KR101735309B1 - 신축성 라미네이트 및 신축성 라미네이트의 제조 공정 - Google Patents

신축성 라미네이트 및 신축성 라미네이트의 제조 공정 Download PDF

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Abstract

본 발명은 제 1 부직층, 제 2 부칙포 층, 및 상기 제 1 부직층과 제 2 부직층 사이에서 서로 평행하게 배열된 복수의 신축성 스트랜드를 구비한 신축성 라미네이트 및 이 라미네이트를 생산하는 공정에 관한 것이다. 신축성 라미네이트는 스트레칭되고 접착제로 개별적으로 코팅된 신축성 스트랜드(412; 4120)를 구비한다. 제 1 부직층과 제 2 부직층은 신축성 스트랜드(412; 4120)가 이완되는 경우 주름진 신축성 라미네이트(1200)를 제공하기 위해서 스트레칭된 신축성 스트랜드(412; 4120)에 부착된다. 부직층들 중 적어도 하나는 미리 정해진 주름 패턴을 형성하기 위해서 미리 정해진 반복적인 패턴으로 스트랜드(412; 4120)를 따라 길이 방향으로 별개의 접착제 접합 지점(4122)에서 스트랜드(412; 4120)에 부착되고, 부직층들은 신축성 스트랜드(412; 4120)에 부착되는 접착제 접합 지점(4122)들을 제외하고는 실질적으로 접착제가 없다.

Description

신축성 라미네이트 및 신축성 라미네이트의 제조 공정{ELASTIC LAMINATE AND PROCESS FOR THE MANUFACTURE OF ELASTIC LAMINATE}
본 발명은 제 1 부직층, 제 2 부직층 및 이 부직층들 사이에 있는 복수의 신축성 스트랜드를 구비한 신축성 라미네이트, 및 신축성 라미네이트의 생산 공정에 관한 것이다. 본 발명은 또한 흡수성 제품 내의 신축성 라미네이트의 사용에 관한 것이다.
기저귀, 용변 연습용 팬티 및 요실금 제품과 같은 유형의 일회용 흡수성 제품은 잘 알려져 있다. 통상적으로, 이러한 제품들은 액체 투과성(liquid-permeable) 정면 시트(top sheet), 액체 불투과성(liquid-impermeable) 배면 시트(back sheet), 그리고 소변 및/또는 혈액과 같은 액체를 흡수하도록 되어 있는 흡수 코어를 구비한다. 이들 제품들은 종종 착용자의 신체에 대한 제품의 착용감을 개선하기 위해서 신축성 웹 요소(elastic web element)를 구비하고, 신축성 요소는, 예컨대 허리 부위, 복부 또는 다리 부위에 포함되어 있을 수 있다.
여러 가지 다른 방법으로 신축성을 갖는 웹 또는 라미네이트를 생산하는 것은 알려져 있다. 종래에는, 하나 이상의 신축성 스트랜드는 인장력에 의해 신장되고, 신축성 스트랜드가 이완되는 경우 모이게 되되 장력을 받지 않는 기판에 접착제를 사용하여 부착된다. 신장된 스트랜드가 신축성 웹 또는 라미네이트를 형성하도록 기판에 접촉하게 되기 전에, 신장된 신축성 스트랜드 및 장력을 받지 않는 기판에 분무함으로써 접착제를 도포할 수 있다. 신장된 스트랜드 및 장력을 받지 않는 기판이 접촉하게 된 후에, 스트랜드 상의 인장력은 제거되고 스트랜드는 이완된다. 이후 신축성 스트랜드는 장력을 받지 않는 원래 길이를 향하여 다시 수축되고, 이로써 기판을 모이게 하며, 결과적으로는 주름진 웹 또는 라미네이트를 형성한다. 이러한 생산 방법은, 예컨대 미국특허 5,964,973에 개시되어 있다.
그러나, 상술된 생산 기술 및 획득된 제품에는 몇몇 단점이 있다. 예를 들어, 접착제가 제품 상에 불규칙적으로 도포될 위험이 있고, 이로써 고르지 않은 표면 구조가 라미네이트에 획득된다. 또한 생산 기계의 구성요소뿐만 아니라 제품의 원치않는 영역이 접착제에 의해 오염될 수 있다. 접착제는 접착제가 존재하는 이러한 영역 내의 제품을 경화시키는 경향이 있다. 이러한 영역은 접착제가 없는 영역보다 유연성이 약해진다. 또한 접착제가 부직 재료의 표면 위에 고르게 도포되면, 접착제는 부직 재료를 경화시킬 것이고 유연성을 약하게 할 것이다. 제품이 접히는 경우 영구적인 접힘 자국이 제품에 생기는 방식으로, 강성과 경직성도 제품에 영향을 미친다. 게다가, 접착제는 제품의 통기성을 감소시키는 경향이 있는데, 이는 종종 공기 투과성이 요구되는 일회용 기저귀와 같은 제품에 불리할 수 있다.
그러나, 접착제는 그럼에도 불구하고 신축성 라미네이트의 생산시 바람직한데, 왜냐하면 당해 기술 분야에서는 접착제가 생산시 안전하면서 안정성이 있고 라미네이트를 제조하는 경제적인 대안이 되는 것으로 알려져 있기 때문이다.
본 발명의 목표는 상술된 바와 같이 획득된 라미네이트에 비해 개선된 평탄성(smoothness), 연성(softness; 부드러운 정도), 유연성(flexibility) 및 통기성(breathability)을 가지는 신축성 라미네이트를 제공하는 것이다. 본 발명의 추가적인 목적은 신축성 라미네이트의 생산에 있어서의 종래의 접착제 분무 기술과 관련된 문제점 및 그 공정에 의해 생산된 제품으로 겪게 되는 문제점을 감소시키는 것이다.
이러한 문제점들은 본 발명에 의해 해결되거나 적어도 실질적으로 감소된다. 본 발명의 신축성 라미네이트는 제 1 부직층, 제 2 부직층, 및 제 1 부직층과 제 2 부직층 사이에서 서로 평행하게 배열된 복수의 신축성 스트랜드를 구비한다. 신축성 스트랜드들은 스트레칭되고 접착제로 개별적으로 코팅되며, 부직층들은 신축성 스트랜드가 이완되는 경우 주름진 신축성 라미네이트를 제공하기 위해서 스트레칭된 신축성 스트랜드들에 부착된다. 부직층들 중 적어도 하나는 미리 정해진 주름 패턴을 형성하기 위해서 미리 정해진 반복적인 패턴으로 스트랜드를 따라 길이 방향으로 별개의 접착제 접합 지점에서 스트랜드에 부착된다. 부직층은 신축성 스트랜드에 부착되는 곳을 제외하고는 실질적으로 접착제가 없다. 이로써, 획득된 라미네이트는 부드럽고 유연하면서 통기성이 있다. 미리 정해진 패턴은 라미네이트 표면에 매끄러운 느낌을 준다.
바람직하게는, 라미네이트는 스트랜드의 길이 방향으로 신축성이 있고, 미리 정해진 주름 패턴은 신축성 스트랜드의 방향에 대해 적어도 45°, 보다 바람직하게는 적어도 60°, 보다 더 바람직하게는 적어도 80°, 가장 바람직하게는 적어도 85°의 각도(α)로 신축성 스트랜드의 방향을 가로지른다. 이 각도는 90°이상이되 바람직하게는 95 °미만에 대응하는 방식으로 되어 있을 수 있고, 각도(α)는 바람직하게는 135°이하이다. 물결 형상 라인 또는 지그재그 형상 라인의 경우, 신축성 스트랜드의 방향에 대해 각도가 형성되어 있는 것은 물결 형상 라인 내지 지그재그 형상 라인의 중심 축이다. 주름 패턴은 또한 90°의 각도로 신축성 스트랜드의 방향을 가로지를 수 있지만, 주름 패턴을 형성하는 압축 장치 내의 라인 압력 변수를 줄이기 위해서는 이 패턴이 스트랜드의 길이 방향에 대하여 약간 경사져 있는 것이 바람직하다. 또한 주름 패턴이 약간 경사져 있다면, 생산 동안 신축성 스트랜드의 전체 폭에 걸쳐서 라인 압력이 보다 안정적으로 유지될 수 있고, 이로써, 예를 들어 진동이 감소될 수 있다. 주름 패턴이 스트랜드의 길이 방향에 대하여 정확히 90°의 각도라면, 반발을 유발함으로써 압축 장치 내의 진동을 유발할 수 있는 증가된 라인 압력의 위험이 있을 수 있다.
주름 패턴의 라인은 바람직하게는 서로 평행하다. 이러한 방식으로, 라미네이트 웹의 전체 폭에 걸쳐 뻗어 있도록 배열되어 있는 압축 장치를 이용하여 주름 패턴을 형성하는 것이 가능하고, 별개의 접착제 접합 지점들이 각각의 신축성 스트랜드 상에 존재하는 것이 보장될 수 있다.
