KR101786739B1 - 유기실리콘 화합물을 이용한 인쇄잉크 제조방법 및 그에 의해 제조된 인쇄잉크 - Google Patents

유기실리콘 화합물을 이용한 인쇄잉크 제조방법 및 그에 의해 제조된 인쇄잉크 Download PDF

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Abstract

무기안료와 결합제의 결합력을 높여서 휘발성유기화합물(VOC)에 의한 인체독성 및 환경오염을 억제하고, 안료의 응집을 방지하여 인쇄품질을 개선하며, 인쇄장비의 손상을 차단하는 유기실리콘 화합물을 이용한 인쇄잉크의 제조방법 및 그에 의해 제조된 인쇄잉크를 제시한다. 그 방법 및 잉크는 무기안료의 표면에 도포된 유기실리콘화합물층 및 유기실리콘화합물층이 도포된 무기안료와 결합하는 결합제를 포함하는 인쇄잉크에 관한 것으로, 유기실리콘 화합물층은 유기실록산 소스가스가 플라즈마 장치를 거쳐 생성되는 유기실리콘 화합물을 무기안료의 표면에 도포하는 단계 및 산화제가스가 플라즈마 장치를 거쳐 생성되는 산소 플라즈마를 이용하여 유기실리콘 화합물이 도포된 무기안료의 표면을 산소 플라즈마로 처리하여 유기실리콘 화합물층을 형성하는 단계를 포함한다.

Description

유기실리콘 화합물을 이용한 인쇄잉크 제조방법 및 그에 의해 제조된 인쇄잉크{Method of manufacturing printing ink using organic silicone compound and printing ink manufactured by the method}
본 발명은 인쇄잉크의 제조방법 및 그 인쇄잉크에 관한 것으로, 보다 상세하게는 무기안료와 결합제 사이의 결합력을 높이도록 유기실리콘 화합물이 무기안료의 표면에 도포된 인쇄잉크의 제조방법 및 그 인쇄잉크에 관한 것이다.
종래의 인쇄잉크는 유기질 또는 무기질 안료, 결합제, 증점제, 기타 충진제 등을 포함하여 이루어진다. 특히, 금속 또는 세라믹 또는 그들이 혼합된 무기안료는 결합제와의 접착력이 떨어져 응집이 일어나는 현상이 발생한다. 결합제와의 결합력이 떨어지면, 결합제에 포함된 휘발성유기화합물(VOC)의 휘발이 쉽게 일어나, 인체독성 및 환경오염을 야기한다. 또한, 응집이 일어나면, 안료가 인쇄부위 전체에 골고루 분포되지 않아서 인쇄품질이 저하되고, 인쇄장비에서 인쇄잉크가 지나가는 통로를 막히게 하는 등과 같은 기계적인 장애를 일으킨다. 이를 극복하기 위하여, 안료의 물성을 개선하는 다양한 방법이 제시되고 있다.
국내공개특허 제2015-0010763호는 산화주석과 산화안티몬을 함유하는 안티몬 도핑 산화주석 안료를 제시하고 있다. 일본등록특허 제5,288,085호는 백색 무기입자 분말의 입자 표면이 접착제로 피복되고, 상기 접착제에 유기안료가 부착된 안료가 개시되어 있다. 하지만, 상기 특허들은 무기질 안료와 결합제 사이의 접착력을 개선하는 데에는 미흡한 실정이다. 이에 따라, 무기질 안료와 결합제의 결합이 인쇄잉크 전체에 균일하게 일어나서, 응집을 방지하는 효과를 얻기 어렵다.
본 발명이 해결하고자 하는 과제는 무기안료와 결합제의 결합력을 높여서 휘발성유기화합물(VOC)에 의한 인체독성 및 환경오염을 억제하고, 안료의 응집을 방지하여 인쇄품질을 개선하며, 인쇄장비의 손상을 차단하는 유기실리콘 화합물을 이용한 인쇄잉크의 제조방법 및 그에 의해 제조된 인쇄잉크를 제공하는 데 있다.
