KR101758650B1

KR101758650B1 - Method for Applying Ceramic Polishing on Concrete

Info

Publication number: KR101758650B1
Application number: KR1020170024921A
Authority: KR
Inventors: 구서진
Original assignee: 구서진
Priority date: 2017-02-24
Filing date: 2017-02-24
Publication date: 2017-07-17

Abstract

본 발명은 콘크리트 세라믹 폴리싱 시공방법에 관한 것으로서, 하지면 정리 단계; 표면 1차 연삭 단계; 1차 결함보수단계; 표면 2차 연삭 단계; 2차 결함보수단계; 미세분진 제거단계; 1차 표면 밀도강화 단계; 2차 표면 밀도강화 단계; 하도 코팅 단계; 1차 세라믹코팅 단계; 샌딩단계; 2차 세라믹코팅 단계; 3차 세라믹코팅 단계; 및 버니싱 단계;를 포함하여 이루어진다.BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a concrete ceramic polishing construction method, Surface primary grinding step; Primary defect repair step; Surface second grinding step; A secondary defect repair step; Fine dust removing step; Primary surface density enhancement steps; A second surface density enhancement step; Undercoating step; A primary ceramic coating step; Sanding step; A secondary ceramic coating step; A tertiary ceramic coating step; And a burnishing step.

Description

TECHNICAL FIELD [0001] The present invention relates to a ceramic polishing method,

본 발명은 콘크리트의 폴리싱 시공방법에 관한 것으로서, 특히 콘크리트에 세라믹 폴리싱을 시공하는 방법에 관한 것이다.BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention [0001] The present invention relates to a method of polishing a concrete, and more particularly, to a method of applying ceramic polishing to a concrete.

창고, 공장, 주차장, 물류센터, 건물내부 등의 바닥을 콘크리트 슬라브로 마감한 경우 콘크리트 슬라브 자체만으로는 내오염성, 내화학성 등의 내구성이 취약하다고 하는 문제점이 있어, 별도의 마감재를 콘크리트 바닥에 시공함으로써 콘크리트 바닥을 보완 또는 강화하기도 한다.When the bottom of a warehouse, a factory, a parking lot, a distribution center, or a building is finished with a concrete slab, there is a problem that the concrete slab itself is poor in durability such as stain resistance and chemical resistance. Thus, It may supplement or reinforce the concrete floor.

이러한 콘크리트바닥 마감재는 크게 도막형과 비도막형(침투형)으로 구분할 수 있다.These concrete floor finishes can be divided into two types, namely, a coating type and a non-coating type (penetration type).

도막형 마감재의 종류로는 우레탄계, 에폭시계, 아크릴계, 폴리에스터계, 불소계 등 여러 종류의 유기화합물계와 유-무기화합물계가 있다. The coating type finishing materials include various organic compound-based and organic-inorganic compound-based materials such as urethane, epoxy, acrylic, polyester, and fluorine.

도막형 마감재의 장점은 내수성, 내화학성, 내오염성이 높고, 다양한 색상발현이 가능하다는 점이며, 단점으로는, 내마모성, 내스크래치성이 약하여 표면박리 등의 발생으로 부착력이 약화될 수 있고, 내구성이 낮다는 점이다.An advantage of the coating type finishing material is that it has high water resistance, chemical resistance, stain resistance, and is capable of manifesting various colors. Disadvantages are weak abrasion resistance and scratch resistance, Is low.

비도막형 마감재의 종류로는 무기화합물계의 침투성 표면강화제를 사용한 표면강화공법, 폴리싱 공법 등이 있다.Non-coating type finishing materials include surface strengthening method and polishing method using inorganic compound system permeable surface strengthening agent.

비도막형(침투형) 마감재의 장점은 콘크리트의 강도가 향상되고, 내마모성 및 내스크래치성이 높다는 것이며, 단점으로는 내오염성, 내수성, 내화학성 등이 다소 낮다는 점이다.The advantage of the non-coating type (penetration type) finishing material is that the strength of the concrete is improved, the abrasion resistance and the scratch resistance are high, and the disadvantage is that the contamination resistance, water resistance and chemical resistance are somewhat lower.

침투형 콘크리트 강화제를 활용하여 콘크리트 바닥을 마감하는 콘크리트 폴리싱 시공방법의 일례가 등록특허 제10-1255191호에 개시되어 있다. 상기 등록특허에 개시된 시공방법은 탄화규소 물질과 침투성 콘크리트 강화제를 활용하며, 여러 사이즈의 탄화규소 물질과 침투성 콘크리트 강화제를 여러 차례에 걸쳐 도포한 후 면처리(면갈이)하는 것이다. 상기 등록특허는 침투성 콘크리트 강화제에 의한 오염방지, 콘크리트 바닥면의 표면강도 증가, 콘크리트 바닥면의 열화 방지 등의 효과를 언급하고 있다. 그러나, 탄화규소 물질과 침투성 콘크리트 강화제를 도포한 후에 면처리를 시행한다는 점만으로는 상기 등록특허에서 주장하는 오염방지, 바닥면 표면강도 증가, 콘크리트 열화 방지 등의 효과를 충분히 얻을 수 있을지 의문이다.An example of a concrete polishing construction method for finishing a concrete floor using an infiltrating concrete reinforcing agent is disclosed in Japanese Patent Registration No. 10-1255191. The construction method disclosed in the above patent utilizes a silicon carbide material and a permeable concrete reinforcing agent, and is subjected to surface treatment (cotton gravel) after applying various sizes of silicon carbide material and permeable concrete reinforcing agent several times. This patent mentions the effects of preventing the contamination by the permeable concrete reinforcing agent, increasing the surface strength of the concrete floor, and preventing deterioration of the concrete floor. However, it is doubtful that the effect of the surface treatment after the application of the silicon carbide material and the permeable concrete reinforcing agent can sufficiently attain the effects of preventing contamination, increasing the strength of the bottom surface, and preventing deterioration of concrete.

한편, 폴리싱 공법에 착색 공정을 추가하여 종래의 회색 계열의 바닥 마감 외에 보다 다양한 색상으로 바닥 슬라브를 마감할 수 있는 시공방법이 개발되고 있다.On the other hand, a coating method has been developed by adding a coloring step to a polishing method so that the floor slab can be finished with a variety of colors in addition to the conventional gray-based floor finish.

등록특허 제10-0837881호(2008.06.13.) “콘크리트 바닥 폴리싱 방법”에서는, 수용성 색소를 알코올 및 물과 혼합하여 원하는 거칠기로 1차 표면처리가 이루어진 콘크리트 바닥의 표면층에 도포하고 침투시켜 콘크리트 바닥을 염색한다. 이어서 수용성 경화제를 물과 혼합하여 콘크리트 바닥을 방수 및 강화처리하며, 마지막으로 콘크리트 바닥 표면층을 연마하여 광택처리를 실시한다.In the " concrete floor polishing method ", a water-soluble pigment is mixed with alcohol and water to be applied to a surface layer of a concrete floor subjected to a first surface treatment with a desired roughness, Lt; / RTI > Next, the water-soluble hardener is mixed with water to waterproof and reinforce the concrete floor, and finally, the concrete floor surface layer is polished and polished.

등록특허 제10-1502063호(2015.03.13.) “표면착색 콘크리트 바닥 시공방법”역시 폴리싱 공정 중에 표면착색 조성물의 도포 및 침투과정을 포함하여 콘크리트 바닥의 착색을 실시하는 폴리싱 공법에 관하여 개시하고 있다.A method of applying a surface colored concrete floor also discloses a polishing method for performing coloring of a concrete floor including the application and penetration of a surface coloring composition during a polishing process (Japanese Patent Application Laid-Open No. 10-1502063 .

상기 표면착색을 포함하는 폴리싱 공법들은 1-2회에 걸쳐 이뤄지는 사전 연삭 또는 연마 고정 후에 표면착색 조성물을 도포하여 콘크리트 바닥에 침투시키는 공통점이 있다. 그런데, 콘크리트 바닥을 1-2회 연삭 또는 연마하더라도 콘크리트 바닥은 그 재질 특성상 여전히 다수의 불균일한 흠집들(크랙, 핀홀 등)을 포함하고 있으며, 이러한 흠집들은 표면착색이 고르게 이루어지는 것은 방해하여 표면착색의 품질을 저하시킨다. 이러한 불균일한 흠집들은 콘크리트 바닥의 사전 연삭 또는 연마 횟수를 증가시키면 다소나마 개선될 수는 있으나, 이는 작업공정이 길어지고 비용을 증가시키는 문제가 있다. 또한, 연삭 또는 연마 횟수를 증가시킨다고 하더라도 흠집들이 만족스러운 수준으로 개선된다는 보장이 없다는 점도 문제이다.The polishing methods including the surface coloring have a common point in which the surface coloring composition is applied to the concrete floor after pre-grinding or polishing fixation performed once or twice. However, even if the concrete floor is ground or polished one or two times, the concrete floor still contains a large number of uneven scratches (cracks, pinholes, etc.) due to its material properties. Such scratches prevent the uniform surface coloring, Deg.]. These uneven scratches can be improved somewhat by increasing the number of pre-grinding or polishing of the concrete floor, but this has the problem of increasing the work process and increasing the cost. It is also a problem that there is no guarantee that scratches will be improved to a satisfactory level even if the number of times of grinding or polishing is increased.

등록특허 제10-1255191호(2013.04.23.) “나노 플레이트 폴리싱 방법”Registered Patent No. 10-1255191 (March 23, 2013) " Nano Plate Polishing Method " 등록특허 제10-0837881호(2008.06.13.) “콘크리트 바닥 폴리싱 방법”Registered Patent No. 10-0837881 (Jun. 13, 2008) "Concrete floor polishing method" 등록특허 제10-1502063호(2015.03.13.) “표면착색 콘크리트 바닥 시공방법”Registered Patent No. 10-1502063 (Mar. 13, 2013) " Method of constructing a surface colored concrete floor "

본 발명은 상기 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 본 발명의 목적은 콘크리트 바닥 표면의 가공 정밀도와 균일도가 우수한 콘크리트 세라믹 폴리싱 시공방법을 제공하는 것이다.SUMMARY OF THE INVENTION It is an object of the present invention to provide a method of constructing a concrete ceramic polishing system having excellent accuracy and uniformity of a bottom surface of a concrete.

본 발명의 다른 목적은, 상기와 같이 콘크리트 바닥 표면의 가공 정밀도와 균일도를 향상시킴으로써, 콘크리트 바닥의 내구성 향상을 위한 마감재 도포의 효과를 극대화시킬 수 있는 콘크리트 세라믹 폴리싱 시공방법을 제공하는 것이다.It is another object of the present invention to provide a concrete ceramic polishing construction method capable of maximizing the effect of applying a finishing material for improving the durability of a concrete floor by improving the precision and uniformity of the bottom surface of the concrete as described above.

본 발명의 또다른 목적은, 균일한 고품질의 콘크리트 착색표면을 시공할 수 있는 콘크리트 세라믹 폴리싱 시공방법을 제공하는 것이다.It is still another object of the present invention to provide a concrete ceramic polishing construction method capable of constructing a uniform high quality concrete colored surface.

