KR101835926B1 - 도금 밀착력이 향상된 수지 조성물 - Google Patents

Abstract

본 발명은 자동차, TV, 모니터 등의 제품으로 성형되어 도금 시, 도금 밀착력(密着力)과 도금 신뢰성이 향상된 수지 조성물에 관한 것이다. 본 발명의 수지 조성물은 (a)부타디엔 고무입자의 입경이 0.05μm 이상 ~ 0.5μm 이하이고, 유화중합 방식에 의해 제조된 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌(ABS) 수지 21 ~ 50 중량%, (b)부타디엔 고무입자의 입경이 0.0001μm 이상 ~ 3μm 이하이고, 벌크중합 방식에 의해 제조된 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌(ABS) 수지 5 ~ 30 중량% 및 (c)아크릴로니트릴(AN) 20 ~ 35 중량%를 포함하는 스티렌-아크릴로니트릴(SAN) 수지 20 ~ 70 중량%를 포함한다. 본 발명의 수지 조성물로 성형하여 도금할 경우, 도금 밀착력이 향상되어 크랙(Crack)이 발생되는 현상을 최소화할 수 있다

Description

도금 밀착력이 향상된 수지 조성물{Resin Composition Improved Adhesion Power For Plating}

본 발명은 수지 조성물에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 자동차, TV, 모니터 등으로 성형되어 도금 시, 도금 밀착력(密着力)이 향상된 수지 조성물에 관한 것이다.

아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌(ABS; 이하, “ABS”라 한다.) 수지는 아크릴로니트릴, 부타디엔, 스티렌으로부터 유도된 공중합체로서, 인체 유해성이 적으면서도 외부환경에 대한 내충격성, 내약품성, 내후성 등의 성질이 비교적 뛰어나고, 사출성형, 압출 성형 등의 성형성과 2차 가공성이 우수하여 다양한 산업에서 사용되고 있다.

이러한, ABS 수지는 기본적으로 시안화비닐 화합물(아크릴로니트릴) 및 방향족비닐 화합물(스티렌)의 공중합체로 이루어진 매트릭스 내에 부타디엔 고무가 분산된 2상 구조를 띄고 있다. ABS 수지를 산화성 에칭액 등으로 처리하면, 표면에 가까운 고무 입자가 선택적으로 산화 용해되어 미세 요철이 형성된다. 이후, ABS 수지에 도금막의 성분을 혼합하게 되면, ABS 수지 상에 도금막이 강하게 밀착되게 된다.

도금된 ABS 수지가 외부환경에 노출되는 자동차 등의 제품에 도입될 경우, 엔진 과열, 직사광선 등으로 인해 급격히 온도가 상승하였다가, 외부 온도와 동일하게 다시 온도가 떨어지는 과정들을 반복하는 환경에 노출되게 된다. 이때, 이러한 외부 환경에 의해 도금된 ABS 수지가 도금 밀착력이 낮아져 박리(剝離)되거나 크랙(Crack)이 발생되는 문제가 빈번하게 발생하게 된다.

이러한, 문제를 해결하기 위해 ABS 수지의 산화 에칭성을 향상시켜 고무질 입자의 표면 거칠기를 증가시키는 구성이 한국등록특허 10-0717515호에 개시되어 있으나, 이 경우 유동성이 현저히 떨어져 성형시 제품의 품질이 저하로 이어진다.

도금 밀착성 및 도금 표면특성이 우수한 ABS 그라프트 공중합체, 그 제조방법 및 이를 이용한 ABS 수지 조성물(대한민국 등록특허 공보 제10-0717515호)

본 발명은 부타디엔 고무입자의 사이즈가 서로 다르고, 중합 방식이 서로 다른 환경에서 제조된 ABS 수지의 배합비율을 조절함으로써 도금 밀착력이 향상되고 도금 신뢰성이 우수한 수지 조성물을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명은 상기와 같은 과제를 해결하기 위하여 안출된 것으로서, 본 발명의 수지 조성물은, a) 부타디엔 고무입자의 입경이 0.05μm 이상 ~ 0.5μm 이하이고, 유화중합 방식에 의해 제조된 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌(ABS) 수지 21 ~ 50 중량%; b) 부타디엔 고무입자의 입경이 0.0001μm 이상 ~ 3μm 이하이고, 벌크중합 방식에 의해 제조된 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌(ABS) 수지 5 ~ 30 중량%; 및 c) 아크릴로니트릴(AN) 20 ~ 35 중량%를 포함하는 스티렌-아크릴로니트릴(SAN) 수지 20 ~ 70 중량%를 포함한다.

