KR101824627B1 - 무용제형 폴리우레탄 수지 및 이를 이용한 자동차 시트용 합성피혁의 제조방법 - Google Patents

무용제형 폴리우레탄 수지 및 이를 이용한 자동차 시트용 합성피혁의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 무용제형 폴리우레탄 수지 및 이를 이용한 자동차 시트용 합성피혁의 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 유기용제의 용해 없이 코팅이 가능하며 화학적, 물리적 특성이 우수한 폴리우레탄 수지를 사용하여 친환경 공법으로 자동차 시트용 합성피혁을 제조할 수 있는 무용제형 폴리우레탄 수지 및 이를 이용한 자동차 시트용 합성피혁의 제조방법에 관한 것이다.
본 발명에 따른 자동차 시트용 합성피혁의 제조방법은, 활성수소를 포함하는 고분자 화합물의 주제를 제조하는 제1 단계; 활성수소와 반응 가능한 디이소시아네이트계 화합물의 경화제를 제조하는 제2 단계; 주제 및 경화제를 혼합하고 교반하여 무용제형 폴리우레탄 수지를 제조하는 제3 단계; 무용제형 폴리우레탄 수지를 이형지 또는 기재 상에 코팅하여 제1차 가온 건조하는 제4 단계; 및 이형지 또는 기재를 원단과 합포하여 제2차 가온 건조하는 제5 단계를 포함한다.

Description

무용제형 폴리우레탄 수지 및 이를 이용한 자동차 시트용 합성피혁의 제조방법{NON-SOLVENT POLYURETHANE AND METHOD FOR MANUFACTURING SYNTHETIC LEATHER OF CAR SEAT USING THEREOF}
본 발명은 무용제형 폴리우레탄 수지 및 이를 이용한 자동차 시트용 합성피혁의 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 유기용제의 용해 없이 코팅이 가능하며 화학적, 물리적 특성이 우수한 폴리우레탄 수지를 사용하여 친환경 공법으로 자동차 시트용 합성피혁을 제조할 수 있는 무용제형 폴리우레탄 수지 및 이를 이용한 자동차 시트용 합성피혁의 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로, 합성피혁은 인조 가죽의 하나. 직포나 편포 등의 지지체에 가죽의 그레인층에 해당하는 표면층을 폴리우레탄 발포체로 구성시킨 것으로, 한때 폴리아미드도 사용된 적이 있다. 최근에는 기술의 발달로 천연 피혁에 비하여 외관이나 성능도 떨어지지 않으며, 가방, 자동차 시트, 가구 등에 사용되고 있다.
한편, 종래의 합성피혁 코팅용 폴리우레탄 수지는 다이메틸폼아마이드(DMF, dimethylformamide), 메틸에틸케톤(MEK, methylethylketone), 톨루엔(Toluene) 등의 유기용제에 용해시켜 코팅이 가능한 흐름성을 갖도록 하여 합성피혁을 제조한다.
이와 같은 종래의 폴리우레탄 수지로 제조한 합성피혁은 그 공정상 필수적으로 유기용제가 사용되고 있으나 이러한 유기용제는 가공공정 중 가온에 의해 대기중으로 휘발됨으로서 전 세계적으로 환경오염문제를 일으키며 최종제품인 합성피혁에 유기용제가 잔류하여 인체에 유해하다는 문제점이 있다.
또한, 종래의 용액형 폴리우레탄 접착제의 경우 가교제를 첨가하여 망상구조를 가져 가요성이 떨어져 천연피혁의 촉감에서 떨어지는 문제점이 있다.
