - Google Patents

슬러리 수소첨가분해 공정으로부터의 고체 촉매를 갖는 중질 잔사유의 가스화 공정 Download PDF

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Abstract

고체 이종 촉매 입자를 포함하는 슬러리 수소첨가분해 공정 (20)으로부터 회수된 중질 잔사유의 처리에 대한 비용-효과적인 해법은 합성 가스 (42)를 생산하기 위해 유동가능한 슬러리의 형태로 멤브레인 벽 가스화 반응기 (40)에 이들을 도입시켜 제공되며, 선택적으로, 더욱 수소-풍부 생산 스트림을 생산하기 위해 수성-가스 전환 반응 (70)에 상기 합성 가스를 적용시켜 제공된다. 공정 스팀 및 전기는 뜨거운 합성 가스로부터의 현열 가치 (sensible heat values)를 회수하여 생산된다.

Description

슬러리 수소첨가분해 공정으로부터의 고체 촉매를 갖는 중질 잔사유의 가스화 공정 {GASIFICATION OF HEAVY RESIDUE WITH SOLID CATALYST FROM SLURRY HYDROCRACKING PROCESS}
본 출원은 2011년 9월 20일자에 출원된 미국 특허출원 제13/236,923호의 우선권을 주장한다.
본 발명은 합성 가스를 생산하기 위해 슬러리 수소첨가분해 공정 (slurry hdrocracking process)으로부터 회수된 중질 잔사유 버텀 (heavy residue bottoms)의 멤브레인 벽 (membrane wall) 가스화 반응기에서의 부분 산화 공정에 관한 것이다.
통상적인 정제에 있어서, 원유는 상압 증류 컬럼 또는 원유 타워 (crude tower)에 초기에 도입되며, 여기서 이것은 36℃ 내지 180℃ 범위에서 비등하는 나프타, 180℃ 내지 370℃ 범위에서 비등하는 디젤, 및 약 370℃에서 비등하는 상압 버텀 (atmospheric bottoms)을 포함하는 다양한 다른 구성분으로 분리된다. 상기 상압 버텀 잔사유는 감압 증류 컬럼에서 추가 처리되며, 여기서 이것은 370℃ 내지 520℃에서 비등하는 감압 가스 오일 (VGO) 및 약 520℃에서 비등하는 중질 감압 잔사유로 분리된다. 상기 VGO는 나프타 및 디젤을 생산하기 위해 수소첨가분해, 또는 가솔린 및 사이클 오일 (cycle oil)을 생산하기 위해 유동 접촉 분해 (FCC)에 의해 추가 처리될 수 있다.
정제 산업에 사용된 3개의 주된 타입의 반응기들이 있다: 고정층 (fixed bed), 비등층 (ebullated bed), 및 이동층. 고정층 반응기에 있어서, 촉매 펠렛 (pellets)은 적소에 유지되고, 고정된 기준 프레임에 대해 이동하지 않는다. 고정-층 기술은 특히 높은 퍼센트의 헤테로원자, 금속, 및 아스팔텐 (asphaltenes)을 함유하는 중질 충전물을 처리하는데 상당한 문제를 갖는데, 이는 이들 오염원이 상기 촉매의 빠른 불활성화 및 나중에 상기 반응기의 플러깅 (plugging)을 유발하기 때문이다. 연속하여 연결된 다수의 고정-층 반응기는 약 370℃에서 비등하는 중질 공급원료 (feedstocks)의 상대적으로 높은 전환을 달성하는데 사용될 수 있지만, 이러한 설계는 고가이고, 어떤 공급원료에 대하여, 상업적으로 비실용적인데, 예를 들어, 촉매는 3 내지 4 개월마다 대체될 수 있다.
상기 비등층 반응기는 상기 공급원료가 더 무거워지고, 감압 잔사유의 전환이 증가함에 따른 고정층 반응기와 연관된 플러깅 문제를 극복하기 위해 개발되었다. 비등층 반응기에 있어서, 상기 촉매는 유동하며, 이는 고정층 반응기에서 가능한 한 막히지 않는 것을 의미한다. 상기 촉매의 유동 성질은 또한 높은 네트 층 활성 (high net bed activity)을 결과하는 상기 층의 작은 부분의 온-라인 촉매 대체를 허용한다.
상기 이동층 반응기는 고정층 작동에서 플러그 흐름 (plug flow) 및 비등층 기술의 상대적으로 쉬운 촉매 대체의 장점을 결합한다. 살수-층 시스템 (trickle-flow system)은 작동의 중단 없이 불연속성 촉매 대체를 허용한다. 작동 조건은 보통 고정층 반응기보다 좀더 가혹한데, 즉, 압력은 200 기압을 초과할 수 있고, 온도는 400℃ 내지 427℃의 범위일 수 있다. 상기 촉매 대체의 빈도는 불활성화의 속도에 의존한다. 대체 동안, 촉매 움직임 (movement)은 피드 (feed)의 선형 속도와 비교하여 느리다. 촉매 첨가 및 회수는 상기 반응기의 상부 및 하부에서 슬루스 시스템 (sluice system)을 통해 수행된다. 상기 이동층 반응기의 장점은 상기 이동층의 상부 층이 새로운 촉매로 이루어지는 것이다. 따라서, 상기 층의 상부에 증착된 염 및 금속은 촉매와 함께 아래로 이동하고, 하부에서 방출된다. 따라서, 금속 및 다른 오염원에 대한 내성은 고정층 반응기에서도 보다 크다. 이러한 능력으로, 상기 이동층 반응기는, 특히 몇몇 반응기가 연속하여 결합된 경우, 매우 무거운 피드의 수소화처리 (hydroprocessing)에 대해 장점을 갖는다.
특정 타입의 반응기를 사용하기 위한 결정은 공급원료의 타입, 원하는 전환 퍼센트, 융통성, 실행 길이 (run length), 생산물 품질, 및 기타를 포함하는 다수의 척도에 기초한다. 정제에 있어서, 촉매의 대체 또는 재생을 위한 불가동-시간은 가능한 한 짧아야 한다. 더구나, 상기 공정의 경제성은 일반적으로 VGO, DAO 및 잔사유에서 발견되는 것과 같은, 황, 질소, 금속 및/또는 유기금속 화합물과 같은 다양한 양의 오염원을 함유하는 피드 스트림을 취급하는 상기 시스템의 다능 (versatility)에 의존할 것이다.
