KR101805782B1 - 인조 피혁 제조용 복합 원단 및 이의 제조 방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 니들펀칭부직포 제조공정에서 staple fiber web 사이에 직물, 경편직물, 환편직물 등의 기포(backing cloth)를 동종 또는 이종으로 2장 이상을 각각 또는 동시에 삽입하여 고밀도 복합 부직포를 제조하는 방법과 제품에 관한 것이다. 본 발명의 고밀도 복합 부직포 제품은 겉보기 밀도 및 중량비가 높은 직물류가 전체 중량의 40%이상을 구성하고 있어 천연 피혁과 같은 구조 및 물성을 갖는 인조 피혁용 부직포 제품을 제조할 수 있다. 또한 본 발명은 2장 이상의 동종 또는 이종의 기포를 선택적으로 적용함으로써 원하는 물성의 다양한 고밀도 복합 부직포를 용이하게 제조 할 수 있다.

Description

인조 피혁 제조용 복합 원단 및 이의 제조 방법 {A fabric for synthetic leather and a method for manufacturing the same}
본 발명은 인조 피혁 제조에 사용되는 복합 원단 및 이를 제조하는 방법에 대한 것이다. 더욱 상세하게는 본 발명은 종래 인조 피혁 제조용 원단에 비해 밀도가 높고 천연 피혁에 가까운 질감 및 물성을 나타내는 복합 원단 및 이를 제조하는 방법에 대한 것이다.
부직포는 차량 내장재, 신발 갑피, 가구 등에 사용되는 인조 피혁의 제조에 사용되고 있다. 이러한 용도의 인조 피혁은 천연 피혁과 같은 질감과 물성을 내기 위해 원료개발, 제조방법 등이 진행되어 왔다.
종래 인조 피혁용 부직포는 일반형 제품, 비복합형 고밀도 제품 (예를 들어, 습식 수축, PVA 및/또는 유연제 사용), 기포(back clothe)를 합포하는 제품 등 크게 3가지로 구분 할 수 있다.
일반형 제품은 나일론, 일반 폴리에스테르 등을 주원료로 하는 스테이플 파이버를 이용하여 혼타면, 카딩, 크로스래핑, 니들펀칭, 캘린더링 등의 공정을 거쳐 제조된다.
비복합형 고밀도 제품은 나일론과 고수축 폴리에스테르, 일반 폴리에스테르등을 주원료로 하는 스테이플 파이버를 이용하여, 혼타면, 카딩, 크로스래핑, 니들펀칭한 후 습식수축(전처리 병행), 캘린더링 등의 공정을 거쳐 제조된다.
기포를 합포한 제품은 나일론과 고수축 폴리에스테르, 일반 폴리에스테르 등의 스테이플 파이버를 이용하며, 이를 혼타면, 카딩, 크로스래핑, 니들펀칭, 습식 수축(전처리), 캘린더링 등의 공정을 통해 부직포를 제조하고 공정 중 니들펀칭 단계에서 기포를 합포하여 제조된다.
통상적으로 부직포 제품의 섬유 밀도 구분을 저밀도(0.20g/㎤이하), 중밀도(0.25g/㎤이하), 고밀도 (0.25g/㎤이상) 3가지로 구분을 한다. 고밀도의 인조 피혁용 원단을 제조하는 경우, 캘린더링 공정에서 열과 압력으로 부직포를 압착하여 고밀도화하거나 기포(back cloth)와 합포하는 방식을 주로 사용한다.
이러한 방식으로 고밀도 부직포를 사용한 원단은 인조 피혁 제조시 폴리우레탄(Polyurethane, PU) 습식 가공 공정을 거치면서 부직포가 캘린더링 전의 밀도로 다시 복원되는 현상이 나타나기도 한다. 캘린더에서 두께 압착이 많을수록 두께 복원력은 더 커질 수 있다. 또한, 이러한 고밀도화 제품은 인조 피혁 제품을 만들어도 속이 빈듯하면서 주름상태, 꺽임성, 라운딩성, 충실감, 감성등이 부족하다. 이러한 문제를 개선하기 위해서 PU 습식 가공 공정에서 코팅층이 두껍게 올라감으로 제품의 원가 상승 요인도 되지만 투박하고 무거운 제품이 만들어진다.
또한, 부직포의 밀도를 높이기 위해 부직포의 단섬유층만을 니들 펀칭하는 방법을 고려할 수 있으나, 이 경우 부직포의 펀칭 섬유 밀도를 0.25g/㎤ 이상으로 높이는 것은 공정상 매우 어렵다.
또한, 원단의 밀도를 높이기 위한 방법으로 기포 1장을 부직포와 합포하는 방법이 고려되었으며, 통상적으로 부직포 제조시 니들 펀칭 공정에서 부직포의 하면으로 기포 한 장을 투입하고 니들 펀칭한다. 이 경우, 기포의 삽입으로 인해 부직포의 신율을 일정범위 안으로 안정화하는 효과는 달성될 수 있으나, 기포 한 장의 중량은 전체 중량의 20%미만으로 사용되므로 고밀도화 제품을 제조하기 어려웠다.
도 1은 천연 피혁과 종래 부직포 인조 피혁을 구조적으로 분석하여 도식화한 것이다. 이를 참조하면, 천연 피혁은 밀도가 0.55g/㎤ 이상이면서 표층 초고밀도, 저층 저밀도의 구조로 되어 충진감이 있으면서도 부드럽고 주름은 작으면서 외관이 우아하다.
반면 압착 부직포와 기포를 합포(니들 펀칭)하여 제조된 인조 피혁은 약 0.40g/㎤ 의 낮은 밀도를 나타내며 전체단면이 중저밀도로 구성되어 있다. 따라서, 천연 피혁에 대비하여 꺽임 주름이 많고 속이 빈 느낌으로 충진감이 부족하며 딱딱한 느낌이 많다.
따라서, 천연 피혁과 같은 충진감이 있으면서도 부드럽고 주름은 작으면서 우아한 외관을 나타내는 인조 피혁 제조를 위해서 인조 피혁의 구조를 천연 피혁의 구조와 같이 0.55g/㎤ 이상의 밀도를 가지면서 표층 초고밀도, 저층 저밀도의 구조가 되도록 개선하기 위한 개발이 필요하다.
