KR101844867B1

KR101844867B1 - 도로 보수용 실란트 조성물

Info

Publication number: KR101844867B1
Application number: KR1020170031186A
Authority: KR
Inventors: 최상구; 이남엽; 박정호
Original assignee: 주식회사 한수도로산업
Priority date: 2017-03-13
Filing date: 2017-03-13
Publication date: 2018-04-03

Abstract

본 발명은 방향족 알콜, 방향족 유기산, 아민계 폴리부타디엔 (Amine Terminated Butadiene Nitrile copolymer; ATBN) 고무를 차례로 반응시켜 만든 점착 부여제를 혼합한 상용성, 내한성, 접착력, 저장안정성 등이 우수한 도로 보수용 실란트 조성물에 관한 것이다. 본 발명의 실란트 조성물은 주 바인더 38~44중량%, 탄성 부여제 18~22중량%, 점착 부여제 6~10중량%, 가소제 3~6중량%, 충전재 20~30중량%를 포함한다. 이것은 아스팔트 또는 콘크리트 포장도로의 교량 및 구조물의 균열 보수재, 줄눈재, 신축 이음재, 씰링재, 방수재 및 농수로 이음재, 각종 시멘트 구조물의 보수재로 사용 가능하다.

Description

도로 보수용 실란트 조성물 {Sealant composition for repairing pavement}

본 발명은 도로 보수용 실란트 조성물에 관한 것으로서, 좀 더 자세히는 아스팔트나 콘크리트 포장도로의 교량 및 구조물의 균열보수재, 줄눈재, 신축이음재, 씰링재, 방수재, 농수로 이음재, 각종 시멘트 구조물의 파손 부위의 보수재로 사용 가능한 조성물에 관한 것이다.

접착성, 내수성, 내후성, 내한성, 내열성 등이 요구되는 도로 보수용 실란트 조성물을 만드는 데에는 여러 가지 수지, 탄성 부여제, 점착 부여제, 가소제, 골재 등이 사용되어 왔다.

이러한 재료들에 따른 최근의 도로 보수용 실란트의 특징적인 제조 경향은 다음과 같다.

미국 특허 USP 4,485,201에서는 아스팔트에 고무 분말 및 스티렌-부타디엔 블록 공중합체를 주성분으로 하는 블랜드에 산화방지제, 로진계 점착성 부여제, 공정유를 첨가한 아스팔트 실란트 조성물을 고온에서 혼합 제조하는 방법을 기술하고 있다.

또한, 미국특허 USP 4,354,504에서는 아스팔트와 폐타이어 분말 혼합물에 가는 모래 및 석회암 분말을 첨가한 아스팔트 실란트를 화강암 골재와 섞어 교량상판 조인트로 사용하는 기술을 개시하였다.

대한민국 특허 10-0332632에서는 스티렌-공액디엔 블록 공중합체를 일부 대체하여 침입도를 낮추고 연화점을 향상시키기 위하여 실란트 조성물에 폐스티로폼을 추가로 사용하는 것을 특징으로 하는 기술이 개시되었다.

대한민국 특허 10-0388810에서는 침입도를 낮추고 원상회복률을 증가시키기 위하여 아스팔트 조성물에 폐타이어 고무 분말을 유기 필러로 적용함과 동시에 페놀수지로 접착성을 증진시킨 기술을 개시하고 있다.

위에서 여러 가지 방법들을 개시하였지만 위의 방법들은 장기 저장시간을 거치거나 재료가 영하의 저온 상태에 놓이면 재료의 취성(脆性)이 커지면서 점착성이 감소하고 이로 인하여 소지와의 접착력이 떨어지게 된다. 장기 저장시 접착력이 떨어지는 이유는 조성물 내에 강제로 혼합시킨 점착 부여제나 점착 유도제 성분이 혼합 후 점차 분리되어 재료가 전체적으로 불균일해지기 때문이다. 또한, 영하의 저온에서 점착성이 떨어지는 이유는 저온에서는 점착성을 만들어주는 공정유를 비롯한 가소제 성분의 분자 운동이 활발하지 못하여 점착제 성분인 폴리부틸렌이나 로진 및 석유수지 등을 충분히 가소화(可塑化)하지 못하기 때문이다.