미리 정해진 주름 패턴은 직선 또는 물결 형상 라인 또는 라인이 뻗어 있는 방향이 지그재그 형상인 라인을 구비할 수 있다. 주름 패턴의 형상은 라미네이트 상에 시각 효과를 제공하는 한편, 상당한 양의 접착제 접합 지점들이 신축성 스트랜드를 따라 제공되는 것을 보장한다.
다수의 상이한 부직 재료가 사용될 수 있다. 제 1 부직층 및/또는 제 2 부직층은 멜트블로운(meltblown) 및/또는 스펀본드(spunbond) 및/또는 스펀레이스 스펀본드(spunlaced spunbond) 부직층을 구비할 수 있다. 부직 재료가 상이한 종류의 표면 특성을 가질 수 있기 때문에, 상이한 종류의 재료를 사용하여 라미네이트의 표면 특성에 영향을 미치는 것이 가능하다.
본 발명은 또한 라미네이션 공정으로 신축성 라미네이트를 제조하는 공정에 관한 것이다. 이 공정은 제 1 부직 웹을 라미네이션 공정에 공급하는 단계, 및 제 2 부직 웹을 라미네이션 공정에 공급하는 단계를 구비한다. 제 1 부직 웹과 제 2 부직 웹은 각각 제 1 부직층과 제 2 부직층 또는 라미네이트를 형성한다. 또한, 평행하게 배열된 복수의 신축성 스트랜드는 라미네이션 공정에 공급된다. 신축성 스트랜드는 접착제로 개별적으로 코팅되기 전에 스트레칭된다. 접착제 코팅 후에, 제 1 부직 웹과 제 2 부직 웹 및 스트레칭되고 접착제로 코팅된 신축성 스트랜드들은 모이게 되고, 라미네이트를 형성하기 위해서 제 1 압축 수단과 제 2 압축 수단을 구비하는 압축 장치를 이용하여 압축된다. 적어도 제 1 압축 수단은 미리 정해진 반복적인 패턴으로 신축성 스트랜드를 따라 길이 방향으로 별개의 접착제 접합 지점들을 형성하기 위해서 미리 정해진 표면 패턴을 가진다. 압축 후에, 신축성 스트랜드는 미리 정해진 주름 패턴을 가진 주름진 신축성 라미네이트를 형성하기 위해서 형성된 라미네이트 내에서 이완된다. 이 공정에 의해, 부드럽고 매끄러우며 유연하면서 통기성 있는 신축성 라미네이트가 생산될 수 있다.
바람직하게는, 신축성 스트랜드는 슬롯 코팅(slot-coating)을 이용하여 코팅된다. 슬롯 코팅이라 함은 접착제가 제공되는 슬롯 또는 캐비티 내의 신축성 스트랜드에 접착제가 도포된다는 것을 의미한다. 슬롯 코팅 장치는, 예컨대 V자형 슬롯(V-slot) 또는 빗형상 슬롯 장치(comb-slot device)일 수 있다. 슬롯 코팅에 의하면, 각각의 스트랜드는 상당한 양의 접착제 코팅을 획득하지만 신축성 스트랜드의 외부의 영역은 접착제가 없는 상태로 유지될 수 있다는 것이 보장될 수 있다. 따라서 공정 설비도 오염으로부터 보호될 수 있다.
제 1 압축 수단은 돌출되어 있는 직선 형상 표면 구조를 가질 수 있다. 따라서, 각각의 신축성 스트랜드 상에는 동일한 개수의 접착제 접합 지점들이 있다는 것과 이 접합 지점들이 고르게 분포된다는 것이 보장될 수 있다.
제 1 압축 수단은 또한 돌출되어 있는 물결 형상 라인 표면 구조를 가질 수 있다. 이는 주름 패턴 상에 효과적인 시각 효과를 제공하면서, 상당한 양의 접착제 접합 지점들이 각각의 신축성 스트랜드 상에 고르게 제공되는 것을 보장한다.
제 1 압축 수단은 바람직하게는 압축 실린더이다. 공정에서 실린더를 사용하면, 부직층과 스트랜드의 연속적인 압축을 제공하는 것이 가능하다.
본 발명은 또한 상술된 신축성 라미네이트를 구비하는 흡수성 제품에 관한 것이다. 신축성 라미네이트는 바람직하게는 흡수성 제품의 허리 및/또는 엉덩이 부위에 구비된다.
본 발명은 첨부의 도면들을 참조하되 단지 예로써 이하에서 설명될 것이다.
도 1에는 신축성 라미네이트를 생산하는 종래 기술의 공정이 개략적으로 나타나 있다.
도 2에는 종래 기술의 분무 패턴이 사진으로 나타나 있다.
도 3에는 본 발명의 일 실시예에 따라 신축성 라미네이트를 생산하는 공정이 개략적으로 나타나 있다.
도 4에는 압축 장치 내의 제 1 압축 수단과 제 2 압축 수단 사이의 닙(nip)의 확대도가 개략적으로 나타나 있다.
도 5에는 미리 정해진 주름 패턴이 신축성 스트랜드의 방향을 가로지르는 각도(α)가 개략적으로 나타나 있다.
도 6에는 빗형상 슬롯 접착제 코팅 장치가 개략적으로 나타나 있다.
도 7에는 본 발명에 따르는 접착제 패턴이 사진으로 나타나 있다.
도 8에는 직선 형상 돌출부를 가지는 제 1 압축 수단의 사시도가 개략적으로 나타나 있다.
도 9에는 물결 형상 돌출부를 가지는 제 1 압축 수단의 사시도가 개략적으로 나타나 있다.
도 10에는 짧은 직선 형상 돌출부를 가지는 제 1 압축 수단의 사시도가 개략적으로 나타나 있다.
도 11에는 본 발명의 일 실시예에 따르는 물결 형상 주름 패턴을 가지는 라미네이트가 개략적으로 도시되어 있다.
도 12a와 도 12b에는 카와바타(Kawabata)에 따라 마찰력을 측정하는 방법이 도시되어 있다.
도 13a와 도 13b에는 카와바타에 따라 표면 거칠기를 측정하는 방법이 도시되어 있다.
도 14에는 TSA 분석시 샘플의 수직 진동이 도시되어 있다.
도 15에는 TSA 분석시 상이한 공진 피크에 관한 이미지 섹션이 도시되어 있다.
도 16에는 TSA 분석시 힘의 작용이 도시되어 있다.
도 1에는 제 1 부직 웹과 제 2 부직 웹 및 이 부직 웹들 사이에 있는 복수의 신축성 스트랜드를 구비하는 종래 기술의 신축성 라미네이트의 생산을 위한 종래 기술의 라미네이션 공정(100)이 개략적으로 나타나 있다. 제 1 부직 웹(102)은 부직 웹 롤(104)로부터 댄서 실린더(dancer cylinder)(106)를 지나 닙 실린더(108, 109) 쪽으로, 그리고 나서 가이드 실린더(guide cylinder)(110, 111)를 지나 압축 실린더(112, 113) 쪽으로 공급된다.
유사한 방식으로, 제 2 부직 웹(202)은 부직 웹 롤(204)로부터 댄서 실린더(206)를 지나 닙 실린더(208, 209) 쪽으로, 그리고 나서 가이드 실린더(210)를 지나 압축 실린더(112, 113) 쪽으로 공급된다.
댄서 실린더(106, 206)는 부직 웹의 장력을 조절한다. 복수의 신축성 스트랜드(212)는 멀티 스트랜드 롤러(214)로부터 평행하게 이 공정에 공급된다. 스트랜드는 댄서 롤러(216)를 이용하여 적어도 30%가 늘어나도록 장력을 받는다. 스트랜드는 이후 닙 롤러(218, 219) 쪽으로 공급되고, 여기서 모든 웹과 스트랜드는 위상이 같다. 스트랜드는 이후 분무 도포 장치(116)를 이용하여 접착제로 코팅된다.
분무 도포 후, 웹(102, 202)과 신축성 스트랜드(212)는 신축성 라미네이트(120)를 형성하기 위해서 압축 롤러들(112, 113) 사이에 모이게 된다. 이러한 종래 기술의 공정에서, 압축 실린더(112, 113)는 실질적으로 편평한 표면을 가지는데, 즉 이 실린더는 특별한 표면 구조를 가지지 않는다. 형성된 신축성 라미네이트는 무작위 표면 구조를 획득할 것이다.