본 발명은 인조 피혁 제조시 천연 피혁에 가까운 물성 및 질감을 나타낼 수 있도록 밀도 및 충진감을 높인 인조 피혁 제조용 복합 원단을 제공하는 것을 목적으로 한다. 또한, 본 발명은 공정 효율 및 환경오염 발생이 적은 인조 피혁 제조용 복합 원단을 제조하는 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다. 또한, 본 발명의 다른 목적 및 장점들은 특허 청구 범위에 나타낸 수단 및 그 조합에 의해 실현될 수 있음을 쉽게 알 수 있을 것이다.
본 발명은 상기 기술적 과제를 해결하기 위한 인조피혁 제조용 복합 원단에 대한 것이다.
본 발명의 제1 측면은 상기 복합 원단은 부직포를 포함하는 부직포층; 및 적어도 두 장의 기포(back cloth)를 포함하는 보강층;을 포함하며, 상기 부직포층과 상기 보강층은 섬유 교락에 의해 서로 결합되어 있는 것이며, 복합 원단의 밀도가 0.25 g/cm3내지 0.45 g/cm3인 것이다.
본 발명의 제2 측면은, 상기 제1 측면에 있어서, 상기 보강층의 중량이 복합원단 100 중량% 대비 40 중량% 내지 70 중량%인 것이다.
본 발명의 제3 측면은, 상기 제1 또는 제2 측면에 있어서, 상기 부직포는 단사 섬도 0.7 데니아 내지 10 데니아이고, 섬유장이 32mm 내지 76mm 인 섬유를 포함하며, 상기 섬유는 잠재 권축사, 스플릿 극세사, 나일론사, 비스코스 레이온사, 고수축 폴리에스테르사, 폴리에스테르사, 난연 폴리에스테르사, 해도형 극세사로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상인 것이다.
본 발명의 제4 측면은, 상기 제1 내지 제3 측면 중 어느 하나에 있어서, 상기 기포는 직물, 경편 직물 및 환편 직물로 이루어진 군에서 선택된 것이며, 중량이 20~200g/m2인 것이다.
본 발명의 제5 측면은, 상기 제1 내지 제4 측면 중 어느 하나에 있어서, 상기 기포는 직물, 경편 직물 및 환편 직물로 이루어진 군에서 선택된 것이며, 섬도가 20 내지 1,500 데니아인 것이다.
본 발명의 제6 측면은, 상기 제1 내지 제5 측면 중 어느 하나에 있어서, 상기 기포는 면 섬유, 폴리에스테르 섬유, 난연 폴리에스테르 섬유, 나일론 섬유, 비스코스 레이온 섬유, 스플릿 분할사, 잠재 권축사, 해도형 극세사를 포함하는 군에서 선택된 1종 이상을 포함하는 것이다.
본 발명의 제7 측면은 인조피혁 제조용 복합 원단의 제조 방법에 대한 것으로서, 상기 방법은 (S10) 적어도 두 매 이상의 기포를 준비하는 단계; (S20) 부직포를 준비하는 단계; (S30) 상기 기포와 부직포를 합포하는 단계; 및 (S40) 상기 복합 원단을 후처리하는 단계;를 포함하며, 상기 복합 원단은 부직포를 포함하는 부직포층; 및 적어도 두 장의 기포(back cloth)를 포함하는 보강층;을 포함한다.
본 발명의 제8 측면은 제7 측면에 있어서, 상기 (S10)에서 제1 및 제2 기포가 준비되며, 상기 (S30) 단계는 제1 및 제2 기포가 합포되고, 상기 제1 기포와 제2 기포는 순차적으로 합포되는 것이다.
본 발명의 제9 측면은 제7 또는 제8 측면에 있어서, 상기 (S30) 단계는 부직포층의 부직포와 보강층의 기포가 섬유 교락에 의해 물리적으로 결합되는 것이다.
본 발명의 제10 측면은 제7 내지 제9 측면 중 어느 하나에 있어서, 상기 보강층은 적어도 두 장의 기포가 합포되며 상기 합포는 서로 같거나 다른 종류인 것이다.
본원 발명에 따른 복합 원단은 부직포와 직물 기포 2장 이상이 합포된 것으로서, 밀도가 높고 다층의 초고밀도 조직을 구현할 수 있다. 따라서 천연 피혁과 유사한 질감을 갖는 인조 피혁 제품을 제조할 수 있어 고부가가치 및 종래 인조 피혁과 차별화된 제품 전개가 가능하여 새로운 수요를 창출할 수 있다.
특히 부직포 단섬유로 분할 극세사를 사용하는 경우 적은 니들펀칭횟수로도 고밀도 복합 부직포를 만들 수 있다. 이에 따라 부직포 제조시 가성소다 용출공정을 생략할 수 있으므로 공정 효율이 높다. 또한 종래 부직포 제조 공정 중 가성 소다 용출 과정에서 1ml 당 50리터 정도의 폐수가 발생하는데 이러한 폐수 발생량을 줄일 수 있다.
또한, 본원 발명에 따른 고밀도 복합 원단을 이용하여 인조 피혁 제품을 만들게 되면 각종 가방, 의류, 볼, 신발, 자동차 시트용 등의 용도에서 활용도를 높일 수 있다.
본 명세서에 첨부되는 다음의 도면들은 본 발명의 바람직한 실시예를 예시하는 것이며, 후술하는 발명의 상세한 설명과 함께 본 발명의 기술사상을 더욱 이해시키는 역할을 하는 것이므로, 본 발명은 그러한 도면에 기재된 사항에만 한정되어 해석되어서는 아니된다. 한편, 본 명세서에 수록된 도면에서의 요소의 형상, 크기, 축척 또는 비율 등은 보다 명확한 설명을 강조하기 위해서 과장될 수 있다.
도 1은 천연피혁과 종래 기술에 따라 제조된 인조 피혁의 구조 및 물성을 비교하여 나타낸 것이다.
도 2는 본 발명에 따른 복합 원단 제조 방법의 공정 흐름도를 개략적으로 도시한 것이다.
도 3 및 도 4는 본 발명에 따른 복합 원단의 제조 방법의 일 실시양태를 개략적으로 도시한 것이다.
도 5는 종래 기술에 따른 복합 원단의 제조 방법을 개략적으로 도시한 것이다.
도 6은 본 발명에 따른 복합 원단에 사용될 수 있는 기포의 종류를 예시적으로 나타낸 것이다.
도 7은 실시예 1, 2 및 비교예 1에서 사용된 기포와 부직포를 나타낸 것이다.