상기 b) 벌크중합 방식에 의해 제조된 ABS 수지는 부타디엔 고무입자의 입경이 0.0001μm 이상 ~ 1μm미만인 저입경 ABS 수지, 부타디엔 고무입자의 입경이 1μm 이상 ~ 3μm 이하인 고입경 ABS 수지, 또는 이들의 혼합물을 포함할 수 있다.

바람직하게 상기 b) 벌크중합 방식에 의해 제조된 ABS 수지는 부타디엔 고무입자의 입경이 1μm 이상 ~ 3μm 이하인 고입경 ABS 수지로만 포함할 수 있고, 이 경우 상기 수지 조성물로 성형된 성형품은 길이(cm)당 박리하는데 필요한 힘(N)을 나타내는 도금 밀착력(N/cm) 측정시험 결과, 도금 밀착력이 13 N/cm 이상 ~ 16 N/cm 이하로 나타난다.

상기 b) 벌크중합 방식에 의해 제조된 ABS 수지는 부타디엔 고무입자의 입경이 0.0001μm 이상 ~ 1μm미만인 저입경 ABS 수지 10 ~ 15 중량%와 부타디엔 고무입자의 입경이 1μm 이상 ~ 3μm 이하인 고입경 ABS 수지 10 ~ 15 중량%가 혼합될 수 있다. 상기 저입경 ABS 수지와 고입경 ABS 수지는 1:0.9 ~ 1:1.5의 중량비 범위 내에서 혼합되는 것이 바람직하다. 이 경우, 상기 수지 조성물을 성형한 성형품은 길이(cm)당 박리하는데 필요한 힘(N)을 나타내는 도금 밀착력(N/cm) 측정시험에서, 도금 밀착력이 11.5 N/cm 이상 ~ 14 N/cm 이하로 나타난다.

또한, 벌크중합 방식에 의해 제조된 ABS 수지는 부타디엔 고무입자의 입경이 0.0001μm 이상 ~ 1μm미만인 저입경 ABS 수지만을 포함할 수도 있다. 이 경우, 상기 수지 조성물로 성형된 성형품은 도금 밀착력이 11 N/cm 이상 ~ 13 N/cm 이하로 나타날 수 있다. 상기 스티렌-아크릴로니트릴(SAN)은 분자량이 70,000 이상 ~ 180,000 이하를 가지는 것이 바람직하다.

본 발명의 수지 조성물은 부타디엔 고무입자의 사이즈가 서로 다르고, 서로 다른 중합 방식으로 제조된 ABS 수지의 배합비율을 조절함으로써, 도금 밀착력과 도금 신뢰성을 향상시킨다.

부타디엔 고무입자의 입경이 1μm 이상 ~ 3μm 이하인 고입경 ABS 수지를 벌크중합방식으로 제조하고, 부타디엔 고무입자의 입경이 0.05μm 이상 ~ 0.5μm 이하인 ABS 수지를 유화중합 방식으로 제조하여, 이들을 혼합한 수지 조성물은 성형 후 도금 시, 도금 밀착력이 13 N/cm 이상 ~ 16 N/cm 이하로 향상된다.

또한, 벌크중합 방식에 의해 제조된 ABS 수지를 그 부타디엔 고무입자의 입경에 따라 선택하여 혼합하는 경우, 도금 밀착력이 11.5 N/cm 이상 ~ 14 N/cm 이하를 나타낸다. 이 경우, 상대적으로 고입경인 ABS 수지와 저입경인 ABS 수지의 혼합비율을 조절하여 도금 밀착력을 조절할 수 있다.

