KR101824823B1 - 고강도 용융 아연 도금 강판의 제조 방법 - Google Patents

고강도 용융 아연 도금 강판의 제조 방법 Download PDF

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Abstract

Si, Mn을 함유하는 강판을 하지 강판으로 한, 불도금, 블리스터 결함이 없는 표면 외관이 우수한 고강도 용융 아연 도금 강판과 그 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
특정의 성분 조성으로 이루어지는 하지 강판과, 상기 하지 강판의 표면에 형성된, 편면당 도금 부착량이 20g/㎡이상 120g/㎡이하의 아연 도금층을 갖고, 특정의 방법에 의해 측정되는 원자형상 수소와 분자형상 수소의 합계량이 0.05질량ppm이상 0.40질량ppm이하이고, 특정의 방법에 의해 산출되는 ISi sur/ISi bulk 및 IMn sur/IMn bulk가 각각 ISi sur/ISi bulk≤2.0, IMn sur/IMn bulk≤3.0인 것을 특징으로 하는 고강도 용융 아연 도금 강판으로 한다.

Description

고강도 용융 아연 도금 강판의 제조 방법{HIGH-STRENGTH GALVANIZED STEEL SHEET AND METHOD FOR MANUFACTURING THE SAME}
본 발명은 자동차용 등의 방청 표면 처리 강판으로서 바람직한 고강도 용융 아연 도금 강판 및 해당 고강도 용융 아연 도금 강판의 제조 방법에 관한 것이다.
표면에 용융 아연 도금을 실시한 용융 아연 도금 강판은 저렴하고 방청성이 우수한 강판으로서 자동차, 가전, 건재 등의 분야에 있어서 널리 이용되고 있다.
근래, 이들 분야에서 사용되는 강판에서는 고성능화와 함께 경량화가 추진되고, 강판의 고강도화가 요구되고 있으며, 방청성을 겸비한 고강도 용융 아연 도금 강판의 사용량이 증가하고 있다.
일반적으로, 연속식 용융 아연 도금 라인에 있어서는 용융 아연 도금 처리 전공정으로서, H2-N2 가스에 의한 환원 분위기 중에서 소둔 처리를 실시하고, 강판 표면의 환원, 활성화를 실행한 후, 강판이 대기에 접촉하지 않도록 하면서 도금에 적합한 온도까지 강판을 냉각해서 용융 아연 도금욕에 침지함으로써, 용융 아연 도금 강판을 제조한다.
강판의 고강도화에는 Si, Mn 등의 고용 강화 원소의 첨가가 실행된다. 이들 원소를 다량으로 포함한 고강도 강판을 하지 강판으로 해서 소둔, 용융 아연 도금 처리를 실시한 경우, 일반적으로 이용되는 소둔시의 환원 분위기 중에서는 이(易)산화성 원소인 Si, Mn이 강판 표면에 농화되고, 산화물을 형성한다. 이 산화물은 그 후의 용융 아연 도금 처리 과정에서의 용융 아연과 강판 표면의 젖음성을 열화시키고, 불(不)도금 결함을 발생시킨다.
또, 소둔 처리에서 용융 아연 도금 처리까지의 과정에 있어서의 분위기 중의 H2 농도가 높은 경우, 소둔시에 강판에 흡장된 수소가 용융 아연 도금 처리 후에 방출되고, 하지 강판과 용융 아연 도금층의 사이에 축적된다. 용융 아연 도금 처리 후, 합금화 처리에 의해 도금층을 Zn-Fe 합금화시키는 합금화 용융 아연 도금 강판에서는 합금화 처리시에, 축적된 수소 가스가 도금층의 밖으로 방출된다. 합금화 처리를 실시하지 않은 용융 아연 도금 강판에서는 축적된 수소 가스에 의해 도금층이 부풀어 오르는 블리스터로 불리는 결함이 문제로 된다.
이들 과제에 대해, 특허문헌 1에서는 소둔시의 노내 분위기 중의 노점을 -45℃이하로 함으로써 산소 포텐셜을 감소시키고, Si, Mn을 산화시키지 않고 도금하는 기술이 개시되어 있다. 또, 특허문헌 2에서는 소둔시의 노내 분위기 중의 수소 농도를 25%이상으로 함으로써, 수소 가스에 의한 강판의 환원 능력을 증가시키고, 이것에 의해 강판의 불도금을 억제하는 기술이 개시되어 있다.