따라서, 본 발명은 상기 종래 도로 보수용 실란트 조성물의 문제점을 해결하고 저온 또는 장기 저장시에도 상용성, 내한성, 접착력과 저장안정성이 우수한 실란트 조성물을 제공하려는 것을 목적으로 한다.

위와 같은 문제를 해결하기 위하여 본 발명자는 도 1의 구조를 갖는 점착 부여제를 직접 제조하여 사용하였다. 도 1의 점착 부여제는 방향족 1가 알콜과 방향족 디카복실산 및 분자 말단에 반응성의 아미노기(-NH₂)를 2개 갖고 있는 장쇄 체인의 폴리부타디엔 고무인 ATBN(amine-terminated butadiene nitrile copolymer)고무를 차례로 반응시켜 만들었다.

본 발명은 방향족 알콜, 방향족 유기산, 아민계 부타디엔 고무(ATBN)를 차례로 반응시켜 만든 점착 부여제를 혼합한, 상용성, 내한성, 접착력, 저장안정성 등이 우수한 보수용 실란트 조성물에 관한 것이다.

이러한 실란트 조성물을 만들기 위해서는 주 바인더 38-44중량%, 탄성 부여제 18-22중량%, 점착 부여제 6-10중량%, 가소제 3-6중량%, 무기 충전재 20-30중량%의 혼합이 필요하다.

위에서 개시한 실란트 조성물의 각각의 구성요소에 대하여 좀 더 자세히 설명한다.

주 바인더로는 아스팔트와 석유수지를 사용할 수 있다. 사용량은 전체 조성물 중 38-44중량%이다. 38% 미만에서는 바인더 성분의 부족으로 강도가 약하고 44% 초과시는 혼합물의 점도가 높아져 가공성이 저하된다. 아스팔트로는 스트레이트 아스팔트와 블로운 아스팔트 등을 사용할 수 있다. 스트레이트 아스팔트로는 연화점(SP)이 30-100℃, 침입도가 60-195인 것이 바람직하지만 더욱 바람직한 것은 연화점이 40-60℃, 침입도가 100-180인 것이다. 이들은 재료와 재료를 결합시키는 역할을 하며 또한 색상을 부여하는 역할도 한다. 아스팔트는 일반적으로 내수성, 내광성, 내산화성, 가공성이 특성이 뛰어나다. 실제로 사용 가능한 스트레이트 아스팔트의 예로는 AP-3, AP-5, AP-2.5 등이 있으며 이들은 ㈜SK 정유, ㈜LG 칼텍스 정유에서 구입할 수 있다. 블로운 아스팔트는 한국석유공업(주) 등에서 구입할 수 있다. 석유수지는 석유의 정제과정에서 부산물로 얻어지는 탄화수소계 수지인데 지방족과 방향족이 있다. 실제 사용 가능한 수지의 예로는 코오롱인더스트리의 A-1100, P-90, P-120, P-120HS, P-140, P-150 등이 있다. 이들의 연화점은 95-160℃이다.