후술하는 본 발명에 대한 상세한 설명은, 본 발명이 실시될 수 있는 특정 실시예로 기술되고 당업자가 본 발명을 실시할 수 있기에 충분하도록 상세히 설명된다. 본 발명의 다양한 실시예는 서로 다르지만 상호 배타적일 필요는 없음이 이해되어야 한다. 따라서, 후술하는 상세한 설명은 한정적인 의미로서 행하여지는 것이 아니며, 본 발명의 범위는 특허청구범위에 기재된 내용 및 그와 균등한 모든 범위를 포괄하는 것으로 받아들여져야 한다.

이상에서 설명한 목적을 달성하기 위해, 본 발명의 수지 조성물은

a) 부타디엔 고무입자의 입경이 0.05μm 이상 ~ 0.5μm 이하이고, 유화중합 방식에 의해 제조된 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌(ABS) 수지 21 ~ 50 중량%,

b) 부타디엔 고무입자의 입경이 0.0001μm 이상 ~ 3μm 이하이고, 벌크중합 방식에 의해 제조된 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌(ABS) 수지 5 ~ 30 중량% 및

c) 아크릴로니트릴(AN) 20 ~ 35 중량%를 포함하는 스티렌-아크릴로니트릴(SAN) 수지 20 ~ 70 중량%를 포함한다.

<유화중합 방식에 의해 제조된 ABS 수지>

본 발명의 유화중합 방식에 의해 제조된 ABS 수지는 모노머인 스티렌계 단량체, 아크릴로니트릴계 단량체, 및 부타디엔 고무를 반응용매에 용해시켜 단량체 혼합용액을 제조할 수 있다.

상기 반응 용매의 사용량은 단량체 혼합용액 총 중량%에 대하여 5 내지 40 중량%가 될 수 있다. 40 중량%를 초과하여 사용할 경우 중합 과정에서 생성되는 고무 입자의 형태를 작은 크기로 효과적으로 제어하기 곤란하며, 생성된 연속상의 분자량이 낮아 기계적 물성이 떨어지게 되는 문제점이 발생할 수 있다. 또한, 5 중량% 미만으로 사용할 경우 중합 반응으로 인하여 점도를 효과적으로 제어하기가 어렵다.

상기 원료 단량체의 하나인 스티렌계 단량체는 스티렌(Stylene), α-메틸스티렌(α-methyl stylene), ο-에틸스티렌(ο-ethylstylnen), o-브로모스티렌(o-bromostryene), p-에틸스티렌(p-ethylstylene), p-브로모스티렌(p-bromostryene), p-클로로스티렌(p-chlorostryene), p-메틸스티렌(p-methylstryene) 및 이들의 유도체 등으로부터 선택될 수 있다.

상기 원료 단량체의 하나인 아크릴로니트릴계 단량체는 아크릴로니트릴(acrylonitrile), 메타크릴로니트릴(methacrylonitrile) 및 에타크릴로니트릴(ethacrylonitrile)로 이루어진 군으로부터 1 종 이상 선택될 수 있다.

상기 원료 단량체의 하나인 부타디엔 고무는 폴리부타디엔(Polybutadiene), 폴리스티렌-부타디엔(Polystyrene-Butadiene), 폴리아크릴로니트릴-부타디엔(Polyacrylonitrile-Butadiene) 등의 디엔계 고무 및 상기 디엔계 고무에 수소를 첨가한 포화 고무, C1-C8 알킬아크릴레이트(Alkylacrylate), 폴리부틸아크릴레이트(Polyacrylate), 에틸헥실아크릴레이트(Ethylhexylacrylate) 등의 아크릴 고무, 이소프렌(Isoprene) 고무, 클로로프렌(Chloroprene) 고무, 에틸렌-프로필렌(Ethylene-Propylene: EPM) 고무 및 에틸렌-프로필렌-디엔단량체(Ethylene-Propylene-Diene: EPDM) 고무 등, ABS 수지를 이룰 수 있는 통상적인 것으로부터 선택될 수 있다.

유화중합 방식의 ABS 수지는 다양한 방식에 의해 제조될 수 있다. 예를 들면, 부타디엔 고무를 반응기로 이송하고 스티렌, 아크릴로니트릴, 유화제와 개시제를 반응기에 투여한다. 반응이 완료되면, 이를 응고기에서 항산화제, 응고제와 증기를 투입한다. 이후, 침전된 슬러리를 여과, 원심분리하고 세척과 탈수를 한 다음 건조시켜 ABS 수지를 얻을 수 있다.