상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명에 따른 콘크리트 세라믹 폴리싱 시공방법은, 하지면의 이물질 및 오염을 제거하는 하지면 정리 단계; 메탈 다이아몬드 패드 25-50그릿 적용하여 콘크리트 표면을 1-2회 연삭하는 표면 1차 연삭 단계; 고강도 속건성 보수몰탈을 사용하여 콘크리트 표면의 결함을 보수하는 1차 결함보수단계; 메탈 다이아몬드 패드 50-80그릿 적용하여 콘크리트 표면을 1-2회 연삭하는 표면 2차 연삭 단계; 고강도 미세보수용 퍼티를 사용하여 콘크리트 표면의 결함을 보수하는 2차 결함보수단계; 상기 연삭 단계들을 거쳐 콘크리트 바닥에 잔존하는 미세분진의 제거단계; 세라믹 메꿈제를 물과 3:1로 희석하여 0.012-0.015 ㎡/㎏ 도포함과 동시에 상기 세라믹 메꿈제가 건조되기 전에 메탈 다이아몬드 패드 80-150그릿 적용하여 콘크리트 표면을 연삭함으로써, 연삭에 의한 자기분진이 상기 세라믹 메꿈제와 혼합되어 콘크리트 바닥 표면에 형성된 크랙과 핀홀을 포함하는 마이크로 포어를 충진하는 1차 표면 밀도강화 단계; 세라믹 메꿈제를 물과 3:1로 희석하여 0.010-0.013 ㎡/㎏ 도포함과 동시에 상기 세라믹 메꿈제가 건조되기 전에 레진 다이아몬드 패드 50그릿 적용하여 콘크리트 표면을 연삭함으로써, 연삭에 의한 자기분진이 상기 세라믹 메꿈제와 혼합되어 콘크리트 바닥 표면에 형성된 크랙과 핀홀을 포함하는 마이크로 포어를 충진하는 2차 표면 밀도강화 단계; 고무밀대를 사용하여 주제와 경화제가 3.5:1의 중량비로 혼합되어 교반된 하도 세라믹 코트 코팅제를 콘크리트 바닥에 0.015-0.020 ㎡/㎏ 도포한 후 6-12시간 동안 양생하는 하도 코팅 단계; 중모 롤러 또는 에어리스를 사용하여 세라믹 코트 코팅제를 콘크리트 바닥에 0.015-0.020 ㎡/㎏ 도포한 후 6-12시간 동안 양생하는 1차 세라믹코팅 단계; 1차 세라믹코팅 실시된 콘크리트 바닥에 대하여 샌딩작업을 실시하는 샌딩단계; 중모 롤러 또는 에어리스를 사용하여 세라믹 코트 코팅제를 콘크리트 바닥에 0.015-0.020 ㎡/㎏ 도포한 후 6-12시간 동안 양생하는 2차 세라믹코팅 단계; 중모 롤러 또는 에어리스를 사용하여 상도 세라믹 코트 코팅제를 콘크리트 바닥에 0.015-0.020 ㎡/㎏ 도포한 후 6-12시간 동안 양생하는 3차 세라믹코팅 단계; 및 고속회전하는 힛팅패드를 콘크리트 바닥에 일정한 압력으로 적용하여 마찰을 통한 고열을 발생시킴으로써 마감면의 강도, 경도, 내구성을 극대화시키고, 마감면을 동질성 있는 일체화된 상태로 만드는 버니싱 단계;를 포함하여 이루어진다.In order to accomplish the above object, the present invention provides a method of constructing a concrete ceramic polishing system, comprising: Metal diamond pads 25-50 grit to surface the concrete surface 1-2 times; primary grinding step; A primary defect repair step of repairing defects on the concrete surface using a high-strength quick-drying repair mortar; Metal diamond pads 50-80 grit to apply the surface of the concrete 1-2 times. Secondary grinding step; A second defect repair step of repairing defects on the concrete surface using a high strength fine repair putty; Removing fine dust remaining on the concrete floor through the grinding steps; The ceramic plug was diluted with water to a ratio of 3: 1 and applied 0.012-0.015 m 2 / kg. At the same time, before the ceramic plug was dried, a metal diamond pad 80-150 grit was applied to grind the concrete surface. A primary surface density strengthening step of filling a micropore containing a crack and a pinhole formed on a concrete bottom surface by mixing with the ceramic plug; The ceramic plug was diluted to 3: 1 with water and applied 0.010-0.013 m < 2 > / kg. At the same time, the concrete surface was ground by applying a resin diamond pad 50 grit before the ceramic plug was dried, A secondary surface density strengthening step of filling the micropore with the crack and pinhole formed on the concrete bottom surface by mixing with the plug; A subcoating step of applying 0.015-0.020 m < 2 > / kg to a concrete floor and curing for 6-12 hours using a rubber plunger and mixing the bottom and hardener in a weight ratio of 3.5: A primary ceramic coating step in which a ceramic coat coating agent is applied to a concrete floor using a thick razor roller or an airless and cured for 6-12 hours after applying 0.015-0.020 m 2 / kg; A sanding step of performing a sanding operation on the concrete floor subjected to the primary ceramic coating; A secondary ceramic coating step in which a ceramic coat coating agent is applied to the concrete floor using a thick razor roller or an airless and is cured for 6 to 12 hours after applying 0.015 to 0.020 m 2 / kg; A tertiary ceramic coating step of applying a topcoat ceramic coating composition to a concrete floor using a thick razor roller or an airless and curing for 6 to 12 hours after applying 0.015 to 0.020 m 2 / kg; And a high-speed rotating hitting pad at a constant pressure on the concrete floor to generate high heat through friction, thereby maximizing the strength, hardness, and durability of the finished surface and making the finished surface uniform in an integrated state .

더욱이, 상기 2차 표면 밀도강화 단계는, 상기 레진 다이아몬드 패드 50그릿 적용한 콘크리트 표면 연삭단계 후에, 콘크리트 열화 방지를 위하여 소듐계 또는 리튬계 실리게이트를 저압식 분무기를 사용하여 도포하는 실리게이트 도포단계; 상기 도포된 실리케이트를 24시간 이상 양생 후에 레진 다이아몬드 패드 100 그릿 적용하여 콘크리트 표면을 황삭하는 1차 표면황삭단계; 및 상기 1차 표면황삭단계 완료 후에, 레진 다이아몬드 패드 200그릿 적용하여 콘크리트 표면을 황삭하는 2차 표면황삭단계;를 더 포함할 수 있다.Further, the step of strengthening the secondary surface density may include a step of applying a silica-based or lithium-based silica gate using a low-pressure sprayer to prevent concrete deterioration after the concrete diamond surface grinding step using the resin diamond pad 50 grit. A first surface roughing step of roughing the concrete surface by applying 100 g of the resin diamond pad after curing the coated silicate for at least 24 hours; And a second surface roughing step of roughing the concrete surface by applying the resin diamond pad 200 grit after the completion of the first surface roughing step.

또한, 상기 3차 세라믹코팅 단계 실시후에 코팅 박막의 두께가 0.5㎜ 이하인 것이 바람직하다.Further, it is preferable that the thickness of the coating film after the third ceramic coating step is 0.5 mm or less.

한편, 상기 2차 표면 밀도강화 단계 이후에, 수용성 칼라염료를 고압력 산업용 압축 분무기로 도포 후 3-6시간의 양생후에 스펀지 트위스터 패드로 버핑 경화하는 1차 염료도포 단계; 및 수용성 칼라염료를 고압력 산업용 압축 분무기로 도포 후 3-6시간의 양생후에 스펀지 트위스터 패드로 버핑 경화하는 2차 염료도포 단계;로 이루어지는 콘크리트 칼라염색단계를 더 포함할 수 있다.On the other hand, after the step of strengthening the secondary surface density, a step of applying a primary dye in which a water-soluble color dye is applied with a high-pressure industrial compression sprayer and then buffed and cured by a sponge twister pad after curing for 3 to 6 hours; And applying a water-soluble color dye to a high-pressure industrial compression sprayer, and then curing the mixture by a sponge twister pad after curing for 3 to 6 hours, and applying a secondary dye to the concrete color dyeing step.

더욱이, 상기 세라믹 코트 코팅제는 코팅을 위한 2액형 코팅제로서, 테트라메틸 오르토실리케이트(Si(OCH3)4), 테트라에틸 오르토실리케이트(Si(OC2H5)4) 및 이들의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택된 15 내지 30중량%의 금속 알콕사이드; γ-메타크릴옥시프로필트리메톡시실란(γ-methacryloxypropyl trimethoxysilane: H2C=CH(CH3)C(O)OC3H6-Si(OCH3)3), γ-글리시독시프로필 트리메톡시실란(γ-glycidoxypropyl trimethoxysilane: CH2(O)CHCH2OC3H6-Si(OCH3)3) 및 이들의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택된 11 내지 28중량%의 유기변성알콕시실란; 비스페놀 A형 에폭시 수지(Bisphenol A type Epoxy resin), 비스페놀 F형 에폭시 수지(Bisphenol F type Epoxy resin), 수소화된 비스페놀 A형 에폭시 수지(Hydrogenated Bisphenol A type Epoxy resin), 브롬화된 비스페놀 A형 에폭시 수지(Brominated Bisphenol A type Epoxy resin), 노볼락형 에폭시 수지(Novolac type Epoxy resin) 및 이들의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택된 20 내지 35중량%의 유기고분자; 10 내지 40중량%의 유기 용제; 0.1 내지 10중량%의 물 및 0.01 내지 5중량%의 촉매로 구성된 주제; 및 70 내지 90중량%의 지환족 변성아민; 0.1 내지 10중량%의 아미노실란; 0.001 내지 1.0중량%의 소포제; 0.001 내지 1.5중량%의 레벨링제; 및 5 내지 25중량%의 용제로 구성된 경화제를 포함하여 이루어진다.Moreover, the ceramic coat coating agent is a two-component coating agent for coating, which is selected from the group consisting of tetramethylorthosilicate (Si (OCH3) 4), tetraethylorthosilicate (Si (OC2H5) 4) % By weight of metal alkoxide; methacryloxypropyl trimethoxysilane: H 2 C = CH (CH 3) C (O) OC 3 H 6 -Si (OCH 3) 3), γ-glycidoxypropyl trimethoxysilane : CH2 (O) CHCH2OC3H6-Si (OCH3) 3) and mixtures thereof; 11 to 28% by weight of organo-modified alkoxysilane; Bisphenol A type epoxy resin, bisphenol F type epoxy resin, hydrogenated bisphenol A type epoxy resin, brominated bisphenol A type epoxy resin (hereinafter referred to as " bisphenol A type epoxy resin " Brominated Bisphenol A type epoxy resin, Novolac type Epoxy resin, and mixtures thereof; 20 to 35% by weight of an organic polymer; 10 to 40% by weight of an organic solvent; From 0.1 to 10% by weight of water and from 0.01 to 5% by weight of catalyst; And 70 to 90% by weight of an alicyclic modified amine; 0.1 to 10% by weight of aminosilane; 0.001 to 1.0% by weight of defoamer; 0.001 to 1.5% by weight of a leveling agent; And 5 to 25% by weight of a solvent.

상기와 같은 본 발명에 따른 콘크리트 세라믹 폴리싱 시공방법에 의하면, 폴리싱 공법에 의한 콘크리트 바닥 마감을 실시함에 있어서, 콘크리트 바닥 표면의 가공 정밀도와 균일도가 향상됨으로써, 이후의 코팅 공정이나 착색 공정의 결과물의 품질이 대폭 개선되는 우수한 효과가 있다.According to the concrete ceramic polishing method of the present invention as described above, in the concrete floor finishing by the polishing method, the accuracy and uniformity of the bottom surface of the concrete are improved, so that the quality of the result of the coating process or the coloring process There is an excellent effect which is greatly improved.

또한, 이러한 콘크리트 바닥 표면의 가공 정밀도와 균일도 향상을 매우 경제적으로 실시할 수 있다고 하는 이점이 있다.In addition, there is an advantage that it is possible to economically perform the improvement of the accuracy and uniformity of the concrete floor surface.

도 1은 본 발명에 따른 콘크리트 세라믹 폴리싱 공법의 공정 순서를 도시한 순서도이다.1 is a flow chart showing a process sequence of a concrete ceramic polishing method according to the present invention.

이하 첨부도면을 참조하여 본 발명에 따른 콘크리트 세라믹 폴리싱 시공방법에 대하여 자세히 설명한다.Hereinafter, a concrete ceramic polishing method according to the present invention will be described in detail with reference to the accompanying drawings.

도 1을 참조하면, 본 발명에 따른 콘크리트 세라믹 폴리싱 시공방법은, 하지면 정리단계(S100), 표면 1차 연삭 단계(S110), 1차 결함보수단계(S210), 표면 2차 연삭 단계(S120), 2차 결함보수단계(S220), 미세분진 제거단계(S300), 1차 표면 밀도강화 단계(S410), 2차 표면 밀도강화 단계(S420), 하도 코팅 단계(S510), 1차 세라믹코팅 단계(S520), 샌딩단계(S600), 2차 세라믹코팅 단계(S530), 3차 세라믹코팅 단계(S540), 버니싱 단계(S700)로 이루어진다.Referring to FIG. 1, a method of constructing a concrete ceramic polishing system according to the present invention includes a bottom surface preparation step S100, a surface primary grinding step S110, a primary defect repair step S210, a surface secondary grinding step S120 The primary surface density enhancement step S410, the secondary surface density enhancement step S420, the undercoating step S510, the primary ceramic coating step S310, A sanding step S600, a secondary ceramic coating step S530, a tertiary ceramic coating step S540, and a burnishing step S700.

하지면 정리단계(S100)는 세라믹 폴리싱 시공을 하고자 하는 콘크리트 바닥에 있는 불필요한 시설물, 전기선 등의 이물질과 오염을 제거하는 단계이다.In step S100, the step S100 is a step of removing foreign matters and contamination of unnecessary facilities, electric wires, etc., on the concrete floor to be subjected to the ceramic polishing process.

표면 1차 연삭 단계(S110)는 기존에 콘크리트 마감재가 시공되어 있는 경우 이 마감재를 철거 또는 제거하기 위한 것이고, 마감재가 시공되지 않은 신규 타설된 콘크리트의 경우에는 신규 콘크리트의 표면에서 발생되는 레이턴스를 제거하여 마감재의 침투성을 증대시키고, 이로써 마감재로 코팅된 콘크리트 바닥의 내구성을 극대화하기 위함이다. 따라서, 표면 1차 연삭 단계(S110)는 표면의 평활도 및 평탄도 확보 위주로 연삭 작업을 진행한다.The surface first grinding step (S110) is for removing or removing the finishing material when the concrete finishing material is already applied, and in the case of newly put-on concrete for which no finishing material is applied, the lattens generated on the surface of the new concrete To increase the permeability of the finishing material, thereby maximizing the durability of the concrete floor coated with the finishing material. Accordingly, the surface first grinding step (S110) proceeds with the grinding operation mainly to secure the smoothness and flatness of the surface.