연구는 520℃ 이상에서 비등하는 중질 감압 잔사유를 나프타 및 디젤과 같은 경질 탄화수소로 전환시키는 것과 관련되어 수행되어 왔다. 수소 및 고체 촉매 입자 또는 가용성 촉매의 존재하에서 중질 감압 잔사유 (heavy vacuum residues)를 전환시키는 슬러리 수소첨가분해 공정은 Zhang et al., "A Review of Slurry-Phase Hydrocracking Heavy Oil Technology" in Energy & Fuels, 2007, 21 (6), 3057-3062에 의해 보고되었다. 상기 슬러리 수소첨가분해 기술은 열분해 (thermocracking)에 기초한다. 상기 공정은 피드 오일, 수소 및 분산된 미지지된 촉매 입자를 함께 혼합시키기 때문에 종래의 열분해 공정과 다르다. 이것은 상기 수소가 열분해에 의해 형성된 자유 라디칼을 캡 (cap)하기 위해 주로 소비되는 것으로 나타난다. Matsumura et al., "Hydrocracking Marlim Vacuum Residue With Natural Limonite. Part 2: Experimental Cracking In A Slurry-Type Continuous Reactor", Fuel, 2005, 84, 417-421, 420 참조. 중질 잔사유, VGO 및 저-가 내화성 피치 (refractory pitch) 스트림은 정상적으로 연료유 또는 합성 원유와 같은 다른 생산물로 경제적으로 향상되거나 또는 혼합될 수 없는데, 이는 그들의 높은 점도 및 고체 함량이 슬러리 수소첨가분해 기술에 처리될 수 있기 때문이다.
슬러리 수소첨가분해 공정은 USP 5,755,955호에 개시되며, 여기서 중질 탄화수소 공급원료는 코크-억제 첨가 입자와 혼합되어 슬러리를 형성하고, 수소의 존재 및 활성 수소화 촉매의 부재하에서 좁고 사방이 막힌 수직적 수소첨가분해 존 (hydrocracking zone)을 통해 상향 통과된다. 수소 및 다양한 탄화수소를 포함하는 가스 상 (phase) 및 중질 탄화수소 및 상기 코크-억제 첨가제의 입자를 포함하는 액체 상을 함유하는 혼합 유출물은 상기 반응기로부터 제거되고 가스 상 및 액체 상으로 분리된다. 상기 액체 상은 첨가제 입자 및 방향족 중질 가스 오일 분획을 함유하는 피치의 버텀 스트림을 얻기 위하여 분획된다. 상기 피치 스트림의 적어도 일부는 피드 슬러리의 부분을 형성하기 위해 상기 수소첨가분해 존으로 다시 재생된다. 상기 개시된 공정은 코크 형성을 억제하고 상기 반응기에서 저급 극성 방향족-대-아스팔텐의 비를 조절하여 수율을 개선시킨다.
상기 슬러리 수소첨가분해 공정에 사용된 촉매는 분말화 천연 광물, 분말화 석탄, 코발트, 몰리브덴, 니켈, 철, 텅스텐 또는 망간으로부터 선택된 하나 이상의 금속을 함유할 수 있는 하나 이상의 수-용성 또는 유-용성 염의 형태일 수 있다. 슬러리 수소첨가분해 촉매의 제조방법은 USP 5,474,977호에 개시되며, 여기서 헤테로 다중산 (heteropoly acid) 및 황화물 (sulfide) 또는 그룹 IV 내지 그룹 VIII로부터 선택된 금속의 염은 아스팔텐-함유 탄화수소 공급원료와 혼합되고 유기금속 화합물을 생산하기 위해 가열된다. 상기 유기 금속 화합물은 그 다음 상기 슬러리 수소첨가분해 촉매를 생산하기 위해 수소의 존재하에서 전환된다. 상기 슬러리 수소첨가분해 공정 및 이들의 제조방법들에 사용하는데 적절한 다른 촉매는 기술분야에 잘 알려져 있다.
전술된 상기 슬러리 수소첨가분해 공정 동안, 상기 고체 이종 촉매(들)는 그들의 촉매 활성이 미리 결정된 효율 이하, 즉 상기 촉매가 소모된 것으로 간주된 이후에 반드시 회수 및/또는 제거되어야 한다. 어떤 연구는 상기 촉매가 일회용이라고 제시하는데, 이는 이들이 고농도의 황 및 질소 화합물뿐만 아니라 고분자량의 유기금속 복합물에 의해 불활성화되기 때문이다. 위의, Zhang et al. at 3057. 상기 소모된 고체 촉매는 중질 다핵 방향족 분자, 황, 질소 및/또는 금속과 같은 화합물로 오염될 수 있다. 폐 물질로서 상기 소모된 고체 촉매의 처리는 실질적인 비용을 발생시키고 환경적 고려를 수반한다.
가스화는 기술분야에 잘 알려져 있고, 이것은 고체 및 정제 버텀을 포함하는, 중질 액체 화석 연료 및 고체에 광범위하게 적용하여 실행된다. 상기 가스화 공정은 부분 산화를 사용하여, 석탄, 석유, 바이오연료, 또는 바이오매스와 같은 함탄소 물질을 산소와 함께 고온, 즉 800℃를 초과하는 온도에서 합성 가스 ("신가스"), 스팀 및 전기로 전환시킨다. 일산화탄소 및 수소로 이루어지는 상기 합성 가스는 내연기관에서 직접 연소되거나, 또는 공지의 합성 공정을 통하여 메탄올과 같은 다양한 화학제를 제조 및 Fischer-Tropsch 공정을 통해 합성 연료를 만드는데 사용될 수 있다.
중질 잔사유 가스화 공정을 사용하는 정제에 대한 주요 이점은, 경질 탄화수소 생산물에 대한 수요를 충족시키시 위한 수소화처리를 위한 수소의 공급원을 제공할 수 있고; 정제 사용 또는 수출 및 판매를 위한 전기 및 스팀을 제공하며; 중질 잔사유를 소비하는 종래 기술과 비교하여 효율적인 발전 기술에 장점이 있고; 이들의 폐기 수단으로 중질 잔사유를 소비하는 종래 기술과 비교하여 더 낮은 오염물 방출하는 데 있다. 더군다나, 상기 가스화 공정은 중질 잔사유가 생산된 현지 처분을 위한 수단을 제공하고, 따라서 저장 및/또는 부지 밖의 수송 비용을 피하고; 위험 물질을 포함하는, 다른 정제 폐 스트림의 처분을 위한 잠재성을 제공한다. 가스화는 또한 현지 규제 시스템에 의해 요구된다면 잠재적 탄소 관리 도구, 즉, 이산화탄소 포획 선택 (capture option)이 사용될 수 있다.