유화중합 방식의 ABS 수지 제조에 사용되는 부타디엔 고무입자의 입경은 0.05μm 이상 ~ 0.5μm 이하 사이즈를 갖는 것이 바람직하다. 성형된 수지 조성물이 사용될 제품의 특성에 따라 부타디엔 고무 입자의 사이즈가 선택적으로 사용될 수 있으나, 부타디엔 고무의 입자가 0.5μm 초과하면, 광택성이 떨어질 수 있다. 일반적으로 부타디엔 고무의 입경이 작을수록 내충격성과 가공성이 저하되고 입경이 클수록 내충격성이 향상된다. 그러나, 부타디엔 고무의 입경이 커지면 그라프트율이 떨어지게 되고, 그라프팅 되지 않은 ABS 수지가 많아지면 열안정성이 저하될 수 있다. 또한, 부타디엔 고무의 입경이 커지면 에칭 과정 중 앵커홀(Anchor hole)의 크기가 과다하게 커져서 도금 밀착력이 떨어질 수 있다.

따라서, 부타디엔 고무의 입자 사이즈를 각기 다르게 하여 선택적으로 혼합할 수 있다. 예를 들면, 입경 사이즈가 0.05μm ~ 0.2μm인 부타디엔 고무 10 ~ 40 중량% 및 입경 사이즈가 0.2μm 초과 ~ 0.5μm인 부타디엔 고무 60 ~ 90 중량%로 혼합할 수 있다.

부타디엔 고무의 입경이 0.05μm 미만이면, 충격강도가 저하되는 단점이 있고, 0.5μm를 초과하게 되면 에칭 과정 중 앵커홀(Anchor hole)의 크기가 과다하게 커져서 밀착강도의 저하를 가져올 수 있다. 상기 부타디엔 고무입자의 입경이 0.05μm 이상 ~ 0.5μm 이하인 유화중합 방식의 ABS 수지의 함유량은 바람직하게는 전체 조성물에 대하여 21 ~ 50 중량% 이다. 유화중합방식의 ABS 수지의 함량이 21 중량% 미만일 경우, 충격강도 및 도금 밀착력이 저하되는 문제가 발생될 수 있고, 50 중량%를 초과할 경우 강성 저하 및 과다한 에칭에 의한 도금 밀착력이 저하되는 문제가 발생될 수 있다.

<벌크중합 방식에 의해 제조된 ABS 수지>

본 발명의 벌크중합 방식에 의해 제조된 ABS 수지는 스티렌계 단량체와 아크릴로니트릴계 단량체를 에틸벤젠 또는 톨루엔과 같은 반응 용매에 녹여 혼합한 용액에 부타디엔 고무 또는 스티렌-부타디엔 고무를 용해 시킨다고, 이어서 적당량의 반응 개시제, 분자량 조절제 및 기타 첨가제를 혼합하여 가열하는 방식으로 제조될 수 있다.

사용되는 원료 단량체는 앞서 설명한 유화중합 방식의 ABS 수지와 동일하되, 부타디엔 고무입자의 입경을 다르게 하여 구성할 수 있다. 원료 단량체 중, 부타디엔 고무입자의 입경 사이즈를 다르게 구성할 경우, 도금 밀착력을 향상 시킬 수 있다.

예를 들면, 벌크중합 방식에 의해 제조된 ABS 수지는 부타디엔 고무입자의 입경이 0.0001μm 이상 ~ 1μm미만인 저입경 ABS 수지, 부타디엔 고무입자의 입경이 1μm 이상 ~ 3μm 이하인 고입경 ABS 수지, 또는 이들의 혼합으로 이루어질 수 있다. 이와 같은 수지 조성물로 성형된 성형품을 도금 시, 길이(cm)당 박리하는데 필요한 힘(N)으로 표현되는 도금 밀착력(N/cm)이 측정하는 시험에서, 상기 도금 밀착력이 11 N/cm 이상 ~ 20 N/cm 이하로 나타난다.