표면 1차 연삭 단계(S110)는 메탈 다이아몬드 패드 25-50그릿을 적용하여 콘크리트 표면에 대해 조골재가 노출될 때까지 연삭을 실시하는데, 연삭 결과에 따라 1-2회 실시한다.The surface first grinding step (S110) is performed by applying the metal diamond pad 25-50 grit to the concrete surface until the coarse aggregate is exposed, and the grinding is carried out 1-2 times according to the grinding result.

표면 1차 연삭 단계(S110) 완료 후에 1차 결함보수단계(S210)를 실시한다. 1차 결함보수단계(S210)는 연삭된 바닥의 강도 및 평활도와 바닥 손상의 정도에 따라 적절히 실시하며, 세라믹 코트 전용 보수제로서 고강도 속건성 보수몰탈을 사용하여 실시한다. 세라믹 코트 전용 보수제인 고강도 속건성 보수몰탈은 콘크리트 폴리싱 전문업체인 대한민국 천안시 소재 “가비안”사의 제품인 “세라믹 플로어 G”를 사용할 수 있다.After completion of the surface primary grinding step (S110), the primary defect repair step (S210) is performed. The primary defect repairing step (S210) is carried out according to the strength and smoothness of the ground ground and the degree of floor damage, and is performed using a high-strength quick-repair repair mortar as a repair agent for ceramic coatings. High-speed, quick-drying repair mortar, which is a special repair material for ceramic coatings, can use "Ceramic Floor G", a product of "Gabian", a company specialized in concrete polishing, Cheonan City, Korea.

1차 결함보수단계(S210) 실시후에 표면 2차 연삭 단계(S120)를 실시한다. 표면 2차 연삭 단계(S120)는 1차 결함보수단계(S210)에서의 보수 부위를 일체화하고, 또한 콘크리트 바닥 표면에 발생된 표면 1차 연삭 단계(S110)에서의 연삭 스크래치를 제거하기 위함이다.After performing the primary defect repairing step (S210), the surface second grinding step (S120) is performed. The surface second grinding step (S120) is for integrating the repair part in the first defect repair step (S210) and for removing the grinding scratch in the surface primary grinding step (S110) generated on the concrete bottom surface.

표면 2차 연삭 단계(S120)는 메탈 다이아몬드 패드 50-80그릿을 적용하여 1-2회 실시한다.The surface second grinding step (S120) is performed 1-2 times by applying a metal diamond pad 50-80 grit.

이어서 연삭 후에 보여지는 콘크리트 표면의 파손 및 손상 부위를 보수하기 위한 2차 결함보수단계(S220)를 실시한다. 2차 결함보수단계(S220)는 고강도 미세보수용 퍼티를 사용하여 실시한다. 상기 고강도 미세보수용 퍼티로는 상기 “가비안”사의 제품인 “세라믹 G 퍼티”를 사용할 수 있다. “세라믹 G 퍼티”는 퍼티와 물을 5:2의 중량비로 혼합하여 사용한다.Next, a secondary defect repair step (S220) is performed to repair the damaged and damaged part of the concrete surface that is visible after grinding. The secondary defect repairing step (S220) is carried out using a high strength fine repair putty. As the high strength fine repair putty, " Ceramic G putty ", which is a product of " Gabian ", can be used. &Quot; Ceramic G putty " is a mixture of putty and water in a weight ratio of 5: 2.

상기 1차 또는 2차 연삭 단계(S110, S120)에서 메탈 패드 적용시에는 콘크리트 표면의 압축강도를 파악해두면 보다 효율적으로 작업을 진행할 수 있어 본 발명에 따른 콘크리트 세라믹 폴리싱 시공에 소요되는 시간과 비용을 절감할 수 있다.In the first or second grinding step (S110, S120), when the metal pad is applied, it is possible to work more efficiently by grasping the compressive strength of the surface of the concrete. Thus, the time and cost required for the concrete ceramic polishing according to the present invention Can be saved.

콘크리트 바닥을 압축강도에 따라 21㎫ 이하는 약한 콘크리트, 21㎫ 이상 24㎫ 이하는 중간 콘크리트, 24㎫ 이상 27㎫ 이하는 강한 콘크리트, 27㎫ 이상 30㎫ 이하는 고강도 콘크리트로 분류할 수 있다. 상기 분류에 따라 메탈바인더(공업용 다이아몬드를 성형할 때 쓰는 철 본드)를 약한 콘크리트에는 강한 메탈바인더를 적용하고 중간 콘크리트에는 중간 메탈바인더를 적용한다. 또한, 강한 콘크리트에는 약한 메탈바인더, 고강도 콘크리트에는 아주 약한 메탈 바인더를 적용함으로써, 작업시간과 경비를 절감하면서도 작업품질을 극대화할 수 있다.Concrete floor can be classified as weak concrete less than 21MPa depending on compressive strength, medium concrete not less than 21MPa but not more than 24MPa, strong concrete not less than 24MPa but not more than 27MPa, and high strength concrete not less than 27MPa but not more than 30MPa. According to the above classification, a strong metal binder is applied to a metal binder (an iron bond used for forming an industrial diamond), and an intermediate metal binder is applied to an intermediate concrete. In addition, by applying a weak metal binder to strong concrete and a very weak metal binder to high-strength concrete, it is possible to maximize work quality while reducing work time and expenses.

콘크리트 바닥의 표면 밀도 강화 단계를 실시하기 이전에, 상기 연삭 단계들을 거쳐 콘크리트 바닥에 잔존하는 미세분진을 제거하는 미세분진 제거단계(S300)를 실시한다. 이러한 미세분진은 후술하는 표면 밀도강화 작업을 실시함에 있어 작업을 저해하는 요인이 되기 때문이다. 미세분진 제거단계(S300)는 고압진공청소기 또는 습식청소차를 이용하여 실시할 수 있으며, 습식청소차 이용시 콘크리트 바닥의 완전 건조후에 다음 단계 작업으로 진행하여야 한다.A fine dust removing step (S300) for removing fine dust remaining on the concrete floor through the grinding steps is performed before the surface density strengthening step of the concrete floor is performed. This is because such fine dusts are a factor that hinders work in carrying out the surface density strengthening work described later. The fine dust removal step (S300) can be carried out using a high-pressure vacuum cleaner or a wet sweeper. When using a wet sweeper, the concrete floor must be completely dried before proceeding to the next step.

표면 밀도강화 단계(S410, S420)는 콘크리트 타설과 양생 중에 발생한 크랙이나 핀홀 등에 대하여 특정 케미컬을 사용하여 메꿈 작업을 실시함으로써 콘크리트 바닥 표면이 전체적으로 더욱 일체화되고 견고해지며 외부적인 요인(주로 물, 기름 등)에서 올 수 있는 2차적인 오염에 대한 저항성을 극대화시킬 수 있다.In the step of strengthening the surface density (S410 and S420), the concrete floor surface is integrated and solidified as a whole by performing a plugging process using specific chemicals for cracks and pinholes generated during concrete pouring and curing, and external factors (mainly water, oil Etc.) can be maximized.

1차 표면 밀도강화 단계(S410)에서는 세라믹 메꿈제를 물과 3:1로 희석하여 콘크리트 바닥 표면에 0.012-0.015 ㎡/㎏ 도포함과 동시에 상기 세라믹 메꿈제가 건조되기 전에 메탈 다이아몬드 패드 80-150그릿을 적용하여 콘크리트 표면을 연삭한다. 세라믹 메꿈제로는 상기 2차 결함보수단계(S220)에서 사용한 바 있는 고강도 미세보수용 퍼티를 사용할 수 있다. 따라서, 세라믹 메꿈제로는 상기 “가비안”사의 제품인 “세라믹 G 퍼티”를 사용할 수 있다.In the first step of increasing the surface density (S410), the ceramic fabric is diluted with water to a ratio of 0.012-0.015 m 2 / kg to the surface of the concrete, and at the same time, before the ceramic plug is dried, To grind the concrete surface. As the ceramic plug, the high strength fine repair putty used in the secondary defect repairing step (S220) can be used. Therefore, as the ceramic plug, "Ceramic G putty" which is a product of "Gabian" mentioned above can be used.

연삭에 의해 발생되는 분진(자기분진)은 상기 세라믹 메꿈제와 결합되어 콘크리트 표면에 존재하는 크랙이나 핀홀 등에 충진됨으로써 표면결함을 해소하는 동시에 콘크리트 밀도를 높이는 효과가 있다. 더욱이, 자기분진에 의해 크랙이나 핀홀을 충진하는 것이므로, 기존 콘크리트 바닥 표면층과 유사한 색상으로 크랙이나 핀홀이 메꾸어지게 되므로, 시각적으로 보다 우수한 일체감을 형성할 수 있다고 하는 이점이 있다. 또한, 연삭시 발생하는 자기분진을 활용함으로써 폐기물 발생량을 줄일 수 있는 점도 이점이고, 크랙이나 핀홀 충진을 위해 별도의 분진 유사 자재를 구입할 필요가 없다는 점에서 경제적이기도 하다. 나아가, 연삭시 발생하는 자기분진은 매우 미세한 분진이므로, 크랙이나 핀홀에 침투성이 우수하여 마이크로 필링(micro filling)에 의해 밀실도를 올릴 수 있는 이점이 있다.The dust (self-dust) generated by grinding is combined with the ceramic plug so as to fill cracks or pinholes existing on the surface of the concrete, thereby eliminating surface defects and enhancing the concrete density. Further, since cracks and pinholes are filled by the magnetic dust, cracks and pinholes are filled in a color similar to that of existing concrete floor surface layers, which is advantageous in that a more excellent sense of unity can be visually formed. In addition, it is advantageous in that the amount of waste generated can be reduced by utilizing the magnetic dust generated during grinding, and it is also economical in that there is no need to purchase a separate dust-like material for cracking or pinhole filling. Furthermore, since the magnetic dust generated during grinding is very fine dust, it has an advantage of being excellent in permeability to cracks and pinholes, and can increase the degree of confidentiality by micro filling.

1차 표면 밀도강화 단계(S410)를 통해서도 충진되지 않은 크랙과 핀홀을 마저 충진하기 위하여 2차 표면 밀도강화 단계(S420)를 실시한다. 2차 표면 밀도강화 단계(S420)에서는 1차 표면 밀도강화 단계(S410)에서의 메탈 다이아몬드 패드 대신에 레진 다이아몬드 패드를 적용하며, 이로써 한층 더 매끄러운 표면을 얻을 수 있다. 또한, 콘크리트 열화 방지 실리케이트를 도포함으로써 콘크리트 표면강도를 강화할 수 있다.The secondary surface density strengthening step (S420) is performed to fill the unfilled cracks and pinholes even through the primary surface density strengthening step (S410). In the secondary surface density enhancement step S420, a resin diamond pad is used instead of the metal diamond pad in the primary surface density enhancement step S410, thereby obtaining a smoother surface. In addition, the concrete surface strength can be enhanced by applying a concrete deterioration preventing silicate.

2차 표면 밀도강화 단계(S420)에서는 세라믹 메꿈제를 물과 3:1로 희석하여 0.010-0.013 ㎡/㎏ 도포함과 동시에 상기 세라믹 메꿈제가 건조되기 전에 레진 다이아몬드 패드 50그릿을 적용하여 콘크리트 표면을 연삭한다.In the second step of strengthening the surface density (S420), the ceramic plug is diluted to 3: 1 with water and applied 0.010-0.013 m 2 / kg, and at the same time, 50 grit of resin diamond pad is applied before the ceramic plug is dried, Grinding.

2차 표면 밀도강화 단계(S420)는 실리케이트 도포단계(S421), 1차 표면황삭단계(S423) 및 2차 표면황삭단계(S425)를 더 포함할 수 있다.The secondary surface density enhancement step S420 may further include a silicate application step S421, a primary surface roughing step S423, and a secondary surface roughing step S425.

실리케이트 도포단계(S421)에서는 콘크리트 열화 방지 실리케이트를 도포하되, 콘크리트 표면의 압축강도가 27㎫ 이하인 경우에는 소듐(sodium)계 실리케이트를, 27㎫ 이상인 경우에는 리튬(lithium)계 실리케이트를 도포한다. 실리케이트는 저압식 분무기를 사용하여 도포하며, 최소 24시간 이상의 충분한 양생 시간을 두어 양생한다.In the silicate application step S421, sodium silicate is applied when the compressive strength of the concrete surface is 27 MPa or less, and lithium silicate is applied when the compressive strength of the concrete surface is 27 MPa or higher. The silicate is applied using a low-pressure sprayer and cured for a sufficient curing time of at least 24 hours.

실리케이트 양생 후에, 레진 다이아몬드 패드 100그릿을 적용하여 콘크리트 바닥 표면에 대해 황삭작업을 실시함으로써 콘크리트 바닥 표면의 밀도를 더욱 강화시키는 1차 표면황삭단계(S423)를 실시한다. 1차 황삭 완료 후에, 레진 다이아몬드 200그릿을 적용하는 2차 표면황삭단계(S425)를 실시함으로써 콘크리트 밀도 강화작업을 마무리한다.After the silicate curing, a first surface roughing step (S423) is performed to further increase the density of the concrete floor surface by applying roughing of the concrete floor surface by applying 100 grit of resin diamond pad. After completing the first roughing, the second concrete surface roughing step (S425) is performed by applying the resin diamond 200 grit to finish the concrete density strengthening work.