세 개의 주된 타입의 가스화기 기술은 이동층, 유동층 및 비말동반-흐름 시스템 (entrained-flow systems)이다. 상기 세 개 타입의 각각은 고체 연료와 함께 사용될 수 있지만, 오직 상기 비말동반-흐름 반응기는 액체 연료를 효율적으로 처리하는 것으로 입증되었다. 비말동반-흐름 반응기에 있어서, 상기 연료, 산소 및 스팀은 공-환형 버너를 통하여 가스화기의 상부에서 주입된다. 상기 가스화는 통상적으로 약 40 bars 내지 60 bars의 압력 및 1300℃ 내지 1700℃ 범위의 온도에서 작동하는 내화성-라인 (refractory-lined) 용기에서 수행한다.
가스화기 벽 구성의 두 가지 타입이 있다: 내화성 및 멤브레인. 상기 가스화기는 관례적으로 부식성 슬래그, 열 순환, 및 1400℃로부터 1700℃까지 범위의 상승된 온도로부터 상기 반응기 용기를 보호하기 위한 내화성 라이너를 사용한다. 상기 내화성 물질은 상기 합성 가스 및 슬래그의 발생으로부터 부식성 성분의 침투에 적용되고, 따라서 상기 반응물이 상당한 부피 변화를 일어나는 후속 반응은 상기 내화성 물질의 강도 저하를 결과한다. 내화성 라인의 대체는 일 년에 몇 백만 달러의 비용일 수 있고, 제공된 반응기에 대해 몇 주의 가동 휴지 기간이 요구된다. 지금까지, 해법은 제2 또는 평행 가스화기를 설치하여 필요한 연속 작동 용량을 제공하였지만, 이러한 중복의 바람직하지 않은 결론은 유닛 작동과 관련된 자본 비용면에서 상당한 증가가 있다.
한편, 멤브레인 벽 가스화기 기술은 상기 용융된 슬래그가 상기 반응기의 버텀에서 급냉 구역 (quench zone)으로 하향으로 흐르고 고화시키는 표면을 제공하기 위해 내화성 물질의 층에 의해 보호된 냉각 스크린 (cooling screen)을 사용한다. 상기 멤브레인 벽 반응기의 장점은, 다른 시스템과 비교하여 감소된 반응기 치수; 내화성 벽 반응기에 대해 50%의 온-스트림 시간 (on-stream time)과 비교하여, 90%의 개선된 평균 온-스트림 시간; 내화성 벽 반응기의 경우와 같이 연속 작동을 유지하기 위해 평행 반응기를 가질 필요의 제거; 및 수-냉식 벽 섹션에 대해 자체-보호를 제공하는 고체 및 액체 슬래그의 층의 증가 (build-up)를 포함한다.
멤브레인 벽 가스화기에 있어서, 상기 벽에 고형화된 무기질 애쉬 슬래그의 층의 증가는 상기 벽을 통하여 열 손실 및 내화성 저하를 최소화하거나 또는 감소시키는 부가적인 보호 표면 및 절연체로 작용한다. 따라서, 상기 수-냉식 반응기 설계는, 분해에 적용을 유지하는 고가의 내화성의 두꺼운 복수의 층의 구성을 요구하는, "뜨거운 벽" 가스화기 작동이라고 말하는 것을 회피한다. 상기 멤브레인 벽 반응기에 있어서, 상기 슬래그 층은 상대적으로 차가운 표면상에 고체의 증착으로 연속적으로 재생된다. 또 다른 장점은 짧은 시작/정지 시간; 상기 내화성 타입 반응기보다 더 낮은 유지 비용; 및 높은 애쉬 함량으로 공급원료를 가스화시키는 능력을 포함하고, 이에 의해 광범위의 석탄, 펫코크 (petcoke), 석탄/펫코크 혼합물, 바이오매스 공-피드, 및 액체 공급원료를 처리하는데 큰 융통성을 제공한다.
두 개의 주된 타입의 멤브레인 벽 반응기 설계는 고체 공급원료를 가공하는데 채택된다. 하나의 이러한 반응기는 고체 연료, 예를 들어, 펫코크를 위한 몇몇 버너로 장착된 상향식 공정에서 수직관을 사용한다. 두 번째 고체 공급원료 반응기는 모든 연료를 위한 하향식 공정 및 나선형 관 (spiral tubes)을 사용한다. 고체 연료에 대하여, 약 500MWt의 열 출력을 갖는 단일 버너는 상업적 용도를 위해 개발되었다.
이들 반응기 모두에 있어서, 상기 관에서 가압된 냉각수의 흐름은 상기 용융 슬래그의 하향 흐름을 보장하고 상기 내화 물질을 냉각시키기 위해 제어된다. 양 시스템은 고체 연료에 대해 높은 활용을 입증하였지만, 액체연료에 대해서는 아니다.
액체 연료 및 석유화학의 생산에 대하여, 주요 파라미터는 상기 건조 합성 가스에서 수소-대-일산화탄소의 몰 비이다. 이러한 비는 통상적으로 상기 공급원료의 특성에 의존하여, 0.85:1 및 1.2:1 사이이다. 따라서, 상기 합성 가스의 부가적인 처리는 CO+H2O → CO2+H2로 표현되는 수성-가스 전환 반응 (water-gas shift reaction)을 통하여 일산화탄소를 수소로 전환시키거나 또는 이러한 비를 Fischer-Tropsch 적용을 위해 2:1까지 증가시키는 것이 요구된다. 몇몇 경우에 있어서, 상기 합성 가스의 일부는 전기 및 스팀을 생산하기 위해 조합 사이클에서 약간의 오프 가스 (off gases)와 함께 연소된다. 이러한 공정의 전체 효율은 44% 및 48% 사이이다.
가스화 공정이 이의 의도된 목적을 위해 잘 개발되고 적절한 반면, 다른 정제 작동과 관련된 이의 적용은 제한되었다.
따라서 본 발명의 목적은 경제적으로 가치있고 환경 친화적이며, 동일한 정제설비에서 다른 공정에 대해 공급류 (feedstream)로서 사용될 수 있는 합성 가스 및/또는 수소를 생산할 수 있는, 슬러리 수소첨가분해 공정으로부터 회수된 중질 잔사유의 처리를 위한 공정을 제공하는 데 있다.
본 발명은 합성 가스 및/또는 수소를 생산하기 위해 멤브레인 벽 가스화 반응기에서 피드 물질의 부분 산화에 의해 고체 이종 촉매 입자를 포함하는 슬러리 수소첨가분해 공정으로부터 회수된 중질 잔사유를 포함하는 공급류의 가공 및 처리를 포괄한다.