바람직하게, 벌크중합 방식에 의해 제조된 ABS 수지는 부타디엔 고무입자의 입경이 0.0001μm 이상 ~ 1μm미만인 저입경 ABS 수지만으로 구성될 수 있다. 이로부터 제조되는 성형품은 도금 시, 도금 밀착력이 11 N/cm 이상 ~ 13 N/cm 이하로 나타난다.

또한, 벌크중합 방식에 의해 제조된 ABS 수지는 부타디엔 고무입자의 입경이 0.0001μm 이상 ~ 1μm미만인 저입경 ABS 수지 10 ~ 15 중량%와 부타디엔 고무입자의 입경이 1μm 이상 ~ 3μm 이하인 고입경 ABS 수지 10 ~ 15 중량%를 혼합하여 구성될 수 있다. 이로부터 제조되는 성형품의 도금 밀착력은 11.5 N/cm 이상 ~ 14 N/cm 이하로 나타난다. 이 때, 상기 저입경 ABS 수지와 상기 고입경 ABS 수지의 중량비를 1:0.9 ~ 1:1.5로 조절하는 것이 바람직하다.

더욱 바람직하게는, 벌크중합 방식에 의해 제조된 ABS 수지는 부타디엔 고무입자의 입경이 1μm 이상 ~ 3μm 이하인 고입경 ABS 수지만으로 구성할 수도 있다. 이 경우, 도금 밀착력은 13 N/cm 이상 ~ 16 N/cm 이하로 나타난다. 이상에서 설명한 바와 같이, 벌크중합 방식에 의해 제조하되, 원료 단량체인 부타디엔 고무입자의 입경을 조절하면, 이로부터 제조되는 성형품의 도금 밀착력을 조절할 수 있다. 바람직한 벌크중합 방식의 ABS 수지의 함유량은 전체 수지 조성물에 대하여 5 ~ 30 중량% 이다. 벌크중합 방식의 ABS 수지의 함유량이 5 중량% 미만일 경우, 도금 밀착력의 개선 효과가 적으며, 30 중량%를 초과할 경우 도금 외관의 품질이 저하되는 문제가 발생할 수 있다.

<스티렌-아크릴로니트릴(SAN)>

스티렌-아크릴로니트릴(SAN)은 분자량이 70,000 이상 ~ 180,000 이하인 것을 사용하는 것이 바람직하다. 스티렌-아크릴로니트릴의 분자량이 70,000 미만이면, 충격 강도가 저하되고, 분자량이 180,000을 초과하면 가공성이 현저히 떨어지게 된다. 또한, 스티렌-아크릴로니트릴의 원료 단량체인 아크릴로니트릴(AN)의 함유량에 따라 도금된 성형품의 도금 밀착력에 영향을 줄 수 있다. 바람직하게는 아크릴로니트릴(AN)의 함유량이 20 ~ 35 중량%를 함유하는 스티렌-아크릴로니트릴(SAN) 수지를 사용할 수 있다. 아크릴로니트릴(AN)의 함유량이 20 중량% 미만인 스티렌-아크릴로니트릴(SAN)을 사용할 경우, 저에칭으로 인해 도금 밀착력이 떨어지게 된다. 또한, 아크릴로니트릴(AN)의 함유량이 35 중량%를 초과한 스티렌-아크릴로니트릴(SAN)을 사용할 경우, 과에칭으로 인해 도금 밀착력이 현저히 떨어지게 된다.

본 발명에 따른 수지 조성물은 광안정제, 윤활제, 자외선 흡수제, 가소제, 착색제, 난연제, 증강제, 상용화제, 발포제, 목분, 충전재, 금속분, 항균제, 항곰팡이제, 실리콘 오일 및 커플링제 등으로 이루어진 군으로부터 1 종 이상 선택되는 첨가제를 필요에 따라 더 포함할 수 있다.

본 발명은 하기의 실시예에 의하여 보다 더 쉽게 이해될 수 있으며, 하기의 실시예는 본 발명의 예시하기 위한 목적으로 기재된 것이며, 특허청구범위에 의하여 한정되는 보호범위를 제한하고자 하는 것은 아니다.

<실시예>

실시예 1 ~ 5 및 비교예 1을 제조하기 위해 사용된 ABS 수지 및 SAN 수지의 사양은 아래와 같다.