도 1에 나타나 있는 바와 같이, 제 2 웹은 분무 도포 장치(116)를 이용하여 웹 위쪽에 접착제가 분무되는 자세로 신축성 스트랜드(212) 아래를 지나가도록 가이드된다. 따라서, 제 2 부직 웹 또한 적어도 부분적으로는 접착제로 코팅될 것이다. 2개의 부직 웹과 신축성 스트랜드가 결합되는 경우, 접착제의 일부는 제 1 부직 웹으로 옮겨진다.
도 2에는 종래 기술의 분무 코팅된 신축성 스트랜드의 사진이 나타나 있다. 나타나 있는 바와 같이, 접착제는 표면 상에 불규칙적이면서 무작위로 도포되어 있다. 접착제의 일부는 또한 스트랜드 사이의 부직포로 옮겨질 것이다. 제품은 위에 나열된 단점, 예컨대 스트랜드가 고르지 않게 코팅되는 것을 겪게 되고, 이로써 고르지 않은 표면 구조가 라미네이트에 획득된다. 부직포 상의 접착제는 부직 재료를 더 뻣뻣하게 만들 것이다. 또한, 스트랜드가 접착제로 고르게 코팅되어 스트랜드의 전체 길이를 따라 부직 재료에 고정되는 경우, 그 결과 라미네이트에 고르지 않은 표면 구조가 생길 것이다.
본 발명의 라미네이트는 미리 정해진 패턴으로 별개의 접착제 접합 지점에서 신축성 스트랜드에 부착되는 부직층을 포함하고, 부직층은 신축성 스트랜드에 부착되는 곳을 제외하고는 실질적으로 접착제가 없다. 실질적으로 접착제가 없다는 것은 신축성 스트랜드의 외부의 영역에 접착제가 추가되지 않는다는 것을 의미하지만, 소량의 접착제는 신축성 스트랜드로부터 접착제 접합 지점들 외부의 부직층들로 옮겨질 것이다.
본 발명에 따른 공정은 주로 라미네이트 내에 접착제를 도포하는 방식과 부직 웹을 압축하는 방식에서 종래 기술과 상이하다.
본 공정에서 각각의 개별적인 스트랜드는 바람직하게는, 예컨대 V자형 슬롯 또는 빗형상 슬롯 코팅 장치일 수 있는 슬롯 코팅 장치를 이용하여 따로따로 코팅된다. 빗형상 슬롯 또는 빗형상 코팅기라는 것은 이 경우, 신축성 스트랜드를 위한 가이드 장치로 사용될 수 있도록 설계된 심(shim)이 구비되어 있는 슬롯 코팅기를 의미한다. 그러나, 이 장치는 가이드 장치가 부착되어 있거나 부착되지 않으면서 각각의 스트랜드 마다 V자형 노치가 형성되어 있는 슬롯 코팅기일 수도 있다.
예를 들어 노드슨 사(the company Nordson Corporate)는, 예컨대 스피트 코트 슬롯 도포기(Speed-CoatTM Slot applicator)와 같은 이러한 장치들을 배포하고 있다.
본 공정에서, 패턴형성된 표면 구조를 가진 압축 수단을 구비하는 압축 장치는 미리 정해진 표면 패턴을 신축성 라미네이트에 제공하는데 사용된다.
패턴형성된 표면 구조를 가지는 압축 장치로 압축하면서 결합하도록 슬롯 코팅을 이용하는 것과 같이 각각의 신축성 스트랜드를 개별적으로 코팅함으로써, 옷감과 유사하면서도 부드럽고 원하는 주름 패턴을 가지되 심미감이 있으며 접힌 후에도 그 구조를 유지하는, 즉 접힘 후에 제품 내에 영구적인 접힘이 생기지 않는, 유연하면서 통기성 있는 제품을 획득할 수 있다는 것은 놀랍게도 알려져 있다.
신축성 스트랜드 (Elastic strands)
본 발명과 관련하여, "신축성 스트랜드(elastic strand)"라는 용어는 천연 또는 합성 고무와 같은 신축성 재료, 열가소성 폴리우레탄 또는 스티렌 블록 코-폴리머(styrene block co-polymer) 또는 스판덱스(spandex)(폴리우레탄-폴리우레아 코폴리머(polyurethane-polyurea copolymer))로도 지칭되는 엘라스테인으로 제조되는 스트랜드 또는 스레드를 의미하도록 의도되어 있다. 스트랜드는 "라이크라(LYCRA)"라는 상표명으로 입수가능한 엘라스테인 타입으로 만들어질 수 있지만, 적합한 신축성 스트랜들가 사용될 수도 있다. 스트랜드는 약 80-800 dtex인 데시텍스, 선밀도(linear mass density)를 가질 수 있다.
신축성 스트랜드는 장력을 받지 않은 초기의 원래 길이의 약 30% 내지 약 300%, 보다 바람직하게는 70-250%, 그리고 가장 바람직하게는 장력을 받지 않은 초기의 원래 길이의 100-200%로 생산 공정 동안 신장된다. 신축성 스트랜드는 바람직하게는 파괴되지 않으면서 적어도 약 200%의 신장률을 견딜 수 있는 유형이어야 하므로, 파괴의 위험없이 생산 공정에서 안전하게 사용될 수 있다.
신축성 스트랜드들은 서로 평행하게 배열되고, 바람직하게는 멀티 스트랜드 롤러로부터 이 공정에 제공된다. 스트랜드들은 서로 이격되고, 바람직하게는 센티미터당 약 1-20 스트랜드, 보다 바람직하게는 센티미터당 1 내지 10 스트랜드, 가장 바람직하게는 센티미터당 약 2-6 스트랜드이다.
라미네이트 내의 스트랜드들 사이의 공간은, 예컨대 0.5mm 내지 10mm일 수 있고, 이로써 충분한 탄력성과 편안함을 가진 신축성 라미네이트가 제공될 수 있다.
부직층 ( Nonwoven layers)
본 발명의 부직 재료 층 또는 웹은, 예컨대 스펀본드 부직포, 공기층이 형성된(air laid) 부직포, 습윤층이 형성된(wet laid) 부직포, 카디드(carded) 부직포 또는 멜트블로운 부직포 중에서 유리하게 선택될 수 있다. 부직 재료는 바느질(needling), 하이드로인탱글링(hydroentangling) 또는 열 접합(heat bonding)과 같은 다양한 기법들로 접합될 수 있다.
부직포를 구성하는 섬유는 셀룰로오스 섬유, 재생 셀룰로오스, 폴리에스테르 섬유, 폴리프로필렌 섬유, 폴리에틸렌 섬유 또는 이들의 조합이나 이와 유사한 것과 같은 천연 또는 합성 재료로 제조될 수 있다.
부직 재료는 라미네이트일 수 있고, 또는 스펀본드-멜트블로운 또는 스펀본드-멜트블로운-스펀본드-유형과 같은 몇몇 유형의 부직 재료의 조합일 수 있다. 부직 재료는 바람직하게는 신축적이지 않는다.
부직층의 평량(basis weight)은 5 g/m2 내지 80 g/m2으로, 바람직하게는 10 g/m2 내지 40 g/m2, 보다 바람직하게는 10 g/m2 내지 30 g/m2 으로 달라질 수 있다. 평량이 40 g/m2 미만인 경우에는, 충분한 통기성, 드레이프 가능성(drapeability) 및 편안함이 제품에 획득될 수 있다. 10 g/m2 내지 30 g/m2의 평량은 우수한 편안함과 유연성을 제공하는 것으로 알려져 있는 한편, 재료의 가공성 또한 양호하다.
신축성 라미네이트의 여러 가지 부직 재료 층은 동일하거나 상이한 재료를 가질 수 있고, 동일하거나 유사하거나 상이한 평량을 가질 수 있다. 상이한 재료가 선택되면, 웹에 걸쳐 상이한 표면 특성을 가지되 신축성을 갖는 웹이 획득가능하다. 예를 들어, 이 층들은 상이한 마찰 특성 또는 상이한 액체/증기 투과 특성을 가질 수 있다.
접착제(Adhesive)
스트랜드를 코팅하는데 사용되는 접착제는 바람직하게는 열가소성 특성을 가지는 고온 용융 접착제(hot-melt adhesive)이다. 임의의 유형의 공지의 고온 용융 접착제가 사용될 수 있고, 고온 용융 접착제는, 예컨대 에틸렌-비닐-아세테이트(ethylene-vinyl-acetate; EVA), 폴리올레핀, 폴리에스테르 및/또는 폴리아미드, 폴리우레탄, 스티렌 블록 코폴리머, 실리콘 고무 및/또는 천연 콩 단백질 기반 접착제에 기반을 둘 수 있다.
접착제는 무독성이어야 하고, 개인용 위생 용품과 함께 사용되도록 승인받아야 한다. 바람직하게도, 접착제는 헨켈 디스포멜트(Henkel Dispomelt) 5482라는 상표명을 가진 제품과 유사한 제품과 같은 스티렌 블록 코폴리머 기반 고온 용융 접착제이다. 적합한 고온 용융 접착제의 다른 예시는, 예컨대 H.B. Fuller사가 생산하는 것인데, NW1002 또는 FC8200 그리고 보스틱(Bostic) H4281이라는 제품명을 가진 제품과 같은 것이다.