수소 흡장에 의한 블리스터의 개선에 대해서는 예를 들면 특허문헌 3에서는 강판에 미량의 Ti를 첨가하는 것에 의해 TiC, TiN 등의 Ti화합물을 석출시키고, 이들 석출물 주변의 보이드에 의해, 분위기 가스 중으로부터 흡장된 수소 가스를 그대로 강중에 트랩시키고, 용융 아연 도금 처리 후의 수소 가스의 방출을 억제시키는 기술이 개시되어 있다.
그러나, 특허문헌 1의 기술에서는 강 중의 Si, Mn 함유량에 제약없이 불도금을 억제하는 것이 가능한 것이지만, 소둔로내를 저노점인 채 유지하는 것은 기술적으로 곤란하고, 신규 설비 투자가 필요하게 된다. 또, 특허문헌 2의 기술에서는 소둔시의 수소 농도를 증가시킴으로써 강판 중에 과잉의 수소가 흡장되고, 블리스터의 발생이 문제로 된다. 또, 특허문헌 3의 기술에서는 블리스터의 발생을 억제하기 위해 강 성분의 제약이 필요하게 되고, 연속식 용융 아연 도금 라인에 있어서의 조업성이 문제로 된다.
특허문헌 1: 일본국 특허공개공보 제2010-255111호 특허문헌 2: 일본국 특허공개공보 제2010-255113호 특허문헌 3: 일본국 특허공개공보 평성05-295483호
본 발명은 이러한 사정을 감안해서 이루어진 것이며, Si, Mn을 함유하는 강판을 하지 강판으로 한, 불도금, 블리스터 결함(블리스터의 발생)이 없는 표면 외관이 우수한 고강도 용융 아연 도금 강판과 그 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명자들은 고강도 용융 아연 도금 강판에 있어서의 상기 과제를 해결하기 위해 예의 연구를 거듭한 결과, 이하의 지견을 얻었다.
첫번째로, 용융 아연과 하지 강판 표면의 젖음성 개선에 대해서는 하지 강판의 표층부와 하지 강판 내부의 Si 및 Mn의 농도비를 적정하게 제어하고, 젖음성 열화의 요인으로 되는 하지 강판 표층부에 있어서의 Si산화물 및 Mn산화물의 생성을 억제시킬 필요가 있다.
두번째로, 블리스터의 개선에 대해서는 하지 강판 내부에 축적되는 수소량, 특히 강판 온도를 250℃까지 가열했을 때에 방출되는 수소량을 적정하게 제어하는 것이 필요하다.
다음에, 그 제조 방법에 대해서는 소둔에서 용융 아연 도금 처리 공정까지의 분위기로 온도를 제어할 필요가 있다. 구체적으로는 소둔 과정에서는 노내 분위기 중의 수소 분압(PH2)을 0.10이상 0.50이하로 하고, 또한 노내 분위기 중의 수증기 분압(PH2O)과 수소 분압(PH2)의 비, log(PH2/PH2O)를 2.5이상 4.0이하로 하면 좋다. 상기의 제어에 의해, 소둔로내의 노점을 극도로 저하시키는 일 없이 산소 포텐셜을 저하시키고, Si 및 Mn의 표면 선택 산화를 억제하는 것이 가능하게 된다. 또, 냉각 후에 용융 아연 도금 처리를 실시할 때까지의 유지 과정에서는 분위기 중의 수소 분압(PH2)을 0.10이상 0.30이하로 하고, 또한 강판 온도 400℃이상 600℃이하의 온도역에서 30초 이상 유지할 필요가 있다. 상기의 제어에 의해, 소둔 과정에 있어서 하지 강판 내부에 축적된 수소 가스가 하지 강판으로부터 방출되고, 용융 아연 도금 처리 후의 블리스터 발생을 억제할 수 있다.
본 발명은 상기 지견에 의거하는 것이며, 특징은 이하와 같다.