도 8은 실시예 1, 2 및 비교예 1에서 제조된 복합 원단을 사용하여 제조된 인조 피혁의 단면을 도시한 것이다.
도 9은 천연피혁과 실시예 1에서 제조된 복합 원단을 사용하여 제조된 인조 피혁의 구조 및 물성을 비교하여 나타낸 것이다.
도 10은 실시예 1에서 제조된 복합 원단의 단면을 개략적으로 도식화하여 나타낸 것이다.
본 명세서 및 특허청구범위에 사용된 용어 또는 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정해서 해석되어서는 아니되며, 발명자는 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다. 본 명세서에 기재된 실시예와 도면에 도시된 구성은 본 발명의 가장 바람직한 일 실시예에 불과할 뿐이고 본 발명의 기술적 사상을 모두 대변하는 것은 아니므로, 본 출원시점에 있어서 이들을 대체할 수 있는 다양한 균등물과 변형예들이 있을 수 있음을 이해하여야 한다.
본 발명의 제1 측면은 인조 피혁 제조용 복합 원단에 대한 것이다. 또한, 본 발명의 제2 측면은 상기 복합 원단을 제조하는 방법에 대한 것이다. 이하 첨부된 도면을 참조하여 본원 발명을 상세하게 설명한다.
인조 피혁 제조용 복합 원단
본원 발명에 따른 복합 원단은 부직포를 포함하는 부직포층과 보강층을 포함하며, 상기 보강층은 두 매 이상의 기포(back cloth)를 포함하는 것이다. 상기 복합 원단에서 상기 부직포층과 상기 보강층은 섬유의 물리적인 교락에 의해 서로 결합되어 있으며, 상기 교락은 예를 들어 니들 펀칭에 의한 것일 수 있다.
본 발명의 구체적인 일 실시양태에 있어서, 상기 복합 원단은 밀도가 0.25g/cm3 내지 0.45g/cm3 또는 0.25g/cm3 내지 0.35g/cm3인 것이다.
본 발명의 구체적인 일 실시양태에 있어서, 상기 복합 원단은 보강층의 중량이 복합 원단 100wt% 대비 40wt% 내지 70wt%인 것이다.
또한, 본 발명의 구체적인 일 실시양태에 있어서, 상기 복합 원단은 하부 저밀도층 및 상부 고밀도층으로 구분될 수 있는데, 상기 저밀도층은 밀도가 0.15g/cm3 내지 0.20g/cm3의 범위를 나타낼 수 있다. 또한, 고밀도층은 밀도가 0.20g/cm3 내지 0.50g/cm3의 범위를 나타낼 수 있다.
본 명세서에서 저밀도층은 부직포층으로 고밀도층은 보강층으로 대치될 수 있다. 본 발명에서 상(上)/하(下)/좌(左)/우(右)와 같이 위치를 나타내는 용어는 구조의 설명상 편의를 위해 사용되는 용어로 절대적인 위치를 나타내는 것은 아니다.
본 발명의 구체적인 일 실시양태에 있어서, 상기 부직포층은 부직포를 포함한다. 상기 부직포로는 해도형 극세사, 분할극세사, 잠재권축사(stretch pet, PTT:PET=50:50), 나일론사, 비스코스 레이온(일반,난연,고강력), 고수축(HIGH SHRINKAGE) 폴리에스테르, 일반 폴리에스테르, 난연 폴리에스테르사 등의 섬유를 단독으로 사용하거나 또는 혼용한 것일 수 있다. 이때, 상기 섬유의 섬도는 0.7 데니아 10데니아의 섬도와 32 mm 내지 76mm의 섬유장을 갖는 것을 사용하는 것이 바람직하다.
또한, 본 발명의 구체적인 일 실시양태에 있어서, 상기 보강층은 적어도 두 매의 직물 기포(back cloth)를 포함한다.
상기 기포는 소재의 측면에서 면, 일반 폴리에스테르, 난연 폴리에스테르, 나일론, 비스코스 레이온 (일반,난연, 고강력), 스프릿 분할사, 잠재권축사(stretch pet, ptt/pet), 해도형 극세사 등에서 선택된 1종을 단독으로 사용한 기포이거나 이 중 둘 이상을 혼용한 기포를 사용할 수 있다. 본 발명의 구체적인 일 실시양태에 있어서, 상기 기포는 선염 직물일 수 있다.
본 발명에 있어서, 상기 기포로는 직물, 경편 직물, 환편 직물 등을 사용할 수 있다. 상기 기포는 중량이 20 내지 200g/m2 의 범위에 포함되는 것이다. 또한, 상기 기포는 섬도가 20 내지 1,500 데니아인 것이다. 상기 직물의 경우에는 중량이 20~150g/m2이고, 섬도는 20 데니아 내지 1,500 데니아의 범위인 것을 사용할 수 있다. 또한, 경편 직물의 경우에는 중량이 40~150g/㎡인이고, 섬도는 20 데니아 내지 600 데니아인 것을 사용할 수 있다. 또한, 환편 직물의 경우에는 중량이 40~150g/㎡ 이며, 섬도가 20 데니아 내지 600 데니아인 것을 사용할 수 있다. 도 6은 본원 발명에 따른 복합 원단에 사용될 수 있는 다양한 기포의 종류를 예시적으로 나타낸 것이다. 그러나, 삽입되는 기포의 종류는 이에 한정되는 것은 아니며, 복합 원단이 사용되는 용도에 따라 다양한 기포가 사용될 수 있다.
또한, 본 발명의 구체적인 일 실시양태에 있어서, 상기 보강층에 포함되는 기포는 종류나 물성이 동일한 다수의 기포가 사용될 수 있으며, 또 다르게는 각각 서로 다른 종류의 기포를 사용할 수 있는 것으로서 복합 원단의 용도에 따라 기포를 적절하게 선택할 수 있다.
인조 피혁 제조용 복합 원단의 제조 방법
다음으로 전술한 특징을 갖는 복합 원단을 제조하는 방법에 대해 설명한다.
본원 발명에 따른 상기 복합 원단 제조 방법은 둘 이상의 다수 매(枚)의 기포(back cloth)와 부직포가 합포되는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 것이다. 전술한 바와 같이, 본원 발명에 따른 복합 원단은 부직포층과 기포층이 물리적 교락에 의해 합포된 것이며, 여기에서 부직포를 포함하는 부분을 부직포층으로, 기포를 포함하는 부분을 보강층으로 지칭할 수 있다. 여기에서 상기 복합 원단은 보강층에 둘 이상의 기포를 포함한다.