신축성 라미네이트(Elastic laminate)
본 발명에 따르는 신축성 라미네이트는 2개의 부직층, 및 2개의 부직층들 사이에 위치되면서 평행하게 배열된 복수의 신축성 스트랜드를 구비한다. 위에서 지시된 바와 같이, 신축성 스트랜드는 스트레칭되고 접착제로 개별적으로 코팅되며, 부직층은 신축성 스트랜드에 부착된다. 신축성 부직층들 중 적어도 하나는 미리 정해진 반복적인 패턴으로 스트랜드를 따라 길이 방향으로 별개의 접착제 접합 지점에서 스트랜드에 부착된다. 미리 정해진 표면 구조를 가지는 압축 실린더에 의해 제공되는 별개의 접착제 지점은 미리 정해진 주름 패턴을 라미네이트에 형성한다. 바람직하게는, 제 1 부직층과 제 2 부직층 모두는 미리 정해진 위치에서, 즉 미리 정해진 접착제 접합 지점에서 스트랜드에 부착된다.
접착제 접합 지점은 신축성 스트랜드의 길이를 따라 0.3 mm 내지 10 mm, 바람직하게는 0.3 mm 내지 7 mm, 가장 바람직하게는 0.5 mm 내지 4 mm 사이의 간격을 가질 수 있다. 이 간격은 라미네이트에 충분한 양의 접착제 접합 지점을 제공하기에 충분히 짧은 것으로 알려져 있다. 이와 동시에, 이 간격은 주름 패턴을 제공하기에 충분히 길고, 여기서 접착제가 없는 충분한 양의 부직 재료 층은 라미네이트의 최정상 표면 상에 있다. 최정상 표면이라 함은 신축성 스트랜드가 이완된 후에 별개의 접착제 접합 지점에서 신축성 스트랜드에 부착되지 않는 제 1 부직층의 표면을 의미한다. 접착제가 없는 부직 재료 층은 매끄러우면서 부드러운 표면을 라미네이트에 제공한다.
각각의 접합 지점의 길이, 즉 스트랜드의 길이 방향의 길이는 0.2 mm 내지 10 mm, 보다 바람직하게는 0.3 mm 내지 7 mm, 가장 바람직하게는 0.5 mm 내지 3 mm를 가질 수 있다. 예를 들어, 각각의 접합 지점의 길이는 규칙적인 주름 패턴이 달성되는 것을 보장하기 위해서 각각의 접합 지점 사이의 간격과 동일할 수 있다. 0.2 mm 내지 10 mm의 길이는 최적의 주름 패턴을 가지는 라미네이트를 제공하여, 결과적으로는 제품에 최적의 연성을 제공한다.
신축성 스트랜드만이 접착제로 코팅되기 때문에, 부직층은 부직층들이 신축성 스트랜드에 부착되는 영역 외부에 접착제가 실질적으로 없다. 따라서 부직층은 접착제 접합 지점에서 서로 직접 접촉하지 않을 수 있지만, 그 대신 신축성 스트랜드를 통해서만 합쳐질 수도 있다.
신축성 스트랜드의 접착제는 제 1 부직 재료 또는 제 2 부직 재료로 부분적으로 옮겨질 것이고, 심지어 실질적으로는 신축성 스트랜드의 전체 길이에 걸쳐 그러할 것이다. 접착제가 접합 지점들 사이의 부직 재료로 옮겨지는 영역에서, 신축성 스트랜드는 일시적으로 부직 재료에 접합될 수 있다. 그러나, 층들에 가해지는 압축력은 접합 지점들에서 보다 일시적인 접합 영역에서 더 작고, 결과적으로 접합 강도는 더 약하다. 신축성 스트랜드의 이완되는 힘이 주름의 상승된 부분을 형성하기 위해서 신축성 스트랜드로부터 멀리 이동하도록 부직 재료에 힘을 가함에 따라, 이러한 약한 일시적인 접합은 신축성 스레드의 스트레칭 상태가 해제될 때 파괴될 것이다.
공정 및 공정에서 사용되는 장치(Process and apparatus used in the process)
이어서 라미네이트를 생산하는 공정은 도 3을 참조하여 설명될 것이다.
도 3에는 본 발명에 따라 신축성 라미네이트를 생산하는 라미네이션 공정이 개략적으로 나타나 있다. 이 공정은 참조 부호 300으로 표현되어 있다. 이 공정 및 이 공정에 의해 생산된 제품에서, 제 1 부직 웹(302)은 라미네이트의 제 1 부직층을 형성하고, 제 2 부직 웹(402)은 라미네이트의 제 2 부직층을 형성한다.
제 1 부직 웹(302)은 부직 웹 롤(304)로부터 댄서 실린더(306a, 306b, 306c)를 지나 닙 실린더(308, 309) 쪽으로 공급된다. 댄서 실린더는 서로에 대하여 이동가능하고, 이러한 방식으로 웹(302)의 장력을 조절할 수 있다. 제 1 웹(302)은 이후 닙 실린더(308, 309)로부터 가이드 실린더(310, 311)를 지나 라미네이트가 그 사이에서 형성되는 압축 실린더(312, 313) 쪽으로 공급된다.
유사한 방식으로, 제 2 부직 웹(402)은 부직 웹 롤(404)로부터 댄서 실린더(406a, 406b, 406c)를 지나 닙 실린더(408, 409) 쪽으로 공급된다. 댄서 실린더는 댄서 실린더(306a-306c)와 같이 동일한 방식으로 웹(402)의 장력을 조절한다. 제 2 웹(302)은 이후 닙 실린더(408, 409)로부터 가이드 실린더(410, 411)를 지나 라미네이트가 그 사이에서 형성되는 압축 실린더(312, 313) 쪽으로 공급된다.
복수의 신축성 스트랜드(412)는 개별적인 롤 또는 멀티-스트랜드 롤(414)로부터 평행하게 이 공정에 공급된다. 스트랜드는 적어도 약 30%가 늘어나도록 댄서 실린더(416a, 416b)를 이용하여 장력을 받는다. 댄서 실린더(416a-416c)는 서로에 대하여 이동가능하고, 이로써 스트랜드의 신장률과 장력을 조절하는 것이 가능하다. 스트랜드는 이후 닙 롤러(418, 419)에 공급되고, 여기서 모든 웹과 스트랜드는 위상이 같다. 장치(420a, 420b)를 조절하거나 장치에 장력을 가하는 단계는, 스트랜드의 장력이 동일하고 스트랜드에 적절한지를 보장하기 위해서 이 공정에 포함되어 있다. 스트랜드는 이후, 여기에는 개략적으로 나타나 있지만 도 6에는 보다 상세하게 나타나 있는 빗형상 슬롯 코팅 장치(316)를 이용하여 접착제로 코팅된다.
도 6에 나타나 있는 바와 같이, 빗형상 슬롯 장치(316)는 바디부(3160)와 복수의 돌출된 핀(3162)을 구비한다. 돌출된 핀(3162)들 사이에는 슬롯(3164)이 있고, 각각의 개별적인 스트랜드는 각각의 슬롯(3164)을 통해 가이드된다. 바디부(3160)는 고온 용융 접찹제를 수용하는 케이싱(3166)을 구비한다. 접착제는 가열되고 슬롯(3164) 속으로 펌핑되어, 결과적으로 스트랜드는 슬롯(3164)을 통해 가이드될 때 접착제로 코팅되거나 침지될 것이다. 핀(3162)이 위쪽으로 안내되어 빗형상 슬롯 장치 내에서의 스트랜드의 가이드를 단순하게 하도록, 바람직하게는 빗형상 슬롯 장치(316)를 공정 내에 배치한다. 물론 핀(3162)이 아래쪽을 향하도록 장치를 배치하는 것도 가능하다. 이는 슬롯 속으로의 접착제의 펌핑을 단순하게 할 것이다.
도 7에는 슬롯 코팅된 신축성 스트랜드의 사진이 나타나 있다. 나타나 있는 바와 같이, 접착제는 신축성 스트랜드 상에만 존재하고, 이로써 규칙적인 접착제 패턴이 획득되며, 신축성 스트랜드 외부의 영역은 실질적으로 접착제가 없다. 스트랜드의 기계 방향은 화살표와 "MD"로 나타나 있고, 가로 방향은 화살표와 "CD"로 나타나 있다.