구체 예에 따르면, 고체 이종 촉매 입자를 포함하는 중질 잔사유의 가스화 공정은 하기 단계를 포함한다:
a. 슬러리 수소첨가분해 존 유출물을 생산하기 위해 공급원료의 탄소 함량에 기초한 미리결정된 양의 수소 및 고체 이종 촉매를 갖는 슬러리 수소첨가분해 존으로 중질 탄화수소 공급원료를 도입시키는 단계;
b. 상기 슬러리 수소첨가분해 존 유출물을 전환된 생산물 및 중질 잔사유로 분리시키기 위해 분리 존으로 상기 슬러리 수소첨가분해 존 유출물을 이송시키는 단계;
c. 상기 전환된 생산물을 회수하는 단계;
d. 상기 중질 잔사유의 유동가능한 슬러리를 제조하는 단계;
e. 피드의 탄소 함량에 기초한 미리 결정된 양의 산소 및 스팀을 갖는 멤브레인 벽 가스화 반응기로 가압된 피드 (pressurized feed)로서 상기 중질 잔사유의 슬러리를 통과시키는 단계;
f. 수소, 일산화탄소 및 슬래그 물질 (slag material)을 생산하기 위해 상기 중질 잔사유를 부분 산화에 적용시키는 단계;
g. 상기 반응기로부터 뜨거운 미가공 (hot raw) 합성 가스의 형태로 수소 및 일산화탄소를 회수하는 단계;
h. 상기 뜨거운 미가공 합성 가스를 냉각하고 스팀을 생산하기 위해 상기 뜨거운 미가공 합성 가스를 스팀 발생 열교환기로 통과시키는 단계;
i. 상기 열교환기로부터 스팀을 회수하는 단계 및 전기를 생산하기 위해 상기 스팀을 터빈으로 도입시키는 단계; 및
j. 상기 냉각된 합성 가스를 회수하는 단계.
본 발명의 공정의 다른 관점, 구현 예, 및 장점들은 이하 상세하게 논의된다. 더구나, 전술한 정보 및 하기 상세한 설명 모두는 다양한 관점 및 구현 예들의 단지 예시적인 예들이고, 청구된 특징 및 구현 예의 본질 및 특성을 이해하기 위한 개요 또는 틀거리를 제공하기 위한 것으로 의도된다. 수반하는 도면은 다양한 관점 및 구현 예의 추가 이해 및 예시를 제공하기 위해 포함된다. 본 명세서의 나머지와 함께 도면은 상기에서 기재되고 청구된 관점 및 구현 예의 원리 및 작동을 설명하기 위해 제공된다.
상기 발명 내용뿐만 아니라 전술한 설명은 첨부된 도면을 참조하여 읽을 경우 더욱 잘 이해될 것이다. 도 1은 본 발명에 따른 슬러리 수소첨가분해 공정으로부터 고체 촉매 입자 및 중질 잔사유를 포함하는 공급류의 가스화를 위한 공정의 개략적인 다이어그램이다.
슬러리 수소첨가분해 공정으로부터 회수된 고체 이종 촉매로 이루어진 중질 잔사유를 포함하는 공급류의 멤브레인 벽 가스화 반응기에서 부분 산화에 의해 합성 가스 및/또는 수소의 생산을 위한 공정은 도면을 참조하여 기재된다.
일반적으로, 슬러리 수소첨가분해 공정으로부터 중질 잔사유 및 고체 촉매를 포함하는 공급류의 가스화를 위한 통합 공정 및 장치는 중질 탄화수소 공급원료가 경질 분획으로 전환되는 슬러리 수소첨가분해 존, 슬러리 수소첨가분해 존 유출물이 전환된 생산물 및 중질 잔사유로 분리되는 분리 존, 뜨거운 미가공 합성 가스 및 슬래그 물질로서 수소 및 일산화탄소를 생산하기 위해 부분적으로 산화되는 멤브레인 벽 가스화 반응기, 상기 뜨거운 미가공 합성 가스를 냉각하기 위한 스팀-발생 열교환기, 및 발생된 스팀으로부터 전기를 생산하기 위한 터빈을 포함한다.
하나 이상의 부가적인 구현 예에 따르면, 상기 슬러리 수소첨가분해 공정 중질 잔사유 및 고체 촉매의 가스화를 위한 공정 및 장치는 CO+H2O → CO2+H2로 표시되는 수성-가스 전환 반응을 통하여 일산화탄소를 수소로 전환시키는 수성-가스 전환 반응 용기를 더욱 포함하고, 이에 의해 전환된 합성 가스에서 수소의 부피를 증가시킨다.
중질 잔사유 가스화 장치 (10)는 슬러리 수소첨가분해 존 (20), 분리 존 (30), 멤브레인 벽 가스화 반응기 (40), 열교환기 (50), 터빈 (60) 및 수성-가스 전환 반응 용기 (70)를 포함한다. 본 명세서에 기재된 장치 (10)의 구현 예가 상기 합성 가스에서 일산화탄소의 모두 또는 일부의 전환에 의해 수소의 출력을 향상시키기 위한 수성-가스 전환 반응 용기를 포함하는 반면, 장치 (10)와 유사한 선택적인 구현 예는 상기 수성-가스 전환 반응 용기없이 실행될 수 있다.
슬러리 수소첨가분해 존 (20)은 중질 탄화수소 공급원료를 수용하기 위한 도관 (14), 가압된 수소 또는 수소-함유 가스의 스트림을 도입하기 위한 도관 (12), 및 존 (20)으로 고체 이종 촉매를 도입하기 위한 도관 (16)과 유체 연통하는 주입구 (18)를 포함한다. 슬러리 수소첨가분해 존 (20)은 또한 슬러리 수소첨가분해 존 유출물을 방출하기 위한 배출구 (22)를 포함한다.
분리 존 (30)은 상기 슬러리 수소첨가분해 존 (20)의 배출구 (22)와 유체 연통하는 주입구 (24), 전환된 생산물을 방출하기 위한 배출구 (26) 및 고체 촉매 및 중질 잔사유의 잔여 슬러리를 방출하기 위한 배출구 (28)를 포함한다.
멤브레인 벽 가스화 반응기 (40)는 상기 분리 존 (30)의 배출구 (28), 제어된 양의 산소 또는 산소-함유 가스의 가압된 스트림을 도입하기 위한 도관 (36), 및 제어된 양의 스팀을 도입하기 위한 도관 (38)과 유체 연통하는 주입구 (32)를 포함한다. 멤브레인 벽 가스화 반응기 (40)는 또한 뜨거운 미가공 합성 가스를 방출하기 위한 배출구 (42) 및 슬래그 물질을 방출하기 위한 배출구 (34)를 포함한다.