탄성 부여제로는 천연고무, 스티렌-부타디엔 공중합체(SB), 스티렌 부타디엔 고무(SBR), 스티렌-부타디엔-스티렌 공중합체(SBS), 스티렌-이소프렌-스티렌 공중합체(SIS), 스티렌-에틸렌-부타디엔-스티렌 공중합체(SEBS), 에틸렌비닐아세테이트 공중합체(EVA), 에틸렌에틸아크릴레이트 공중합체 (EEA), 에틸렌 프로필렌 디엔 모노머(EPDM) 등을 사용할 수 있다. 이러한 물질들은 고무상으로 가교되어 있으며 유리전이온도(Tg)가 낮고 자체에 탄성이 있다. 이들은 재료에 탄성을 부여해 주고 형태를 유지해주고 보수재의 늘어짐을 방지한다. 또한, 겨울철에는 접착제 성분이 갈라지지 않도록 해준다. 이들은 혼합물의 강도나 탄성 및 유연성을 고려해서 2종 이상을 혼합하여 사용할 수 있다. 그러나 주 바인더인 석유수지나 아스팔트와의 상용성을 고려해보면 스티렌-부타디엔-스티렌 공중합체(SBS)를 사용하는 것이 좀 더 바람직하다, 사용 가능한 스티렌-부타디엔-스티렌 공중합체(SBS)의 구체적인 상품명으로는 금호석유의 KOSYN KTR-101, 101P, 201, 401, 401P과 LG화학의 LG-411, LG-501, LG-501W 등이 있다. 탄성 부여제의 적절한 사용량은 전체 조성물 중 18-22중량%이다. 18% 이하에서는 혼합물에 적절한 탄성을 부여하지 못하며 22% 이상에서는 과량 첨가에 의하여 혼합물의 강도가 상대적으로 약해진다.

점착 부여제로는 유리전이온도(Tg)가 낮은 여러 가지 수지와 고무를 첨가할 수 있다. 이것은 상온에서 점성을 띠거나 아니면 용제에 녹아서 점성을 띠게 된다. 유리전이온도가 낮아 상온에서 점착성을 부여하는 것에는 폴리부틸렌이 있고, 폴리부틸렌은 중합도에 따라 여러 가지 종류가 있다. 시중에서 구입 가능한 폴리부틸렌은 대화신역(주)에서 판매하는 HV-300, HV-1900, PIB-6H, PIB-5H 등이 있다. 상온에서 점성을 띠지는 않지만 저분자 오일이나 용제에 녹아 점성을 나타내는 것에는 로진, 변성 로진, 쿠마론-인덴 수지, 페놀수지, 석유수지 등이 있다. 점착 부여제로 이용 가능한 여러 가지 점착성 물질이 있지만 이들을 점착 부여제로 사용하는데 있어서 중요한 성질은 점착성, 다른 원료와의 상용성, 온도에 따른 점착성의 변화 등이다. 적절한 사용량은 전체 조성물 중 6-10중량%이다. 6% 미만이면 점착성이 약하고 10%를 초과하면 재료의 강도가 저하된다.

위에서 말한 바와 같이 점착제는 재료에 점착성을 부여하기 위하여 첨가하는 물질이다. 그러나 점착제가 다른 재료와의 상용성이 좋지 않으면 서로 분리되어 이행(移行)하게 되고 결국 재료의 불균일화가 생겨 점착력이 약해지게 된다. 또한, 점착제가 지나치게 비극성인 경우에는 극성 소재인 골재나 시멘트와의 결합력이 충분치 못하여 결과적으로 점착력이 떨어질 수도 있다.

본 발명에서는 이러한 현상들을 감안하여 발명자들이 직접 합성한 도 1과 같은 점착 부여제를 사용하여 상기 문제점들을 해결하였다. 제조 과정은 도 2와 같은데 우선 방향족 디카복실산에 방향족 1가 알콜을 반응시켜 화합물 I을 만든 다음 여기에 아민계 부타디엔 고무(ATBN: amine-terminated butadiene nitrile copolymer)를 축합 반응시켜 최종적으로 점착 부여제인 화합물 Ⅱ를 만들었다.

좀 더 구체적인 실험실에서의 점착 부여제의 제조 과정은 다음과 같다. 먼저, 방향족 디카복실산 1.0~1.1몰에 방향족 1가 알콜 1.0~1.1몰을 100~180℃에서 촉매 존재 하에서 가하여 3~5시간 동안 반응시켜 산가 230~240, 점도 10-15 poise(25℃)의 화합물 I을 제조하였다. 그런 다음에 이 생성물 1몰에 ATBN 고무 0.5~0.6몰을 가하고 170~180℃에서 3~5시간 동안 축합 반응시켜 아민가 3 이하, 점도 20~30 poise(25℃)의 점착 부여제를 합성하였다. 최종 합성물인 화합물 Ⅱ의 분자량은 2,300~3,000이었다.