후술하는 세라믹 코팅 단계들은 기존 콘크리트 폴리싱에 사용되는 도막 마감재들의 단점을 보완하여 침투성 초박막 코팅을 실시하며, 이로써 기존 콘크리트 폴리싱이 물과 오일에 취약한 점을 개선하고, 기존 도막 마감재들의 들뜸 현상을 극복했다. 하기 세라믹 코팅 단계에 사용되는 세라믹 코트 코팅제는 콘크리트 표면에 침투하여 콘크리트와 일체화되면서 표면강도와 내구성을 극대화시키는 이점이 있다.The ceramic coating steps described below compensate for the disadvantages of coating finishes used in existing concrete polishes, and thus perform a permeable ultra-thin coating, thereby improving the vulnerability of existing concrete polish to water and oil, and overcoming the lifting of existing coat finishes . The ceramic coat coating agent used in the following ceramic coating step has the advantage of maximizing the surface strength and durability by penetrating the concrete surface and integrating with the concrete.

세라믹 코팅 단계는 우선 베이스코트, 즉 하도 코팅 단계(S510)부터 실시한다. 하도 코팅은 바닥 표면에 물기나 습기가 없는 상태에서 도포하여야 한다. 또한, 물기 제거 이후에도 바닥에 잔존할 수 있는 이물질 제거를 위해 고무밀대를 통해 도포작업을 실시하는 것이 바람직하다.The ceramic coating step is performed first from the base coat, that is, the undercoating step (S510). The undercoating should be applied on the bottom surface without moisture or moisture. In addition, it is preferable to perform the application work through the rubber plunger to remove foreign matter which may remain on the floor even after the water is removed.

하도 코팅 작업을 위한 하도 세라믹 코트로는 상기 “가비안”사의 세라믹 G 프라이머 제품을 사용할 수 있다. 다만, 상황에 따라서는 하도 세라믹 코트를 후술하는 세라믹 코트 코팅제(세라믹 코트 G)로 대체할 수 있다.The above-mentioned Ceramic G primer product of "Gabian" can be used for the undercoating for the undercoating. However, depending on the circumstances, the underlying ceramic coating may be replaced with a ceramic coating (ceramic coating G) described below.

하도 세라믹 코트는 주제와 경화제를 3.5:1의 중량비로 혼합하여 충분히 교반한 다음, 콘크리트 바닥에 0.015-0.020 ㎡/㎏ 도포한 후 6-12시간 정도 충분히 양생한다.Hadoshi ceramic coats are mixed with the base and curing agent at a weight ratio of 3.5: 1 and thoroughly stirred. Then, after applying 0.015-0.020 ㎡ / ㎏ to the concrete floor, it is cured for about 6-12 hours.

하도 코팅 단계(S510) 다음으로 1차 세라믹코팅 단계(S520)를 실시한다. 1차 세라믹코팅 단계(S520)는 코팅제가 콘크리트 표면에 충분히 침투될 수 있도록 중모 롤러 또는 에어리스를 사용하여 실시하며, 세라믹코팅을 위한 세라믹 코트 코팅제를 콘크리트 바닥에 0.015-0.020 ㎡/㎏ 도포한 후 6-12시간 동안 양생한다. 세라믹 코트 코팅제로는 상기 “가비안”사의 세라믹 코트 G 제품을 사용할 수 있다.Undercoating step S510 Next, a first ceramic coating step S520 is performed. The primary ceramic coating step (S520) is carried out using a thick razor roller or airless to allow the coating to sufficiently penetrate the concrete surface. Ceramic coat coating for the ceramic coating is applied to the concrete floor at 0.015-0.020 m 2 / kg, Cures for 12 hours. As the ceramic coat coating agent, Ceramic Coating G product of "Gabian" can be used.

1차 세라믹코팅 단계(S520) 실시후에, 바닥 표면에 남아있을지 모를 이물질 제거와 2차 세라믹코팅시 코팅제와의 접착력 증대를 위해, 1차 세라믹코팅 실시된 콘크리트 바닥에 대하여 샌딩작업을 실시하는 샌딩단계(S600)가 추가된다. 샌딩단계(S600) 실시후에는 바닥 표면이 청결하도록 필요한 조치를 취하고, 2차 세라믹코팅 단계(S530) 실시전까지 청결 상태를 유지한다.After performing the primary ceramic coating step (S520), a sanding step is carried out on the concrete floor subjected to the primary ceramics coating, in order to remove the foreign matter which may remain on the floor surface and to increase the adhesion with the coating agent in the secondary ceramic coating (S600) is added. After the sanding step (S600), the necessary measures are taken to clean the floor surface and remain clean until the secondary ceramic coating step (S530).

2차 세라믹코팅 단계(S530)는 1차 세라믹코팅 단계(S520)와 동일하게 중모 롤러 또는 에어리스를 사용하여 세라믹 코트 코팅제를 콘크리트 바닥에 0.015-0.020 ㎡/㎏ 도포한 후 6-12시간 동안 양생한다. 이때 바닥 표면 중에서 논슬립 적용 구간에는 세라믹코트 코팅제를 논슬립제인 세라믹볼과 혼합하여 도포하여야 한다.The second ceramic coating step (S530) is the same as the first ceramic coating step (S520). The ceramic coat coating agent is applied to the concrete floor at 0.015-0.020 m < 2 > / kg using a fingertip roller or airless and then cured for 6-12 hours . In this case, ceramic coating material should be mixed with non-slip ceramic balls in the non-slip application area among the bottom surfaces.

3차 세라믹코트는 탑코트, 즉 상도로서 1,2차 코팅제에 비해 내산성 및 내구성이 우수하여 발유, 발수성 등 외부오염에 대한 저항성이 우수하다.The tertiary ceramic coat is excellent in acid resistance and durability as a top coat, that is, as a top coat, and is excellent in resistance against external pollution such as oiling and water repellency.

3차 세라믹코팅 단계(S540) 역시 1, 2차 세라믹코팅 단계(S520, S530)와 동일하게, 중모 롤러 또는 에어리스를 사용하여 상도 세라믹 코트 코팅제를 콘크리트 바닥에 0.015-0.020 ㎡/㎏ 도포한 후 6-12시간 동안 양생한다. 상도 세라믹 코트 코팅제로는 역시 상기 “가비안”사의 세라믹 코트 G 제품을 사용할 수 있다.Similarly to the first and second ceramic coating steps (S520 and S530), the third ceramic coating step (S540) is performed by applying a ceramic coating composition of 0.015-0.020 m < 2 > / kg on the concrete floor using a thick razor roller or an airless Cures for 12 hours. Ceramic coat G products of "Gabian" also can be used as the top coat ceramic coat coating agent.

3차 세라믹코팅 단계(S540) 실시후에 코팅 박막의 두께는 최대 0.5㎜ 를 초과하지 않아야 한다.After the third ceramic coating step (S540), the thickness of the coating film should not exceed a maximum of 0.5 mm.

세라믹코트 코팅이 완료된 이후, 세라믹코트 코팅된 마감 표면에 대하여 버니싱을 실시한다(S700). 버니싱 단계(S700)는 고속회전하는 힛팅패드를 콘크리트 바닥에 일정한 압력으로 적용하여 마찰을 통한 고열을 발생시킴으로써 마감면의 강도, 경도, 내구성을 극대화시키고, 마감면을 동질성 있는 일체화된 상태로 만들 수 있다. 특히, 버니싱은 크랙이나 핀홀 등 마이크로 포어(micro pore)에 충진된 자기분진과 세라믹 메꿈제의 혼합물의 결속력을 강화시키고 경화를 촉진시키는 효과가 있다.After the ceramic coating is completed, the ceramic coating-finished surface is burnished (S700). The burnishing step (S700) maximizes the strength, hardness and durability of the finished surface by applying a high-speed rotating heating pad to the concrete floor at constant pressure to generate high heat through friction, thereby making the finished surface uniform and homogeneous . In particular, burnishing has the effect of enhancing the binding force of a mixture of ceramic powder and magnetic dust filled in micro pores such as cracks and pinholes and promoting hardening.

상기 콘크리트 세라믹 폴리싱 시공방법에서 연삭 단계들(S110, S120, S410, S420, S423, S425 등)을 실시할 때에는, 메탈 또는 레진 다이아몬드 패드를 연마기에 장착하여 연삭작업을 실시하며, 이러한 연마기로는 예를 들어, HTC사의 1500iXT(탑승형), 950RX(리모컨형) 등이 있다.When performing the grinding steps (S110, S120, S410, S420, S423, S425, etc.) in the concrete ceramic polishing construction method, a metal or resin diamond pad is mounted on a polishing machine to perform a grinding operation. For example, HTC's 1500iXT (onboard) and 950RX (remote control).

한편, 상기 2차 표면 밀도강화 단계(S420) 이후 하도 코팅 단계(S510) 이전에, 콘크리트 바닥의 칼라염색을 위한 콘크리트 칼라염색단계(S800)를 더 포함할 수 있다.In addition, the method may further include a concrete color dyeing step (S800) for coloring the concrete floor before the sub-coating step (S510) after the secondary surface density strengthening step (S420).

콘크리트 칼라염색단계(S800)는 수용성 칼라염료를 고압력 산업용 압축 분무기로 도포 후 3-6시간의 양생후에 스펀지 트위스터 패드로 버핑 경화하는 1차 염료도포 단계(S810)와, 이와 동일하게 수용성 칼라염료를 고압력 산업용 압축 분무기로 도포 후 3-6시간의 양생후에 스펀지 트위스터 패드로 버핑 경화하는 2차 염료도포 단계(S820)로 이루어진다.The concrete color dyeing step (S800) includes a primary dye applying step (S810) in which a water-soluble color dye is coated with a high-pressure industrial pressurizing sprayer, buffed and cured with a sponge twister pad after curing for 3 to 6 hours (S810) And a secondary dye coating step (S820) for buffing and curing by a sponge twister pad after curing for 3 to 6 hours after application with a high-pressure industrial compression sprayer.

수용성 칼라염료를 사용함으로써 노출 콘크리트만의 특성을 유지할 수 있고, 더욱이 디자인을 적용함으로써 단순한 기능성 바닥이 아니라 인테리어 성격이 가미된 바닥으로서 시공할 수 있다는 이점이 있다.By using water-soluble color dyes, the characteristics of exposed concrete can be maintained. Moreover, by applying the design, it is advantageous that the floor can be constructed not only as a functional floor, but also as a floor having an interior character.

한편, 상기와 같은 콘크리트 칼라염색단계(S800)는 세라믹 코트 코팅단계 이전에 실시됨으로써 칼라염색면이 세라믹코트 코팅면에 의해 보호되므로, 종래 콘크리트 칼라염색의 단점인 시간경과에 따른 탈색현상을 극복할 수 있다는 이점이 있다.Meanwhile, since the concrete color dyeing step (S800) is performed before the ceramic coating step, the color dyeing surface is protected by the ceramic coating surface. Therefore, it is possible to overcome the disadvantage of the conventional coloring of concrete There is an advantage to be able to.

이와 달리, 세라믹코트 코팅제를 투명 코팅제와 유색 코팅제를 함께 구비하고 적절한 비율로 혼합함으로써 상기 수용성 칼라염료를 분무한 것과 유사한 결과를 얻을 수도 있다. 투명 코팅제와 유색 코팅제의 혼합물 100중량부에 대하여 유색 코팅제의 비율이 5 내지 10 중량부가 되도록 함으로써, 연마된 콘크리트 바닥의 무늬가 투명하게 드러나는 동시에 색상이 입혀지는 콘크리트 바닥 코팅 결과물을 얻을 수 있다.Alternatively, a result similar to that obtained by spraying the water-soluble color dye may be obtained by mixing a ceramic coating material with a clear coating material and a colored coating material in an appropriate ratio. The proportion of the colored coating agent is 5 to 10 parts by weight based on 100 parts by weight of the mixture of the transparent coating agent and the colored coating agent, so that the pattern of the polished concrete floor can be transparently displayed, and at the same time, the resultant colored floor coating can be obtained.

이하 상기 세라믹코팅 단계(S510 내지 S540)에서 사용되는 세라믹 코트 코팅제의 일실시예에 대하여 상세히 설명한다.Hereinafter, one embodiment of the ceramic coating material used in the ceramic coating processes (S510 to S540) will be described in detail.