열교환기 (50)는 상기 멤브레인 벽 가스화 반응기 (40)의 배출구 (42)와 유체 연통하는 주입구 (44), 스팀을 방출하기 위한 배출구 (46), 및 냉각된 합성 가스를 방출하기 위한 배출구 (48)를 포함한다. 배출구 (46)는 도관 (54)을 통해 스팀을 회수 및/또는 상기 터빈 (60)에 스팀을 이송하기 위한 삼-원 조절 벨브 (52)와 유체 연통한다. 배출구 (48)는 도관 (64)을 통해 냉각된 합성 가스를 회수 및/또는, 선택적으로, 냉각된 합성 가스를 수성-가스 전환 반응 용기 (70)로 이송하기 위한 또 다른 삼-원 조절 벨브 (62)와 유체 연통한다.
터빈 (60)은 상기 삼-원 조절 벨브 (52)와 유체 연통하는 주입구 (56) 및 발생된 전기를 전송하기 위한 전기 도체 (58)를 포함한다.
상기 선택적 수성-가스 전환 반응 용기 (70)는 냉각된 합성 가스를 수용하기 위한 상기 삼-원 조절 벨브 (62) 및 제어된 양의 스팀을 도입하기 위한 도관 (66)과 유체 연통하는 주입구 (68), 및 수소 풍부 전환된 합성 가스 생산물을 방출하기 위한 배출구 (72)를 포함한다. 어떤 어떤 구현 예에 있어서, 배출구 (72)는 상기 슬러리 수소첨가분해 존 (20)으로 수소의 일부를 반송시키기 위해 도관 (74)을 통해 도관 (12)과 유체 연통한다.
본 발명의 방법의 실행에 있어서, 중질 탄화수소 피드는 도관 (12)을 통한 미리결정된 양의 수소 또는 수소-함유 가스 및 도관 (16)을 통한 고체 이종 촉매와 함께 상기 슬러리 수소첨가분해 존 (20)의 주입구 (18)로 도관 (14)을 통해 가압된 공급류로서 도입된다. 상기 중질 탄화수소 피드는, 나프타 및 디젤과 같은, 경질 탄화수소를 생산하기 위해 상기 슬러리 수소첨가분해 존 (20)에서 열적으로 분해된다.
상기 슬러리 수소첨가분해 존 유출물은 배출구 (22)를 통해 방출되고, 상기 분리 존 (30)의 주입구 (24)로 통과되며, 여기서 상기 유출물은 전환된 생성물이 배출구 (26)를 통해 방출되고, 상기 고체 촉매를 함유하는 중질 잔사유가 배출구 (28)를 통해 방출되도록 분리된다.
상기 슬러리 수소첨가분해 중질 잔사유는 저장 용기 (35)로 선택적으로 도입되고, 여기서 이것은, 필요하다면, 상기 가스화 반응기에 대한 연속적 공급류를 보장, 또는 상기 슬러리를 형성하기 위해 새로운 피드와 재활용으로 혼합시키기 위해 오랜 시간에 걸쳐서 축적될 수 있다.
어떤 구현 예에 있어서, 상기 슬러리 수소첨가분해 중질 잔사유에 함유된 상기 고체 이종 촉매의 적어도 일부는 촉매 분리 단계 (도면에 도시되지 않음) 이후에 상기 슬러리 수소첨가분해 존 (20)으로 선택적으로 재활용된다.
상기 중질 잔사유 및 고체 촉매의 유동가능한 슬러리는 도관 (36)을 통한 미리결정된 양의 산소 또는 산소-함유 가스 및 도관 (38)을 통한 미리결정된 양의 스팀과 함께 주입구 (32)를 통해 가압된 공급원료로서 상기 멤브레인 벽 가스화 반응기 (40)로 도입된다. 상기 고체 촉매를 함유하는 중질 잔사유는 상기 멤브레인 벽 가스화 반응기 (40)에서 부분적으로 산화되어 수소, 일산화탄소 및 슬래그 물질을 생산한다.
당업자들에 의해 이해되는 바와 같이, 상기 분리장치로부터 고체 촉매 혼합물 및 중질 버텀의 혼합물의 점도, 따라서 펌프력 (pumpability)은, 상기 슬러리 수소첨가분해 공정에 사용된 촉매의 물리적 특성, 존재하는 재생된 물질의 정도, 및 본래의 공급류의 성질을 포함하는, 다양한 인자에 의해 영향받을 수 있다. 만약 상기 중질 버텀 및 촉매 혼합물의 물리적 상태가 고체 내지 점성, 또는 반-고체 액체라면, 이것은 펌핑이 가능하게 충분히 유동하도록 상승된 압력 및/또는 온도로 가열될 수 있다. 상기 온도는 25 ℃ 내지 200 ℃의 범위일 수 있고, 상기 압력은 1 bar 내지 100 bars이다.
상기 슬러리는 가스 발생 반응기 단독, 또는 공기, 질소, 이산화탄소, 일산화탄소, 신가스 (syngas), 수소, 스팀, 무-질소 가스, 저-산소 가스, 무-산소 가스, 및/또는 이들 캐리어 유체 (carrier fluids)의 조합과 같은 캐리어 유체를 사용하는 현탁액 (suspension)으로 도입될 수 있다. 부가적으로, FCC 공정으로부터의 사이클 오일과 같은 중간 정제 스트림은 중질 버텀 및 촉매 물질의 혼합물에 대한 캐리어 유체로서 사용될 수 있다.
상기 혼합물이 대기 온도에서 고체인 경우의 또 다른 구현 예에 있어서, 이것은, 유동가능한 고체를 생산하기 위해 하나 또는 일련의 볼 밀과 같은, 적절한 밀링 또는 분쇄 장치에 의해 건조 및 분쇄될 수 있다. 이것은 그 다음 종래의 고체 피드 장치를 사용하는 가스화기에 도입 또는 캐리어 유체와 함께 도입될 수 있다. 상기 슬러리 수소첨가분해 존 (20)이 상기 가스화 반응기 (40)로부터 멀리 떨어진 경우의 또 다른 구현 예, 예를 들어, 또 다른 설비에 있어서, 상기 저장 용기 (35)에 수집된 중질 잔사유는 용이한 조작을 위해 표준 방법들에 의해 펠렛으로 건조될 수 있다.