[1] 질량%로, C：0.01%이상 0.30%이하, Si：0.01%이상 1.5%이하, Mn：0.1%이상 3.0%이하, P：0.003%이상 0.1%이하, S：0.01%이하, Al：0.001%이상 0.20%이하를 함유하고, 잔부가 Fe 및 불가피한 불순물로 이루어지는 성분 조성의 하지 강판과, 상기 하지 강판의 표면에 형성된, 편면당 도금 부착량이 20g/㎡이상 120g/㎡이하의 아연 도금층을 갖고, 하기 방법 1에서 측정되는 수소량의 합계가 0.05질량ppm이상 0.40질량ppm이하이고, 하기 방법 2에서 산출되는 ISi sur/ISi bulk 및 IMn sur/IMn bulk가 각각 ISi sur/ISi bulk≤2.0, IMn sur/IMn bulk≤3.0인 것을 특징으로 하는 고강도 용융 아연 도금 강판.
(방법 1) 고강도 용융 아연 도금 강판으로부터 아연 도금층을 제거한 후, 하지 강판을 실온에서 250℃까지 가열했을 때에 하지 강판으로부터 방출되는 수소량을 측정한다.
(방법 2) 고강도 용융 아연 도금 강판으로부터 아연 도금층을 제거한 후, 글로 방전 발광 분석법(GDS)에 의해 측정한, 하지 강판 표층부의 Si의 최대 강도(ISi sur) 및 Mn의 최대 강도(IMn sur)와 하지 강판 내부의 Si의 평균 강도(ISi bulk) 및 Mn의 평균 강도(IMn bulk)에 의거하여, ISi sur/ISi bulk 및 IMn sur/IMn bulk를 산출한다.
[2] [1]에 기재된 강 조성을 갖는 하지 강판을, 노내 분위기 중의 전체 압력을 1로 했을 때의 수소 분압(PH2)이 0.10이상 0.50이하, 또한 노내 분위기 중의 전체 압력을 1로 했을 때의 수증기 분압(PH2O)과 수소 분압(PH2)의 비인 log(PH2/PH2O)가 2.5이상 4.0이하의 조건에서 소둔하는 소둔 공정과, 상기 소둔 공정 후, 하지 강판을 냉각하고, 해당 냉각 후에 분위기 중의 전체 압력을 1로 했을 때의 수소 분압(PH2)이 0.10이상 0.30이하, 강판 온도 400℃이상 600℃이하, 유지 시간이 30초 이상의 조건에서 하지 강판을 유지하는 냉각 유지 공정과, 상기 냉각 유지 공정 후에, Al농도가 0.15%이상의 용융 아연 도금욕에서, 하지 강판에 용융 아연 도금 처리를 실시하는 용융 아연 도금 공정을 갖는 것을 특징으로 하는 고강도 용융 아연 도금 강판의 제조 방법.
고강도 용융 아연 도금 강판은 인장 강도 TS가 400MPa이상의 강판이다. 또, 본 발명의 고강도 용융 아연 도금 강판은 용융 아연 도금 처리 후 합금화 처리를 실시하지 않은 도금 강판(이하, GI로 부르기도 함), 합금화 처리를 실시하는 도금 강판(이하, GA로 부르기도 함)을 모두 포함하는 것이다.
본 발명에 따르면, Si, Mn을 함유하는 강판을 하지 강판으로 한, 불도금, 블리스터 결함이 없는 표면 외관이 우수한 고강도 용융 아연 도금 강판이 얻어진다.
이하, 본 발명에 대해 구체적으로 설명하지만, 본 발명은 이하의 실시형태로 한정되지 않는다. 또한, 이하의 설명에 있어서, 강 성분 조성의 각 원소의 함유량의 단위는 「질량%」이며, 이하, 특별히 단정하지 않는 한 단지 「%」로 나타낸다.
본 발명의 고강도 용융 아연 도금 강판은 하지 강판과, 이 하지 강판의 표면에 형성된 아연 도금층을 갖는다.
하지 강판은 질량%로, C：0.01%이상 0.30%이하, Si：0.01%이상 1.5%이하, Mn：0.1%이상 3.0%이하, P：0.003%이상 0.1%이하, S：0.01%이하, Al：0.001%이상 0.20%이하를 함유하고, 잔부가 Fe 및 불가피한 불순물로 이루어진다.
C：0.01%이상 0.30%이하　
C는 하지 강판의 고강도화에 필요한 원소이며, 하지 강판의 고강도화를 실현하기 위해서는 C의 함유량을 0.01%이상으로 하는 것이 필요하다. 한편, C의 함유량이 0.30%를 넘으면 용접성이 열화하기 때문에, 상한은 0.30%로 한다. C의 함유량의 바람직한 범위는 0.06%이상 0.12%이다.