본 발명의 과제를 해결하기 위한 유기실리콘 화합물을 이용한 인쇄잉크의 제조방법 및 그에 의해 제조된 인쇄잉크에 의하면, 무기안료와, 상기 무기안료의 표면에 도포된 유기실리콘화합물층 및 상기 유기실리콘화합물층이 도포된 상기 무기안료와 결합하는 결합제를 포함하는 인쇄잉크의 제조방법에 관한 것이다. 이때, 상기 유기실리콘 화합물층은 유기실록산 소스가스가 플라즈마 장치를 거쳐 생성되는 유기실리콘 화합물을 상기 무기안료의 표면에 도포하는 단계 및 산화제가스가 상기 플라즈마 장치를 거쳐 생성되는 산소 플라즈마를 이용하여 상기 유기실리콘 화합물이 도포된 상기 무기안료의 표면을 상기 산소 플라즈마로 처리하여 상기 유기실리콘 화합물층을 형성하는 단계를 포함한다.
본 발명의 방법에 있어서, 상기 유기실리콘 화합물층을 형성하는 단계 이후에, 상기 유기실록산 소스가스가 상기 산화제가스의 존재 하에 상기 플라즈마 장치를 거쳐 생성되는 산화실리콘 화합물을 상기 유기실리콘 화합물층이 형성된 상기 무기안료의 표면에 도포하여 상기 산화실리콘 화합물층을 형성하는 단계를 더 포함할 수 있다. 기 유기실리콘 화합물이 도포되기 이전에, 상기 무기안료에 요철을 형성하는 플라즈마 처리를 하는 단계를 더 포함할 수 있다.
바람직한 본 발명의 방법에 있어서, 상기 유기실록산 소스가스는 테트라메틸디실록산(TMDSO), 헥사메틸디실록산(HMDSO), 테트라에틸오르토실리케이트(TEOS) 및 헥사메틸사이클로트리실록산(HMCTSO) 중에서 선택된 어느 하나일 수 있으며, 상헥사메틸사이클로트리실록산(HMCTSO)가 더욱 바람직하다. 상기 유기실리콘 화합물은 SiOxCy(-H)(1.0<x<2.4 및 0.0<y<1.0)일 수 있다. 상기 산화제가스는 O2, O3, NO, NO2, N2O, N2O3 및 N2O4 중에서 선택된 어느 하나 또는 이들의 혼합물일 수 있으며, 산소(O2)가 더욱 좋다. 상기 산화실리콘 화합물은 SiO2 화합물일 수 있다.
본 발명의 인쇄잉크는 앞에서 상술한 방법으로 제조된다.
본 발명의 유기실리콘 화합물을 이용한 인쇄잉크의 제조방법 및 그에 의해 제조된 인쇄잉크에 의하면, 유기실리콘화합물층을 무기안료의 표면에 도포함으로써, 휘발성유기화합물(VOC)에 의한 인체독성 및 환경오염을 억제하고, 무기안료의 응집을 방지하여 인쇄품질을 개선하며, 인쇄장비의 손상을 차단할 수 있다.
도 1은 본 발명에 따른 대기압 플라즈마를 이용하여 무기안료 표면을 코팅하는 장치를 개략적으로 설명하는 도면이다.
도 2는 본 발명에 의한 인쇄잉크를 개략적으로 설명하기 위한 도면이다.
도 3은 본 발명에 따른 대기압 플라즈마를 이용하여 무기안료의 표면을 코팅하는 과정을 설명하는 흐름도이다.
이하 첨부된 도면을 참조하면서 본 발명의 바람직한 실시예를 상세히 설명한다. 다음에서 설명되는 실시예는 여러 가지 다른 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 아래에서 상술되는 실시예에 한정되는 것은 아니다. 본 발명의 실시예는 당 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 본 발명을 보다 완전하게 설명하기 위하여 제공되는 것이다.