- 유화중합 방식에 의해 제조된 ABS 수지

평균 입경이 0.35 μm인 부타디엔 고무입자를 사용하여 통상의 유화 그라프트 중합법에 의해 제조된 ABS 수지(DP229M, LG화학)를 사용 제조하였다.

- 벌크중합 방식에 의해 제조된 고입경 ABS 수지

평균 입경이 1.5 μm인 부타디엔 고무입자를 사용하여 통상의 벌크 그라프트 중합법에 의해 제조된 ABS 수지(MA201, LG화학)를 사용 제조하였다.

- 벌크중합 방식에 의해 제조된 저입경 ABS 수지

평균 입경이 0.6 μm인 부타디엔 고무입자를 사용하여 통상의 벌크 그라프트 중합법에 의해 제조된 ABS 수지를 사용 제조하였다.

- 스티렌-아크릴로니트릴(SAN)

아크릴로니트릴(AN)이 30 중량% 함유되고, 분자량이 100,000인 스티렌-아크릴로니트릴(95HCl, LG화학)을 사용하였다.

- 실시예 1 ~ 5 및 비교예 1의 수지 조성물

상기 ABS 수지 및 SAN 수지를 원료로 하여 하기 표 1과 같은 조성으로 실시예 1 ~ 5 및 비교예 1의 수지 조성물을 제조하였다.

<표 1> 실시예 및 비교예의 수지 조성물

<시험예 1> 도금 밀착력 확인 시험

- 도금 방법

통상의 도금 방법으로 균일한 두께 30μm로 도금하여 샘플을 제조하였다.

- 도금 밀착력 측정방법

밀착강도 측정은 상기 도금 방법에 의해 도금된 시편(100mm X 100mm X 3mm)의 전면부를 10mm 폭의 흠집을 내고 Pull Gage를 이용하여 수직 방향으로 80mm 가량 박리하는데 필요한 힘(N/cm)를 측정하여 평균치를 산출하였다. 실시예 1 ~ 5 및 비교예 1의 수지 조성물로 성형한 제품에 도금하여 도금 밀착력을 측정한 결과는 표 1에 기재된 바와 같다.

<시험예 2> 도금 크랙(Crack) 발생 확인 시험

내냉열 사이클 테스트 방법을 사용하였다. 실시예 1 ~ 5 및 비교예 1의 수지 조성물로 성형한 성형품에 도금하여 챔버 내에서 아래와 같은 조건으로 가열/냉각을 반복하였다.

① 챔버 내 온도 -30℃, 90분간 보관

② 챔버 내 온도 실온 25℃, 15분간 보관

③ 챔버 내 온도 80℃, 60분간 보관

④ 챔버 내 온도 실온 25℃, 15분간 보관

⑤ 상기 ① 내지 ④ 과정을 3회 반복하였다.

외관 불량 발생 여부를 확인하기 위하여, 상기 내냉열 사이클 테스트 후 도금의 크랙(Crack) 발생 정도를 육안으로 확인하였다. 크랙 발생 여부를 확인한 결과 표 1과 같이 나타났다.

<시험예 3> 충격강도 확인 시험

ASTM D 256 방법에 따라 두께 3.2mm 시편을 취하여, 노치(notch)를 내면서 충격에 대한 저항(흡수에너지)을 측정하는 아이조드 충격강도(Izod Impact Strength)를 확인하였다. 충격강도를 확인한 결과 표 1과 같이 나타났다.

실시예 1 ~ 5는 도금 밀착력이 11.1 ~ 13.4 N/cm 범위로 비교예 1의 도금 밀착력 보다 높음을 알 수 있었다. 비교예 1은 실시예와 다르게 벌크중합 방식에 의해 제조된 ABS 수지가 함유되지 않은 것이다. 유화중합 방식과 벌크중합 방식에 의해 제조된 ABS를 혼합하는 경우, 도금 밀착력이 향상됨을 알 수 있었다. 상기 도금 밀착력에 따라 비교예 1은 크랙이 발생되었으나, 실시예 1 ~ 5는 크랙이 발생되지 않았다. 또한, 충격강도에서도 실시예 1 ~ 5가 비교예 보다 우수한 것을 알 수 있었다.