대한민국 등록특허공보 제10-1171634호(2012.07.27)
본 발명은 상기의 문제를 해결하기 위해서 안출된 것으로, 유기용제를 사용하지 않으며, 작업환경을 개선할 수 있고 친환경적이며, 화학적물리적 특성이 우수한 무용제형 폴리우레탄 수지 및 이를 이용한 자동차 시트용 합성피혁의 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
또한, 본 발명은 천연피혁의 촉감을 보다 효과적으로 낼 수 있는 무용제형 폴리우레탄 수지 및 이를 이용한 자동차 시트용 합성피혁의 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
본 발명이 해결하고자 하는 과제들은 이상에서 언급한 과제로 제한되지 않으며, 여기에 언급되지 않은 본 발명이 해결하고자 하는 또 다른 과제들은 아래의 기재로부터 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
본 발명에 따른 자동차 시트용 합성피혁의 제조방법은, 활성수소를 포함하는 고분자 화합물의 주제를 제조하는 제1 단계; 활성수소와 반응 가능한 디이소시아네이트계 화합물의 경화제를 제조하는 제2 단계; 주제 및 경화제를 혼합하고 교반하여 무용제형 폴리우레탄 수지를 제조하는 제3 단계; 무용제형 폴리우레탄 수지를 이형지 또는 기재 상에 코팅하여 제1차 가온 건조하는 제4 단계; 및 이형지 또는 기재를 원단과 합포하여 제2차 가온 건조하는 제5 단계를 포함한다.
또한, 본 발명의 자동차 시트용 합성피혁의 제조방법에 따른 주제는, 각각이 활성수소를 포함하는, 폴리에스터폴리올, 폴리에테르폴리올, 폴리카보네이트폴리올 또는 폴리카프로락탄폴리올 중 적어도 어느 하나 이상을 포함하는 폴리올과, 올레핀계 탄화수소 또는 글리콜류 알코올 중 적어도 어느 하나 이상을 포함하는 쇄연장제를 혼합하여 제조되는 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명의 폴리올 100 중량부에 대하여 쇄연장제를 10 내지 30 중량부 혼합하는 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명의 자동차 시트용 합성피혁의 제조방법에 따른 경화제는, 각각이 활성수소를 포함하는, 폴리에스터폴리올, 폴리에테르폴리올, 폴리카보네이트폴리올 또는 폴리카프로락탄폴리올 중 적어도 어느 하나 이상을 포함하는 폴리올과, 톨루엔 디이소시아네이트, 메틸렌 디페닐 디이소시아네이트, 이소프론 디이소시아네이트 또는 헥사메틸렌 디이소시아네이트 중 적어도 어느 하나 이상을 포함하는 디이소시아네이트를 반응시켜 디이소시아네이트 프레폴리머로 제조되는 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명의 주제 및 경화제 각각의 점도는 1000 내지 10000 cps인 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명의 경화제 100 중량부에 대하여 주제 100 내지 110 중량부를 혼합하는 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명의 제1차 가온 건조 시간은, 제1차 가온 건조 시작 시간으로부터 화학반응이 30 내지 60% 진행되는 시간이며 제4 단계를 진행한 후에, 제5 단계를 수행하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따른 무용제형 폴리우레탄 수지는, 활성수소를 포함하는 고분자 화합물의 주제; 및 활성수소와 반응 가능한 디이소시아네이트계 화합물의 경화제를 포함한다.
또한, 본 발명에 따른 무용제형 폴리우레탄 수지의 주제는, 각각이 활성수소를 포함하는, 폴리에스터폴리올, 폴리에테르폴리올, 폴리카보네이트폴리올 또는 폴리카프로락탄폴리올 중 적어도 어느 하나 이상을 포함하는 폴리올과, 올레핀계 탄화수소 또는 글리콜류 알코올 중 적어도 어느 하나 이상을 포함하는 쇄연장제를 혼합하여 제조되며, 경화제는, 각각이 활성수소를 포함하는, 폴리에스터폴리올, 폴리에테르폴리올, 폴리카보네이트폴리올 또는 폴리카프로락탄폴리올 중 적어도 어느 하나 이상을 포함하는 폴리올과, 톨루엔 디이소시아네이트, 메틸렌 디페닐 디이소시아네이트, 이소프론 디이소시아네이트 또는 헥사메틸렌 디이소시아네이트 중 적어도 어느 하나 이상을 포함하는 디이소시아네이트를 반응시켜 디이소시아네이트 프레폴리머로 제조되되, 경화제 100 중량부에 대하여 주제 100 내지 110 중량부가 혼합되는 것을 특징으로 한다.