상기 코팅제는 주제와 경화제로 구성된 2액형 제품이다. 주제의 주요 구성 요소중 실리카 전구체로서 금속 알콕사이드는 유-무기 복합 코팅제의 무기질인 실리케이트의 전구체로서 작용하며, 테트라메틸오르토실리케이트 또는 테트라에틸오르토실리케이트로 구성되는 이들은 모노머, 디머, 또는 트리머의 형태로 사용된다. 그러한 금속알콕사이드는 가수분해에 의해 다음과 같은 실라놀(Silanol) 구조를 갖는다.The coating agent is a two-part product comprising a base and a hardener. As a silica precursor, the metal alkoxide acts as a precursor of inorganic silicate of the organic-inorganic composite coating agent, and it is composed of tetramethyl orthosilicate or tetraethyl orthosilicate in the form of monomer, dimmer, or trimmer. do. Such metal alkoxides have the following silanol structure by hydrolysis.

Si(OCH₃)₄+ 4 H₂O -> Si(OH)₄ + 4(CH₃OH) _{_{Si (OCH 3) 4 + 4}} H 2 O -> Si (OH) 4 + 4 (CH 3 OH)

이러한 금속알콕사이드는 상기의 2액형 코팅제의 내열성, 내마모성, 경도, 내화학성, 내용제성, 내오염성등을 높이는 기능을 하며, 특히, 무기계 피착재와의 결합력을 높이는 기능을 한다. 그러한 금속알콕사이드를 가수분해시킨 물질은 자연경화, 열경화 및 화학적경화가 모두 가능하며, 가수분해율을 조절하여 사용시 경화시간의 조절이 가능하다. 가수분해율이 높으면 경화속도가 빠르며, 단단한 코팅을 형성시키며, 가수분해율이 낮으면, 경화속도가 느리고 코팅은 소프트해진다. 코팅의 형태는 유리질의 유광이며, 경화시 축합반응을 하여 수분이 이탈됨으로써 건조 수축이 일어나기 쉬우며, 이로 인해 코팅의 크랙 발생으로 부스러지기 쉬운 단점이 있다.Such a metal alkoxide has the function of enhancing the heat resistance, abrasion resistance, hardness, chemical resistance, solvent resistance, stain resistance and the like of the above two-component type coating agent, and particularly enhances the bonding force with the inorganic adhesion material. The material obtained by hydrolyzing such a metal alkoxide can be natural hardened, thermally cured and chemically cured, and the hardening time can be controlled by controlling the hydrolysis rate. A higher hydrolysis rate results in a faster cure rate and forms a harder coating, while a lower hydrolysis rate results in a slower cure rate and a softer coating. The form of the coating is a glassy luster, and when it is cured, the condensation reaction is carried out to remove water, thereby causing drying shrinkage, which is liable to be broken due to cracking of the coating.

상기 2액형 코팅제에 사용되는 유기변성알콕시실란은 금속알콕사이드와 유기고분자와의 화학적 결합을 시키기 위한 커플링제로서 사용된다. 그러한 유기변성알콕시실란중의 Si(OCH₃)₃가 물과 반응하여 Si(OH)₃를 형성하며, 형성된 Si(OH)₃가 금속알콕사이드의 OH기와 반응하여 산소결합을 하게 된다.The organic modified alkoxysilane used in the two-component type coating agent is used as a coupling agent for chemical bonding between the metal alkoxide and the organic polymer. And the Si (OCH ₃₎ of such organo-modified alkoxysilane ₃ reacts with water to form an Si (OH) _3, a Si (OH) ₃ is formed is bonded to oxygen react OH groups of the metal alkoxide.

R-Si(OH)₃ + Si(OH)₄ -> R-Si(OH)₂-O-Si(OH)₃ + H₂O _{R-Si (OH) 3 +} Si (OH) 4 -> R-Si (OH) 2 -O-Si (OH) 3 + H 2 O

(상기 식에서, R은 상기 2액형 코팅제에서 사용된 유기변성알콕시실란의 탄소수 1 내지 12의 유기부분이다)(Wherein R is an organic moiety having 1 to 12 carbon atoms in the organomodified alkoxysilane used in the two-component coating agent)

금속알콕사이드와 산소결합을 이룬 유기변성알콕시실란은 유기변성기의 작용으로 코팅에 탄성을 부여하며, 크랙발생을 억제시킨다. 또한, 무기계의 단점인 내알카리성/내수성등의 물성을 일정부분 향상시킨다.The organic modified alkoxysilane having an oxygen bond with the metal alkoxide imparts elasticity to the coating by the action of an organic transformer and inhibits cracking. In addition, physical properties such as alkali resistance / water resistance, which is a disadvantage of the inorganic system, are improved to some extent.

상기 2액형 코팅제의 주제에 사용되는 유기고분자는 무기계의 단점인 내수성/내알카리성을 높이며, 코팅에 질긴 성질(Toughness)을 부여하여, 강하면서도 질긴 유-무기 복합 코팅을 형성하게 한다. 상기 2액형 코팅제에서 사용되는 유기고분자의 화학구조는 다음과 같다.The organic polymer used in the subject of the two- It increases the water resistance / alkali resistance, which is a disadvantage of the inorganic system, and imparts a toughness to the coating, thereby forming a strong and tough organic-inorganic composite coating. The chemical structure of the organic polymer used in the two-component coating agent is as follows.

<비스페놀 A 타입 에폭시 수지><Bisphenol A type epoxy resin>

<비스페놀 F 타입 에폭시 수지><Bisphenol F type epoxy resin>

<수소화된 A 타입 에폭시 수지>&Lt; Hydrogenated A type epoxy resin >

<브롬화된 비스페놀 A 타입 에폭시 수지><Brominated Bisphenol A Type Epoxy Resin>

<노볼락 타입 에폭시 수지><Novolak type epoxy resin>

상기 2액형 코팅제에서 사용되는 유기고분자는 유기변성알콕시실란의 유기변성기와 결합하여, 본 제품에 질김성(Toughness)을 부여하여 무기계의 부스러지기 쉬운 단점을 보완한다. 또한, 본 제품의 내수성/내알카리성을 높이는 기능을 한다. 하지만 자체적으로는 내열성이 약하고 코팅에 통기성이 없으므로 장기간 사용시 수압에 의한 들뜸 현상이 발생하기 쉽다.The organic polymer used in the two-pack type coating agent is combined with an organometallic group of organo-modified alkoxysilane to impart toughness to the product to compensate for the tendency of the inorganic material to be broken. It also functions to increase the water resistance / alkali resistance of this product. However, since heat resistance is weak and the coating is not breathable, it is prone to lifting due to water pressure during long-term use.

상기 2액형 코팅제의 주제를 형성하는 유-무기 복합체의 구성에 있어서 금속알콕사이드와 유기변성알콕시실란 및 유기고분자의 비율은 각각의 기능에 따라 결정된다. 금속알콕사이드는 무기물의 형성에 관여한다. 유기변성알콕시실란은 무기물과 유기고분자의 화학적 결합에 관여한다. 유기고분자는 유기물의 특성을 발현한다. 이러한 이유로 인해서, 이들 비율에 따라 유기물의 특성이 강하게 나오거나 무기물의 특성이 강하게 나올 수 있다.The ratio of the metal alkoxide to the organic modified alkoxysilane and the organic polymer in the composition of the organic-inorganic composite forming the subject of the two-part type coating agent is determined according to each function. Metal alkoxides are involved in the formation of minerals. Organo-modified alkoxysilanes are involved in chemical bonding between inorganic and organic polymers. Organic polymers express the properties of organic matter. For these reasons, depending on these ratios, the characteristics of the organic material may be strong, or the characteristics of the inorganic material may become strong.

상기 2액형 코팅제에 사용되는 금속알콕사이드는 주제 전체의 중량을 기준으로 하여 15중량% 내지 30중량%의 양으로 사용된다. 금속알콕사이드의 양이 30%를 초과하게 될 경우, 코팅제에 의해서 형성된 코팅의 내수성과 내알카리성이 현저하게 저하된다. 반대로 15중량% 미만이면, 유기물의 특성이 강하게 발현되어 내열성 및 내마모성이 현저하게 저하된다. 유기변성알콕사이드는 주제의 전체 중량을 기준으로 하여 11 내지 28중량%의 양으로 사용된다. 유기변성알콕사이드의 양이 28중량%를 초과하면 너무 약해서 도막의 강도가 떨어지고, 11중량% 미만이면, 코팅의 탄성 및 내스크래치성이 저하된다. 한편, 유기고분자는 주제의 전체 중량을 기준으로 하여 20 내지 35중량%의 양으로 사용된다. 유기고분자의 양이 35중량%를 초과하면, 내열성이 약하고 도막에 통기성이 없으므로 장기간 사용시 수압에 의한 들뜸 현상이 발생하기 쉬우며, 20중량% 미만이면, 코팅제가 부스러지기 쉬운 상태가 되어 제 역할을 하기 어렵다.The metal alkoxide used in the two-component coating is used in an amount of 15 to 30% by weight based on the weight of the whole base. When the amount of the metal alkoxide exceeds 30%, the water resistance and alkali resistance of the coating formed by the coating agent are remarkably lowered. On the other hand, if it is less than 15% by weight, the characteristics of the organic material are strongly exhibited, and the heat resistance and abrasion resistance are remarkably lowered. The organic modified alkoxide is used in an amount of from 11 to 28% by weight based on the total weight of the subject. If the amount of the organic modified alkoxide is more than 28% by weight, the strength of the coating film is too weak, and if it is less than 11% by weight, the elasticity and scratch resistance of the coating deteriorate. On the other hand, the organic polymer is used in an amount of 20 to 35% by weight based on the total weight of the subject. If the amount of the organic polymer is more than 35% by weight, heat resistance is weak and the coating film is not breathable. Therefore, lifting due to water pressure is liable to occur during prolonged use, and if it is less than 20% by weight, It is difficult to do.

상기 2액형 코팅제의 주제에 사용되는 용제는 금속알콕사이드와 유기변성알콕시실란 그리고 유기고분자 물질을 균일하게 혼합하기 위하여 또한 가수분해시의 물과의 혼합을 용이하게 하게 위해서 용제를 사용한다. 그러한 용제는 단일물질이 아닌 비점이 다른 용제를 혼합 사용함으로써, 코팅의 표면 건조 속도를 조절하여 경화시의 크랙 발생을 억제하거나 코팅 내부구조의 치밀도를 높일 수 있다.The solvent used in the subject of the two-pack type coating agent is a solvent for uniformly mixing the metal alkoxide, the organo-modified alkoxysilane and the organic polymer material and for facilitating the mixing with the water during the hydrolysis. Such a solvent can control the surface drying speed of the coating by suppressing cracking at the time of curing or increasing the density of the coating inner structure by mixing solvents different in boiling point than a single substance.

상기 2액형 코팅제의 주제에 사용되는 용제는 주제의 전체 중량을 기준으로 하여 10 내지 40중량%의 양으로 사용되는데, 용제의 양이 40중량%를 초과하면, 경화시간이 너무 지연이 되고 콘크리트와 같은 피착재에 과량으로 흡수될 수 있으며, 10중량% 미만으로 사용하면 코팅에 크랙이 발생할 수 있다.The solvent used in the subject of the two-part type coating agent is used in an amount of 10 to 40% by weight based on the total weight of the subject. When the amount of the solvent exceeds 40% by weight, the curing time is delayed too much, It can be absorbed excessively in the same adherend material, and when it is used in an amount less than 10% by weight, cracks may occur in the coating.

상기 2액형 코팅제의 주제에 사용되는 촉매는 금속알콕사이드와 유기변성알콕시실란의 가수분해 속도를 높이고 완성된 제품의 저장안정성을 높이기 위해서 무수산이나 유기산계통의 촉매가 사용된다. 그러한 촉매의 양은 0.01 내지 5중량%의 양으로 사용되는데, 촉매의 양이 5중량%를 초과하면, 코팅에 크랙이 발생할 수 있고, 촉매의 양이 0.01중량% 미만이면, 가수분해가 충분히 진행되지 않을 수 있다.The catalyst used in the subject of the two-pack type coating agent is an anhydrous or organic acid-based catalyst in order to enhance the hydrolysis rate of the metal alkoxide and the organic modified alkoxysilane and to improve the storage stability of the finished product. The amount of such a catalyst is used in an amount of from 0.01 to 5% by weight. When the amount of the catalyst exceeds 5% by weight, cracks may occur in the coating. If the amount of the catalyst is less than 0.01% by weight, .

상기 2액형 코팅제의 주제에 사용되는 물은 금속알콕사이드와 유기변성실란의 가수분해를 위해서 사용되며, 첨가량은 0.1 내지 10중량%이다.Water used in the subject of the two-part type coating agent is used for the hydrolysis of the metal alkoxide and the organic modified silane, and the addition amount is 0.1 to 10% by weight.

