KR101728416B1 - 상온경화형 노면표지용 차선 조성물 및 이를 이용하는 차선 도색방법 - Google Patents

상온경화형 노면표지용 차선 조성물 및 이를 이용하는 차선 도색방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은, 주제와 경화제를 내부 또는 외부에서 혼합하여 노면 표시 조성물을 제조하는 단계; 도로에 상기 노면 표시 조성물을 도포하여 기저층(100)을 형성하는 단계; 상기 기저층(100)에 우천형 비드를 살포하는 단계; 상기 우천형 비드가 살포된 상기 기저층(100)에 그라스 비드를 살포하여 반사층을 형성하는 단계; 및 상기 우천형 비드와 상기 그라스 비드가 살포된 상기 기저층(100)을 양생시키는 단계를 포함하고; 상기 주제는, 20~40중량%의 비율로 첨가되는 에폭시 아크릴레이트 올리고마와, 5~15중량%의 비율로 첨가되는 반응성 아크릴모노머류와, 7~23중량%의 비율로 첨가되는 착색 안료와, 18~24중량%의 비율로 첨가되는 그라스 비드와, 15~25중량%의 비율로 첨가되는 무기 충진재와, 0.1~1.5중량%의 비율로 첨가되는 요변성 부여제와, 0.1~1.5중량%의 비율로 첨가되는 반응촉진제와, 0.1~1.0중량%의 비율로 첨가되는 첨가제를 포함하고; 상기 경화제는, 폴리카보네이트폴리올 20~40중량%와, 폴리프로필렌 폴리올 10~20중량%와, 무기필러 40~50중량%와, 비스무스 유기염 3~15중량%를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 한다.

Description

상온경화형 노면표지용 차선 조성물 및 이를 이용하는 차선 도색방법 {ROOM TEMPERATURE STIFFENING TYPE TRAFFIC LANE COMPOSITION AND CONSTRUCTION METHOD FOR PAINTING TRAFFIC LANE FOR ROAD MARK USING THAT}
본 발명은 상온경화형 노면표지용 차선 조성물 및 이를 이용하는 차선 도색방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는, 야간이나 우천 시에 운전자가 차선을 용이하게 인식할 수 있도록 차선의 반사능력을 향상시키는 우천형 비드 및 글라스 비스의 접착력을 향상시키고, 차선 도색 후에 차선이 경화되는데 소요되는 시간을 단축시켜 차선 도색작업에 소요되는 시간 및 비용을 절감할 수 있는 상온경화형 노면표지용 차선 조성물 및 이를 이용하는 차선 도색방법에 관한 것이다.
일반적으로 기존 도로 표면에 도포되는 도로표지용 도료는 유성 도로표지용 도료, 수성 도로표지용 도료, 융착식 도로표지용 도료로 구별되는데, 유성 도로표지용 도료는 융착식 도로표지용 도료에 비해 시공되는 자재의 두께가 얇아 마모층이 적거나 건조의 시간이 길어 차량 통행이 빈번한 도로일 경우 시공작업의 효율성이 저하되는 문제점이 있었다.
또한, 수성 도로표지용 도료는 수성에멀젼 수지에 물이나 안료 등을 혼합하여 액상으로 제조되며, 수성 제품이라는 점에서 주위 시공 환경(온도나 습도)에 영향을 받고, 건조 시간이 느리기 때문에 시공상 제약이 많은 문제점이 있었다.
또한, 일반 융착식 도로표지용 도료는 열가소성 수지에 안료나 글라스 비드 등을 혼합한 것으로서, 분말 형태로 제조되어 현장에서 시공 시 1차로 용해조에서 용해시킨 후 2차로 시공기에서 뿌려주면서 시공하는 방식으로 작업이 수행되며, 시공기는 주로 인력이나 소형 원동기를 이용하였다.
이 방식은 도심지와 혼잡한 도로의 통행 제한을 최소화하면서 시공할 수 있는 방법으로 폭넓게 사용되고 있는데, 두께가 매우 얇고 미끄러워 도로면 보다 오히려 마찰계수가 감소하는 문제점이 있어 자동차의 미끄러짐을 유발하고 보행자의 안전한 보행을 저해하며, 시공 후 크랙이 쉽게 발생하는 문제점이 있었다.
한편, 우천 시 수막으로 인한 빛의 반사나 야간시간에서 전조등의 투광거리의 한계로 인해 차선의 식별력이 현저하게 감소되어 교통사고의 발생률을 증가시키는 원인으로 지적되고 있다.
이를 위해 중요부분에는 차선 상에 돌출되어 빛을 반사시키는 차선병이 설치되는 경우도 있으나, 비교적 작은 크기의 반사면적으로 차량의 통행으로 발생하는 먼지 등으로 인해 반사효과가 미미할 뿐만 아니라 우천 시에는 실질적인 효과를 기대할 수 없는 경우가 많았다.