상기 과제의 해결 수단에 의해, 본 발명의 무용제형 폴리우레탄 수지 및 이를 이용한 자동차 시트용 합성피혁의 제조방법은 인체에 유해한 유기용제를 사용하지 않고 무용제형 폴리우레탄수지 및 친환경 자동차용 합성피혁을 제조함으로써, 환경오염이 없으며 유기용제가 합성피혁에 잔류할 염려가 없고, 작업공정 단순화, 작업시간 단축으로 생산성을 향상시킬 수 있으며, 기존 건식 가공설비를 그대로 사용하여 설비비를 줄일 수 있는 효과가 있다.
또한, 본 발명의 무용제형 폴리우레탄 수지 및 이를 이용한 자동차 시트용 합성피혁의 제조방법은, 선상구조로 보다 효과적으로 천연피혁의 촉감을 낼 수 있는 효과가 있다.
도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 자동차 시트용 합성피혁의 제조방법을 설명하기 위한 플로차트이다.
이상과 같은 본 발명에 대한 해결하고자 하는 과제, 과제의 해결 수단, 발명의 효과를 포함한 구체적인 사항들은 다음에 기재할 실시예 및 도면들에 포함되어 있다. 본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명을 보다 상세히 설명하기로 한다.
도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 자동차 시트용 합성피혁의 제조방법을 설명하기 위한 플로차트이다.
도 1에 도시된 바와 같이, 본 발명의 일실시예에 따른 자동차 시트용 합성피혁의 제조방법은 다음의 단계들에 따라 이루어진다.
먼저, 제1 단계(S110)에서는 활성수소를 포함하는 고분자 화합물의 주제를 제조한다.
구체적으로, 주제는, 분자량 500 내지 4000의 활성수소를 포함하는 폴리에스터폴리올(PolyEsterPolyol), 분자량 500 내지 4000의 활성수소를 포함하는 폴리에테르폴리올(PolyEtherPolyol), 분자량 500 내지 4000의 활성수소를 포함하는 폴리카보네이트폴리올(PolyCarbonatePolyol) 또는 분자량 500 내지 4000의 활성수소를 포함하는 폴리카프로락탄폴리올(PolyCaprolactonePolyol) 중 하나의 폴리올 또는 둘 이상을 혼합한 폴리올과, 올레핀(Olefin)계 탄화수소 또는 글리콜(Glycole)류 알코올 중 적어도 어느 하나 이상을 포함하는 쇄연장제를 혼합하여 제조된다.
이때, 폴리올 100 중량부에 대하여 쇄연장제를 10 내지 30 중량부 혼합하는 것이 가능하다. 이는 쇄연장제의 경우 투입량에 따라 탄성과 유연성을 결정하고 경도를 여러 종류로 조절하고 다양한 용도의 제품을 가지도록 할 수 있는데 기인하는 것으로, 쇄연장제의 비율이 10 중량부 미만일 때는 내열성, 내광성, 내가수성이 떨어져 고물성을 필요로 하는 자동차 시트용 수지에 적합하지 않으며, 30 중량부를 초과할 때는 촉감이 하드(hard)해져 사용범위가 제한된다.
다음으로, 제2 단계(S120)에서는 활성수소와 반응 가능한 디이소시아네이트(Diisocyanate)계 화합물의 경화제를 제조한다.