도 3을 참조하면, 스트랜드가 접착제로 코팅되었을 때, 웹(302, 402)과 신축성 스트랜드(412)는 신축성 라미네이트(320)를 형성하기 위해서 압축 장치(314) 내에서 제 1 압축 수단(312)과 제 2 압축 수단(313) 사이에 모이게 된다. 제 1 압축 수단(312)은 미리 정해진 표면 패턴을 가지고, 제 2 압축 수단(313)은 실질적으로 편평한 표면을 가지는데, 즉 미리 정해진 표면 구조를 가지지 않는다.
제 1 압축 수단(312)과 제 2 압축 수단(313) 사이의 닙은 개략적으로 나타나 있지만, 도 4에는 보다 상세하게 나타나 있다. 나타나 있는 바와 같이, 제 1 압축 수단(312) 내의 돌출부(3120)는 신축성 스트랜드(4120)와 제 2 압축 수단(313)을 향하여 부직 웹(302, 402)을 가압한다. 접착제는 감압성(pressure sensitive)이고, 부직 웹(302, 402)과 스트랜드(4120)에 대한 미리 정해진 접합 지점(4122)에서의 밀착을 제공하며, 압축 후에는 이로써 신축성 라미네이트(320)가 제공된다.
따라서 형성된 신축성 라미네이트(320)는 제 1 압축 수단(312)을 향하는 측면 상에 미리 정해진 주름 패턴을 가질 것이다. 제 2 압축 수단(313)을 향하는 측면 상에서, 접착제는 실질적으로 신축성 스트랜드의 전체 길이에 걸쳐 제 2 부직층으로 부분적으로 옮겨질 것이다. 이미 위에서 언급된 바와 같이, 접착제가 접합 지점들 사이로 옮겨져 있는 영역의 부분에는 신축성 스트랜드의 스트레칭 상태가 해제될 때 파괴될 수 있는 일시적인 약한 접합이 일어날 수 있어서, 신축성 스트랜드들은 이완되어 접촉하게 되고, 이로써 부직 웹에 주름형성할 수 있다. 제 1 부직층(302)은 접착제 접합 지점들 외부에 접착제의 작은 분리된 영역을 가질 수 있고, 제 2 부직층(402)은 신축성 스트랜드와 접촉하고 있는 영역 외부에 실질적으로 접착제가 없다.
본 발명에 따르는 공정에서 유용한 압축 장치는, 예컨대 미리 정해진 표면 패턴을 가지는 플레이트 또는 실린더일 수 있는 제 1 압축 수단, 및 형성되는 라미네이트 웹의 반대쪽 측면 상에 제 2 압축 수단을 구비한다.
미리 정해진 표면 패턴이라 함은, 예컨대 압축 수단의 표면 상에 돌출부 또는 그루브로 제공되는 패턴을 의미한다. 라미네이트의 제 1 부직층을 형성하는 제 1 부직 웹과 라미네이트의 제 2 부직층을 형성하는 제 2 부직 웹은 제 1 압축 수단과 제 2 압축 수단 사이의 닙 내에 있는 스트랜드의 반대쪽 측면 상에서 신축성 스트랜드에 대하여 가압된다. 제 2 압축 수단은 제 1 압축 수단과 같이 동일한 형상을 가질 수 있고, 플레이트나 실린더일 수도 있다.
미리 정해진 표면 패턴은 제 1 압축 수단의 최소한의 표면 상에 돌출 요소를 제공하여 획득된다. 표면 패턴은 그루브로 제공될 수도 있다. 제 1 압축 수단은 바람직하게는 부직 웹과 신축성 스트랜드와 같이 동일한 속도로 회전하는 실린더 또는 드럼이고, 이로써 접합 지점들이 연속적인 방식으로 신축성 스트랜드 상에 제공되는 것을 용이하게 보장할 수 있다.
제 2 압축 수단은 편평할 수 있고, 또는 미리 정해진 표면 구조를 가질 수 있다. 제 2 압축 수단이 편평한 표면을 가지는 경우라면, 제 2 압축 수단이 미리 정해진 표면 구조를 가지는 경우보다 다소 많은 접착제가 부직 웹로 옮겨질 것이다. 그러나 접합 패턴은 변하지 않을 것이다. 제 2 압축 수단이 미리 정해진 표면 구조를 가지는 경우라면, 그 돌출부의 형상은 제 1 압축 수단의 돌출부에 대응할 것이고, 제 1 압축 수단과 제 2 압축 수단은 바람직하게는 서로 위상이 같다. 이는 압축 수단의 돌출 부분이 생산 공정 동안 웹의 양쪽 측면 상에서 서로 만나도록 서로 정렬되어 있다는 것을 의미하고, 이로써 압축 수단들 사이에 닙을 제공해서 충분한 압축이 접합 지점들에 제공되며 원하는 주름 패턴이 라미네이트에 제공될 수 있다.
제 1 압축 수단 상의 미리 정해진 패턴, 결과적으로는 접착제 접합 지점들은 0.3 mm 내지 10 mm, 바람직하게는 0.3 mm 내지 7 mm, 가장 바람직하게는 0.5 mm 내지 4 mm의 돌출부들의 간격을 가질 수 있다. 제 1 압축 수단 상의 돌출부의 간격은 라미네이트 내에서의 접착제 접합 지점들의 간격을 정의한다. 이 간격들은 상당한 양의 접착제 접합 지점들을 라미네이트에 제공하기에 충분히 짧은 것으로 알려져 있는 반면, 이 간격은 주름 패턴을 제공하기에 충분히 길고, 여기서 접착제가 없는 상당한 양의 부직 재료 층은 최정상 표면, 즉 신축성 스트랜드가 이완된 후에 별개의 접착제 접합 지점들에서 신축성 스트랜드에 부착되는 제 1 부직층의 표면 상에 있다. 접착제가 없는 부직 재료 층 내의 영역은 매끄러우면서 부드러운 표면을 라미네이트에 제공한다.
돌출부는 0.1 mm 내지 5 mm, 바람직하게는 0.2 mm 내지 2 mm의 높이를 가질 수 있다. 돌출부는 5 mm보다 클 수 있지만, 획득된 압축이 보다 양호하더라도 기계는 생산 문제에 보다 취약할 수 있다. 부직층과 신축성 스트랜드가 두꺼울수록, 돌출부는 커야만 한다.
스트랜드(4120)의 길이 방향에 대한 미리 정해진 직선 형상의 돌출부(3120)의 각도(α)는 도 5에 개략적으로 나타나 있다. 이미 위에서 언급된 바와 같이, 돌출부(3120)의 경사, 결과적으로는 형성된 주름 패턴은 라인 압력 변수를 감소시키고, 결과적으로는 공정 동안, 예컨대 진동을 감소시킨다. 미리 정해진 주름 패턴은 신축성 스트랜드의 방향에 대해 적어도 45°의 각도로, 바람직하게는 적어도 60°의 각도로, 보다 바람직하게는 80°의 각도로, 가장 바람직하게는 85°의 각도로 신축성 스트랜드의 방향을 가로지른다. 각도는 90°이상이되 바람직하게는 95°미만에 대응하는 방식으로 되어 있을 수 있고, 각도(α)는 바람직하게는 135°이하이다.
도 8에는 본 발명의 압축 장치 내의 제 1 압축 수단의 일 예시가 개략적으로 나타나 있다. 이 수단은 복수의 직선 형상 돌출부(8120)를 구비하는 실린더(812)이므로, 실린더는 돌출되어 있는 직선 형상 표면 구조를 가진다.
도 9에는 본 발명의 압축 장치 내의 제 1 압축 수단의 다른 예시가 개략적으로 나타나 있다. 이 수단은 복수의 물결 형상 돌출부(9120)를 구비하는 실린더(912)이므로, 실린더는 돌출되어 있는 물결 형상 표면 구조를 가진다.
도 10에는 본 발명의 압축 장치 내의 제 1 압축 수단의 추가 예시가 개략적으로 나타나 있다. 이 수단은 복수의 짧은 직선 형상 돌출부(1020)를 구비하는 플레이트(1012)이므로, 플레이트는 돌출되어 있는 직선 형상 표면 구조를 가진다.
도 11에는 물결 형상 주름 패턴을 가진 획득된 주름진 라미네이트(1200)의 일 예시가 개략적으로 나타나 있다. 라미네이트는 복수의 신축성 스트랜드(1112)를 구비한다. 나타나 있는 바와 같이, 획득된 주름 패턴(1120)은 물결 유사한 것이고, 예컨대 도 9에 나타나 있는 바와 같이 물결 유사 표면 구조를 구비하는 압축 장치를 이용하여 획득된다.
흡수성 제품(Absorbent products)
본 발명에 따르는 신축성 라미네이트는 흡수성 제품에서와 같이 다수의 적용처에서 사용될 수 있다. 이러한 제품은 귀저기, 요실금 보호 의류, 생리대, 팬티 보호대 및 이와 유사한 것을 포함할 수 있다.