전술한 바와 같이, 종래 기술에 따른 인조 피혁 제조용 원단은 밀도나 충진감이 낮아 주름 발생이 심하고 내구성이 낮다. 천연 피혁의 질감에 가까운 인조 피혁을 제조하기 위해서는 고밀도의 복합 원단이 필요한데, 이러한 복합 원단을 제조하기 위해 고중량의 기포 한 장을 삽입하는 경우에는 기포의 밀도가 치밀하고 올 간격이 작아 바늘이 통과할 공간이 충분하지 않다. 따라서, 부직포와 기포 사이에 교락이 충분히 형성되지 않아 제조된 원단의 내구성이 저하되는 문제가 발생한다. 또한, 니들 펀칭 공정에서 니들이 파손되는 문제가 발생하여 공정 효율이 낮은 문제가 있다.
본 발명은 고밀도 고중량의 기포 한 매를 부가하는 대신 상대적으로 중량이나 밀도가 낮은 기포를 여러장 합포하는 방식을 고안하였다.본원 발명에 따른 복합 원단 제조 방법에 따르면, 합포되는 기포는 올 간격이 넓고 기포 층마다 올이 서로 어긋나기 때문에 니들 펀칭시 바늘이 관통하기 용이하며 이에 따라 섬유층간 교락이 잘 형성된다.
본 발명에 따른 복합 원단 제조 방법은 기포(backing cloth)를 부직포 제조시 니들펀칭 공정 중에 투입하여 부직포와 기계적으로 결합시킴으로써 부직포와 기포의 각 장점이 상승 효과를 갖는 고밀도 복합 원단을 제조할 수 있다. 즉, 부직포에서 단섬유(staple fiber)의 중량 비중을 낮추고 2장 이상의 기포를 사용해서 기포의 중량 비중을 올려 고밀도할 수 있다.
도 2는 본 발명에 따른 복합 원단 제조 방법의 순서도이며, 3 내지 5는 공정 흐름도를 도식화 하여 나타낸 것이다. 이를 바탕으로 본 발명에 따른 복합 원단 제조 방법을 상세하게 설명한다.
우선, 기포를 준비한다(S10).
기포에 대한 설명은 전술한 내용을 참조한다. 본 발명의 구체적인 일 실시양태에 따르면 기포는 적어도 두 장이 준비되며 이들은 동일하거나 서로 다른 종류일 수 있다. 예를 들어, 시트 커버의 등받이용과 같이 신율이 높으면서 고밀도화된 부직포를 목적으로 할 경우 경편 직물만을 구성하여 삽입하며, 시트커버의 착좌부와 같이 안정된 저신율을 요하면서 고밀도화된 부직포를 목적으로 할 경우 경편 직물과 평직직물을 교차 구성하여 소망하는 물성을 달성 할 수 있다.
다음으로, 부직포를 준비한다(S20).
상기 부직포는 단섬유를 포함하는 스테이플 파이버(staple fiber)를 이용하여 크로스 래핑하는 방식으로 제조될 수 있다.
본 발명의 구체적인 일 실시양태에 있어서, 상기 단섬유로는 해도형 극세사, 분할극세사, 잠재권축사(stretch pet, PTT:PET=50:50), 나일론사, 비스코스 레이온(일반,난연,고강력), 고수축(HIGH SHRINKAGE) 폴리에스테르, 일반 폴리에스테르, 난연 폴리에스테르사 등을 단독 또는 혼용된 것을 사용할 수 있다. 상기 단섬유는, 예를 들어, 섬도가 0.7~10de이고, 섬유장이 32-76mm인 것이다. 단섬유의 종류나 물성은 전술한 내용에 한정되는 것은 아니며, 제조할 부직포의 원단의 목적에 맞추어 적절하게 선택할 수 있다.
준비된 스테이플 파이버는 혼타면기에서 일정량으로 계량 투입되어 혼타(blowing)되고(S21), 대형 믹서를 이용하여 균일하게 혼합된다(S22). 또한, 카딩 공정을 수행하기 전에 마이크로터프오프너를 통해 개섬하는 단계가 더 수행될 수 있다(S23). 이후, 개섬된 스테이플 파이버는 카딩 공정에 공급된다(S24). 이때 피드 박스에서 원료를 일정량 저장하고 마스터 슈트 공정에서 평량 장치(예 벨트 웨이터)로 카딩기에 공급되는 중량을 제어할 수 있다. 카딩 공정에는 스테이플 파이버를 빗질한 후 일정 중량을 갖는 시트상의 웹(web)으로 제조한다. 이렇게 제조된 웹은 이후 크로스 래핑 공정에 공급되며(S25) 제품 중량에 맞추어 적절한 레이어 수로 조정된다.
전술한 (S10) 단계 및 (S20) 단계를 통해 보강층(기포 포함)와 부직포층(부직포 포함)가 준비되면, 다음으로 이들을 합포한다(S30). 한편, 본 (S30) 단계 수행 전, (S10) 단계 및 (S20) 단계는 순서가 서로 뒤바뀔 수 있다. 즉, 기포의 준비에 앞서 부직포의 제조 및 준비가 먼저 수행될 수 있다.
본 발명에 있어서, 보강층은 두 매 이상의 기포를 포함할 수 있으며, 본 명세서에서는 예시적으로 두 장의 기포를 합포하는 방법을 중심으로 복합 원단 제조 방법을 서술하였다.
본 발명의 구체적인 일 실시양태에 따르면, 보강층은 제1 및 제2 기포를 포함한다. 상기 보강층 형성은 제1 기포를 부직포와 합포한 이후 다시 제2 기포를 부가하여 제2 합포 공정을 수행하여 달성될 있다(이시 합포, 도 3 참조). 또 다르게는 상기 기포는 제1 및 제2 기포 두 장이 동시에 부직포와 합포될 수 있다(동시 합포 방식, 도 4 참조).
도 3은 이시 합포 방법에 따른 복합 원단의 제조 방법을 공정 흐름도이다. 이를 참조하여 이시 합포 방식에 대해 더욱 상세하게 설명한다.
부직포의 하면에 제1 기포를 부가하여 1차 합포를 한다(S31). 본 (S31) 단계는 프리 니들 펀칭의 방법을 수행될 수 있으며, 크로스 래핑된 부직포와 제1 기포의 방식으로 결합시키면서 양 표면의 니들 마크 관리를 해준다. 니들 펀칭이 원활히 진행이 될 수 있게 적당한 섬유 밀도로 조정을 해주면서 기포 표면으로의 기모 돌출량을 용도나 제품 개발에 알맞게 적당량으로 조정해 준다.