구체적으로, 경화제는, 분자량 500 내지 4000의 활성수소를 포함하는 폴리에스터폴리올(PolyEsterPolyol), 분자량 500 내지 4000의 활성수소를 포함하는 폴리에테르폴리올(PolyEtherPolyol), 분자량 500 내지 4000의 활성수소를 포함하는 폴리카보네이트폴리올(PolyCarbonatePolyol) 또는 분자량 500 내지 4000의 활성수소를 포함하는 폴리카프로락탄폴리올(PolyCaprolactonePolyol) 중 하나의 폴리올 또는 둘 이상을 혼합한 폴리올과, 톨루엔 디이소시아네이트(TDI, Toluene Diisocyanate), 메틸렌 디페닐 디이소시아네이트(MDI, Methylene Diphenyl Diisocyanate), 이소프론 디이소시아네이트(IPDI, Isophorone Diisocyanate) 또는 헥사메틸렌 디이소시아네이트(HDI, hexamethylene diisocyanate) 중 적어도 어느 하나 이상을 포함하는 디이소시아네이트를 반응시켜 디이소시아네이트 프레폴리머로 제조된다.
여기서, 디이소시아네이트 프레폴리머는 활성수소를 갖는 고분자화합물과 디이소시아네이트를 반응시켜 말단의 프리 NCO 함량이 10~29%인 디이소시아네이트 프레폴리머이다.
다음으로, 제3 단계(S130)에서는, 주제 및 경화제를 혼합하고 교반하여 무용제형 폴리우레탄 수지를 제조한다.
본 발명의 일실시예에서는, 경화제 100 중량부에 대하여 주제 100 내지 110 중량부를 혼합하는 것이 바람직하다. 즉, 상기와 같이 제조된 주제와 경화제를 정확한 화학당량 몰비로 혼합·교반을 원칙으로 하므로, 원료를 정확한 화학당량 몰비로 혼합하지 않을 경우 미반응 원료가 남게 되어 제품의 질이 저하시키게 되므로 가급적 정확히 이루어지도록 하여야 한다. 이에 관한 보다 상세한 설명은 이후의 실험예를 통해 후술하기로 한다.
또한, 본 발명의 일실시예에 따른 주제 및 경화제 각각의 점도는 1000 내지 10000 cps로 한다. 점도가 1,000cps 미만일 때는 혼합하여 코팅 시 표면장력이 떨어져 무용제형 폴리우레탄 수지가 뭉치는 현상이 발생하며, 10,000cps를 초과할 때는 고점도로 인하여 코팅시의 불균일이 발생한다. 또한, 주제와 경화제의 점도의 차이가 커지면 균일한 배합이 어려워 유사한 점도를 갖도록 하여야 함은 물론이다.
이와 같이 제조되는 본 발명의 일실시예에 따른 무용제 폴리우레탄 수지는, 친환경적인 장점과 아울러, 종래의 용액형 폴리우레탄 수지에 비해 반응공정이 간단하고 점도가 상대적으로 낮기 때문에 주제와 경화제의 배합비율 조절의 용이함과 점도에 의한 작업성을 개선 할 수 있는 장점이 있다.
다음으로, 제4 단계(S140)에서는, 무용제형 폴리우레탄 수지를 이형지 또는 기재 상에 코팅하여 제1차 가온 건조한다. 이때, 가온 조건은 30 내지 150℃가 되며, 제1차 가온 조건 하에서 시간을 두고 화학반응을 일부 진행시키도록 한다.
다음으로, 제5 단계(S150)에서는 이형지 또는 기재를 원단과 합포하여 제2차 가온 건조하여 자동차 시트용 합성피혁을 완성한다. 이때, 가온 조건은 30 내지 80℃이며, 제2차 가온 조건 하에서 나머지 화학반응이 완료되도록 한다.
여기서, 본 발명의 일실시예에 따른 제1차 가온 건조 시간은, 제1차 가온 건조 시작 시간으로부터 화학반응이 30 내지 60% 진행되는 시간이며 제4 단계를 진행한 후에, 제5 단계를 수행하도록 한다. 이는 제4 단계의 화학반응의 진행률에 따라 합성피혁의 상태가 달라지는 점에서 기인한 것으로, 화학반응이 온도 및 시간에 비례하는 점을 착안하여, 제1차 가온 건조 시작 후 화학 반응이 30 내지 60%로 설정하도록 한다.