기저귀 또는 성인 요실금 제품과 같은 흡수성 제품에는 허리 부위, 엉덩이 부위 및 다리 개구부와 같은 다른 부위보다 더 큰 신축성을 가지는 선택된 부위를 제공하는 것이 바람직하다.
이는 최적의 착용감과 편안함을 가진 제품을 제공한다. 엉덩이 부위는 허리 부위 아래와 가랑이 부위 위에 있는 부위로 정의된다. 이는 엉덩이, 복부, 및 등의 하부와 엉덩이와 같은 높이에 있는 둔부의 상부를 포함한다. 흡수성 제품은 일반적으로 섀시 및 섀시 내부의 흡수성 구조물을 구비한다. 섀시는 전면 패널과 후면 패널을 구비한다. 전면 패널은 착용자의 복부 위에 놓도록 의도되어 있고, 후면 패널은 등의 하부와 둔부 부위에 놓도록 의도되어 있다. 흡수성 제품은 또한 전면 패널과 후면 패널 사이에 뻗어 있는 가랑이 부위를 가진다. 가랑이 부위는 흡수성 구조물로 제조될 수 있고, 종종 제품의 섀시로 제조될 수도 있다. 통상적으로, 흡수성 구조물은 주로 가랑이 부위 내에 위치되는 흡수 코어를 더 구비하지만, 흡수 코어가 액체 침투성(liquid pervious) 정면 시트와 대체로 액체 불침투성(liquid impervious) 배면시트 사이에 끼워진 상태로 섀시의 전면 패널과 후면 패널 속으로 뻗어 있을 수도 있다. 섀시의 외측 커버는 또한 흡수성 구조물의 액체 불침투성 배면시트일 수 있다.
흡수 코어는 셀룰로오스 플러프 펄프(cellulosic fluff pulp), 티슈 레이어(tissue layer), 우수한 흡수성 폴리머(고흡수성 물질(superabsorbent)), 하이드로겔 발포재, 흡수성 부직 재료 또는 이와 유사한 것을 포함하는 흡수성 발포재와 같이, 배출된 신체 노폐물을 흡수하는데 적합한 종래의 재료를 구비할 수 있다.
액체 투과성 정면시트는 스펀본드 부직포, 멜트블로운 부직포, 카디드 부직포, 하이드로인탱글 부직포, 습윤층이 형성된(wetlaid) 부직포 등과 같은 부직 재료로 이루어질 수 있는데, 이러한 부직 재료는 목재 펄프 또는 면 섬유와 같은 천연 섬유나 폴리에스테르, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 비스코스 등과 같은 합성 섬유 또는 이들의 혼합물로 조성될 수 있다. 정면시트 재료는 또한 토우 섬유, 다공성 발포물(porous foam), 유공성 플라스틱 필름(apertured plastic film) 등으로 조성될 수 있다. 정면시트 재료로 적합한 재료는 부드러우면서도 피부에 자극이 없어야 하고, 소변 또는 월경액과 같은 체액이 용이하게 침투할 수 있어야 하며, 낮은 재습윤(rewetting) 특성을 보여야 한다.
액체 투과성 배면시트는 폴리에틸렌 또는 폴리프로필렌 필름과 같은 얇은 플라스틱 필름, 액체 불침투성 재료로 코팅된 부직 재료, 액체 침투를 견디는 소수성 부직 재료, 또는 플라스틱 필름과 부직 재료로 된 라미네이트로 이루어질 수 있다. 배면시트 재료는 증기가 흡수 코어로부터 빠져나갈 수 있도록 통기성이 있을 수 있는 한편, 액체가 배면시트 재료를 통과하는 것을 방지할 수 있다.
정면 시트와 배면시트는, 예컨대 접착제로 접합하거나 열 또는 초음파로 접합 또는 용접하여 서로 연결될 수 있다. 정면시트 및/또는 배면시트는 또한 접착제, 열-접합 등과 같이 당해 기술분야에 알려진 방법으로 흡수 코어에 부착될 수 있다.
기저귀와 같은 형태의 흡수성 제품은 또한, 서로에 대해 전면 단부 영역과 후면 단부 영역을 고정시킴으로써 착용자의 허리 둘레에서 기저귀를 고정시키는 고정 수단을 구비할 수 있다. 이러한 유형의 기저귀는 종래의 개방형 기저귀이다.
일회용 흡수성 제품은 또한 벨트 달린(belted) 흡수성 제품의 형태일 수 있다. 이들 제품은 일반적으로 성인이 착용하고, 요실금이나 일반적인 용도 모두에 적합할 수 있다. 벨트 달린 흡수성 제품은 후면 단부 영역의 측면들로부터 뻗어 있는 2개의 벨트 절반부가 제공된다. 벨트 절반부는 착용자의 허리 둘레에 벨트 달린 흡수성 제품을 유지하기 위해서 착용자의 허리 둘레에 배치되어 적합한 패스너를 사용하여 고정되도록 의도되어 있다.
일회용 흡수성 제품은 또한 팬티형 기저귀의 형태일 수 있다. 종래의 개방형 기저귀와 대조적으로, 팬티형 기저귀의 전면 단부 영역과 후면 단부 영역은 처음에는 사이드 심(side seam)을 이용하여 서로 고정됨으로써 보통의 속옷과 같은 방식으로 착용자가 끌어올릴 수 있는 의류를 제공할 수 있다. 사이드 심은 파괴가능하도록 제조될 수 있다.
본 발명에 따르면, 흡수성 제품, 즉 종래의 기저귀, 벨트 달린 흡수성 제품 또는 팬티형 기저귀 또는 다른 흡수성 제품과 같은 것은 앞서 설명된 바와 같이 본 발명에 따르는 신축성 라미네이트를 구비하는 적어도 하나의 영역을 포함한다. 이 영역은 바람직하게는 허리 둘레에 편안함과 착용감을 제공하기 위해서 적어도 부분적으로 허리 부위 및/또는 엉덩이 부위를 구비한다. 이 영역은 또한 가랑이 부위 내의 다리 구조물일 수 있고, 이로써 신축성 라미네이트는 흡수성 제품의 착용자의 상부 다리 부위 둘레에 밀착 효과를 제공함으로써 흡수성 제품으로부터 신체 배출물의 누출의 위험을 감소시킬 수 있다. 본 발명의 신축성 라미네이트는 또한 가랑이 부위 내에서 기립되어 모여있는 구조물(standing gather structure)의 적어도 일 부분을 구성할 수 있고, 또는 가랑이 부위에서 가랑이 신축성 구조물의 일 부분이 될 수 있다. 가랑이 신축성 구조물은 제품 착용시 흡수성 제품이 가랑이 부위에서 보울 형상을 취하는 것을 촉진하는데 이용됨으로써 배출된 신체 노폐물을 유지하는 것을 보조할 수 있다. 주름진 라미네이트는 팬티 기저귀에서 신축성 있는 허리 부분 및/또는 신축성 있는 엉덩이 부분으로 사용되는데 특히 적합하다.
신축성 라미네이트에 의해 획득된 긍정적인 효과는 다음의 예시에 추가로 나타나 있다.
예시(EXAMPLES)
2개의 상이한 신축성 라미네이트들, 즉 라미네이트(A)와 라미네이트(B)가 준비되어 있다. 양쪽 모든 라미네이트는 유사한 신축 특성을 가진다. 신축성 라미네이트(A)는 본 발명의 일 실시예에 따르는 라미네이트이고, 다음의 특징들을 가진다.
라미네이트(A) - 본 발명의 일 실시예에 따름
제 1 부직층: 스펀본드 부직포
평량: 19 g/m2
제 2 부직층: 스펀본드 부직포
평량: 19 g/m2
신축성 스트랜드: 스판덱스 240 dtex
분리: 2 mm
접착제: 고온용융, 스레드 상의 V자형 슬롯; 스레드 상에서 0.01 g/m
제 1 부직층은 미리 정해진 표면 패턴을 가진 제 1 압축 수단을 향하는 층이다. 제 2 압축 수단은 편평한 표면 구조를 가진다.
라미네이트(B) - 비교 예시
제 1 부직층: 스펀본드 부직포
평량: 19 g/m2
제 2 부직층: 스펀본드 부직포
평량: 19 g/m2
신축성 스트랜드: 스판덱스 240 dtex
분리: 2 mm
접착제: 고온용융, 분무 접착식, 4.7 g/m2
라미네이트는 2개의 편평한 압축 수단으로 접합된다.
분석 1 - 감지 패널(sensory panel)
2개의 라미네이트의 평탄도(smoothness)는 테스트용 감지 패널로 평가되었다. 감지 패널에서, 테스트용 부재는 원하는 것과 정반대의 특성을 평가하는 것이 요구된다. 이 경우, 평탄성은 필수적인 특성이고, 결과적으로 패널 부재는 샘플 중에 어느 것이 가장 거친지를 평가하는 것이 요구된다.