다음으로 제2 기포를 제1 기포면에 공급하고 제2 기포를 합포한다(S32). 상기 (S31)단계에서 수행된 니들 펀칭 공정과 마찬가지로 양 표면의 니들 마크, 직물과의 결합력, 직물쪽으로의 기모 돌출량, 면평활성, 물성 등을 고려해서 PPSC(punching per square centimetre)와 침심의 깊이를 적절하게 제어한다.
상기 공정을 통해 제2 기포가 합포되어 복합 원단이 수득된다. 본원 발명의 구체적인 일 실시양태에 따르면, 상기 단계를 통해 수득된 복합 원단에 대해 추가적으로 반대 방향으로 니들 펀칭을 수행하여 양 표면의 니들마크, 제품의 결합력, 면평활성, 물성 등을 고려해서 적당한 PPSC (punching per square centimetre)와 침심 깊이를 조정을 한다. 예를 들어 상기 1차 및 2차 합포가 상면 니들 펀칭인 경우에는 추가적인 니들 펀칭은 하면 니들 펀칭인 것이 바람직하다. 이러한 추가 니들 펀칭은 필요한 경우 2회 이상 수행할 수 있다.
이후 합포된 복합 원단은 필요에 따라 PVA, 발수제, 유연제 등의 전처리, 습식 수축, 스팀 SEMI 수축 또는 캘린더링(calendering) 등의 후처리(S40)가 더 수행될 수 있다.
본원 발명에 있어서, 기포의 공급은 최종 생산되는 복합 원단에서 요구되는 물성에 따라 각 펀칭대의 개소를 변경하여도 무방하다. 다만, 기포는 하면으로 투입되는 것이 바람직하므로 하면 펀칭이 수행되는 단계에서 투입하도록 한다. 또한, 기포가 원만하게 투입이 될 수 있도록 기계적인 보조 피딩 설비를 펀칭기별로 설치를 하고 이는 원하는 물성에 따라 선택적으로 적용할 수 있다.
또한, 본 명세서에서는 제1 기포와 제2 기포를 이시(異時)합포하는 방법을 중심으로 기술하였으나, 두 장의 기포를 동시에 합포하는 방식도 가능함은 이미 설명하였다.
본 발명의 중요한 특징으로 기포를 투입하는 방법은 인조 피혁이 요구하는 퀄리티와 용도에 따라서 펀칭기 한대에서 동종 기포 2장을 동시에 투입할 수도 있고 이종의 기포 2장을 동시에 투입할 수도 있으며 각각의 펀칭기에서 별도 투입도 가능하다. 이렇게 펀칭기 여러대를 활용해서 기포 2장 이상을 투입하여 다양한 고밀도 복합 부직포를 만들 수 있다.
본원 발명에 따른 복합 원단의 제조 방법은 다음과 같은 장점이 있다.
본 발명에 따른 복합 원단 제조 방법은 상대적으로 얇은 기포를 다수 장 합포하는 방식을 적용함으로써 니들 펀칭과 같은 간단한 단섬유 교락 방식에의해 고중량/고밀도의 복합 원단을 제조할 수 있는 장점이 있다. 동일한 중량 및 밀도를 갖는 복합 원단을 제조하는 경우 고밀도/고중량을 갖는 한 장의 기포를 합포하는 것에 비해 얇고 성긴 기포를 다수 장 합포함으로써 단섬유 교락만으로 얻기 어려운 고밀도화된 부직포를 쉽게 제조할 수 있다.
종래 부직포를 포함하는 복합 원단은 통상적으로 기포의 중량이 10~30중량%인 것인 반면, 본 발명에 따른 방법으로 제조된 고밀도 복합 원단은 기포의 중량이 40~70% 으로 높아 천연 피혁과 유사한 조직을 같는 인조 피혁을 제조할 수 있다.
또한, 본 발명에 따른 복합 원단 제조 방법은 기포의 중량비가 높으므로 적은 수의 니들 펀칭으로도 원하는 밀도의 부직포를 제조할 수 있다. 이에 따라 분할 극세사(split micro fiber)를 이용한 부직포를 제조하는데 매우 유용하다. 분할 극세사 부직포는 물리적 타격에 의해 분할되어 표면적이 넓어져 결속이 되지 않는다 즉 결속도를 높이기 위해 펀칭 횟수를 올려야 하는데 횟수를 올릴수록 결속은 되지 않고 섬유가 파손되어 부직포화가 어렵기 때문이다.
본 발명은 캘린더링 공정에서 열과 압착으로 무리하게 섬유 밀도 관리를 하는 것이 아니고 펀칭에서 자연스럽게 섬유 밀도 관리를 하는 것이 고밀도 복합 부직포의 핵심 기술이다. 고밀도 복합 부직포를 소재로 인조 피혁을 제조하게 되면 종전 제품에서 부족했던 주름상태, 꺽임성, 라운딩성, 충실감, 감성등이 현저하게 개선된다.
이상의 발명의 구성을 실시예 및 비교예를 들어 자세히 설명한다
실시예
실시예 1
실시예 1은 천연 가죽과 같은 효과의 표면 초고밀도 효과를 얻으면서 좌우 신율이 높은 카시트의 등받이 등에 사용되는 인조 피혁용 복합 원단을 제조하기 위한 것이다. 실시예 1은 원면으로 섬도가 2.0de이고 섬유장이 51mm를 갖는 스플릿 극세사를 단독으로 사용하였으며, 435g/㎡ * 1.38mm 펀칭 상태의 복합 원단을 얻었다.
이의 제조 방법은 다음과 같다.
(1) 스플릿 극세사를 혼타면기에서 일정량으로 계량 투입, 이송된 원료는 대형믹서에서 균일하게 혼섬과 개섬, 마이크로터프오프너에서 원료를 개섬, 피드박스에서 원료를 일정량 저장, 마스터 슈트 공정에서 벨트웨이터로 일정 중량을 공급한다. 벨트 웨이터라는 평량 장치에서는 카드에 공급되는 랩(Lap)의 중량을 일정 범위로 조절하여 카드기로 공급을 한다.