즉, 30% 미만인 화학반응이 시작되는 지점에서 접합을 시킨 경우에는, 원단에 스며들어 접합을 할 수 없음을 확인할 수 있었다. 또한, 60%를 초과하는 경우는 화학반응이 많이 진행되어 원단과 접합은 되나 접착력이 떨어지며 특히 내가수 테스트에서는 원단과 수지가 분리될 수 있다.
이와 같이, 본 발명의 일실시예에 따른 무용제형 폴리우레탄 수지 및 이를 이용한 자동차 시트용 합성피혁의 제조방법은 인체에 유해한 유기용제를 사용하지 않고 무용제형 폴리우레탄수지 및 친환경 자동차용 합성피혁을 제조함으로써, 환경오염이 없으며 유기용제가 합성피혁에 잔류할 염려가 없고, 작업공정 단순화, 작업시간 단축으로 생산성을 향상시킬 수 있으며, 기존 건식 가공설비를 그대로 사용하여 설비비를 줄일 수 있는 장점이 있다.
또한, 본 발명의 일실시예에 따른 무용제형 폴리우레탄 수지 및 이를 이용한 자동차 시트용 합성피혁의 제조방법은, 선상구조로 보다 효과적으로 천연피혁의 촉감을 낼 수 있는 장점이 있다.
아래에서는 실험을 통하여, 상술한 주제와 경화제의 최적 비율 조건과, 제4 단계 및 제5 단계 간의 화학반응 진행률의 최적 분배 조건에 대하여 살펴보기로 한다.
<비교예>
비교예에서는 종래에 사용하고 있는 자동차 시트용 유기용제형 수지와 물성을 비교하였다.
<실험예1>
주제와 경화제의 적정 배합비율은 경화제 100중량부에 대하여 주제 105중량부를 혼합하여 물성을 테스트한다.
이후, 실험예 2 내지 5의 경우 배합비율을 조절하여 테스트를 진행한다. 이때 물성 테스트는 다음의 표 1의 테스트 항목 및 테스트 방법에 의해 실시하였다.
Figure 112015108089916-pat00001
정확한 화학당량 몰비로 혼합·교반한 조성물을 이형지 또는 기재 위에 일정량 두께의 수지를 도포하게 된다. 이때 이형지 또는 기재에 도포된 조성물을 신속하게 반응시키기 위해 히팅 챔버(Heating Chamber) 내의 온도를 60 내지 150℃로 올려 반응이 신속하게 일어나도록 한다. 이때 롤 또는 나이프 방식으로 코팅하고 고분자 진행 과정에서 화학반응이 50 내지 60% 진행된 상태에서 접합하고 이를 롤 압력을 가하여 30 내지 80℃에서 12 내지 48시간 숙성 후 박리하여 친환경 무용제 합성피혁을 제조한다.
<실험예 2>
실험예 2는 실험예 1의 조성물을 사용하여 경화제 100 중량부에 대하여 주제를 95 중량부를 혼합하고 실험예 1과 동일한 과정을 거쳐 합성피혁을 제조하였다.
<실험예 3>
실험예 3은 실험예 1의 조성물을 사용하여 경화제 100 중량부에 대하여 주제를 100 중량부를 혼합하고 실험예 1과 동일한 과정을 거쳐 합성피혁을 제조하였다.
<실험예 4>
실험예 4는 실험예 1의 조성물을 사용하여 경화제 100 중량부에 대하여 주제를 110 중량부를 혼합하고 실험예 1과 동일한 과정을 거쳐 합성피혁을 제조하였다.