또한, 이동하는 차량의 하중으로 인하여 차선병이 파손되는 현상도 발생하여 예산낭비의 원인으로 지목되었다.
상기한 문제점을 해결하기 위해 상온경화형 차선도료 조성물이 개발되었으며, 종래기술에 따른 차선도료 조성물은, 무기계 결합재 5∼50중량% 및 상온경화형 혼화제 50∼95중량%를 포함하며, 상온경화형 혼화제는 아크릴 에멀젼 40∼98중량%, 아크릴산부틸 수지 1∼15중량%, 폴리우레탄 에멀젼 0.1∼15중량%, 폴리스티렌 에멀젼 0.1∼15중량%, 에폭시 에멀젼 0.01∼15중량% 및 폴리부타디엔 에멀젼 0.01∼10중량%를 포함하며, 무기계 결합재는 보통 포틀랜드 시멘트 10∼60중량%, 탄산칼슘 5∼30중량%, 마그네슘설포알루미네이트 1∼20중량%, 산화마그네슘 5∼30중량%, 중공형 실리카 분말 5∼30중량%, 유리 분말 5∼30중량%, 수산화알루미늄0.1∼20중량%, 산화티탄 0.1∼20중량%, 제올라이트 0.01∼10중량%, 비정질 큐빅지르코니아 분말 0.01∼20중량% 및 운모 0.01∼10중량%를 포함한다.
본 발명의 배경기술은 대한민국 등록특허공보 제10-1311704호(2013년09월26일 공고, 발명의 명칭 : 시인성이 우수한 상온경화형 차선도료 조성물 및 이를 이용한 차선도색 시공방법)에 개시되어 있다.
종래기술에 따른 차선은, 차선을 도장할 때에 600㎛ 이상의 도막 두께를 이루기 어려우므로 마모 손상에 의해 유효 도막 두께를 유지하기 어렵고, 우천형 비드의 접착력을 제공하기 어려운 문제점이 있다.
또한, 종래기술에 따른 차선은, 차선 도색 후에 경화되는 시간을 단축시키기 어렵기 때문에 차선 도색공정에 소요되는 시간 및 비용을 절감하기 어려우며, 차색이 경화되는 동안에 교통체증을 유발시킬 수 있는 문제점이 있다.
따라서 이를 개선할 필요성이 요청된다.
본 발명은 야간이나 우천 시에 운전자가 차선을 용이하게 인식할 수 있도록 차선의 반사능력을 향상시키는 우천형 비드의 접착력을 향상시키고, 차선 도색 후에 차선이 경화되는데 소요되는 시간을 단축시켜 차선 도색작업에 소요되는 시간 및 비용을 절감할 수 있는 상온경화형 노면표지용 차선 조성물 및 이를 이용하는 차선 도색방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
본 발명은, 주제와 경화제를 내부 또는 외부에서 혼합하여 노면 표시 조성물을 제조하는 단계; 도로에 상기 노면 표시 조성물을 도포하여 기저층(100)을 형성하는 단계; 상기 기저층(100)에 우천형 비드를 살포하는 단계; 상기 우천형 비드가 살포된 상기 기저층(100)에 그라스 비드를 살포하여 반사층을 형성하는 단계; 및 상기 우천형 비드와 상기 그라스 비드가 살포된 상기 기저층(100)을 양생시키는 단계를 포함하고; 상기 주제는, 20~40중량%의 비율로 첨가되는 에폭시 아크릴레이트 올리고마와, 5~15중량%의 비율로 첨가되는 반응성 아크릴모노머류와, 7~23중량%의 비율로 첨가되는 착색 안료와, 18~24중량%의 비율로 첨가되는 그라스 비드와, 15~25중량%의 비율로 첨가되는 무기 충진재와, 0.1~1.5중량%의 비율로 첨가되는 요변성 부여제와, 0.1~1.5중량%의 비율로 첨가되는 반응촉진제와, 0.1~1.0중량%의 비율로 첨가되는 첨가제를 포함하고; 상기 경화제는, 폴리카보네이트폴리올 20~40중량%와, 폴리프로필렌 폴리올 10~20중량%와, 무기필러 40~50중량%와, 비스무스 유기염 3~15중량%를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명의 상기 경화제는, 상기 주제 100중량부에 대하여 2~6중량부의 비율로 첨가되는 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명의 상기 에폭시 아크릴레이트 올리고마는, 에폭시수지와, α,β-불포화 일염기산의 반응성 아크릴모노머를 160~240℃에서 촉매를 사용하여 에스테르화반응에 의해 제조하며, 수평균분자량이 200~1,000으로 이루어지는 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명은, 20~40중량%의 비율로 첨가되는 에폭시 아크릴레이트 올리고마와, 5~15중량%의 비율로 첨가되는 반응성 아크릴모노머류와, 7~23중량%의 비율로 첨가되는 착색 안료와, 18~24중량%의 비율로 첨가되는 그라스 비드와, 15~25중량%의 비율로 첨가되는 무기 충진재와, 0.1~1.5중량%의 비율로 