수소 및 일산화탄소는 뜨거운 미가공 합성 가스로서 상기 멤브레인 벽 가스화 반응기 (40)의 배출구 (42)로부터 방출되고, 상기 뜨거운 미가공 합성 가스를 냉각시키기 위해 상기 열교환기 (50)의 주입구 (44)로 통과된다. 상기 고체 촉매로부터의 애쉬 (ash)의 형성으로부터 결과하는 최종 폐 생산물이고, 가스화 반응기 (40)의 멤브레인 벽 상에 응축된, 상기 슬래그 물질은 배출구 (34)를 통해 방출된다. 상기 슬래그 물질은 선택적으로 먼지의 제거, 그라인딩 (grinding) 및 설파이딩 (sulfiding)과 같은 특정 물질 품질 처리 이후에 새로운 촉매의 사용을 최소화하기 위하여 라인 (34)을 통해 상기 슬러리 수소첨가분해 존 (20)으로 재활용된다. 상기 슬래그 물질은 또한 선택적으로 고체 애쉬-형성 물질의 함량을 증가시키기 위해 상기 가스화 반응기 (40) (도시되지 않음)로 다시 재활용된다. 이는 상기 가스화 반응기 (40)에서 고체 물질에 대한 최소 요구조건이 상기 분리 존 (30)으로부터 방출되어 회수된 중질 잔사유에 의해 제공되지 않는 경우, 특히 이롭다.
냉각된 합성 가스는 배출구 (48)를 통해 방출되고, 상기 삼-원 조절 벨브 (62) 및 다른 다운스트림 공정에 사용하기 위한 도관 (64)을 통하여 회수될 수 있다. 상기 열교환기 (50)의 배출구 (46)로부터 방출된 스팀은 상기 삼-원 조절 벨브 (52) 및 도관 (54)을 통해 회수될 수 있고 및/또는 도체 배출구 (58)를 통해 전송되는 전기를 생산하기 위해 터빈 (60)의 주입구 (56)로 통과된다.
어떤 구현 예에 있어서, 상기 냉각된 합성 가스의 적어도 일부는 도관 (66)을 통해 도입된 스팀과 함께 상기 수성-가스 전환 반응 용기 (70)의 주입구 (68)로 이송된다. 상기 수성-가스 전환 반응을 위한 스팀은 상기 스팀-발생 열교환기 (50)로부터 도관 (54)에 의해 제공될 수 있다. 일산화탄소는 CO+H2O → CO2+H2로 표시되는 수성-가스 전환 반응을 통해 스팀의 존재하에서 수소로 전환된다. 상기 일산화탄소의 함량은 상기 수성-가스 전환 반응 이후에 1 mole% 미만으로 감소된다. 수소, 이산화탄소, 미반응된 일산화탄소 및 다른 불순물의 혼합물은 전환된 합성 가스로서 배출구 (72)를 통해 방출된다. 고순도 수소 가스는 압력 변동 흡착 (PSA)과 같은 공정, 또는 멤브레인, 흡착, 흡수, 또는 이들의 조합에 의해 선택적으로 회수된다.
본 명세서에 기재된 상기 슬러리 수소첨가분해 공정을 위한 공급원료는 원유, 역청 (bitumen), 타르 샌드 (tar sands) 및 셰일 유 (shale oils)를 포함하는 천연 공급원, 또는 상압 또는 감압 잔사유를 포함하는 정제 공정, 또는 코킹 (coking), 비스브레이커 (visbreaker) 및 유동 촉매 분해 작동으로부터의 생산물로부터 유래되는 중질 탄화수소 공급원료이다. 상기 중질 탄화수소 공급원료는 약 400℃ 내지 약 2000℃ 범위의 비등점 (Boiling Point)을 갖는다.
상기 슬러리 수소첨가분해 존은 빠르고 느린 흐름 모드로 작동하는 하나 이상의 플러그-흐름 타입 관형 (plug-flow type tubular) 반응기로 이루어진다. 일반적으로, 상기 슬러리 수소첨가분해 존에 대한 작동 조건은: 350℃ 내지 650℃ 범위, 어떤 구현 예에 있어서 425℃ 내지 540℃, 다른 구현 예에 있어서, 450℃ 내지 510℃, 및 또 다른 구현 예에 있어서 470℃ 내지 500℃ 범위의 온도; 20 bars 내지 200 bars, 어떤 구현 예에 있어서, 40 bars 내지 180 bars, 및 또 다른 구현 예에 있어서, 60 bars 내지 150 bars 범위의 수소 분압; 약 0.1 h-1 내지 약 10 h-1, 어떤 구현 예에 있어서, 0.1 h-1 내지 약 4 h-1, 및 또 다른 구현 예에 있어서, 0.1 h-1 내지 약 2 h-1의 유체 공간 속도 (liquid hourly space velocity); 오일의 리터 (L/L) 당 (표준화된) 수소의 약 3000 리터까지의 수소 피드 속도, 어떤 구현 예에 있어서 500 L/L 내지 2000 L/L, 및 또 다른 구현 예에 있어서, 500 L/L 내지 1000 L/L의 수소 피드 속도를 포함한다.
상기 슬러리 수소첨가분해 존에 사용된 고체 이종 촉매는 철, 니켈, 몰리브덴, 바나듐, 텅스텐, 코발트, 루테늄, 및 이의 혼합물과 같은 주기율표의 그룹 VIB, VB, VIB, VIIB, 또는 VIII로부터 선택된 하나 이상의 촉매 활성 금속 성분을 포함할 수 있다. 상기 촉매 활성 금속은 원소 형태의 고체 입자 또는 금속 화합물로서 존재할 수 있다. 고체 입자는 상기 금속 또는 금속 화합물의 나노응집체 (nanoaggregate), 또는 금속 황화물과 같은 촉매 전구체로부터 생산될 수 있다.
촉매 전구체는 원하는 잘-분산된 촉매 활성 고체 입자를 형성하기 위해 상기 슬러리 수소첨가분해 존 또는 전처리 단계 (도시되지 않음)에서 분해 또는 반응한다. 전구체들은 또한 촉매 활성을 갖는 고체 입자를 형성하기 위해 열적으로 분해하는 촉매 활성 금속을 함유하는 유-용성 유기금속 화합물을 포함할 수 있다. 다른 적절한 전구체는 촉매 활성 금속 황화물로 전환될 수 있는 금속 산화물을 포함한다. 특정 구현 예에 있어서, 무기질을 함유하는 금속 산화물은 무기 내화성 금속 산화물 지지체에 대한 전구체로서 사용될 수 있다. 예를 들어, 보크사이트 (bauxite)는 이러한 무기질에 함유된 산화 철 결정의 전환이 고체 입자로서 황화철 촉매를 제공하는 특별한 전구체인데, 여기서 전환 후의 황화철은 보크사이트 전구체에 주로 존재하는 알루미늄 상에 지지된다.