<실험예 5>
실험예 5는 실험예 1의 조성물을 사용하여 경화제 100 중량부에 대하여 주제를 115 중량부를 혼합하고 실험예 1과 동일한 과정을 거쳐 합성피혁을 제조하였다.
이와 같이 제조된 자동차 시트용 무용제 폴리우레탄 수지 및 합성피혁의 물성은 상기의 표 1과 같은 방법으로 측정하여 그 결과를 다음의 표 2 내지 표 6에 나타내었다.
이때, 무용제 폴리우레탄수지를 정확한 화학당량 몰비로 혼합·교반하여 이형지 도포 후 12시간 숙성시킨 것과, 조성물의 화학반응이 50 내지 60% 진행된 상태에서 원단에 접합시켜 합성피혁을 만든 후 12시간 숙성시킨 것, 2가지의 물성을 실험한 결과는 표2 내지 표 6과 같다.
다음의 표 2는 실험예 1 내지 실험예 5에서 수지단독 코팅 시 제품의 물성 결과를 나타낸 것이다.
Figure 112015108089916-pat00002
다음의 표 3은 실험예 1 내지 실험예 5에서 수지단독 코팅 후 내열노화(120℃*7일) 제품의 물성 결과를 나타낸 것이다.
Figure 112015108089916-pat00003
다음의 표 4는 실험예 1 내지 실험예 5에서 합성피혁 제품의 물성 결과를 나타낸 것이다.
Figure 112015108089916-pat00004
다음의 표 5는 실험예 1 내지 실험예 5에서 합성피혁 제품의 내열 테스트(120℃*7일) 물성 결과를 나타낸 것이다.
Figure 112015108089916-pat00005
다음의 표 6은 실험예 1 내지 실험예 5에서 합성피혁 제품의 내가수 테스트(120℃*95%*2일) 물성 결과를 나타낸 것이다.
Figure 112015108089916-pat00006
<실험예 6>
실험예 6은 실험예 1의 조성물을 사용하여 화학반응이 10 내지 20% 진행된 상태에서 원단에 접합시켜 합성피혁을 제조하였다.
<실험예 7>
실험예 7은 실험예 1의 조성물을 사용하여 화학반응이 30 내지 40% 진행된 상태에서 원단에 접합시켜 합성피혁을 제조하였다.
<실험예 8>
실험예 8은 실험예 1의 조성물을 사용하여 화학반응이 70 내지 80% 진행된 상태에서 원단에 접합시켜 합성피혁을 제조하였다.
이와 같이 제조된 자동차 시트용 무용제 폴리우레탄 합성피혁은 표1과 같은 방법으로 측정하여 그 결과를 표 7 내지 표 9에 나타내었다.
표 7은 실험예 6 내지 실험예 8에서 합성피혁 제품의 물성 결과를 나타낸 것이다.
Figure 112015108089916-pat00007
표 8은 실험예 7 및 실험예 8에서 합성피혁 제품의 내열 테스트(120℃*7일) 물성 결과를 나타낸 것이다.
Figure 112015108089916-pat00008
표 9는 실험예 7 및 실험예 8에서 합성피혁 제품의 내가수 테스트(120℃*95%*2일) 물성 결과를 나타낸 것이다.
Figure 112015108089916-pat00009
위 실험예 1 내지 실험예 5의 결과를 보면 비교예와 비교하였을 시 실험예 1, 실험예 3 및 실험예 4가 접착력, 내열성, 내가수성, 내광성 등 모든 물성에서 양호한 결과가 나왔으며, 실험예 2 및 실험예 5의 경우 물성이 저하되는 것을 확인하였다. 즉, 미반응 원료가 남게 되어 제품의 질이 저하되는 것으로 사료된다. 경화제 100 중량부에 대하여 주제 100 중량부에서 110 중량부까지 사용하여도 자동차 시트용으로 사용이 가능한 것을 확인하였다.