본 발명의 실시예는 유기실리콘화합물층을 무기안료의 표면에 도포함으로써, 휘발성유기화합물(VOC)에 의한 인체독성 및 환경오염을 억제하고, 무기안료의 응집을 방지하여 인쇄품질을 개선하며, 인쇄장비의 손상을 차단하는 인쇄잉크 제조방법 및 인쇄잉크를 제시한다. 이를 위해, 무기안료에 유기실리콘 화합물층을 도포하는 방법에 대하여 구체적으로 알아보고, 유기실리콘 화합물층에 대하여 상세하게 설명하기로 한다. 또한, 유기실리콘 화합물층이 도포된 무기안료의 특성을 자세하게 살펴보기로 한다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 대기압 플라즈마를 이용하여 무기안료 표면을 코팅하는 장치를 개략적으로 설명하는 도면이다. 도 2는 본 발명의 실시예에 의한 인쇄잉크를 개략적으로 설명하기 위한 도면이다. 이때, 본 발명의 실시예에 사용되는 상기 장치는 대기압 DBD(Dielectric Barrier Discharge)를 사용하였으나, 물론 본 발명의 범주 내에서 다른 장치가 사용될 수 있다. 본 발명의 실시예에서 사용된 대기압 DBD는 장치의 가격이 저렴하고, 공정온도가 낮으며, 연속적으로 공정을 수행할 수 있는 등의 장점이 있다.
도 1 및 도 2를 참조하면, 본 발명의 실시예에 의해 코팅되는 무기안료(40)는 용기(30)에 담겨져 지지체(11)에 놓여진다. 대기압 DBD는 두 개의 평행한 금속전극(12)의 각각에 하나 이상의 유전체층(13)이 덮여 있으며, 두 개의 금속전극(12)에 전원을 공급하고 접지부(10)에 연결되는 전력공급부(15)를 포함한다. 두 개의 금속전극(12) 사이에는 도시된 바와 같이 가스노즐(14)이 배치되어 공정 상 요구되는 가스를 무기안료 용기(30) 방향으로 배출시킨다. 금속전극(12)과 접지부(10) 사이에는 플라즈마가 형성되어 가스노즐(14)을 통하여 배출된 상기 가스를 플라즈마 상태로 변환시킨다.
본 발명에 사용되는 가스는 유기실록산 소스(source) 가스, 소스가스를 싣고 이동시키는 캐리어(carrier) 가스, 플라즈마를 안정화시키는 불활성 가스 및 산소 플라즈마를 발생시키기 위한 산화제 가스가 있다. 각각의 가스는 소스가스 공급부(17), 캐리어가스 공급부(16), 불활성가스 공급부(20), 산화제가스 공급부(21)를 통하여 공급되며, 유량제어부(19)에 의해 유량이 제어되어 유로(18)를 거쳐 가스노즐(14)에 공급된다. 이와 같은 장치의 구성은 통상적으로 잘 알려진 것이므로, 이에 대한 상세한 설명은 생략하기로 한다.
본 발명의 실시예는 무기안료(40)에 적용된다. 일반적으로, 안료는 물 및 대부분의 유기용제에 녹지 않는 분말 형태의 착색제로써, 크게 무기안료와 유기안료로 나뉜다. 또한 알루미나 또는 황산바륨 등과 같이 색의 은폐력이 없고, 단지 전색제 또는 증량제 사용되는 것도 있다. 안료는 종류에 따라 색조, 선명도, 은폐력, 착색력, 신뢰성(빛, 물, 알칼리, 산, 용매, 약품, 열, 마찰 등에 대한 강도의 정도) 등이 다르며, 본 발명의 실시예에 따라 알맞게 무기안료(40)를 선정할 수 있다. 본 발명의 실시예에 적용되는 무기안료(40)는 백색안료, 산화철계 안료, 카드뮴 옐로(yellow), 크롬 옐로(yellow), 카본 블랙(black), 세라믹 안료 등이 주로 사용된다. 무기안료(40)의 입자 형상은 구형, 입상, 다면체형, 침상, 방추상, 미립상, 플레이크형, 인편상 및 판형 등의 어느 형상이라도 좋다. 무기안료(40)는 금속 또는 세라믹 또는 그들이 혼합된 안료이다.