감지 테스트는 20개의 패널 부재로 블라인드 테스트하여 수행되었다. 2개의 상이한 샘플들, 즉 라미네이트(A)와 라미네이트(B)는 테이블 상에 무작위로 배치되었다. 라미네이트(A)와 관련하여, 제 1 부직층을 가진 측면은 테스트 중 시험자를 향하여 위쪽을 향하고 있다.
라미네이트(B)와 관련하여, 고온 용융 접착제가 그 위에 분무되어 있는 측면은 시험자를 향하여 위쪽을 향하고 있다.
시험자는 샘플을 보거나 샘플을 테이블로부터 들어올리는 것이 허용되지 않았다. 시험자는 재료 표면 위에서 좌에서 우로 손가락 끝을 미끄러뜨려서 어느 것이 가장 거친지를 말하도록 요구되었다.
그 결과 개별적인 스트랜드 상에 접착제가 도포되어 있으면서 본 발명에 따르는 라미네이트, 즉 라미네이트(A)에 유리한 상당한 차이가 있었다. 20개의 부재 중 17개가 가장 거칠지 않은, 즉 가장 매끄러운 본 발명에 따르는 라미네이트인 라미네이트(A)로 여겨졌다.
분석 2 - 카와바타 ( Kawabata )
2개의 라미네이트의 표면 특성은 섬유 원료에 사용되는 일본 품질 평가 시스템인 카와바타 평가 시스템(Kawabata Evaluation System), 즉 KES-FB를 이용하여 측정되었고, "태 평가의 표준화 및 분석 (2판), 수에오 카와바타(Sueo Kawabata), 1980년 7월, 태 평가 및 표준화 위원회(The Hand Evaluation and Standardization Committe), 일본 섬유 기계 협회(The Textile Machinery Society of Japan)"에 개시되어 있다.
"의류용 직물의 기계적 성질에 맞는 표준화된 측정 조건의 제안(A Proposal of the Standardized Measuring Conditions for Mechanical Property of Apparel Fabric), 카와바타 에스 오크 니와 엠(Kawabata S och Niwa M) 저"에는 부직 재료를 위한 특별한 권고사항이 수립되어 있다. 이 권고사항은 다음과 같은 예외와 함께 아래의 테스트에서 받아들여졌다. 재료 폭은 실질적인 이유 때문에 200 mm가 아니라 140 mm였고, 샘플을 장착한 바의 중량은 120g이었다.
카와바타 테스트는 다음의 4개의 블록으로 구분된다. 즉 4개의 블록은 장력과 전단력 측정을 위한 KES-FB-1, 순수 굽힘 측정을 위한 KES-FB-2, 압축 측정을 위한 KES-FB-3, 및 표면 측정을 위한 KES-FB-4이다.
카와바타 테스트로부터 획득된 출력 데이터의 예시들은 다음과 같다.
Figure 112015061784613-pct00001
연신률(Extensibility) (%)
Figure 112015061784613-pct00002
굽힘 강도(Bending rigidity) (gfcm2/cm)
Figure 112015061784613-pct00003
전단 강성(Shear stiffness) (gf/cm 도)
Figure 112015061784613-pct00004
압축률(Compressibility) (%)
Figure 112015061784613-pct00005
표면 거칠기 (㎛)
Figure 112015061784613-pct00006
마찰력 (-)
카와바타 시스템에서 사용된 단위 gf는 중력이 1그램에 가하는 힘, 즉 약 9.81 mN이다. 우리의 테스트에서는 표면 거칠기 및 마찰력(KES-FB-4) 모듈만이 사용되었다. 작은 표면 거칠기 및 마찰력은 위생 용품의 착용자에게 적은 쓸림(chafe)을 유발할 뿐만 아니라 감지 테스트에서 감지된 평탄도와 상호관련되어 있는 것으로 알려져 있다.
마찰력(Friction)
카와바타에 따르는 마찰력은 힘이 측정되는 샘플 표면을 따라 도 12a와 12b에 따르는 "슬레지(sledge)"를 20 mm 앞뒤로 당겨서 측정된다. 이 측정시 속도는 1 mm/s이고, 수직 항력(F)은 50gf로 일정하게 유지된다.
표면 거칠기(Surface roughness)
표면 거칠기 측정용 벌브(bulb)는 도 13a와 도 13b에 따르는 형상을 가지는 매끄러운 금속 스레드로 이루어진다. 벌브는 10 gf의 일정한 힘으로 장착되고, 샘플 표면 위에서 한번 앞뒤로 20 mm 이내로 1 mm/s의 속도로 이동한다. 표면 거칠기는 ㎛ 단위로 측정된 샘플 두께의 평균 편차로 정의된다.
140 mm의 폭을 가지는 샘플이 준비되어 카와바타 설비 내의 표면 분석 모듈의 기계 방향(machine direction; MD)으로 분석되었다. 샘플은 클램프와 120g 짜리 바로 장착되어 MD 방향으로 앞뒤로 측정되었다. 표면 거칠기, 마찰력 및 마찰 변수의 평균값은 아래의 테이블에 나타나 있다.
특성 라미네이트 A 라미네이트 B
마찰력 6,05 6,41
마찰 변수 1,63 2,29
표면 거칠기 8,16 10,53
라미네이트(B), 즉 분무 접착식 샘플은 라미네이트(A)보다 더 큰 표면 거칠기를 가진다. 또한 마찰력과 마찰 변수값도 약간 더 크다.
분석 3 - TSA
위의 예시적인 샘플 라미네이트(A, B)는 TSA(Tissue Softness Analyzer; 티슈 연도 분석기)와 특정 방법으로 분석되었는데, 특정 방법이란 음파를 이용한 방법으로서 티슈나 부직포 같은 얇은 재료를 위한 태 패널 테스트(hand panel test)와 상호관련되는 것으로 설명되고 새로운 ISO 표준이 되도록 제안되어 왔던 것이다.
TSA의 기술적 기초(Technical basics of TSA )
섬유재의 촉감은 분자 수준의 폴리머로부터 매크로 수준의 섬유 망상조직(fibrous network)까지의 여러 가지 수준의 구성요소에 의해 영향을 받는다. 단일 섬유의 강성, 내부 구조, 섬유 대 섬유 접합 강도, 유연제(softner chemicals) 등 모두가 촉감에 영향을 미치지만, 크레이핑(creping), 엠보싱(embossing), 두께 등과 같은 웹 재료의 특성 역시 마찬가지이다.
여러 가지 수준의 재료 차이에 관한 원리 측정 효과(principle measure effect), 및 화장실용 휴지 또는 화장지와 같은 상이한 유형의 재료를 위한 알고리즘 때문에 TSA 분석이 개발되어 왔다.
측정 원리(Measuring Principle)
샘플은 드럼헤드와 같은 측정용 셀에 고정될 것이다. 아래에는 진동 센서가 배치되고, 위에는 정해진 하중으로 샘플 위쪽에서 눌리는 회전 날을 가지되 수직으로 이동가능한 측정용 헤드가 배치된다. 측정의 제 1 단계에서, 정해진 속도의 회전이 실행될 것이다. 샘플 위에서의 날의 운동은 진동 센서로 탐지할 수 있는 상이한 유형의 진동/소음을 발생시킨다. 측정의 제 2 단계에서, 샘플은 신축성, 점신축성(visco-elastic) 및 소성 특성을 측정하기 위해서 표면에 대해 수직으로 변형될 것이다.
평가(Evaluation)
측정의 제 1 단계의 결과로 생기는 진동/소음 스펙트럼은 2개의 단일 스펙트럼, 즉 (a)박막과 같은 샘플의 수직방향 진동, 및 (b)표면 위에서 움직일 때 섬유에 의한 날의 순간적인 불로킹과 반동(swing back)에 의해 유발되는 날 자체의 수평방향 진동의 여기(excitation)의 중첩이다.
(a) 도 14a에는 레코드 위에서 음악 리코더 운동하는 바늘과 유사하게 크레이핑/엠보싱을 가진 샘플 표면 위에서의 날(1, 2, 3)의 운동(고정된 수직 자세)에 의해 유발되는, 박막과 같은 샘플(참조 부호 4를 가진 화살표)의 수직방향 진동이 도시되어 있다.
진동 주파수는 구조 치수(크레이핑/엠보싱) 및 날의 회전 속도에 좌우된다. 진동의 진폭은 구조물의 높이에 좌우된다.
스펙트럼의 제 1 피크는 평탄도/거칠기를 나타내고, "TS750 매끄러움/거칠기 피크"로 지칭된다. 이는 감지된 평탄도/거칠기와 상호관련되어 있어서, 재료가 부드러울수록 촉감에 대한 거칠기의 영향은 더 작아진다.