합성된 점착 부여제는 분자 내에 극성의 에스테르 결합, 아미드 결합, 니트릴결합 등을 가져 극성 소재와 밀착성이 크고 분자 내에 방향족 환이 들어 있어 아스팔트나 석유수지와의 상용성도 좋기 때문에 실란트 보수재의 제반 물성과 안정성이 크게 향상되는 특징을 갖고 있다.

위 점착 부여제 합성에 사용 가능한 원료들은 다음과 같다. 먼저, 방향족 디카복실산의 종류에 특별한 제한은 없으나, 바람직하게는 프탈산, 이소프탈산, 테레프탈산, 무수프탈산, 2,2'-바이벤조익산(2,2'-bibenzoic acid) 등을 사용할 수 있다. 사용하는 방향족 1가 알콜의 종류에 특별한 제한은 없으나, 바람직하게는 벤질 알콜, 신나믹 알콜, β-페닐에틸알콜 등을 사용할 수 있다. 합성시 중합금지제로 하이드로퀴논(HQ)이나 톨루하이드론퀴논(THQ)을 합성물에 대하여 0.1-0.3phr 함량으로 사용 할 수 있다. 상기 약품들은 시중에서 쉽게 구할 수 있다. ATBN(amine-terminated butadiene nitrile copolymer) 고무의 구조는 도 3과 같이, 분자 내에 극성의 니트릴(-C≡N) 구조와 아미노기(-NH₂)를 갖고 있는 반응성 액상 고무이다. ATBN 고무의 일례로는 BF Good-rich Co. 제품이 있는데 이것은 분자량 1800~2000의 것으로서 국내에서는 트래캠(주)에서 판매하고 있다.

에스테르화 반응의 촉매로는 테트라부틸지르코네이트, 지르코늄나프테네이트, 테트라옥틸티타네이트 등을 사용할 수 있는데, 시판되는 제품으로는 Fascat-4101, 4102 등을 들 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다. 이러한 약품들은 한진화학(주)에서 구할 수 있다. 촉매의 적절한 사용량은 전체 수지 반응물에 대하여 0.05-0.2phr이다.

화합물(I)과 ATBN 고무와의 아미드 반응은 촉매를 가하지 않고 진행하였다. 제조한 점착 부여제를 전체 실란트 조성물 중에 6-10중량% 사용하였다, 점착부여제의 사용량이 너무 적으면 점착성이 떨어지고 너무 많으면 혼합물의 점도가 올라간다.

재료의 강도 증가, 증량, 가공성 향상을 위하여 유기 충전재나 무기 충전재를 사용할 수 있다. 사용 가능한 유기 충전재로는 폐타이어 분말 등이 있다. 폐타이어 분말은 크기 10~150mesh의 것이 사용하기에 알맞다. 크기가 너무 작으면 응집력이 커져 평활한 도막을 얻기 힘들다. 무기 충전재로는 실리카, 탄산칼슘, 탈크, 수산화마그네슘, 수산화알루미나, 알루미나 등을 사용할 수 있다. 충전재의 적절한 사용량은 전체 성분 중 20-30중량%이다. 20% 미만에서는 성형물의 형태 유지나 성형물 표면의 점성 저하 등의 효과가 적고, 30%를 초과하면 혼합물의 유동성이 나빠져 성형이 원활하지 않다. 이들 충전재를 적당량 사용하면 성형물의 유동성을 제어할 수 있어 적당한 두께와 폭으로 띠 모양의 압출 성형품을 만들 수 있다. 그러나 무기 충전재를 너무 많이 사용하면 유동성이 나빠져 압출 작업이 곤란하게 된다. 실리카는 규사 7호사 이하로 입도가 낮은 것을 사용하는 것이 바람직하다. 입도가 지나치게 높은 무기 충전재는 가공기계의 호퍼, 롤, 절단 칼날 등에 손상을 주게 된다.