유기실리콘화합물층(41)는 소스가스인 유기실록산이 대기압 플라즈마에 의해 친수처리되어 형성된다. 구체적으로, 소스가스인 유기실록산이 대기압 플라즈마 장치를 거쳐 생성된 유기실리콘화합물을 무기안료(40)의 표면에 도포한다. 이때, 소스가스는 휘발시키기 위한 과량의 가열을 사용하여 혼합물의 자연발화 온도에 이르지 않게 하면서, 충분한 양의 화합물이 캐리어 가스에 포함될 수 있는 적합한 증기압력을 보유한 것이다. 유기실록산 소스는 테트라메틸디실록산(TMDSO), 헥사메틸디실록산(HMDSO), 테트라에틸오르토실리케이트(TEOS) 및 헥사메틸사이클로트리실록산(HMCTSO)이 바람직하며, 이 중에서 HMCTSO는 C6H18O3Si3의 화학구조를 가지며 대기압에서도 다른 물질보다 상대적으로 높은 증기압을 가져 보다 바람직하다.
소스가스는 잘 알려진 캐리어 가스에 실려 플라즈마의 형성을 안정화시키기 위한 불활성 가스와 혼합되어 상기 가스노즐로 운반된다. 불활성 가스는 질소(nitrogen) 가스, 아르곤(argon) 가스, 네온(neon) 및 헬륨(helium) 가스 중에서 선택된 어느 하나를 사용할 수 있다. 플라즈마의 안정성을 고려할 때에는 헬륨 가스가 바람직하나, 질소 가스를 사용해도 본 발명의 친수성 효과가 충분하게 발현되므로 질소 가스를 사용해도 무방하다.
이와 같이, 유기실록산 가스를 대기압 플라즈마 처리를 하면, 무기안료(40)의 표면에 유기실리콘화합물층(41)이 형성된다. 이러한 유기실리콘화합물층(41)는 무기안료(40)와 결합제(42)와의 접착력을 향상시키는 역할을 한다. 유기실리콘화합물의 두께는 무기안료(40)의 특성에 따라 달라지지만, 50~2,000Å가 바람직하다. 본 발명의 실시예에 의한 유기실리콘화합물은 SiOxCy(-H)일 수 있으며, 이때 1.0<x<2.4 및 0.0<y<1.0을 만족한다. 상기 유기실리콘화합물인 SiOxCy(-H)는 물의 접촉각이 약 80°이다. 이어서, 산화제 가스가 대기압 플라즈마 장치를 거쳐 생성된 산소 플라즈마를 이용하여 유기실리콘화합물이 코팅된 무기안료(40)의 표면을 플라즈마 처리한다. 산화제 가스는 O2, O3, NO, NO2, N2O, N2O3 및 N2O4가 포함된다. 바람직한 산화제는 산소(O2)이다. 필요한 경우 CO2 및 N2와 같은 부가적인 기체가 포함될 수 있다. 바람직한 기체 혼합물은 공기, 또는 산소와 질소의 혼합물이다. 유기실리콘화합물에 플라즈마 처리를 하면, 물의 접촉각은 약 20°가 된다. 이에 따라, 산소 플라즈마 처리를 하면, 결합제(42)에 대한 접착력이 크게 향상된다.