Si：0.01%이상 1.5%이하
Si는 고용 강화 원소로서 유효하고, 강화 효과가 나타나기 위해서는 Si를 0.01%이상 함유할 필요가 있다. 한편, Si를 1.5%를 넘어 다량으로 함유시키면 소둔시에 하지 강판 표면에 형성되는 Si산화물량이 현저하게 증가하고 불도금 발생의 원인으로 되기 때문에, 상한은 1.5%로 한다.
Mn：0.1%이상 3.0%이하
Mn은 강도 상승을 위해 첨가하고, 강화 효과가 나타나기 위해서는 0.1%이상의 Mn을 함유할 필요가 있다. 한편, 3.0%를 넘어 Mn을 함유시키면, 소둔시에 하지 강판 표면에 형성되는 Mn산화물량이 현저하게 증가하고 불도금 발생의 원인으로 된다. 이 때문에, Mn함유량의 상한은 3.0%로 한다. Mn함유량의 바람직한 범위는 1.1%이상 2.9%이하이다.
P：0.003%이상 0.1%이하　
P는 불가피하게 함유되는 원소의 하나이며, 0.003%미만으로 하기 위해서는 q비용의 증대가 우려된다. 이 때문에, P의 함유량은 0.003%이상으로 한다. 한편, P를 0.1%를 넘어 함유시키면 용접성이 열화하기 때문에, P의 함유량은 0.1%이하로 한다. 바람직한 P의 함유량은 0.015%이하이다.
S：0.01%이하　
S는 입계에 편석하거나, 또는 MnS를 다량으로 생성한 경우, 인성을 저하시킨다. 이상으로부터, S의 함유량은 0.01%이하로 할 필요가 있다. S의 함유량의 하한은 특히 한정하는 것은 아니고, 불순물 정도라도 좋다.
Al：0.001%이상 0.20%이하
Al은 용강의 탈산을 목적으로 첨가되지만, 그 함유량이 0.001%미만의 경우, 그 목적이 달성되지 않는다. 한편, 0.20%를 넘어 함유시키면, 개재물이 다량으로 발생하고, 하지 강판의 결함의 원인으로 된다. 이상으로부터, Al의 함유량은 0.001%이상 0.20%이하로 한다.
하지 강판은 이상의 필수 성분, Fe 및 불가피한 불순물로 이루어진다. 불가피한 불순물로서는 O나 N 등을 들 수 있다.
아연 도금층은 하지 강판의 표면에 형성되며, 편면당 도금 부착량은 내식성, 밀착성 등이 우수한 통상의 부착량이면 좋고, 20g/㎡이상 120g/㎡이하로 한다.
다음에, 본 발명의 고강도 용융 아연 도금 강판의 성질에 대해 설명한다.
하지 강판으로부터 방출되는 수소량　
본 발명의 고강도 용융 아연 도금 강판은 아연 도금층을 제거 후의 하지 강판을 실온에서 250℃까지 가열했을 때에 하지 강판으로부터 방출되는 수소량의 합계가 0.05질량ppm이상 0.40질량ppm이하이다. 하지 강판에 흡장되는 수소 가스는 주로 소둔시의 분위기 수소 가스로부터 받아들여진다. 수소 가스에 의한 Si 및 Mn의 표면 선택 산화 억제 효과를 발현시키기 위해, 강 중에 흡장되는 수소량의 하한은 0.05질량ppm으로 한다. 한편, 상기 수소량 합계가 0.40질량ppm를 넘은 경우, 강 중에 과잉의 수소 가스가 축적하고, 블리스터 발생의 원인으로 되기 때문에, 상한은 0.40질량ppm으로 한다. 바람직한 상기 수소량 합계는 0.10질량ppm이상 0.38질량ppm 이하이다. 또한, 수소량의 측정 방법은 실시예에 기재된 바와 같다.