일반적으로, 상기 멤브레인 벽 가스화 반응기에 대한 작동 조건은 1200℃ 내지 1800℃ 범위의 온도; 30 bars 내지 100 bars 범위의 압력; 1:1 내지 5:1 범위의 상기 공급원료의 산소-대-탄소 함량의 몰 비; 0.1:1 내지 10:1 범위의 상기 공급원료의 스팀-대-탄소 함량의 몰 비를 포함한다.
상기 수성-가스 전환 반응에 적용된 합성 가스의 비율은 150℃ 내지 400℃ 범위의 온도; 1 bar 내지 60 bars 범위의 압력; 및 5:1 내지 3:1 범위의 물-대-일산화탄소의 몰 비를 포함한다.
뚜렷한 장점은 슬러리 수소첨가분해 공정으로부터 회수된 황, 질소 및/또는 유기-금속 화합물을 함유하는 소비된 촉매 및 중질 잔사유에 대한 다른 처리 방법들과 비교하여 본 명세서에 기재된 장치 및 공정에 의해 제공된다. 가치있는 합성 가스 및/또는 수소 가스, 공정 스팀 및 전기는 시설 내의 정제 사용을 위해 효율적으로 생산될 수 있다. 본 발명의 통합 공정은 수소가 수소화처리를 위해 요구되고 천연 가스가 이용가능하지 않는 경우 특별한 장점으로 실행될 수 있다. 이는 가솔린, 젯트 연료, 및 디젤 수송 연료와 같이, 더 깨끗하고 더 가벼운 생산물에 대한 수요를 충족시키기 위해 완전 전환이 요구되는 경우의 정제의 경우에 통상적이다.
실시 예
아랍 중질 원유로부터 유래된 약 520℃에서 비등하는 100kg 샘플의 감압 잔사유는 가압된 공급원료로서 슬러리 수소첨가분해 존으로 도입된다. 상기 감압 잔사유는 5.7 도의 API 비중을 가지며 5.3 W%의 황, 0.45 W%의 질소, 19.5 W%의 C7-아스팔텐, 22.9 W%의 CCR 및 222 ppmw의 니켈 및 바나듐의 조합을 함유한다. 상기 슬러리 수소첨가분해 존은 420℃, 160 bars 및 0.5 h-1의 유체 공간 속도에서 작동된다. 상기 촉매는 고체 지지체 상의 황화 몰리브덴이다. 상기 감압 잔사유의 슬러리 수소첨가분해 전환은 85 W%이고, 최종 공정 수율은 하기 표 1에 정리하였다. 상기 총 수소 소비는 상기 공급원료 공정의 1.6 W%이다.
슬러리 수소첨가분해 수율
생산물 비등점 수율 W%
경질 가스 C1-C4 + H2S 8.7
나프타 C5-170 ℃ 0.9
가스 오일 170 - 350 ℃ 26.2
감압 가스 오일 350 - 520 ℃ 30.5
피치 (Pitch) >520 ℃ 35.3
합계 101.6
전환된 생산물의 분리 이후에, 상기 중질 잔사유 및 소모된 촉매는 멤브레인 벽 가스화 반응기로 이송된다. 상기 가스화 반응기는 1045℃ 및 28 bars에서 작동된다. 스팀-대-탄소의 비는 중량비로 0.6:1이다. 산소-대-탄소의 비는 중량비로 1:1이다. 중질 잔사유는 수소, 일산화탄소 및 슬래그 물질을 생산하기 위해 부분 산화된다. 수소 및 일산화탄소는 뜨거운 미가공 합성 가스로서 회수되고 열교환기로 통과된다. 상기 냉각된 미가공 합성 가스는 수성-가스 전환 반응 용기로 보내져 상기 수소 수율을 증가시킨다. 상기 수성-가스 전환 반응은 318℃ 및 1 bar에서 수행된다. 스팀-대-일산화탄소의 몰 비는 3:1이다.
생산 수율은 표 2에 정리하였다. 표 1 및 2로부터의 데이터의 비교로부터 알 수 있는 바와 같이, 9.6 kg의 수소 가스가 가스화로부터 생산된, 100 Kg의 감압 잔사유는 8.7 Kg의 경질 가스, 57.6 Kg의 유분 (나프타, 가스 오일 및 감압 가스 오일) 및 35.3 Kg의 피치를 생산한다.
가스화 수율
스트림 (배출구(28)를 통한) 중질 잔사유 (도관(36)을 통한) 산소 (도관(38)을 통한) 스팀 (배출구(42) 및 주입구 (68)를 통한) 미가공 합성 가스 (도관(66)을 통한) 스팀 (배출구(72)를 통한) 전환된 합성 가스
　 Kg Kg Kg Kg Kg Kg
(애쉬를 함유하는) 총 피치 35.0 　 　 　 　 　
(탄화수소를 함유하는) 피치 34.0 　 　 　 　 　
산소 　 35.0 　 　 　 　
H2/CO 　 　 　 　 　 　
CH4 　 　 　 0.2 　 0.2
H2 　 　 　 5.6 　 9.6
CO 　 　 　 58.9 　 2.9
CO2 　 　 　 12.6 　 100.6
H2O 　 　 17.6 7.9 51.7 23.5
H2S 　 　 　 0.7 　 0.7
COS 　 　 　 0.1 　 0.1
N2 　 　 　 0.5 　 0.5
Ar 　 　 　 0 　 0
NH3 　 　 　 0 　 0
합계 35.0 35.0 17.6 86.6 51.7 138.3
물질 균형 합계 　 　 　 98.9 　 　
MB 산소 　 　 　 98.6 　 　
본 발명의 방법 및 시스템은 상기 및 첨부된 도면에서 기재되었지만; 이러한 기재로부터 유래된 변형은 당업자에게 명백할 것이고, 본 발명의 보호의 범주는 하기 청구항에 의해 결정될 것이다.