카딩 공정으로 공급된 원료가 카드의 각종 롤러를 거치면서 빗질이 되며 일정 중량의 시트상 웹이 형성되어 콘베이어벨트를 타고 크로스래핑 공정으로 공급된다. 크로스래퍼에서는 카딩된 웹을 제품의 중량에 알맞게 적정한 레이어수로 조정을 해주고 프리펀칭기로 공급을 한다.
(2) 프리 니들 펀칭하는 단계(1호대, 하면 펀칭)
프리 니들 펀칭 공정에서는 메인 펀칭기에서 원활한 진행이 될 수 있게 적당한 섬유 밀도로 조정을 해주면서 단섬유(staple fiber)의 표리면 니들 마크 관리를 해준다.
(3) 메인 펀칭하는 단계(2호대, 하면 펀칭); 경편물 2장 동시 합포
프리 니들 펀칭된 부직포와 경편물 기포 125g/㎡(기포 E ) 2장을 동시에 2호대 메인 펀칭기(하면 펀칭) 하면에서 합포 펀칭을 한다. 표리면 니들마크, 경편물과의 결합력, 경편물쪽으로의 기모 돌출량, 면평활성, 물성등을 고려해서 적당한 즉 기존 240~320ea/cm2 대비 높은 320~420ea/cm2 PPSC(punching per square centimetre)로 실시하며 침심은 기존 9.5~11.0mm 대비 8.0~9.5mm로 얕게 조정 실시하였다.
(4) 메인 펀칭하는 단계(3호대, 상면 펀칭)
2호대를 통과한 합포 부직포를 상면 펀칭을 해서 표리면 니들마크, 제품의 결합력, 면평활성, 물성등을 고려해서 적당한 즉 기존 240~320ea/cm2 대비 조금 높은 320~420ea/cm2 PPSC(punching per square centimetre)로 실시하며 침심은 기존 9.5~11.0mm 대비 8.0~9.5mm로 얕게 조정 실시하였다.
(5) 추가 펀칭하는 단계(4호대, 하면 펀칭)
3호대를 통과한 합포 부직포를 하면 펀칭을 해서 경편물면이나 단섬유면의 평활성, 경편물쪽으로의 기모 돌출량등을 고려해서 적당한 기존과 같은 240~320ea/cm2 PPSC(punching per square centimetre)와 침심은 기존4.5~5.5mm 대비 5.5~7.0mm로 조정하여 실시하였다.
(6) 마무리 펀칭하는 단계(5호대, 상면 펀칭)
4호대를 통과한 합포 부직포의 합포면이나 단섬유면의 평활성, 합포면쪽으로의 기모돌출량등을 고려해서 적당한 기존과 같은 240~320ea/cm2 PPSC(punching per square centimetre)와 침심은 기존 2.5~3.5mm 대비 조금 얕은 1.0~2.5mm로 조정하여 실시하였다.
(7) 캘린더링 단계
생산된 복합 원단은 두께 및 표면 평활성을 부여하기 위해 상.중.하 일정한 간격(gap)을 조정할 수 있는 3볼(BALL) 캘린더 롤러 사이로 통과시켰다. 캘린더볼 사이의 게이지를 적당히 조절하고 캘린더의 온도를 상중하 100~120℃(기존 조건은 150~170℃ 사용 - 고온 처리시 표리면의 밀도만 올라감) 범위에서 온도를 고정하고 부직포의 두께를 조절하여 합포면과 단섬유면의 표면 평활성을 향상시켜 복합 원단을 수득하였다.
(8) 실시예 1의 복합 원단 제조 방법은 다음과 같이 정리할 수 있다.
ⓐ원료 → 혼타면 공정 → 믹싱 공정 → 개섬 공정 → 카딩 공정 → 크로스래핑 공정 → 프리 펀칭(1호대) → 메인 펀칭(2호대(경편물 동시 2장 합포),3호대) → 4호대 펀칭 → 마무리 펀칭(5호대) → ⓑ언와인더 → 3볼 캘린더링
또한, 도 11은 실시예 1에서 수득된 복합 원단의 단면을 도식화하여 나타낸 것으로서, 부직포층(110)과 보강층(140)을 포함하며, 상기 보강층은 제1 기포(120) 및 제2 기포(130)을 포함한다.
실시예 2
실시예 2는 차량용 시트의 착좌부에 사용되는 인조 피혁용 복합 원단을 제조하기 위한 것이다. 실시예 2는 고밀도화를 위한 경편직물과 폭방향의 과다한 신율을 발랜싱하기 위해 기포로 평직 직물을 사용하였다. 또한, 원면으로 섬도가 2.0de이고 섬유장이 51mm인 스플릿 극세사를 단독으로 사용하였으며, 325g/㎡ * 1.23mm 펀칭 상태의 복합 원단을 얻었다.
이의 제조 방법은 다음과 같다.
(1) 스플릿 극세사를 혼타면기에서 일정량으로 계량 투입, 이송된 원료는 대형믹서에서 균일하게 혼섬과 개섬, 마이크로터프오프너에서 원료를 개섬, 피드박스에서 원료를 일정량 저장, 마스터 슈트 공정에서 벨트웨이터로 일정 중량을 공급한다. 벨트 웨이터라는 평량 장치에서는 카드에 공급되는 랩(Lap)의 중량을 일정 범위로 조절하여 카드기로 공급을 한다.
카딩 공정으로 공급된 원료가 카드의 각종 롤러를 거치면서 빗질이 되며 일정 중량의 시트상 웹이 형성되어 콘베이어벨트를 타고 크로스래핑 공정으로 공급된다. 크로스래퍼에서는 카딩된 웹을 제품의 중량에 알맞게 적정한 레이어수로 조정을 해주고 프리펀칭기로 공급하였다.
(2) 프리 니들 펀칭하는 단계(1호대, 하면 펀칭)
프리 니들 펀칭 공정에서는 메인 펀칭기에서 원활한 진행이 될 수 있게 적당한 섬유 밀도로 조정을 해주면서 단섬유(staple fiber)의 표리면 니들 마크 관리를 해주었다.
(3) 메인 펀칭하는 단계(2호대, 하면 펀칭); 경편물 1장 합포
프리 니들 펀칭된 부직포와 경편물 기포 125g/㎡(110)를 2호대 메인 펀칭기 하면에서 합포 펀칭을 한다. 표리면 니들마크, 경편물과의 결합력, 경편물쪽으로의 기모 돌출량, 면평활성, 물성등을 고려해서 적당한 PPSC(punching per square centimetre, 실시 320~420ea/cm2, 기존 240~320ea/cm2)와 침심 조정(실시: 8.0~9.5mm, 기존: 9.5~11.0mm)을 하였다.