상기 2액형 코팅제의 경화제에 사용되는 지방족변성아민은 아민가가 220 내지 320KOH/g인 수소화된 지환족 아민 변성된 지환족 변성아민이다. 지방족변성아민은 주제의 유기 기와과 무기물의 실라놀기와 교차결합을 하여, 코팅의 경화를 빠르게 하고, 강도를 높여주는 역할을 한다. 이러한 지방족변성아민은 경화제의 전체 중량을 기준으로 70 내지 90중량%의 양으로 사용되는데, 90중량%를 초과하면 도막의 크랙이 발생하고, 70중량% 미만이면, 도막의 경화가 늦어지는 단점이 있다.The aliphatic modified amine used in the curing agent of the two-pack type coating agent is a hydrogenated alicyclic amine-modified alicyclic amine which has an amine value of 220 to 320 KOH / g. The aliphatic modified amines cross-link with the organic groups of the subject and the silanol groups of the inorganic materials, thereby accelerating the hardening of the coating and enhancing the strength. These aliphatic modified amines are used in an amount of 70 to 90% by weight based on the total weight of the curing agent. When the amount of the aliphatic modified amine is more than 90% by weight, cracking of the coating film occurs. When the amount of the aliphatic modified amine is less than 70% by weight, have.

상기 2액형 코팅제의 경화제에 사용되는 아미노실란은 경화제로 지환족 변성아민만을 적용하였을 때와 비교하여, 아미노실란을 경화 보조제로 적용하면, 경화 후의 코팅의 질기기(Toughness)가 현저히 증가하며, 코팅의 내마모성이 높아진다. 이러한 아미노실란은 경화제의 전체 중량을 기준으로 0.1 내지 10중량%의 양으로 사용되는데, 10중량%를 초과하면, 백탁이 발생할 가능성이 높고, 0.1중량% 미만이면, 도막의 질김성이 떨어지는 단점이 있다.The aminosilane used for the curing agent of the two-pack type coating agent significantly improves the toughness of the coating after curing when the aminosilane is used as the curing auxiliary agent as compared with the case where only the alicyclic amine is used as the curing agent, Wear resistance. Such aminosilane is used in an amount of 0.1 to 10% by weight based on the total weight of the curing agent. When it exceeds 10% by weight, the possibility of occurrence of clouding is high, and when it is less than 0.1% by weight, .

상기 2액형 코팅제의 경화제에 사용되는 소포제는 졸-겔법에 의해 합성된 주제가 분자내에 친수성인 OH기와 소수성인 CH₃기를 동시에 가지고 있는 계면활성제와 같은 구조로 이루어져 있으며, 이 때문에 기포가 안정되어 있어서 이들 기포를 파포시키기 위해서 사용된다. 이러한 파포에 적절한 소포제의 양은 경화제의 전체 중량을 기준으로 하여 0.001 내지 1.0중량%이다.The antifoaming agent used in the curing agent of the two-part type coating agent has the same structure as that of a surfactant having a hydrophilic OH group and a hydrophobic CH ₃ group simultaneously synthesized by a sol-gel method, It is used to blow out bubbles. The amount of antifoam agent suitable for such release is from 0.001 to 1.0% by weight, based on the total weight of the curing agent.

상기 2액형 코팅제의 경화제에 사용되는 레벨링제는 소포제의 사용으로 코팅 표면이 거칠어질 수 있어서 이를 보완하기 위해서 사용한다. 소포제의 사용으로 인해서 코팅이 거칠어지는 것을 보완하기에 적합한 레벨링제의 양은 경화제의 전체 중량을 기준으로 하여 0.001 내지 1.5중량%이다.The leveling agent used for the curing agent of the two-part type coating agent is used to supplement the coating surface because the leveling agent may be roughened by the use of a defoaming agent. The amount of leveling agent suitable to compensate for the coarsening of the coating due to the use of defoamer is from 0.001 to 1.5% by weight, based on the total weight of the curing agent.

상기 2액형 코팅제의 경화제에 사용되는 용제는 작업후의 청소 및 제조상의 편리성 및 시공시, 작업성의 향상을 목적으로 첨가된다. 그러한 용제는 비점이 높은 것을 사용하여 기포 발생을 억제한다. 그러한 목적에 적합한 용제의 양은 5 내지 25중량%이다.The solvent used for the curing agent of the two-component type coating agent is added for the purpose of convenience in cleaning after the operation and manufacturing, and for improving workability at the time of construction. Such a solvent has a high boiling point to suppress bubble generation. The amount of solvent suitable for such purpose is 5 to 25% by weight.

상기 2액형 코팅제의 경화제는 안료, 충진재, 안료습윤 분산제 및 색분리방지제를 추가로 포함할 수 있다. 상기 2액형 코팅제중의 경화제에 추가로 포함되는 안료로는 다양한 색상을 발현하기 위해 다양한 종류의 무기안료가 있으며, 유기안료는 내후성이 취약하여, 변색, 탈색의 우려가 있기 때문에 가급적 사용하지 않는 편이 좋다. 그러한 무기안료는 코팅의 색상을 고려하여 적절한 양으로 사용되며, 경화제의 전체 중량을 기준으로 하여 5 내지 40중량%의 양으로 사용된다.The curing agent of the two-pack type coating agent may further include a pigment, a filler, a pigment wetting dispersant and a color separation preventing agent. As pigments further included in the curing agent in the two-pack type coating agent, there are various kinds of inorganic pigments in order to manifest various colors. Organic pigments have poor weatherability, and there is a risk of discoloration and discoloration, good. Such an inorganic pigment is used in an appropriate amount in consideration of the color of the coating, and is used in an amount of 5 to 40% by weight based on the total weight of the curing agent.

상기 2액형 코팅제의 경화제에 사용되는 충진재는 형성된 도막의 강도 및 질김성에 영향을 미치며 첨가량은 경화제 총량의 5 내지 40중량%이다.The filler used in the curing agent of the two-pack type coating agent affects the strength and quality of the formed coating film, and the addition amount is 5 to 40% by weight based on the total amount of the curing agent.

한편, 무기안료가 사용되는 경우에 안료습윤 분산제 및 색분리방지제가 안료의 유동성을 증가시켜 작업을 용이하게 하고 안료간의 비중차이에 의한 색분리를 방지한다. 이러한 목적에 적절한 안료습윤 분산제 및 색분리방지제의 양은 각각 0.01 내지 2 중량% 및 0.01 내지 2중량%이다.On the other hand, when an inorganic pigment is used, the pigment wetting and dispersing agent and the color separation preventing agent increase the fluidity of the pigment to facilitate the work and prevent the color separation due to the difference in specific gravity between the pigments. The amount of pigment wetting dispersant and color separation preventing agent suitable for this purpose is 0.01 to 2% by weight and 0.01 to 2% by weight, respectively.

<주제 제조 과정><Subject Manufacturing Process>

상기 2액형 코팅제의 주제는 에폭시(유기고분자)와 유기변성실란을 반응기에 넣고, 25 내지 30℃에서 30분 동안 교반한 후에, 에틸렌글리콜류 용제를 넣고, 다시 30분간 교반한다. 이어서, 증류수와 촉매 혼합물을 적가하고, 온도를 70℃로 상승시켜 2시간 동안 교반한다. 이어서, 금속알콕사이드 부분가수분해 시킨 것과 금속알콕사이드 + 에탄올 + 물 + 촉매의 혼합물을 넣고, 70℃에서 1시간 교반한다. 이어서, 증류수 + 촉매 혼합물을 반응기에 적가 방식으로 투입 후 70℃에서 2시간 교반한다. 이어서, 붕산을 넣고 70℃에서 2시간 교반하여 목적하는 주제를 얻는다.Epoxy (organic polymer) and organic modified silane are put into a reactor, and the mixture is stirred at 25 to 30 DEG C for 30 minutes, then ethylene glycol solvent is added, and the mixture is stirred for another 30 minutes. Then, distilled water and the catalyst mixture are added dropwise, the temperature is raised to 70 캜 and stirred for 2 hours. Subsequently, a mixture of the metal alkoxide partially hydrolyzed and the metal alkoxide + ethanol + water + catalyst is added, and the mixture is stirred at 70 ° C for 1 hour. The distilled water + catalyst mixture is then added dropwise to the reactor, followed by stirring at 70 DEG C for 2 hours. Then, boric acid is added and the mixture is stirred at 70 DEG C for 2 hours to obtain a desired subject.

일실시예로서, 상기 2액형 코팅제의 주제는 실리카 전구체로서 금속알콕사이드가 테트라에틸오르토실리케이트(Tetraethylorthosilicate)이며, 유기변성알콕시실란은 γ-글리시독시프로필트리메톡시실란(γ-Glycidoxypropyltrimethoxysilane)이며, 유기고분자로는 비스페놀-A 타입의 디글리시딜 에테르(diglycidyl ether of bisphenol-A Type)의 에폭시 레진이다.In one embodiment, the subject of the two-pack coating is a silica precursor, wherein the metal alkoxide is tetraethylorthosilicate, the organo-modified alkoxysilane is gamma -glycidoxypropyltrimethoxysilane, The polymer is an epoxy resin of a bisphenol-A type diglycidyl ether.

내후성을 증대시키기 위해 비스페놀-A 타입의 디글리시딜 에테르의 에폭시 레진 대신에 시클로 지방족 변성된 비스페놀 A 타입(Cyclo Aliphatic Modified Bisphenol A Type)의 에폭시 레진의 사용도 가능하다.In order to increase the weatherability, it is also possible to use cyclo-aliphatic modified bisphenol A type epoxy resin instead of bisphenol-A type diglycidyl ether epoxy resin.

가수분해를 위한 매개체로서는 증류수, 에틸렌글리콜모노프로필에테르, 또는 무수 에틸알코올을 사용하며, 산 촉매로는 질산(60~62%), 염산(35%), 또는 붕산(99% <)을 사용한다.As the medium for hydrolysis, distilled water, ethylene glycol monopropyl ether or anhydrous ethyl alcohol is used, and nitric acid (60 to 62%), hydrochloric acid (35%) or boric acid (99% <) is used as an acid catalyst .

상기 2액형 코팅제로 제조되는 코팅의 물성은 주로 금속알콕사이드와 유기고분자의 배합비에 의해 결정되며, 유기변성알콕시실란은 사용되는 금속알콕사이드의 양에 비례하여 조정한다.The physical properties of the coating prepared from the two-component coating are determined mainly by the blending ratio of the metal alkoxide and the organic polymer, and the organic modified alkoxysilane is adjusted in proportion to the amount of the metal alkoxide used.

한 가지 특징으로, 상기 2액형 코팅제의 주제는, 상기된 바와 같은 반응후에, 테트라에틸오르토실리케이드(Teos) 15 내지 30중량%, γ-글리시독시프로필 트리메톡시실란 11 내지 28중량%, 비스페놀-A 타입의 디글리시딜 에테르의 에폭시레진 20 내지 35중량%, 에틸렌글리콜모노프로필에테르 2.5 내지 30중량%와 무수 에틸 알코올 2.5 내지 30중량%, 및 산촉매 0.01 내지 5중량%로 구성된다.In one aspect, the subject of the two-part type coating is characterized in that after the reaction as described above, 15-30% by weight of tetraethylorthosilicate (Teos), 11-28% by weight of gamma-glycidoxypropyltrimethoxysilane, 20 to 35% by weight of an epoxy resin of bisphenol-A type diglycidyl ether, 2.5 to 30% by weight of ethylene glycol monopropyl ether, 2.5 to 30% by weight of anhydrous ethyl alcohol, and 0.01 to 5% by weight of an acid catalyst.

그러한 주제의 주요 구성 성분의 반응기구는 다음과 같다The reaction mechanisms of the major constituents of such subjects are as follows

에폭시기의 존재하에서는 유기변성알콕시실란과 비스페놀 A 타입 에폭시 수지의 상호작용에 의해서 에폭시기의 고리열림 반응이 일어나며, 에폭시 고리열림으로 인해서 유기변성알콕시실란과 비스페놀 A 타입 에폭시 수지간의 유기 결합이 발생한다. 첨가된 촉매는 고리열림 반응을 촉진시킨다.In the presence of an epoxy group, the ring opening reaction of the epoxy group occurs due to the interaction of the organic modified alkoxysilane and the bisphenol A type epoxy resin, and the organic bond between the organic modified alkoxysilane and the bisphenol A type epoxy resin occurs due to the opening of the epoxy ring. The added catalyst promotes the ring opening reaction.

또한, 첨가된 촉매와 물의 가수분해반응으로 인해서, 유기변성알콕시실란의 알콕시기가 실라놀기로 변환되며, 이 때 메탄올이 발생한다.Further, due to the hydrolysis reaction of the added catalyst and water, the alkoxy group of the organo-modified alkoxysilane is converted into a silanol group, in which methanol is generated.

유기변성알콕시실란의 실라놀 부분과 가수분해된 금속알콕사이드의 실라놀 부분이 O-결합으로 연결된다.The silanol portion of the organomodified alkoxysilane and the silanol portion of the hydrolyzed metal alkoxide are linked by an O-bond.

상기의 화합물이 중합반응을 거쳐서 분자량이 커지며 되며, 투입되는 에폭시와 유기변성알콕시실란, 금속알콕사이드의 배합에 따라 부분적인 화합물로 존재할 수 있다.The above-mentioned compounds undergo a polymerization reaction to increase the molecular weight, and they may be present as partial compounds depending on the combination of epoxy, organic modified alkoxysilane and metal alkoxide to be added.