결합제(42)는 도전성 입자, 또는 도전성 입자와 안료를 결합시키기 위한 것으로, 본 발명의 실시예에는 물에 용해되지 않는 비수계(non-aqueous) 결합제가 바람직하다. 예를 들어, 결합제(42)는 고분자 수지로써, 열가소성(thermo plasticity) 또는 열경화성(thermo setting property) 모두 가능하다. 열가소성(thermo plasticity) 수지로서는 아크릴 수지(acrylic acid resin), 에틸셀룰로스(ethyl cellulose), 폴리에스터(polyester), 폴리술폰(polysulfone), 페녹시 수지(phenoxy resin), 폴리이미드(polyimide) 등이 있다. 열경화성 수지(thermosetting resin)로서는 요소 수지(urea-formaldehyde resin), 멜라민 수지(melamine resin), 구아나민 수지(guanamine resin)와 같은 아미노 수지(amino resin) 또는 비스페놀(bisphenol) A형, 비스페놀(bisphenol) F형, 페놀(phenol) 노볼락(Novolak)형, 지환식 등의 에폭시 수지(epoxide resin) 또는 레졸(resol)형, 노볼락(Novolak)형과 같은 페놀 수지(phenol resin) 또는 실리콘 에폭시(silicon epoxy), 실리콘 폴리에스터(silicon polyester)와 같은 실리콘 변성 수지 등이 바람직하다. 본 발명의 실시예는 상기 열가소성 수지 또는 열경화성 수지 중에 선택된 적어도 어느 하나를 적용할 수 있다.
무기안료(40)는 일반적으로 내광성은 우수하지만, 착색력이 작고 선명한 색상을 얻을 수 있기 어려운 것이 알려져 있다. 또한 무기안료(40) 안에는 선명한 색상을 가지는 것도 있지만 이들의 상당수는 구성 원소로서 납, 수은, 카드뮴, 크롬 등의 유해 금속을 함유하고 있기 때문에, 위생, 안전성 및 환경오염의 문제가 있으므로, 이를 방지할 필요가 있다. 본 발명의 실시예에 의한 유기실리콘화합물층(41)은 무기안료(40)에 피복된다. 유기실리콘화합물층(41)는 유해 금속의 유출을 차단하여 위생, 안정성 및 환경 측면에서 우수하므로, 상기 문제를 해결한다.
유기실리큰 화합물층(41)은 결합제(42)와의 결합력이 높아져 응집을 방지한다. 응집이 방지되면, 무기안료(40)가 인쇄부위 전체에 골고루 분포되지 않아서 인쇄품질이 개선되고, 인쇄장비에서 인쇄잉크가 지나가는 통로를 막히게 하는 등과 같은 기계적인 장애를 차단한다. 또한, 결합제(42)와의 결합력이 향상되면, 결합제(42)에 포함된 휘발성유기화합물(VOC)의 휘발을 억제하여, 인체독성 및 환경오염을 방지한다.
도 3은 본 발명의 실시예에 따른 대기압 플라즈마를 이용하여 무기안료(40)의 표면을 코팅하는 과정을 설명하는 흐름도이다. 이때, 대기압 플라즈마 장치는 도 1에서 설명한 대기압 DBD를 참조하기로 한다.
도 3에 의하면, 먼저 무기안료(40)가 담겨진 용기(30)를 대기압 DBD에 투입한다(S10). 그후, 소스가스인 유기 실록산이 대기압 DBD를 거쳐 생성된 유기실리콘 화합물을 무기안료(40)의 표면에 도포한다(S12). 이때, 소스가스는 휘발시키기 위한 과량의 가열을 사용하여 혼합물의 자연발화 온도에 이르지 않게 하면서, 충분한 양의 화합물이 캐리어 가스에 포함될 수 있는 적합한 증기압력을 보유한 것이다. 유기실록산 소스는 테트라메틸디실록산(TMDSO), 헥사메틸디실록산(HMDSO), 테트라에틸오르토실리케이트(TEOS) 및 헥사메틸사이클로트리실록산(HMCTSO)이 바람직하며, 이 중에서 HMCTSO는 C6H18O3Si3의 화학구조를 가지며 대기압에서도 다른 물질보다 상대적으로 높은 증기압을 가져 보다 바람직하다.