본 발명에서 재료를 부드럽게 만들거나 점착 부여제를 녹이기 위해서는 가소제를 사용할 수 있다. 사용 가능한 가소제를 예시하면 DOP(di-octylphtalate), DBP(di-butylphtalate), TCP(tri-cresylphtalate), 공정유(process oil) 등이 있다. 이들 가소제는 분자량 500~1500인 것으로서 지방족, 지환족, 방향족 가소제가 있으며, 이들은 점착제를 녹이고 혼합물의 점도를 낮추어 젖음성, 침투성, 작업성을 조절하는 역할을 한다. 가소제로 이용 가능한 공정유의 실례로는 미창오일(주)의 N-1, N-2, N-3, A-2, A-3 등이 있다. 적절한 사용량은 전체 실란트 조성물 중 3~6중량%이다. 3% 미만으로 사용하면 점착 부여제를 충분히 적셔주지 못하고 6% 초과하여 사용하면 저분자물이 너무 많아져 혼합물의 강도가 저하된다.

본 발명에서 주 바인더, 탄성 부여제, 점착 부여제, 가소제, 무기 충전재를 혼합하여 만든 실란트 조성물은 도로나 구조물에 직접 사용할 수 있으나, 좀 더 효과적인 사용을 위해서는 점착테이프 형태로 가공이 필요하다. 그 가공 방법은 다음과 같다.

먼저 압출기에 주 바인더, 탄성 부여제 및 충전재를 넣고 150~170℃에서 30~60분 동안 균일하게 혼합한 다음, 점착 부여제 및 가소제를 넣고 80~120℃로 20~30분 동안 혼합하여 도로 보수용 실란트 조성물을 제조한다.

그런 다음 압출기 하부에 놓여있는 이동 컨베이어 위에 두께 0.1~0.8mm의 PE, PP 또는 불소수지 박리지를 깔고 그 위에 80~120℃의 실란트 조성물을 폭 30~1500mm, 두께 1.0~15.0mm로 압출한 다음 실란트 조성물 상부에 두께 0.1~2.0mm의 PP 섬유, PE 섬유, 나일론 섬유, 유리 섬유 또는 카본 섬유로 이루어진 부직포나 그리드를 선택하여 덮어 합지한다. 또한, 선택적으로 부직포나 그리드 위에 규사 3호~8호사 또는 재생아스팔트 골재 10mm 이하 내지 5mm 이하 중 한 가지를 선택하여 표면에 도포하여 최종적으로 합지한다.

다음에는 공기 냉각으로 테이프형 실란트 보수재의 온도를 30℃ 이하까지 냉각한 다음 길이 5~50m 단위로 절단하여 롤(roll)로 감아서 포장한다.

본 발명에 사용된 점착 부여제는 분자량 2,300~3,000의 디엔 구조를 갖는 고무상 물질로서 그 자체가 강한 점성을 나타낸다. 이 화합물은 분자 내에 방향족 환이 다수 들어 있어 실란트 조성물의 주 바인더가 되는 석유수지나 아스팔트와의 상용성이 좋아 저장시 분리되지 않는 특징이 있다.

또한, 본 발명의 점착 부여제는 유리전이온도가 -38℃이기 때문에 -20℃에서도 점성을 유지하며 분자 내에 극성의 니트릴기, 에스테르 결합, 아미드 결합을 갖고 있어 실란트 조성물에 첨가했을 때 다른 점착 부여제를 사용했을 때보다 재료에 강한 부착력, 우수한 형태 유지성, 높은 연화점, 낮은 침입도, 높은 탄성회복률을 부여한다.

도 1은 본 발명의 점착 부여제 성분을 나타낸 화학구조식이다.
도 2는 방향족 1가 알콜과 방향족 디카복실산 및 아민계 부타디엔 고무로부터 본 발명의 점착 부여제를 합성하는 과정을 나타내는 화학반응식이다.
도 3은 아민계 폴리부타디엔 고무인 ATBN(amine-terminated butadiene nitrile copolymer) 고무의 구조식이다.

아래에서는 구체적인 점착 부여제 합성예를 들어 본 발명의 구성을 좀 더 자세히 설명한다. 그러나 본 발명의 범위가 합성 예의 기재에만 한정되는 것이 아님은 본 발명이 속하는 기술 분야에 대하여 통상의 지식을 가진 자에게는 자명하다.