<경화제 제조 과정>&Lt; Production process of hardener >

일실시예로서, 상기 2액형 코팅제중의 경화제로는 주성분으로 수소화된 지환족 아민 변성된 지환족 변성아민(Docure KH-816, Docure KH-818B, 국도화학)가 사용되며, 경화 보조제로서 γ-아미노프로필트리에톡시실란(Silquest A-1100, Momentive Performance Materials Inc.)이 사용된다.In one embodiment, alicyclic amine-modified alicyclic amine (Docure KH-816, Docure KH-818B, Kukdo Chemical) hydrogenated as a main component is used as a curing agent in the two- Aminopropyltriethoxysilane (Silquest A-1100, Momentive Performance Materials Inc.) is used.

경화 보조제로 사용될 수 있는 γ-아미노프로필트리에톡시실란은 가사시간은 유지시켜주면서 도장된 코팅의 건조경화는 빠르게 함과 동시에, 피착재와의 부착력 및 코팅의 질김성(Toughness)를 높이는 역할을 한다.Γ-aminopropyltriethoxysilane, which can be used as a curing aid, accelerates the drying and curing of the coated coating while maintaining the pot life, and enhances the adhesion with the adherend and the toughness of the coating do.

소포제는, 예를 들어, 다우코닝 (Dowcorning) FS-1265, 300~10,000 CST, 다우코닝 56 첨가제, Shin-etsu KF-96, 10~100,000 CST이며, 레벨링제는, 예를 들어, 다우코닝 57이다. Dow Corning FS-1265, 300 to 10,000 CST, Dow Corning 56 additive, Shin-etsu KF-96, 10 to 100,000 CST, and the leveling agent may be, for example, Dow Corning 57 to be.

임의 성분으로서, 색분리 방지제는 BYK ANTI-TERRA-205이며, 안료 습윤분산제는 DisperBYK-2095이다. 또한, 임의성분으로서, 색상을 발현하기 위해 경화제에 사용하는 안료는 무기안료가 적합하며, 그러한 안료 종류로는 TiO₂, 산화철(Iron Oxide), 산화크롬(Chromium Oxide)등이 있고, 충진재로는 탈크(Talc), 황산바륨(Barium sulfate), 탄산칼슘(Calcium carbonate), 수산화알루미늄(Aluminium Hydroxide), 산화아연(Zinc Oxide), 하소된 카올린(Calcined Kaolin), 탄산마그네슘(Magnesium Carbonate)등의 물질이 사용될 수 있다. As optional ingredients, the color separation inhibitor is BYK ANTI-TERRA-205 and the pigment wetting dispersant is DisperBYK-2095. In addition, inorganic pigments are suitable as the pigments used for the curing agent for expressing hue as optional components, and examples of such pigments include TiO ₂ , iron oxide, chromium oxide, and the like. Such as talc, barium sulfate, calcium carbonate, aluminum hydroxide, zinc oxide, calcined kaolin, magnesium carbonate, and the like. Can be used.

상기 2액형 코팅제중의 경화제에 첨가되는 용제는 에틸렌글리콜모노프로필에테르(Eastmann)이다.The solvent added to the curing agent in the two-part type coating agent is ethylene glycol monopropyl ether (Eastmann).

바람직하게는, 상기 2액형 코팅제 중의 경화제 원료배합은 경화제 전체 중량을 기준으로 하여 70 내지 90중량%의 KH-816 또는 KH-818B, 0.1 내지 10중량%의 Silquest A-1100, 0.001 내지 0.5중량%의 FS-1265, 0.001 내지 1.0중량%의 다우코닝 56, 0.001 내지 1.5중량%의 다우코닝 57, 0.001 내지 1.0중량%의 KF-96, 5 내지 25중량%의 에틸렌글리콜모노프로필에테르이다.Preferably, the blending ratio of the curing agent in the two-pack type coating agent is 70 to 90 wt% KH-816 or KH-818B, 0.1 to 10 wt% Silquest A-1100, 0.001 to 0.5 wt% 0.001 to 1.0 wt% Dow Corning 56, 0.001 to 1.5 wt% Dow Corning 57, 0.001 to 1.0 wt% KF-96, and 5 to 25 wt% ethylene glycol monopropyl ether.

또한, 경화제 전체 중량의 5 내지 40중량%의 무기안료, 5 내지 40중량%의 충진재, 0.01 내지 2중량%의 DisperBYK-2095, 0.01 내지 2중량%의 ANTI-TERRA-205이다.5 to 40 wt% of inorganic pigment, 5 to 40 wt% of filler, 0.01 to 2 wt% of DisperBYK-2095, and 0.01 to 2 wt% of ANTI-TERRA-205, based on the total weight of the curing agent.

상기 2액형 코팅제를 사용하여 코팅을 형성시키는 과정은 다음과 같다.The process for forming a coating using the two-component coating agent is as follows.

상기 2액형 코팅제의 주제:경화제를 1.5:1 내지 3.5:1 중량비로 혼합하고 3분 이상 교반한 다음, 롤러, 붓, 스프레이 등으로 피착재에 1차 도포한다. 1차 도포 후 4시간 경과 후 2차 도포하여 마무리 한다. 2차 도포 후 24시간 이상 경과하면, 투명하고 단단한 코팅이 형성된다. The subject of the two-part type coating agent: the hardening agent is mixed in a weight ratio of 1.5: 1 to 3.5: 1, stirred for 3 minutes or more, and then applied first to the adherend with a roller, brush, spray or the like. After 4 hours from the first application, the second application is completed. Over 24 hours after the second application, a clear, hard coating is formed.

[코팅제의 실시예][Examples of Coating Agent]

<주제의 제조><Manufacture of the subject>

TEOS 760g과 무수에탄올 530g을 5리터 용량의 둥근바닥 플라스크에 투입하여, 30℃를 유지한 채 30분간 강하게 교반한다. 상기 혼합물에, 증류수 87.28g에 염산 3.83g을 섞은 용액을 적가 방식으로 투입하여 온도상승을 확인하고 온도상승이 끝나면 40℃를 유지한 채 1시간 동안 교반 한다. 1시간 교반시킨 혼합물에 붕산 7.6g을 투입하여 40℃를 유지한 채 1시간 동안 교반한다. 상기 혼합물에 비스페놀-A 타입의 디글리시딜 에테르의 에폭시 수지 1236g, γ-글리시독시프로필트리메톡시실란 530.30g, 에틸렌글리콜모노프로필에테르 794.58g을 예비 혼합한 혼합물을 투입하여, 30℃로 온도를 유지하여 30분간 교반한다. 30분 교반 후에 증류수 45.82g에 질산 4.3g을 섞은 용액을 플라스크에 적가 방식으로 투입하여 온도상승을 확인한 후 70℃로 승온하여 4시간동안 반응시킨 후 자연 냉각시킨다.760 g of TEOS and 530 g of anhydrous ethanol were put into a 5-liter round-bottomed flask and stirred vigorously for 30 minutes while maintaining the temperature at 30 ° C. A solution of 87.28 g of distilled water and 3.83 g of hydrochloric acid was added dropwise to the mixture, and the temperature was elevated. When the temperature was raised, the mixture was stirred at 40 캜 for 1 hour. 7.6 g of boric acid was added to the mixture which was stirred for 1 hour, and the mixture was stirred at 40 캜 for 1 hour. A mixture obtained by preliminarily mixing 1,236 g of an epoxy resin of bisphenol-A type diglycidyl ether, 530.30 g of? -Glycidoxypropyltrimethoxysilane and 794.58 g of ethylene glycol monopropyl ether was added to the mixture, The temperature is maintained and stirred for 30 minutes. After stirring for 30 minutes, a mixture of 45.82 g of distilled water and 4.3 g of nitric acid was added dropwise to the flask, and the temperature was elevated. The temperature was raised to 70 ° C., and the reaction was carried out for 4 hours.

반응물은 투명하면서 약간 노란색을 띤 액체이며, 저장안정성은 5개월 이상 이상 없음을 확인하였다. 경화제와 혼합 시, 작업가능한 가사시간은 40분 정도로 짧았으며, 코팅의 상태는 투명하나 약간 물렀다.The reaction was transparent and slightly yellowish liquid, and storage stability was confirmed to be no longer than 5 months. When mixed with the curing agent, the workable working time was as short as 40 minutes, and the state of the coating was transparent but slightly stained.

TEOS 750g과 무수에탄올 550g을 5리터 용량의 둥근바닥 플라스크에 투입하여, 30℃를 유지한 채 30분간 강하게 교반한다. 상기 혼합물에, 증류수 60g에 염산 3.75g을 섞은 용액을 적가 방식으로 투입하여 온도상승을 확인하고 온도상승이 끝나면 40℃를 유지한 채 1시간 동안 교반 한다. 상기 혼합물에 비스페놀-A 타입의 디글리시딜 에테르의 에폭시 수지 1250g, γ-글리시독시프로필트리메톡시실란 575g, 에틸렌글리콜모노프로필에테르 825g을 예비 혼합한 혼합물을 투입하여, 30로 온도를 유지하여 60분간 교반한 후 70℃로 온도를 승온하여 4시간 교반한다. 증류수 30g에 질산 3.25g을 섞은 용액을 플라스크에 적가 방식으로 투입하여 온도상승을 확인한 후 70℃로 승온하여 2시간동안 반응 시킨 후 자연 냉각시켰다.750 g of TEOS and 550 g of anhydrous ethanol were put into a 5-liter round-bottomed flask and stirred vigorously for 30 minutes while maintaining the temperature at 30 ° C. To the mixture, a solution containing 60 g of distilled water and 3.75 g of hydrochloric acid is added dropwise, and the temperature rise is confirmed. When the temperature is raised, the mixture is stirred for 1 hour while maintaining the temperature at 40 ° C. A mixture prepared by preliminarily mixing 1,250 g of an epoxy resin of bisphenol-A type diglycidyl ether, 575 g of? -Glycidoxypropyltrimethoxysilane and 825 g of ethylene glycol monopropyl ether was charged into the mixture, and the temperature was maintained at 30 After stirring for 60 minutes, the temperature was raised to 70 占 폚 and stirred for 4 hours. A solution of 30 g of distilled water and 3.25 g of nitric acid was added dropwise to the flask, and the temperature was elevated. The temperature was raised to 70 ° C., and the reaction was continued for 2 hours.

반응물은 투명하면서 약간 노란색을 띤 액체이며, 3일 경과 후 뿌연 이물질이 형성됨을 볼 수 있었다. 경화제와 혼합 시, 작업 가능한 가사시간은 30분 정도로 짧았으며, 코팅의 상태는 불투명하며 경화 후 균열이 발생했다. The reaction product was a transparent, slightly yellowish liquid, and cloudy foreign matter was formed after 3 days. When mixed with the curing agent, the workable working time was as short as 30 minutes, the state of the coating was opaque and cracking occurred after curing.

1.2톤 용량의 스텐레스 반응기에 지환족 변성 비스페놀-A 타입의 에폭시 레진 290㎏, γ-글리시독시프로필트리메톡시실란 200㎏, 무수에탄올 208㎏을 예비 혼합한 혼합물을 투입하여, 25℃에서 30분 동안 강하게 교반한다. 상기 혼합물에 증류수 9.6㎏에 질산 2.4㎏을 섞은 용액을 반응기에 적가 방식으로 투입하여 온도상승을 확인한 후 70℃로 승온하여 2시간동안 교반한다. 상기혼합물에 TEOS 210㎏, 무수에탄올 90㎏, 증류수 11.97㎏, 염산 1.8㎏ 으로 부분가수분해 시킨 혼합물을 반응기에 투입하여 70℃에서 1시간 교반한 후, 상기 혼합물에 증류수 18.67㎏에 염산 3.6㎏을 섞은 혼합물을 반응기에 적가 방식으로 투입하여 70℃에서 2시간 동안 교반한다. 상기혼합물에, 붕산 1.06 ㎏을 투입하여 70℃에서 2시간 동안 반응시킨 후 자연냉각한다.A mixture of 290 kg of an alicyclic modified bisphenol-A type epoxy resin, 200 kg of? -Glycidoxypropyltrimethoxysilane and 208 kg of anhydrous ethanol was added to a stainless steel reactor having a capacity of 1.2 tons, Stir strongly for minutes. A solution of 9.6 kg of distilled water and 2.4 kg of nitric acid in a mixture of distilled water and water was added dropwise to the reactor, and the temperature was elevated to 70 ° C and stirred for 2 hours. The mixture obtained by partial hydrolysis of 210 kg of TEOS, 90 kg of anhydrous ethanol, 11.97 kg of distilled water and 1.8 kg of hydrochloric acid was put into a reactor and stirred at 70 ° C for 1 hour. To the mixture, 18.67 kg of distilled water and 3.6 kg of hydrochloric acid The mixture is added dropwise to the reactor and stirred at 70 ° C for 2 hours. 1.06 kg of boric acid was added to the mixture, and the mixture was allowed to react at 70 ° C for 2 hours and then naturally cooled.