소스가스는 잘 알려진 캐리어 가스에 실려 플라즈마의 형성을 안정화시키기 위한 불활성 가스와 유량제어부(19)에서 혼합되어 대기압 DBD의 가스노즐(36)로 운반된다. 불활성 가스는 질소(nitrogen) 가스, 아르곤(argon) 가스, 네온(neon) 및 헬륨(helium) 가스 중에서 선택된 어느 하나를 사용할 수 있다. 플라즈마의 안정성을 고려할 때에는 헬륨 가스가 바람직하나, 질소 가스를 사용해도 본 발명의 친수성 효과가 충분하게 발현되므로 질소 가스를 사용해도 무방하다.
이와 같이, 유기실록산 가스를 대기압 DBD에 의해 플라즈마 처리를 하면, 유기실리콘 화합물이 발생한다. 이러한 유기실리콘 화합물은 무기안료(40)과 추후에 도포될 산화규소 화합물과의 접착력을 향상시키는 역할을 한다. 유기실리콘 화합물의 두께는 무기안료(40)의 특성에 따라 달라지지만, 50~2,000Å가 바람직하다. 본 발명의 실시예에 의한 유기실리콘 화합물은 SiOxCy(-H)일 수 있으며, 이때 1.0<x<2.4 및 0.0<y<1.0을 만족한다. 상기 유기실리콘 화합물인 SiOxCy(-H)는 물의 접촉각이 약 80ㅀ이다. 필요에 따라, 본 발명의 유기실리콘 화합물을 도포하기 이전에, 무기안료(40)에 대기압 플라즈마 처리를 하여 무기안료(40)의 표면에 미세한 요철을 형성할 수 있다. 구체적으로, 불활성 가스에 의한 플라즈마를 무기안료(40)의 표면에 가하면, 무기안료(40)의 표면에 미세한 요철이 발생하게 된다. 이에 의해, 상기 유기실리콘 화합물이 무기안료(40)에 결합하는 부착력을 크게 할 수 있다.
이어서, 산화제가스가 대기압 DBD를 거쳐 생성된 산소 플라즈마를 이용하여 유기실리콘 화합물이 코팅된 무기안료(40)의 표면을 플라즈마 처리한다(S14). 산화제가스는 O2, O3, NO, NO2, N2O, N2O3 및 N2O4가 포함된다. 바람직한 산화제는 산소(O2)이다. 필요한 경우 CO2 및 N2와 같은 부가적인 기체가 포함될 수 있다. 바람직한 기체 혼합물은 공기, 또는 산소와 질소의 혼합물이다. 유기실리콘 화합물에 플라즈마 처리를 하면, 물의 접촉각은 약 20°가 된다. 계속하여, 유기실록산 소스가스를 산소의 존재 하에 대기압 DBD를 거쳐 생성된 산화실리콘 화합물을 무기안료(40)의 표면에 도포한다(S16). 즉, 유기실록산 소스가스를 산소의 존재 하에 플라즈마 처리를 하면, SiO2 화합물이 생성된다. SiO2 화합물은 주위 대기로부터의 침투, 사용된 기체 중 불순물, 또는 유기실리콘 화합물의 표면상의 물리적 흡착으로 인한 반응 혼합물 등이 화합물에 불가피하게 존재할 수 있다. 이에 따라, SiO2 화합물은 유사 SiO2(SiO2-like)라고도 한다.
무기안료(40)에 유기실리콘 화합물과 산화실리콘 화합물로 이루어진 층을 반복하여 적층한다. 이렇게 적층된 층들의 두께가 본 발명의 무기안료(40)의 결합제(42)와 결합력을 충분하게 확보할 수 있는 소정의 두께가 되면 친수성 처리를 종료하고, 그 두께보다 작으면 유기실리콘 화합물을 도포하는 공정(S12)부터 반복하여 수행한다(S18).
이상, 본 발명은 바람직한 실시예를 들어 상세하게 설명하였으나, 본 발명은 상기 실시예에 한정되지 않으며, 본 발명의 기술적 사상의 범위 내에서 당 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의하여 여러 가지 변형이 가능하다.