(4) 메인 펀칭하는 단계(3호대, 상면 펀칭)
2호대를 통과한 합포 부직포를 상면 펀칭을 해서 표리면 니들마크, 제품의 결합력, 면평활성, 물성등을 고려해서 적당한 PPSC (punching per square centimetre, 실시:320~380ea/cm2, 기존:240~320ea/cm2)와 침심 조정(실시:8.0~9.5mm, 기존: 9.5~11.0mm)을 하였다.
(5) 추가 펀칭하는 단계(4호대, 하면 펀칭); 직물 1장 합포
3호대를 통과한 합포 부직포를 4호대 하면에서 PET 75de 34g/㎡ 직물 1장(120)을 추가로 합포 펀칭을 해서 직물면이나 단섬유면의 평활성, 직물쪽으로의 기모 돌출량등을 고려해서 적당한 PPSC(punching per square centimetre, 실시:320~380ea/cm2, 기존: 240~320 ea/cm2) 와 침심 조정(실시: 6.5~7.5mm, 기존: 4.5~5.5mm)을 했다.
(6) 마무리 펀칭하는 단계(5호대, 상면 펀칭)
4호대를 통과한 합포 부직포의 합포면이나 단섬유면의 평활성, 합포면쪽으로의 기모 돌출량등을 고려해서 PPSC(punching per square centimetre)를 240~320ea/cm2로 하였으며(종래:240~320ea/cm2)와 침심을 2.5~3.5mm로 조정하였다(종래 2.5~3.5mm).
(7) 캘린더링 단계
생산된 부직포는 두께 및 표면 평활성을 부여하기 위해 상.중.하 일정한 간격(gap)을 조정할 수 있는 3볼(BALL) 캘린더 롤러 사이로 통과시켜 목적하는 복합 고밀도 부직포를 얻는다. 캘리더볼 사이의 게이지를 적당히 조절하고 캘린더의 온도를 상중하 100~120℃(기존 조건은 150~170℃ 사용 - 고온 처리시 표리면의 밀도만 올라감) 범위에서 온도를 고정하고 부직포의 두께를 조절하여 합포면과 단섬유면의 표면 평활성을 향상시켰다.
(8) 실시예 2의 복합 원단 제조 방법은 다음과 같이 정리할 수 있다.
ⓐ원료 → 혼타면 공정 → 믹싱 공정 → 개섬 공정 → 카딩 공정 → 크로스래핑 공정 → 프리 펀칭(1호대) → 메인 펀칭(2호대(경편물 1장 합포),3호대) → 4호대 펀칭(직물 1장 합포) → 마무리 펀칭(5호대) → ⓑ언와인더 → 3볼 캘린더링
비교예 1
나일론 2.0de*51mm 80% + 폴리 3de*51m 20% 단섬유 원료를 사용한 부직포와 직물 기포 34g/㎡(120) 1장 (직물 밀도 경52*위52, 34g/㎡*0.20mm, 75de/24f 사용)을 펀칭2호대에서 기존 펀칭 조건(실시예 1,2에서 기존 PPSC와 침심 조건 언급)을 적용하여 합포하고 252g/㎡*1.41mm의 복합 원단을 얻었다. 캘린더 온도 조건은 상중하 155℃로 처리하였다. 도 5는 비교예 1의 제조 공정을 개략적으로 나타낸 공정 흐름도이다.
도 7은 상기 실시예 1, 2 및 비교예 1에서 사용된 기포와 부직포를 나타낸 사진이다.
또한, 도 8은 실시예 1,실시예 2와 비교예 1에서 수득된 복합 원단으로 제조된 인조 피혁의 단면을 나타낸 것이며, 도 9는 실시예 1에서 제조된 복합 원단을 이용하여 제조된 인조 피혁의 물성을 천연 피혁과 비교하여 나타낸 것이다. 도 9를 참조하면 밀도는 0.5 내지 0.65g/cm3인 것으로서, 천연 피혁에 가까운 밀도를 나타내고 있으며, 밀도 분포나 미감도 천연 피혁과 매우 가까운 상태를 나타내고 있다.
또한, 상기 실시예 및 비교예에서 제조된 복합 부직포 제품의 물성을 하기 표 1과 같이 정리하였다. 섬유 밀도는 캘린더링 전의 순수한 펀칭 섬유 밀도로 비교를 하였고 그 외는 캘린더링 후의 제품으로 비교를 하였다.
구 분 실시예 1 실시예 2 비교예 1
부직포 중량(g/㎡) 435 325 252
펀칭후도 (mm) 1.38 1.23 1.41
직물의 중량 합(g/㎤) 250 159 34
직물 합포수 (장) 2( 경편 2장) 2( 경편,직물 각1장 ) 1(직물 1장)
직물의 중량 구성비( % ) 57.5 48.9 13.5
겉보기 섬유 밀도(g/㎤) 0.315 0.264 0.179
사용면 표면상태(외관) ◎ ○ ×
충실감 ◎ ○ ×
꺽임성 ( 라운딩성 ) ◎ ○ ×
감성(softness) ◎ ◎ ◎
인장강도
(Kg/3Cm) 		L(MD) 84.4 54.3 48.7
W(CD) 44.0 33.4 24.4
파단신율 ( % ) L(MD) 49.4 46.9 63.6
W(CD) 139.4 90.5 106.8
인열강도 (Kg) L(MD) 6.0 8.2 9.1
W(CD) 9.4 9.7 7.0
◎: 우수 ○: 보통 ×: 미흡
상기 실시예의 결과 직물 중량 구성비는 57.5%, 48.9%, 13.5%로 기포 두장을 삽입한 실시예1, 실시예2가 비교예 1에 비해 월등히 높았다.
또한 캘린더링 전 겉보기 밀도(g/㎤)도 실시예 1은 0.315, 실시예 2는 0.254로 비교예1의 0.179대비 매우 높은 결과를 나타내었다.
실시예1은 경편직물 2장을 사용함으로써 꺽임성(라운딩성), 연성(softness), 충실감에서 월등하게 우수하며 기존 부직포를 캘린더링하여 강제고밀도화 한 것과는 확연히 차별화되었다.
실시예2는 기포로 경편 직물 1장과 평직 직물 1장을 삽입하여 고밀도화 함과 동시에 신율이 적어 승강 내구성과 형태안정을 요하는 시트 착좌부 용도에 적합하다.