<합성예 1>

반응기에 이소프탈산 182g 벤질알콜 108g, Fascat-4102 0.2g을 넣은 다음 질소 기류 하 165~170℃에서 3.5시간 동안 탈수 축합 반응시켜 산가 234, 점도 12poise(25℃)의 화합물(I)을 제조하였다. 그런 다음 여기에 ATBN 고무 1000g을 넣고 반응 온도를 175~180℃로 올려 이 온도에서 4시간 동안 탈수 축합 반응시켜 아민가 2.8, 점도 24poise(25℃)의 화합물(II)를 합성하였다.

<합성예 2>

반응기에 무수프탈산 190g, 신나밀 알콜 120g, 지르코늄 나프테네이트 0.2g을 넣은 다음 질소 기류 하 170~175℃에서 3시간 동안 반응시켜 산가 232, 점도 13poise(25℃)의 화합물(I)을 제조하였다. 그런 다음 여기에 ATBN 고무 1,050g을 넣고 반응온도를 170~175℃로 올려 이 온도에서 3.8시간 동안 축합 반응시켜 아민가 2.1, 점도 27poise(25℃)의 화합물(II)를 합성하였다.

<실시예1~3 및 비교예 1~3>

다음은 위와 같이 얻은 점착 부여제를 이용하여 도로 보수용 실란트 조성물을 제조하는 과정을 설명한다. 먼저, 철재 용기에 주 바인더와 탄성 부여제 및 충전재를 넣고 150~170℃로 30~60분 동안 혼합한 다음, 점착 부여제와 가소제를 넣고 80~120℃에서 20~30분 동안 혼합하여 도로 보수용 실란트 조성물을 제조하였다.

실시예 1~3 및 비교예 1~3의 실란트 조성물은 다음 표 1과 같은 성분비로 제조하였다. 표 1의 단위는 중량%이다.

<실시예 1~3 및 비교예 1~3 실란트 조성물의 물성 측정>

실시예 1~3 및 비교예 1~3에 대하여 ASTM D 1002, ASTM D 638, ASTM D 36, ASTM D 5329 시험방법에 따라 -10℃에서 저온 접착력, -10℃에서 저온 인장 신율, 연화점, 침입도, 탄성회복률을 각각 측정하고 결과를 표 2에 나타내었다.

표 2에서 보여주는 바와 같이 본 발명자가 합성한 점착 부여제를 사용한 실란트 조성물이 다른 점착 부여제를 사용한 실란트 조성물보다 우수한 물성을 나타내었다. 이러한 특성은 위에서도 말한 바와 같이 본 발명에서 사용한 점착 부여제가 유리전이온도가 낮아 -20℃에서도 점성을 유지하며, 분자 내에 극성의 니트릴기, 에스테르 결합, 아미드 결합을 갖고 있어 실란트 조성물에 첨가했을 때는 다른 점착 부여제를 첨가했을 때보다 재료에 강한 부착력, 우수한 형태 유지성, 높은 연화점, 낮은 침입도, 높은 탄성 회복률을 부여하기 때문인 것으로 판단된다.

구분	원료명	실시예 1	실시예 2	실시예 3	비교예 1	비교예 2	비교예 3
주 바인더	AP-5	35	35	33	35	35	33
주 바인더	R-1100	5	5	7	5	5	7
탄성 부여제	KTR-101	21	21	20	21	21	20
점착 부여제	PIB -5H	-	-	-	7	-	8
	로진	-	-	-	-	7	-
	합성예 1	7	-	8	-	-	-
	합성예 2	-	7	-	-	-	-
가소제	DOP	4	-	5	4	-	-
가소제	A-3	-	4	-	-	4	4
충전재	폐타이어 분말	28	-	-	-	-	-
	탈크	-	28	-	28	28	-
	탄산칼슘	-	-	27	-	-	28