또한, 실험예 6 내지 실험예 8의 결과를 보면 실험예 6의 경우 화학반응이 시작되는 지점에서 접합을 시켰을 시 원단에 스며들어 접합을 할 수 없음을 확인 할 수 있었다. 실험예 8의 경우 화학반응이 많이 진행 되어 원단과 접합은 되나 접착력이 떨어지며 특히 내가수 테스트에서는 원단과 수지가 분리가 되는 것을 확인할 수 있었다.
가장 양호한 결과를 보이는 실험예 1과 실험예 7을 보아 가장 적합한 합포는 화학반응이 50 내지 60% 진행된 후 하는 것이 바람직하며 넓게는 30 내지 60% 진행된 후 접합하여도 물성의 변화가 미미한 것을 확인하였다.
이와 같이, 상술한 본 발명의 기술적 구성은 본 발명이 속하는 기술분야의 당업자가 본 발명의 그 기술적 사상이나 필수적 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다.
그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적인 것이 아닌 것으로서 이해되어야 하고, 본 발명의 범위는 상기 상세한 설명보다는 후술하는 특허청구범위에 의하여 나타나며, 특허청구범위의미 및 범위 그리고 그 등가 개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.

Claims (9)

  1. 활성수소를 포함하는 고분자 화합물의 주제를 제조하는 제1 단계;
    상기 활성수소와 반응 가능한 디이소시아네이트계 화합물의 경화제를 제조하는 제2 단계;
    상기 주제 및 상기 경화제를 혼합하고 교반하여 무용제형 폴리우레탄 수지를 제조하는 제3 단계;
    상기 무용제형 폴리우레탄 수지를 이형지 또는 기재 상에 코팅하여 제1차 가온 건조하는 제4 단계; 및
    상기 이형지 또는 상기 기재를 원단과 합포하여 제2차 가온 건조하는 제5 단계;를 포함하며,
    상기 제1차 가온 건조 시간은, 제1차 가온 건조 시작 시간으로부터 화학반응이 30 내지 60% 진행되는 시간이며 상기 제4 단계를 진행한 후에, 제5 단계를 수행하는 것을 특징으로 하는 자동차 시트용 합성피혁의 제조방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 주제는,
    각각이 활성수소를 포함하는, 폴리에스터폴리올, 폴리에테르폴리올, 폴리카보네이트폴리올 또는 폴리카프로락탄폴리올 중 적어도 어느 하나 이상을 포함하는 폴리올과,
    올레핀계 탄화수소 또는 글리콜류 알코올 중 적어도 어느 하나 이상을 포함하는 쇄연장제를 혼합하여 제조되는 것을 특징으로 하는 자동차 시트용 합성피혁의 제조방법.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 폴리올 100 중량부에 대하여 상기 쇄연장제를 10 내지 30 중량부 혼합하는 것을 특징으로 하는 자동차 시트용 합성피혁의 제조방법.
  4. 제2항에 있어서,
    상기 경화제는,
    각각이 활성수소를 포함하는, 폴리에스터폴리올, 폴리에테르폴리올, 폴리카보네이트폴리올 또는 폴리카프로락탄폴리올 중 적어도 어느 하나 이상을 포함하는 폴리올과,
    톨루엔 디이소시아네이트, 메틸렌 디페닐 디이소시아네이트, 이소프론 디이소시아네이트 또는 헥사메틸렌 디이소시아네이트 중 적어도 어느 하나 이상을 포함하는 디이소시아네이트를 반응시켜 디이소시아네이트 프레폴리머로 제조되는 것을 특징으로 하는 자동차 시트용 합성피혁의 제조방법.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 주제 및 상기 경화제 각각의 점도는 1000 내지 10000 cps인 것을 특징으로 하는 자동차 시트용 합성피혁의 제조방법.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 경화제 100 중량부에 대하여 상기 주제 100 내지 110 중량부를 혼합하는 것을 특징으로 하는 자동차 시트용 합성피혁의 제조방법.
  7. 삭제
  8. 삭제
  9. 삭제
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