비교예 2
기포포는 직물 밀도 경사 36본* 위사 33본, 93g/㎡*0.36mm, 300de/96f DTY인 기포를 1장 사용하고, 부직포로는 섬도가 2.0de이고 섬유장이 51mm를 갖는 스플릿 극세사를 원면으로 하여 제조된 것을 사용하였다. 상기 기포와 부직포를 비교예 1과 동일한 방법으로 합포하여 복합 원단을 수득하였으며, 상기 복합 원단은 펀칭 섬유 밀도가 0.202g/㎤(280g/㎡*1.32mm) 정도였다. 상기 밀도는 부직포만을 펀칭해서 나오는 펀칭 섬유 밀도(0.150~0.170g/㎤ 수준)과 유사한 수준이었다.
다음으로 상기 복합원단을 고온 압착하여 섬유 밀도가 약 0.25g/㎤ 가 되도록 하였다. 이러한 복합 원단은 촉감이 단단하며, 무리하게 카렌더 압착이 수행됨에 따라 가공 후 후도가 다시 부풀기 때문에 제품의 섬유 밀도가 떨어진다. 후도가 복원이 되면서 제품의 섬유 밀도가 떨어지므로 속이 빈듯하면서 충실감도 떨어지고 뜬주름이 발생하는 인조 피혁 제품 제조용으로 적합하지 않았다.
비교예 3
기포로서 150de/48f DTY사와 75de/24f DTY사를 사용해서 두께 0.50mm, 150g/㎡의 고중량 직물 기포를 1장 사용하였으며, 섬도가 2.0de이고 섬유장이 51mm를 갖는 스플릿 극세사를 원면으로 하여 제조된 부직포를 사용하였다. 상기 기포와 부직포를 비교예 1과 동일한 방법으로 합포하여 복합 원단을 수득하였다.
비교예 4
기포로서, 150de/48f DTY사와 75de/24f DTY사를 사용해서 두께 0.50mm, 중량 206g/㎡인 고중량 직물 기포를 1장 사용하였으며, 섬도가 2.0de이고 섬유장이 51mm를 갖는 스플릿 극세사를 원면으로 하여 제조된 부직포를 사용하였다. 상기 기포와 부직포를 비교예 1과 동일한 방법으로 합포하여 복합 원단을 수득하였다.
비교예 3 및 4에서는 바늘(needle)이 직포를 관통하지 못하고 파손되어 작업 진행이 불가했으며 생산성이 낮고 품질이 불균일하였다. 이것은 비교예 3 및 4에서 사용된 기포의 섬유 밀도가 너무 치밀하고 직물의 올과 올사이 공간이 적어서 니들이 통과할 공간이 많지 않기 때문이다.

Claims (12)

  1. 부직포를 포함하는 부직포층; 및 적어도 두(2) 장의 기포(back cloth)를 포함하는 보강층;을 포함하는 복합 원단이며,
    여기에서, 상기 부직포층과 상기 보강층은 섬유 교락에 의해 서로 결합되어 있는 것이며, 복합 원단의 밀도가 0.25 g/cm3내지 0.45 g/cm3이고,
    상기 적어도 두 장의 기포는 부직포에 순차적으로 합포되어 형성된 것이며, 상기 합포는 원단간 교락에 의한 것인, 인조피혁 제조용 복합 원단.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 기포는 두 장인 것이며, 상기 두 장의 기포 중 어느 한 장이 1차적으로 부직포층과 교락에 의해 합포된 후 나머지 한 장의 기포가 상기 부직포층과 기포의 합포 결과물에 2차적으로 교락에 의해 합포되어 형성되는 것인, 인조피혁 제조용 복합 원단.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 보강층의 중량은 복합원단 100 중량% 대비 40 중량% 내지 70 중량%인 것인, 인조피혁 제조용 복합 원단.
  4. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 부직포는 단사 섬도 0.7 데니아 내지 10 데니아이고, 섬유장이 32mm 내지 76mm 인 섬유를 포함하는 것인 인조피혁 제조용 복합 원단.
  5. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 기포는 직물, 경편 직물 및 환편 직물로 이루어진 군에서 선택된 것이며, 중량이 20~200g/m2인 것인, 인조피혁 제조용 복합 원단.
  6. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 기포는 직물, 경편 직물 및 환편 직물로 이루어진 군에서 선택된 것이며, 섬도가 20 내지 1,500 데니아 인 것인, 인조피혁 제조용 복합 원단.
  7. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 기포는 면 섬유, 폴리에스테르 섬유, 난연 폴리에스테르 섬유, 나일론 섬유 및 비스코스 레이온 섬유를 포함하는 군에서 선택된 1종 이상을 포함하는 것인, 인조 피혁 제조용 복합 원단.
  8. (S10) 적어도 두 매 이상의 기포를 준비하는 단계;
    (S20) 부직포를 준비하는 단계;
    (S30) 상기 기포와 부직포를 합포하여 복합 원단을 제조하는 단계; 및
    (S40) 상기 복합 원단을 후처리하는 단계;
    를 포함하고,
    상기 복합 원단은 부직포를 포함하는 부직포층; 및 적어도 두 장의 기포(back cloth)를 포함하는 보강층;을 포함하며,
    상기 (S10)에서 제1 및 제2 기포가 준비되며, 상기 (S30) 단계는 제1 및 제2 기포가 부직포와 순차적으로 합포되는 것이고, 상기 합포는 원단간 교락에 의해 이루어지는 것인 인조피혁 제조용 복합 원단의 제조 방법.
  9. 제8항에 있어서,
    상기 (S30) 단계는 부직포층의 부직포와 보강층의 기포가 섬유 교락에 의해 물리적으로 결합되는 것인, 인조피혁 제조용 복합 원단의 제조 방법.
  10. 제8항에 있어서,
    상기 보강층은 적어도 두 장의 기포가 합포되며 상기 기포는 서로 같거나 다른 종류인 것인, 인조피혁 제조용 복합 원단의 제조 방법.
  11. 제4항에 있어서,
    상기 섬유는 잠재 권축사, 스플릿 극세사, 해도형 극세사로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상을 포함하는 것인 인조 피혁 제조용 복합 원단.
  12. 제4항에 있어서,
    상기 섬유는 나일론사, 비스코스 레이온사, 고수축 폴리에스테르사, 폴리에스테르사, 난연 폴리에스테르사로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상을 포함하는 것인 인조 피혁 제조용 복합 원단.

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