항목	실시예 1	실시예 2	실시예 3	비교예 1	비교예 2	비교예 3	적용규격
저온 접착력 (-10℃, Kg/cm ² )	0.74	0.66	0.57	0.27	0.33	0.25	ASTM D 1002
저온 인장 신율 (-10℃, %)	900	880	870	720	700	820	ASTM D 638
연화점 (℃)	88	87	86	81	83	82	ASTM D 36
침입도 (dmm)	63	64	65	61	60	59	ASTM D 5329
탄성 회복률 (%)	67	65	66	62	61	63	ASTM D 5329

Claims

화학식 2로 표시되는 화합물 Ⅱ를 포함하는 아민가 3 이하, 25℃ 점도 20~30poise인 점착 부여제.
<화학식 2>

(단, 상기 R은 방향족 환으로 치환된 알킬기, 상기 R'은 방향족 환, 상기 R＂은 아민계 부타디엔 고무의 탄소 사슬임)
청구항 1에 있어서,
상기 화합물 Ⅱ는
(가) 방향족 알콜과 방향족 유기산을 반응시켜 화학식 1로 표시되는 화합물 I을 생성하는 단계; 및
(나) 상기 생성된 화합물 I에 아민계 폴리부타디엔 고무(ATBN)를 가하고 탈수 축합 반응시켜 화합물 Ⅱ를 생성하는 단계;를 거쳐 생성된 것임을 특징으로 하는 점착 부여제.
<화학식 1>

(단, 상기 R은 방향족 환으로 치환된 알킬기, 상기 R'은 방향족 환임)
청구항 2에 있어서,
상기 방향족 알콜은 방향족 1가 알콜임을 특징으로 하는 점착 부여제.
청구항 3에 있어서,
상기 방향족 1가 알콜은 벤질 알콜, 신나밀 알콜 또는 β-페닐에틸알콜임을 특징으로 하는 점착 부여제.
청구항 2에 있어서,
상기 방향족 유기산은 방향족 디카복실산임을 특징으로 하는 점착 부여제.
청구항 5에 있어서,
방향족 디카복실산은 프탈산, 이소프탈산, 테레프탈산, 무수프탈산 또는 2,2'-바이벤조익산(2,2'-bibenzoic acid)임을 특징으로 하는 점착 부여제.
주 바인더, 탄성 부여제, 점착 부여제, 가소제 및 충전재를 함유하는 도로 보수용 실란트 조성물에 있어서,
주 바인더 38-44중량%;
탄성 부여제 18-22중량%;
점착 부여제로서 화학식 2로 표시되는 화합물 Ⅱ 6-10중량%;
가소제 3-6중량%; 및
충전재 20-30중량%;를 포함하는 실란트 조성물.
<화학식 2>

(단, 상기 R은 방향족 환으로 치환된 알킬기, 상기 R'은 방향족 환, 상기 R＂은 아민계 폴리부타디엔 고무의 탄소 사슬임)
청구항 7에 있어서,
충전재로서 크기 10-150mesh의 폐타이어 분말을 포함하는 실란트 조성물.
청구항 7의 실란트 조성물을 포함하는 테이프형 실란트 보수재.
청구항 9에 있어서,
상기 테이프형 실란트 보수재는 두께 1.0~15.0mm임을 특징으로 하는 테이프형 실란트 보수재.
청구항 9에 있어서,
상기 테이프형 실란트 보수재는 PP 섬유 부직포, PE 섬유 부직포, 나일론 섬유 부직포, 유리 섬유 부직포, 카본 섬유 부직포 또는 그리드 중 한 가지를 선택하여 덮어 합지한 것을 특징으로 하는 테이프형 실란트 보수재.
청구항 11에 있어서,
상기 테이프형 실란트 보수재는 규사 3호사 내지 8호사 중 한 가지 또는 또는 재생아스팔트 골재 10mm 이하 또는 재생아스팔트 골재 5mm 이하를 선택하여 상기 선택된 PP 섬유 부직포, PE 섬유 부직포, 나일론 섬유 부직포, 유리 섬유 부직포, 카본 섬유 부직포 또는 그리드 중 한 가지의 표면에 도포한 것을 합지함을 특징으로 하는 테이프형 실란트 보수재.