상기된 바와 같이 제조된 반응 생성물은 무색투명한 액체이며, 6개월 이상 경과해도 이상 없었다. 경화제와 혼합 시, 작업 가능한 가사시간은 4시간 정도로 길었으며, 코팅의 상태는 투명하며 강도 및 내마모성 등 제물성이 뛰어나며, 표면 상태는 평탄하였다.The reaction product prepared as described above was a colorless transparent liquid, and no abnormality occurred even after 6 months or more. When mixed with the curing agent, the workable working time was about 4 hours. The coating state was transparent and excellent in physical properties such as strength and abrasion resistance, and the surface state was flat.

실시예 3의 배합에서 지환족 변성 비스페놀-A 타입의 에폭시 레진을 시클로 지방족 변성된 비스페놀 A 타입(Cyclo Aliphatic Modified Bisphenol A Type) 에폭시 레진으로 대체하여 실험하였다.In the formulation of Example 3, an epoxy resin of an alicyclic modified bisphenol-A type was replaced with a cycloaliphatic modified bisphenol A type epoxy resin.

생성물은 실시예 3의 경우와 비슷한 물성이나 내후성이 실시예 3보다 높아졌다.The properties of the product were similar to those of Example 3, but the weatherability was higher than that of Example 3.

<경화제의 제조>&Lt; Preparation of curing agent &

4리터 용량의 PE용기에 KH-816 1200g과 Silquest A-1100 40g, 에틸렌글리콜모노프로필에테르 100g을 투입하여 중속으로 교반한다. 여기에 DisperBYK-2095 12g, FS-1265 0.4g, 다우코닝 56 4g, KF-96 0.4g을 에틸렌글리콜모노프로필에테르 100g에 희석하여 PE용기에 투입하여 고속으로 20분간 교반한다. 이 후 934.4g의 TiO2와 105.2g의 산화철(Iron Oxide)(Black)과 충진재 280g를 액상 혼합물에 투입하여 고속으로 안료를 분산시킨다. 안료와 충진재가 분산된 것을 확인한 후, 상기 혼합물을 4리터 용량의 Ring Mill에 투입하여 1시간 이상 충분히 안료입자를 분쇄시킨다. 이 후 Ring Mill 에서 안료 혼합물을 PE용기로 옮겨 고속 교반하면서, 다우코닝 57 12g, ANTI-TERRA-205 12g을 순차적으로 투입하여 20분간 고속 교반 후 별도의 저장용기에 저장한다. 1200 g of KH-816, 40 g of Silquest A-1100 and 100 g of ethylene glycol monopropyl ether were charged into a 4-liter PE vessel and stirred at medium speed. 12 g of DisperBYK-2095, 0.4 g of FS-1265, 4 g of Dow Corning 56 and 0.4 g of KF-96 were diluted in 100 g of ethylene glycol monopropyl ether, and the mixture was charged into a PE vessel and stirred at high speed for 20 minutes. Then, 934.4 g of TiO 2, 105.2 g of Iron Oxide (Black) and 280 g of filler are put into the liquid mixture to disperse the pigment at high speed. After confirming that the pigment and the filler are dispersed, the mixture is put into a 4 L ring mill, and the pigment particles are sufficiently pulverized for 1 hour or more. After transferring the pigment mixture to a PE container, 12 g of Dow Corning 57 and 12 g of ANTI-TERRA-205 are added sequentially, and the mixture is stirred at high speed for 20 minutes and stored in a separate storage container.

생성물은 안료의 침전이 없으며, 저장안정성이 우수하며, 색분리현상이 발생하지 않으며, 소포효과 우수하였다.The product had no pigment precipitation, excellent storage stability, no color separation phenomenon, and excellent vesicle effect.

4리터 용량의 PE용기에 KH-816 1200g과 Silquest A-1100 40g, 에틸렌글리콜모노프로필에테르 100g을 투입하여 중속으로 교반한다. 여기에 DisperBYK-2095 12g, FS-1265 0.4g, 다우코닝 56 4g, KF-96 0.4g을 에틸렌글리콜모노프로필에테르 100g에 희석하여 PE용기에 투입하여 고속으로 20분간 교반한다. 이 후 1039.6g의 산화크롬 그린(Chromium Oxide green)과 충진재 280g을 액상 혼합물에 투입하여 고속으로 안료를 분산시킨다. 안료가 분산된 것을 확인한 후, 상기 혼합물을 4리터 용량의 Ring Mill에 투입하여 1시간 이상 충분히 안료입자를 분쇄시킨다. 이 후 Ring Mill 에서 안료 혼합물을 PE용기로 옮겨 고속 교반하면서, 다우코닝 57 12g, ANTI-TERRA-205 12g을 순차적으로 투입하여 20분간 고속교반 후 별도의 저장용기에 저장한다. 1200 g of KH-816, 40 g of Silquest A-1100 and 100 g of ethylene glycol monopropyl ether were charged into a 4-liter PE vessel and stirred at medium speed. 12 g of DisperBYK-2095, 0.4 g of FS-1265, 4 g of Dow Corning 56 and 0.4 g of KF-96 were diluted in 100 g of ethylene glycol monopropyl ether, and the mixture was charged into a PE vessel and stirred at high speed for 20 minutes. Then, 1039.6 g of chromium oxide green and 280 g of filler are put into the liquid mixture to disperse the pigment at a high speed. After confirming that the pigment is dispersed, the mixture is put into a ring-litter capacity of 4 liters, and the pigment particles are sufficiently pulverized for at least 1 hour. After transferring the pigment mixture to a PE container, 12 g of Dow Corning 57 and 12 g of ANTI-TERRA-205 are added sequentially, and the mixture is stirred at high speed for 20 minutes and stored in a separate storage container.

4리터 용량의 PE용기에 KH-818B 2400g과 Silquest A-1100 160g, 에틸렌글리콜모노프로필에테르 160g 을 투입하여 중속으로 교반한다. 여기에 FS-1265 5.6g, 다우코닝 56 8g, 다우코닝 57 24g을 160g의 에틸렌글리콜모노프로필에테르에 희석하여 PE용기에 투입하여 고속으로 30분간 교반 후 별도의 저장용기에 저장한다. 2400 g of KH-818B, 160 g of Silquest A-1100 and 160 g of ethylene glycol monopropyl ether are put into a PE container of 4 liter capacity and stirred at an intermediate speed. 5.6 g of FS-1265, 8 g of Dow Corning 56, and 24 g of Dow Corning 57 are diluted with 160 g of ethylene glycol monopropyl ether and placed in a PE container. The mixture is stirred at high speed for 30 minutes and stored in a separate storage container.

생성물은 저장성이 우수하며, 투명하고 고강도의 투명코팅이 형성되었다.The product was excellent in storability, and a clear, high-strength transparent coating was formed.

<코팅제의 적용>&Lt; Application of coating agent >

주제:경화제를 10:3의 중량 비율로 혼합하고, 3분 동안 교반한 다음, 롤러로 목재 피착재에 1차 도포하였다. 1차 도포 후 4시간 경과 후 2차 도포하여 마무리 하였다. 2차 도포 후 24시간 후에, 투명하고 단단한 코팅이 형성되었다. The subject: the hardener was mixed in a weight ratio of 10: 3, stirred for 3 minutes, and then first applied to wood adherend with a roller. After 4 hours from the first application, the second application was completed. After 24 hours after the second application, a clear, hard coating was formed.

<물리화학적 특성에 대한 시험><Test for physical and chemical properties>

실시예 8에서 제조된 코팅에 대한 일반적인 물리화학적 시험 데이터를 이하 표로 나타낸다.General physicochemical test data for the coatings prepared in Example 8 are shown in the following table.

상기 표 1에서 알 수 있는 바와 같이, 상기 2액형 코팅제로부터 제조된 코팅은 고경도/고강도 (연필경도 3H이상임). 높은 내스크래치/내마모성 (Taber Abrasion 시험시, 에폭시 대비 2배 이상의 물성이 나옴), 및 높은 내산성/내알카리성/내수성 등을 나타내고 있다. As can be seen from the above Table 1, the coating prepared from the two-component coating agent had a high hardness / high strength (pencil hardness of 3H or more). High scratch resistance / abrasion resistance (in Taber Abrasion test, more than twice the epoxy property), and high acid resistance / alkali resistance / water resistance.

이상 본 발명에 따른 콘크리트 세라믹 폴리싱 시공방법의 실시예에 대하여 자세히 설명하였으나, 이는 예시적인 것으로서 본 발명의 범위를 제한하는 것으로 해석되어서는 아니되며, 본 발명의 범위는 오직 하기의 청구범위의 기재에 의하여 정하여지는 것임에 유의하여야 할 것이다.While the present invention has been particularly shown and described with reference to exemplary embodiments thereof, it is to be understood that the invention is not limited to the disclosed exemplary embodiments, but, on the contrary, It should be noted that it is determined by

S100 : 하지면 정리단계
S110, S120 : 표면 1차, 2차 연삭 단계
S210, S220 : 1차, 2차 결함보수단계
S300 : 미세분진 제거단계
S410, S420 : 1차, 2차 표면 밀도강화 단계
S421 : 실리케이트 도포단계
S423, S425 : 1차, 2차 표면황삭단계
S510 : 하도 코팅 단계
S520, S530, S540 : 1차, 2차, 3차 세라믹코팅 단계
S600 : 샌딩단계
S700 : 버니싱 단계
S800 : 콘크리트 칼라염색단계
S810, S820 : 제1, 제2 염료도포 단계S100: Do Not Clean Steps
S110, S120: surface primary, secondary grinding step
S210, S220: primary and secondary defect repair steps
S300: fine dust removal step
S410, S420: primary and secondary surface density enhancement steps
S421: Silicate application step
S423, S425: primary and secondary surface roughing steps
S510: Undercoating step
S520, S530, S540: primary, secondary, tertiary ceramic coating step
S600: Sanding step
S700: Burning step
S800: Concrete Color Dyeing Step
S810, S820: First and second dye application steps

Claims

A surface preparation step for removing foreign matter and contamination on the bottom surface;
Metal diamond pads 25-50 grit to surface the concrete surface 1-2 times; primary grinding step;
A primary defect repair step of repairing defects on the concrete surface using a high-strength quick-drying repair mortar;
Metal diamond pads 50-80 grit to apply the surface of the concrete 1-2 times. Secondary grinding step;
A second defect repair step of repairing defects on the concrete surface using a high strength fine repair putty;
Removing fine dust remaining on the concrete floor through the grinding steps;
The ceramic plug was diluted with water to a ratio of 3: 1 and applied 0.012-0.015 m 2 / kg. At the same time, before the ceramic plug was dried, a metal diamond pad 80-150 grit was applied to grind the concrete surface. A primary surface density strengthening step of filling a micropore containing a crack and a pinhole formed on a concrete bottom surface by mixing with the ceramic plug;
The ceramic plug was diluted to 3: 1 with water and applied 0.010-0.013 m < 2 > / kg. At the same time, the concrete surface was ground by applying a resin diamond pad 50 grit before the ceramic plug was dried, A secondary surface density strengthening step of filling the micropore with the crack and pinhole formed on the concrete bottom surface by mixing with the plug;
A subcoating step of applying 0.015-0.020 m < 2 > / kg to a concrete floor and curing for 6-12 hours using a rubber plunger and mixing the bottom and hardener in a weight ratio of 3.5:
A primary ceramic coating step in which a ceramic coat coating agent is applied to a concrete floor using a thick razor roller or an airless and cured for 6-12 hours after applying 0.015-0.020 m 2 / kg;
A sanding step of performing a sanding operation on the concrete floor subjected to the primary ceramic coating;
A secondary ceramic coating step in which a ceramic coat coating agent is applied to the concrete floor using a thick razor roller or an airless and is cured for 6 to 12 hours after applying 0.015 to 0.020 m 2 / kg;
A tertiary ceramic coating step of applying a topcoat ceramic coating composition to a concrete floor using a thick razor roller or an airless and curing for 6 to 12 hours after applying 0.015 to 0.020 m 2 / kg; And
A burnishing step of applying a high-speed rotating heating pad to a concrete floor at a constant pressure to generate high heat through friction to maximize the strength, hardness and durability of the finished surface and to make the finished surface uniform in an integrated state Lt; / RTI >
Wherein the secondary surface density enhancing step comprises:
After the resin diamond pad 50 grit applied concrete surface grinding step,
A silicate application step in which a sodium-based or lithium-based silage gate is applied using a low-pressure atomizer to prevent concrete deterioration;
A first surface roughing step of roughing the concrete surface by applying 100 g of the resin diamond pad after curing the coated silicate for at least 24 hours; And
A second surface roughing step of roughing the concrete surface by applying a resin diamond pad 200 grit after completion of the primary surface roughing step;
Further comprising the steps of:

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The method according to claim 1,
Wherein the thickness of the coating film after the third ceramic coating step is 0.5 mm or less.

The method according to claim 1,
After the secondary surface density enhancement step,
Applying a water-soluble color dye to a high-pressure industrial pressurized sprayer, curing for 3 to 6 hours, followed by buffing and curing with a sponge twister pad; And
Applying a water-soluble color dye to a high-pressure industrial pressurized sprayer, curing for 3 to 6 hours, followed by buffing and curing with a sponge twister pad;
The method of any preceding claim, further comprising the step of staining the concrete color.

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