(b) 날 자체의 수평방향 진동의 여기(대략 6.500 Hz의 공진 주파수임)는 표면 위를 이동할 때 섬유에 의한 날의 순간적인 블로킹과 반동에 의해 유발되므로, 스펙트럼의 각각의 부분은 "TS7 연도 피크"(7000Hz 상태)로 지칭되는데 비해, 주파수는 일정하지만(재료와 기하학적 구성에 좌우됨), 편차는 섬유의 연도/경도(개별적인 섬유의 강성)와 재료의 구조(벌크, 섬유의 묶음)에 좌우된다. 이러한 피크 TS7의 높이는 실제 재료 연도와 상호관련되어 있다. 도 15에는 참조 부호 5로 TS7-피크의 이미지 섹션이 도시되어 있고 샘플(7)의 참조 부호 6으로 TS750-피크의 이미지 섹션이 도시되어 있다.
측정의 제 2 단계에서, 로터는 샘플 위쪽에 수직 방향으로 3개의 사이클로 정해진 하중이 가해진다. 도 16에는 힘의 작용이 도시되어 있다. 단계 (ⅰ)에서는 F가 100mN이고 단계(ⅱ)에서는 F가 600 mN이고 일정하다. 측정된 변형량(D)은 재료의 강성과 상호관련되어 있다.
3개의 파라미터, 즉 TS7(연도), TS750(평탄도) 및 D(강도)는 캘리퍼(두께), 평량(grammage), 및 촉감 지수(hand feel number; HF = f)에 대한 상이한 알고리즘을 가진 플라이의 개수와 함께 결합될 것이다(TS7, TS750, D, 캘리퍼, 평량, 플라이의 개수). 수학식은 그 결과가 특정 패널과 상호관련되도록 생성될 수 있다. 각각의 재료(베이스 티슈, 화장실용 휴지, 화장지)를 위한 표준 알고리즘은 기구 생산자에 의해 입수가능하다.
라미네이트(A, B)는 EMTEC 사에 의해 제공된 TSA 설비를 사용하여 위의 발명의 상세한 설명에 따라 분석되었다. 테스트는 EMTEC 설비용 지침에 따라 수행되었다.
TSA 측정으로부터의 핵심적인 결과가 있는 테이블은 아래에 나타나 있다.
라미네이트 A 라미네이트 B
TS7 (dB V^2 rms) 7,857 8,102
TS750 (dB V^2 rms) 27,938 51,605
D (mm/N) 4,60 3,77
HF 74,4 69,9
그 결과에 나타나 있는 바와 같이, 변형량(D)은 라미네이트(A)가 더 크다. 라미네이트(B)는 가해진 힘보다 더 큰 저항력을 가지고 하중 하에서 더 적은 범위로 변형된다.
TS750 값은 라미네이트(B)가 현저히 더 큰데, 이는 이 재료가 라미네이트(A)보다 더 크게 감지된 강도를 가지는 것으로 이해될 수 있다.
TS7 값은 라미네이트(A)나 라미네이트(B)가 유사하지만, 라미네이트(A)가 약간 작다. 모든 라미네이트는 동일한 부직층 재료를 구비한다.
화장지 재료(화장지 II)용으로 개발된 알고리즘은 TSA 데이터를 촉감 값과 상호관련시키는데 사용되었고, 샘플(A)은 100점 만점으로 하여 B보다 대략 5 단위 더 부드럽다.
이 결과는, 본 발명에 따르는 라미네이트(A)가 더 부드러울 뿐만 아니라 종래 기술의 라미네이트(B) 보다 더 매끄러운 표면 구조를 가진다는 것을 보여준다.
본 발명은 예시로서만 위에 설명되어 있고, 본 발명이 첨부의 청구범위의 범위 내에서 여러 가지 방식으로 변경될 수 있다는 것은 이해되어야 한다.

Claims (11)

  1. 제 1 부직층, 제 2 부칙포 층, 및 상기 제 1 부직층과 제 2 부직층 사이에서 서로 평행하게 배열된 복수의 신축성 스트랜드를 구비한 신축성 라미네이트에 있어서,
    - 신축성 스트랜드(412; 4120)는 스트레칭되고 접착제로 개별적으로 코팅되며, 제 1 부직층과 제 2 부직층은 신축성 스트랜드(412; 4120)가 이완되는 경우 주름진 신축성 라미네이트(1200)를 제공하기 위해서 스트레칭된 신축성 스트랜드(412; 4120)에 부착되고,
    - 부직층들 중 적어도 하나는 미리 정해진 주름 패턴을 형성하기 위해서 미리 정해진 반복적인 패턴으로 스트랜드(412; 4120)를 따라 길이 방향으로 별개의 접착제 접합 지점(4122)에서 스트랜드(412; 4120)에 부착되고,
    - 부직층들은 신축성 스트랜드(412; 4120)에 부착되는 접착제 접합 지점(4122)들을 제외하고는 접착제가 없는 것을 특징으로 하는 신축성 라미네이트.
  2. 제 1 항에 있어서,
    라미네이트(1200)는 스트랜드(412; 4120)의 길이 방향으로 신축성이 있고, 미리 정해진 주름 패턴은 신축성 스트랜드(412; 4120)의 방향에 대해 적어도 45°의 각도(α)로 신축성 스트랜드(412; 4120)의 방향을 가로지르는 것을 특징으로 하는 신축성 라미네이트.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    미리 정해진 주름 패턴은 신축성 스트랜드의 방향에 대해 수직하는 방향으로 직선 또는 물결 형상 라인을 구비하는 것을 특징으로 하는 신축성 라미네이트.
  4. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    제 1 부직층 및/또는 제 2 부직층은 멜트블로운 또는 스펀본드 또는 스펀레이스 스펀본드 부직층을 구비하는 것을 특징으로 하는 신축성 라미네이트.
  5. 라미네이션 공정으로 신축성 라미네이트를 제조하는 공정으로서,
    다음의 단계, 즉:
    ⅰ. 제 1 부직 웹(302)을 라미네이션 공정에 공급하는 단계;
    ⅱ. 제 2 부직 웹(402)을 라미네이션 공정에 공급하는 단계;
    ⅲ. 평행하게 있는 복수의 신축성 스트랜드(412)를 라미네이션 공정에 공급하는 단계;
    ⅳ. 신축성 스트랜드(412)를 스트레칭하는 단계;
    ⅴ. 신축성 스트랜드(412)를 접착제로 개별적으로 코팅하는 단계;
    ⅵ. 제 1 부직 웹과 제 2 부직 웹(302; 402) 및 스트레칭되고 접착제로 코팅된 신축성 스트랜드(412)를 모이게 하는 단계;
    ⅶ. 라미네이트를 형성하기 위해서 제 1 압축 수단(312)과 제 2 압축 수단(313)을 구비하는 적어도 하나의 압축 장치(314)를 이용하여 제 1 부직 웹과 제 2 부직 웹(302; 402) 및 스트레칭되고 접착제로 코팅된 신축성 스트랜드(412)를 함께 압축하는 단계에 있어서, 적어도 제 1 압축 수단(312)은 미리 정해진 반복적인 패턴으로 신축성 스트랜드(412)를 따라 길이 방향으로 별개의 접착제 접합 지점(4122)들을 형성하기 위해서 미리 정해진 표면 패턴을 가지는, 단계; 및
    ⅷ. 미리 정해진 주름 패턴을 가진 주름진 신축성 라미네이트를 형성하기 위해서 형성된 라미네이트 내에서 신축성 스트랜드들을 이완시키는 단계;
    를 구비하는 것을 특징으로 하는 공정.
  6. 제 5 항에 있어서,
    신축성 스트랜드(412)들은 슬롯 코팅을 이용하여 코팅되는 것을 특징으로 하는 공정.
  7. 제 5 항 또는 제 6 항에 있어서,
    적어도 제 1 압축 수단(312; 812; 1012)은 돌출되어 있는 직선 형상 표면 구조를 가지는 것을 특징으로 하는 공정.
  8. 제 5 항 또는 제 6 항에 있어서,
    적어도 제 1 압축 수단(312; 912)은 돌출되어 있는 물결 형상 표면 구조를 가지는 것을 특징으로 하는 공정.
  9. 제 5 항 또는 제 6 항에 있어서,
    적어도 제 1 압축 수단(312; 812; 912)은 압축 실린더인 것을 특징으로 하는 공정.
  10. 제 1 항 또는 제 2 항에 따르는 신축성 라미네이트를 구비하는 흡수성 제품.
  11. 제 10 항에 있어서,
    신축성 라미네이트는 흡수성 제품의 허리 부위 및/또는 엉덩이 부위 내에 구비되는 것을 특징으로 하는 흡수성 제품.
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