10: 중질 잔사유 가스화 장치 20: 슬러리 수소첨가분해 존
30: 분리 존 40: 멤브레인 벽 가스화 반응기
50: 열교환기 60: 터빈
70: 수성-가스 전환 반응 용기

Claims (20)

  1. 합성 가스를 생산하기 위한 슬러리 수소첨가분해 공정으로부터 회수되고, 소모된 고체 이종 촉매 입자를 함유하는 중질 잔사유의 가스화를 위한 통합 공정이며, 상기 공정은:
    a. 슬러리 수소첨가분해 존 유출물을 생산하기 위해 고체 이종 촉매 및 공급원료의 탄소 함량에 기초한 미리결정된 양의 수소를 갖는 슬러리 수소첨가분해 존으로 중질 탄화수소 공급원료를 도입시키는 단계;
    b. 상기 슬러리 수소첨가분해 존 유출물을 전환된 생산물 및 소모된 촉매를 함유하는 중질 잔사유로 분리시키기 위해 분리 존으로 상기 슬러리 수소첨가분해 존 유출물을 이송시키는 단계;
    c. 상기 전환된 생산물을 회수하는 단계;
    d. 상기 중질 잔사유 및 소모된 촉매의 유동가능한 슬러리를 제조하는 단계;
    e. 피드의 탄소 함량에 기초한 미리 결정된 양의 산소 및 스팀을 갖는 멤브레인 벽 가스화 반응기로 가압된 피드로서 상기 중질 잔사유 및 소모된 촉매의 슬러리를 통과시키는 단계;
    f. 수소, 일산화탄소 및 슬래그 물질을 생산하기 위해 상기 중질 잔사유를 부분 산화에 적용시키는 단계;
    g. 상기 반응기로부터 뜨거운 미가공 합성 가스의 형태로 수소 및 일산화탄소를 회수하는 단계;
    h. 상기 뜨거운 미가공 합성 가스를 냉각하고 스팀을 생산하기 위해 상기 뜨거운 미가공 합성 가스를 스팀 발생 열교환기로 통과시키는 단계;
    i. 상기 열교환기로부터 스팀을 회수하는 단계 및 전기를 생산하기 위해 상기 스팀을 터빈으로 도입시키는 단계; 및
    j. 상기 냉각된 합성 가스를 회수하는 단계를 포함하는 중질 잔사유의 가스화를 위한 통합 공정.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 중질 탄화수소 공급원료는 원유, 타르 샌드 및 셰일 유를 포함하는 천연 공급원으로부터 유래되거나, 또는 상압 또는 감압 잔사유를 포함하는 정제 공정으로부터 유래되거나, 또는 코킹 (coking), 비스브레이커 (visbreaker) 및 유동 촉매 분해 작동으로부터의 생산물로부터 유래되는 중질 잔사유의 가스화를 위한 통합 공정.
  3. 청구항 1에 있어서,
    상기 중질 탄화수소 공급원료는 400℃ 내지 2000℃의 범위에서 비등하는 중질 잔사유의 가스화를 위한 통합 공정.
  4. 청구항 1에 있어서,
    상기 슬러리 수소첨가분해 존은 상향 또는 하향 흐름 모드로 작동하는 하나 이상의 플러그-흐름 타입 관형 반응기로 이루어진 중질 잔사유의 가스화를 위한 통합 공정.
  5. 청구항 1에 있어서,
    상기 슬러리 수소첨가분해 존의 작동 온도는 350℃ 내지 650℃ 범위인 중질 잔사유의 가스화를 위한 통합 공정.
  6. 청구항 1에 있어서,
    상기 슬러리 수소첨가분해 존의 작동 압력은 20 bars 내지 200 bars인 중질 잔사유의 가스화를 위한 통합 공정.
  7. 청구항 1에 있어서,
    상기 슬러리 수소첨가분해 존은 1 h-1 내지 30 h-1의 유체 공간 속도에서 작동되는 중질 잔사유의 가스화를 위한 통합 공정.
  8. 청구항 1에 있어서,
    상기 슬러리 수소첨가분해 존은 피드 리터당 (표준화된) 수소의 3000 리터까지의 수소 피드 속도에서 작동되는 중질 잔사유의 가스화를 위한 통합 공정.
  9. 청구항 1에 있어서,
    상기 고체 이종 촉매는 주기율표의 그룹 VIB, VB, VIIB, VIIB, 또는 VIII로부터 선택된 하나 이상의 촉매 활성 금속 성분을 포함하는 중질 잔사유의 가스화를 위한 통합 공정.
  10. 청구항 1에 있어서,
    상기 고체 이종 촉매는 철, 니켈, 몰리브덴, 바나듐, 텅스텐, 코발트, 루테늄, 및 이의 혼합물 중 하나 이상을 포함하는 중질 잔사유의 가스화를 위한 통합 공정.
  11. 청구항 1에 있어서,
    상기 중질 잔사유는 적어도 10 중량%의 소모된 고체 이종 촉매를 포함하는 중질 잔사유의 가스화를 위한 통합 공정.
  12. 청구항 1에 있어서,
    상기 가스화 반응기의 작동 온도는 1200℃ 내지 1800℃의 범위인 중질 잔사유의 가스화를 위한 통합 공정.
  13. 청구항 1에 있어서,
    상기 가스화 반응기의 작동 압력은 30 bars 내지 100 bars의 범위인 중질 잔사유의 가스화를 위한 통합 공정.
  14. 청구항 1에 있어서,
    상기 가스화 반응기 내의 산소-대-탄소의 비는 중량비로 0.5:1 내지 10:1의 범위인 중질 잔사유의 가스화를 위한 통합 공정.
  15. 청구항 1에 있어서,
    상기 가스화 반응기 내의 스팀-대-탄소의 비는 중량비로 0.1:1 내지 10:1의 범위인 중질 잔사유의 가스화를 위한 통합 공정.
  16. 청구항 1에 있어서,
    상기 공정은 상기 단계 (j)로부터의 냉각된 합성 가스를 미리결정된 양의 스팀으로 수성-가스 전환 반응에 적용시키는 단계, 및 수소 및 이산화탄소의 혼합물을 회수하는 단계를 더욱 포함하는 중질 잔사유의 가스화를 위한 통합 공정.
  17. 청구항 16에 있어서,
    상기 수성-가스 전환 반응에 적용된 상기 합성 가스의 온도는 150℃ 내지 400℃의 범위인 중질 잔사유의 가스화를 위한 통합 공정.
  18. 청구항 16에 있어서,
    상기 수성-가스 전환 반응에 적용된 상기 합성 가스의 압력은 1 bar 내지 60 bars의 범위인 중질 잔사유의 가스화를 위한 통합 공정.
  19. 청구항 16에 있어서,
    상기 수성-가스 전환 반응 용기 내의 물-대-일산화탄소의 몰 비는 5:1 내지 3:1의 범위인 중질 잔사유의 가스화를 위한 통합 공정.
  20. 청구항 1에 있어서,
    상기 중질 탄화수소 공급원료는 역청을 포함하는 천연 공급원으로부터 유래되는 중질 잔사유의 가스화를 위한 통합 공정.
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