10; 접지부 11; 지지체
12; 금속전극 13; 유전체층
14; 가스노즐 15; 전력공급부
16; 캐리어가스 공급부 17; 소스가스 공급부
18; 유로 19; 유량제어부
20; 불활성가스 공급부 21; 산화제가스 공급부
30; 무기안료 용기 40; 무기안료
41; 유기실리콘화합물층 42; 결합제

Claims (10)

  1. 무기안료;
    상기 무기안료의 표면에 도포된 유기실리콘화합물층; 및
    상기 유기실리콘화합물층이 도포된 상기 무기안료와 결합하는 결합제를 포함하는 인쇄잉크의 제조방법에 있어서,
    상기 유기실리콘 화합물층은
    유기실록산 소스가스가 플라즈마 장치를 거쳐 생성되는 유기실리콘 화합물을 상기 무기안료의 표면에 도포하는 단계; 및
    산화제가스가 상기 플라즈마 장치를 거쳐 생성되는 산소 플라즈마를 이용하여 상기 유기실리콘 화합물이 도포된 상기 무기안료의 표면을 상기 산소 플라즈마로 처리하여 상기 유기실리콘 화합물층을 형성하는 단계를 포함하고,
    상기 유기실리콘화합물층은 상기 무기안료와 상기 결합제와의 결합력을 높이는 것을 특징을 하는 유기실리콘 화합물을 이용한 인쇄잉크의 제조방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 유기실리콘 화합물층을 형성하는 단계 이후에, 상기 유기실록산 소스가스가 상기 산화제가스의 존재 하에 상기 플라즈마 장치를 거쳐 생성되는 산화실리콘 화합물을 상기 유기실리콘 화합물층이 형성된 상기 무기안료의 표면에 도포하여 상기 산화실리콘 화합물층을 형성하는 단계를 더 포함하는 유기실리콘 화합물을 이용한 인쇄잉크의 제조방법.
  3. 제1항에 있어서, 상기 유기실리콘 화합물이 도포되기 이전에, 상기 무기안료에 요철을 형성하는 플라즈마 처리를 하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 유기실리콘 화합물을 이용한 인쇄잉크의 제조방법.
  4. 제1항에 있어서, 상기 유기실록산 소스가스는 테트라메틸디실록산(TMDSO), 헥사메틸디실록산(HMDSO), 테트라에틸오르토실리케이트(TEOS) 및 헥사메틸사이클로트리실록산(HMCTSO) 중에서 선택된 어느 하나인 것을 특징으로 하는 유기실리콘 화합물을 이용한 인쇄잉크의 제조방법.
  5. 제1항에 있어서, 상기 유기실록산 소스가스는 헥사메틸사이클로트리실록산(HMCTSO)인 것을 특징으로 하는 유기실리콘 화합물을 이용한 인쇄잉크의 제조방법.
  6. 제1항에 있어서, 상기 유기실리콘 화합물은 SiOxCy(-H)(1.0<x<2.4 및 0.0<y<1.0)인 것을 특징으로 하는 유기실리콘 화합물을 이용한 인쇄잉크의 제조방법.
  7. 제1항에 있어서, 상기 산화제가스는 O2, O3, NO, NO2, N2O, N2O3 및 N2O4 중에서 선택된 어느 하나 또는 이들의 혼합물인 것을 특징으로 하는 유기실리콘 화합물을 이용한 인쇄잉크의 제조방법.
  8. 제1항에 있어서, 상기 산화제가스는 산소(O2)인 것을 특징으로 하는 유기실리콘 화합물을 이용한 인쇄잉크의 제조방법.
  9. 제2항에 있어서, 상기 산화실리콘 화합물은 SiO2 화합물인 것을 특징으로 하는 유기실리콘 화합물을 이용한 인쇄잉크의 제조방법.
  10. 제1항 내지 제9항 중에 선택된 어느 한 항의 방법에 의해서 제조된 인쇄잉크.
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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JP2013535524A (ja) * 2010-06-29 2013-09-12 イー・アイ・デュポン・ドウ・ヌムール・アンド・カンパニー 増強した光沢とより低い粘度とを有する印刷用インク

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