실시예 4와 실시예 5를 비교하면, 실시예 4가 도금 밀착력이 더 높은 것을 알 수 있었다. 벌크중합 방식에 의해 제조된 ABS 수지 중에서, “고입경” ABS 수지(실시예 4)만을 함유하는 ABS 수지가 “저입경” ABS 수지(실시예 5)만을 함유하는 것보다 도금 밀착력이 더 우수한 것을 확인할 수 있었다. 충격강도에서도 실시예 4가 실시예 5 보다 월등히 우수한 것을 알 수 있었다.

실시예 1 ~ 3을 비교하면, 도금 밀착력이 실시예 3 > 실시예 2 > 실시예 1의 순서대로 도금 밀착력이 높은 것을 알 수 있었다. 이로부터 “고입경”ABS 수지의 함량이 “저입경”의 ABS 수지보다 상대적으로 많을수록 도금 밀착력이 향상되는 것을 확인할 수 있었다. 충격강도는 도금 밀착력과 동일한 형태로 실시예 3 > 실시예 2 > 실시예 1 순으로 높은 것을 알 수 있었다. 그러나, 상기 벌크중합 방식에 의해 제조된 ABS 수지 중“저입경”ABS 수지가 “고입경” ABS 수지보다 그 함유량이 많다 하더라도(실시예 1), 벌크중합 방식에 의해 제조된 ABS 수지를 사용하지 않고, 유화중합 방식에 의해서 제조된 ABS 수지(비교예 1)를 사용하는 경우보다는 도금 밀착력이 높은 것을 알 수 있다.

Claims (11)

1. a) 부타디엔 고무입자의 입경이 0.05μm 이상 ~ 0.5μm 이하이고, 유화중합 방식에 의해 제조된 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌(ABS) 수지 21 ~ 50 중량%;
   b) 벌크중합 방식에 의해 제조된 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌(ABS) 수지 20 ~ 30 중량%; 및
   c) 아크릴로니트릴(AN) 20 ~ 35 중량%를 포함하는 스티렌-아크릴로니트릴(SAN) 수지 20 ~ 50 중량%를 포함하되,
   상기 b) 벌크중합 방식에 의해 제조된 ABS 수지는
   b-1) 부타디엔 고무입자의 입경이 0.0001μm 이상 ~ 1μm 미만인 저입경 ABS 수지 10 ~ 15 중량% 및 b-2) 부타디엔 고무입자의 입경이 1μm 이상 ~ 3μm 이하인 고입경 ABS 수지 10 ~ 15 중량%를 포함하는 것을 특징으로 하는 도금 밀착력이 향상된 수지 조성물.
   
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3. 삭제
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6. 제1항에 있어서,
   상기 b-1) 저입경 ABS 수지와 상기 b-2) 고입경 ABS 수지의 혼합 중량비가 1:0.9 ~ 1:1.5인 것을 특징으로 하는 도금 밀착력이 향상된 수지 조성물.
   
7. 제1항의 수지 조성물을 성형한 성형품은
   길이(cm)당 박리하는데 필요한 힘(N)을 나타내는 도금 밀착력(N/cm)을 측정하는 시험에서, 상기 도금 밀착력이 11.5 N/cm 이상 ~ 14 N/cm 이하인 것을 특징으로 하는 성형품.
   
8. 삭제
9. 삭제
10. 제1항에 있어서,
    상기 스티렌-아크릴로니트릴(SAN)은 분자량이 70,000 이상 ~ 180,000 이하인 것을 특징으로 하는 도금 밀착력이 향상된 수지 조성물.
    
11. 제10항의 수지 조성물을 성형한 성형품은
    길이(cm)당 박리하는데 필요한 힘(N)을 나타내는 도금 밀착력(N/cm)을 측정하는 시험에서, 상기 도금 밀착력이 11 N/cm 이상 ~ 20 N/cm 이하이고,
    ASTM D 256 방법에 따라 두께 3.2mm 시편에 노치(notch)를 내어 충격강도를 측정하는 시험에서, 상기 충격강도가 24 kgfcm/cm 이상인 것을 특징으로 하는 성형품.