하지 강판 표층부와 하지 강판 내부의 Si, Mn 농도비
본 발명의 고강도 용융 아연 도금 강판은 아연 도금층을 제거한 후, 표면측에서 깊이 방향으로 글로 방전 발광 분석법(GDS)에 의해 측정을 실행한 결과, 표층부 근방에서 Si, Mn이 높고, 깊이 방향으로 깊어짐에 따라 Si, Mn이 저하해 가고, 일정값이 되는 것을 확인하였다. 이 표층부 근방의 Si의 최대 강도(ISi sur) 및 Mn의 최대 강도(IMn sur)와, 하지 강판 내부에서 Si, Mn량이 일정으로 된 부분의 Si의 평균 강도(ISi bulk) 및 Mn의 평균 강도(IMn bulk)의 비, ISi sur/ISi bulk 및 IMn sur/IMn bulk가 각각 ISi sur/ISi bulk≤2.0, IMn sur/IMn bulk≤3.0일 필요가 있다. 각각의 강도비를 상기와 같이 제어함으로써, 소둔 과정에 있어서 하지 강판 표층부에 형성된 Si산화물량 및 Mn산화물량이 적정하게 되고, 아연 도금층과 하지 강판의 젖음성이 양호하게 되고, 불도금 결함이 억제된다. 여기서, 강도비는 농도비와 대응한다. 바람직한 ISi sur/ISi bulk의 범위는 1.0이상 1.5이하이며, 더욱 바람직한 IMn sur/IMn bulk의 범위는 1.1이상 2.6이하이다.
다음에 제조 방법에 대해 설명한다.
본 발명의 제조 방법은 상기 하지 강판을 소둔하는 소둔 공정과, 소둔 공정 후의 하지 강판을 냉각하고, 해당 냉각 후에 하지 강판을 유지하는 냉각 유지 공정과, 냉각 유지 공정 후의 하지 강판에 용융 아연 도금 처리를 실시하는 용융 아연 도금 공정을 갖는다.
소둔 공정은 노내 분위기 중의 전체 압력을 1로 했을 때의 수소 분압(PH2)이 0.10이상 0.50이하, 또한 노내 분위기 중의 전체 압력을 1로 했을 때의 수증기 분압(PH2O)과 수소 분압(PH2)의 비인 log(PH2/PH2O)가 2.5이상 4.0이하의 조건에서 하지 강판을 소둔하는 공정이다.
소둔 분위기 중의 수소 분압의 증가 및 수증기 분압의 저하는 모두 분위기 중의 산소 포텐셜을 감소시키고, Si 및 Mn의 표면 선택 산화 억제에 효과가 있다. 수소 분압이 0.10미만에서는 수소 가스에 의한 하지 강판의 환원 능력이 불충분하기 때문에, 수소 분압의 하한은 0.10으로 한다. 한편, 수소 분압이 0.50초과에서는 강 중에 과잉의 수소 가스가 축적하고 블리스터 발생의 원인으로 되기 때문에, 수소 분압의 상한은 0.50으로 한다.
또, log(PH2/PH2O)가 2.5미만에서는 분위기 중의 산소 포텐셜이 충분히 감소해 있지 않고, Si 및 Mn의 표면 선택 산화 억제 효과가 작기 때문에, log(PH2/PH2O)의 하한을 2.5로 한다. 한편, log(PH2/PH2O)를 4.0초과로 하면 분위기 중에 과잉의 수소 가스의 투입, 또는 저노점화가 필요하게 되고, 블리스터 발생 및 안정 조업성이 과제로 되기 때문에, 상한은 4.0으로 한다.
냉각 유지 공정은 상기 소둔 공정 후, 하지 강판을 냉각하고, 해당 냉각 후에 분위기 중의 전체 압력을 1로 했을 때의 수소 분압(PH2)이 0.10이상 0.30이하, 강판 온도 400℃이상 600℃이하, 유지 시간이 30초 이상의 조건에서 하지 강판을 유지하는 공정이다.
상기 냉각 유지 공정에 있어서, 냉각 후, 용융 아연 도금 처리를 실시할 때까지의 과정에서는 분위기 중의 전체 압력을 1로 했을 때의 수소 분압(PH2)을 0.10이상 0.30이하, 강판 온도 400℃이상 600℃이하의 온도역, 30초 이상의 조건에서 하지 강판의 유지를 실행한다.
강판 온도가 600℃이하에서는 분위기 중으로부터 하지 강판에 흡장되는 수소량보다 하지 강판으로부터 분위기 중에 방출되는 수소량이 상회하기 때문에, 이 온도역에서 30초 이상 유지함으로써, 소둔 과정에서 강 중에 축적된 수소 가스가 방출되고, 블리스터 결함이 억제된다. 유지 시간의 상한은 특히 한정되지 않는다. 바람직한 유지 시간은 32초 이상 50초 이하이다. 상기 강판 온도가 400℃보다 낮아지면, 그 후의 용융 아연 도금 처리에 있어서, 아연의 응고점보다 낮은 판 온도에서 하지 강판이 용융 아연 도금욕에 침지되고, 도금 후의 부착량 제어가 곤란하게 되기 때문에, 하한은 400℃로 한다. 또, 이 때의 분위기 중의 전체 압력을 1로 했을 때의 수소 분압은 Si 및 Mn의 표면 선택 산화 억제의 관점에서 하한을 0.10으로 하고, 분위기 중으로부터 하지 강판에 흡장되는 수소량을 감소시키기 위해, 상한을 0.30으로 한다. 바람직한 수소 분압은 0.13이상 0.30이하이다.
용융 아연 도금 공정은 냉각 유지 공정 후의 하지 강판에 용융 아연 도금 처리를 실시하는 공정이다. 본 공정에서는 통상의 용융 아연 도금 욕을 사용하면 좋고, 예를 들면, 미량의 Al을 포함하는 용융 아연 도금욕을 이용한다. 미량의 Al은 용융 아연 도금층과 소지 강판(하지 강판)의 계면에 있어서의 Fe-Zn 합금층의 형성을 억제하고, 용융 아연 도금층의 밀착성을 높이는 작용을 갖고 있다. 본 발명에서는 Al 농도가 0.15%이상의 용융 아연 도금욕을 이용하는 것이 바람직하다.
또, 아연 도금층의 도금 부착량은 본 공정에 있어서, 가스 와이핑 등으로 원하는 범위로 조정할 수 있다.
실시예
표 1에 나타내는 성분 조성을 갖는 슬래브를 1250℃에서 가열한 후, 두께 3.0㎜까지 열간 압연을 실행하고, 550℃에서 권취를 실행하였다. 그 후, 산세에 의한 흑피 스케일 제거를 실시하고, 두께 1.4㎜까지 냉간 압연을 실행하였다.
다음에, CGL 라인에 있어서, 표 2에 나타내는 조건으로서 연속 소둔 처리를 실시하고, 그 후, Al함유 Zn욕에 침지하고, 용융 아연 도금 처리를 실시하였다. 이 때의 도금 부착량은 가스 와이핑에 의해 편면당 70g/㎡로 조절하였다.
[표 1]
Figure 112016028706655-pct00001
이상에 의해 얻어진 용융 아연 도금 강판(GI)에 대해, 이하의 평가를 실시하였다.
＜불도금의 평가＞　
용융 아연 도금 강판의 표면 외관을 육안으로 평가하고, 불도금의 유무를 평가하였다. 불도금이 전혀 없는 경우에는 최량(◎), 경미한 불도금이 존재하지만 표면 품질을 해치는 정도가 아닌 경우는 양호(○), 불도금이 있고 표면 품질이 뒤떨어지는 경우에는 불량(×)으로 하고, 「◎」 및 「○」을 합격으로 하였다.
＜블리스터의 평가＞　
300㎜×300㎜로 잘라낸 용융 아연 도금 강판을 열풍식 소결로에서 가열 처리를 실행하였다. 열처리 조건은 강판 온도가 250℃로 도달한 후, 30분간 유지 후에 공랭을 실행하고, 실온까지 냉각 후, 육안에 의해 블리스터의 유무를 평가하였다. 블리스터가 전혀 없는 경우에는 양호(○), 블리스터가 발생한 경우에는 불량(×)으로 하고, 「○」을 합격으로 하였다.
＜강 중에 흡장된 수소량의 평가＞　
5㎜×100㎜로 잘라낸 용융 아연 도금 강판을 액체 질소에 침지하고 약 -196℃에서 냉각하고, 강중 수소량 측정용 시험편으로 하였다. 이 시험편을 -100℃이하로 유지하면서, 표리면의 아연 도금층을 연삭 제거하고, 알콜 세정을 실행한 후에 가스 크로마토그래피에 세트하고, 수소량 측정을 실행하였다. 측정 조건은 가열 속도 200℃/hr에서 250℃까지 승온한 후, 250℃에서 30분간 유지를 실행하고, 승온으로부터 유지 과정에 있어서 방출된 전체 수소량을 측정하였다. 이것을 각 공시재에 대해 3조의 시험편에서 실행하고, 그 평균값을 구하였다.
＜하지 강판 표층부와 하지 강판 내부의 농도비의 평가＞
30㎜×30㎜로 잘라낸 용융 아연 도금 강판을 20질량% NaOH-10질량% 트리에탄올 아민 수용액 195cc와, 35질량% 과산화수소용액 7cc의 혼합액에 침지하여 도금층을 용해하고, 시험편으로 하였다. 시험편을 GDS에 세트하고, Ar가스 유량 250cc, 전류 20mA의 조건에서 500초간 스퍼터를 실행하였다. 스퍼터 시간 450초에서 500초까지의 평균 강도를 하지 강판 내부의 강도로 하고, Si, Mn의 강도 프로파일로부터, 그 최대 강도와 하지 강판 내부의 평균 강도의 비를 구하였다. 이것을 각 공시재에 대해 3조의 시험편에서 실행하고, 그 평균값을 구하였다.
이상에 의해 얻어진 결과를 제조 조건과 아울러 표 2에 나타낸다.
표 2로부터, 본 발명예는 도금 외관이 모두 양호하다. 한편, 본 발명의 범위를 만족시키지 않는 비교예는 「불도금의 평가」,「블리스터의 평가」 중의 어느 하나의 평가가 낮다.
[표 2]
Figure 112016028706655-pct00002

Claims (2)

  1. 삭제
  2. 질량%로, C：0.01%이상 0.30%이하, Si：0.01%이상 1.5%이하, Mn：0.1%이상 3.0%이하, P：0.003%이상 0.1%이하, S：0%초과 0.01%이하, Al：0.001%이상 0.20%이하를 함유하고, 잔부가 Fe 및 불가피한 불순물로 이루어지는 성분 조성의 하지 강판을, 노내 분위기 중의 전체 압력을 1로 했을 때의 수소 분압(PH2)이 0.10이상 0.50이하, 또한 노내 분위기 중의 전체 압력을 1로 했을 때의 수증기 분압(PH2O)과 수소 분압(PH2)의 비인 log(PH2/PH2O)가 2.5이상 4.0이하의 조건에서 소둔하는 소둔 공정과,
    상기 소둔 공정 후, 하지 강판을 냉각하고, 해당 냉각 후에 분위기 중의 전체 압력을 1로 했을 때의 수소 분압(PH2)이 0.10이상 0.30이하, 강판 온도 400℃이상 600℃이하, 유지 시간이 30초 이상 50초 이하의 조건에서 하지 강판을 유지하는 냉각 유지 공정과,
    상기 냉각 유지 공정 후에, Al를 함유한 용융 아연 도금욕에서, 하지 강판에 용융 아연 도금 처리를 실시하는 용융 아연 도금 공정을 갖고,
    상기 하지 강판의 표면에 형성된 편면당 도금 부착량이 20g/㎡이상 120g/㎡이하의 아연 도금층을 갖고,
    하기 방법 1에 의해 측정되는 원자형상 수소와 분자형상 수소의 합계량이 0.05질량ppm이상 0.40질량ppm이하이고,
    하기 방법 2에 의해 산출되는 ISi sur/ISi bulk 및 IMn sur/IMn bulk가 각각 1.0≤ISi sur/ISi bulk≤1.5, 1.1≤IMn sur/IMn bulk≤2.6인 것을 특징으로 하는 고강도 용융 아연 도금 강판의 제조방법:
    (방법 1)
    고강도 용융 아연 도금 강판으로부터 아연 도금층을 제거한 후, 하지 강판을 실온으로부터 250℃까지 가열했을 때에 하지 강판으로부터 방출되는 원자형상 수소와 분자형상 수소의 합계량을 측정하고,
    (방법 2)　
    고강도 용융 아연 도금 강판으로부터 아연 도금층을 제거한 후, 글로 방전 발광 분석법(GDS)에 의해 측정한 하지 강판 표층부의 Si의 최대 강도(ISi sur) 및 Mn의 최대 강도(IMn sur)와, 하지 강판의 표층부 이외의 Si의 평균 강도(ISi bulk) 및 Mn의 평균 강도(IMn bulk)에 의거하여, ISi sur/ISi bulk 및 IMn sur/IMn bulk를 산출한다.
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