첨가되는 요변성 부여제와, 0.1~1.5중량%의 비율로 첨가되는 반응촉진제와, 0.1~1.0중량%의 비율로 첨가되는 첨가제를 포함하여 이루어지는 주제; 및 폴리카보네이트폴리올 20~40중량%와, 폴리프로필렌 폴리올 10~20중량%와, 무기필러 40~50중량%와, 비스무스 유기염 3~15중량%를 포함하여 이루어지고, 상기 주제와 혼합하여 분사되는 경화제를 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따른 상온경화형 노면표지용 차선 조성물 및 이를 이용하는 차선 도색방법은, 노면 표시 조성물을 도로에 도포하고, 우천형 비드 및 그라스 비드를 살포하여 차선을 성형하므로 차선의 도막 두께를 최대 600㎛ ~ 2,000 ㎛까지 조정할 수 있어 차선의 유효 도막 두께를 유지할 수 있고, 최대 입경이 1400~1600㎛로 이루어지는 우천형 비드에 충분한 접착력을 제공할 수 있어 내구성이 향상될 수 있는 이점이 있다.
또한, 본 발명에 따른 상온경화형 노면표지용 차선 조성물 및 이를 이용하는 차선 도색방법은, 주제, 경화제 및 고성능 탄성 반응성 폴리우레탄 퍼티재를 포함하므로 차선이 도색되는 부위의 평탄성을 확보함과 동시에 차선의 경화속도를 향상시킬 수 있어 차선 도색공정에 소요되는 시간 및 비용을 절감할 수 있는 이점이 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 상온경화형 노면표지용 차선 조성물을 이용하는 차선 도색방법에 의해 시공된 차선의 단면도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 상온경화형 노면표지용 차선 조성물을 이용하는 차선 도색방법에 의해 시공된 차선의 우천형 비드가 도시된 확대도이다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 상온경화형 노면표지용 차선 조성물을 이용하는 차선 도색방법이 도시된 순서도이다.
이하, 첨부된 도면들을 참조하여 본 발명에 따른 상온경화형 노면표지용 차선 조성물 및 이를 이용하는 차선 도색방법의 일 실시예를 설명한다.
이러한 과정에서 도면에 도시된 선들의 두께나 구성요소의 크기 등은 설명의 명료성과 편의상 과장되게 도시되어 있을 수 있다.
또한, 후술되는 용어들은 본 발명에서의 기능을 고려하여 정의된 용어들로써, 이는 사용자, 운용자의 의도 또는 관례에 따라 달라질 수 있다.
그러므로 이러한 용어들에 대한 정의는 본 명세서 전반에 걸친 내용을 토대로 내려져야 할 것이다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 상온경화형 노면표지용 차선 조성물을 이용하는 차선 도색방법에 의해 시공된 차선의 단면도이고, 도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 상온경화형 노면표지용 차선 조성물을 이용하는 차선 도색방법에 의해 시공된 차선의 우천형 비드가 도시된 확대도이고, 도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 상온경화형 노면표지용 차선 조성물을 이용하는 차선 도색방법이 도시된 순서도이다.
도 1 내지 도 3을 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 상온경화형 노면표지용 차선 조성물을 이용하는 차선 도색방법은, 주제와 경화제를 내부 또는 외부에서 혼합하여 노면 표시 조성물을 제조하는 단계(S10)와, 도로에 노면 표시 조성물을 도포하여 기저층(100)을 형성하는 단계(S20)와, 기저층(100)에 우천형 비드(210)를 살포하는 단계(S210)와, 우천형 비드(210)가 살포된 기저층(100)에 그라스 비드(230)를 살포하여 반사층을 형성하는 단계(S40)와, 우천형 비드(210)와 그라스 비드(230)가 살포된 기저층(100)을 양생시키는 단계(S230)를 포함한다.
교통 유도, 차량 배치 및 자재 비치를 끝낸 후에 깨끗이 노면 청소를 실시한 이후 차선 작도, 시공 면적, 도막 두께 계산 및 시공 동선 계획을 수립한다.
수립된 계획에 부합된 시공 동선 및 시공 면적별 노면 표시 조성물의 배합량을 결정하고, 스프레이건의 분사량 조정을 행하며, 그라스 비드(230)와 우천형 비드(210)를 비드 살포 장치에 각각 투입한 후 테스트를 통하여 우천형 비드(210)/그라스 비드(230)가 1㎡당 약4/6 비율인 0.124~0.168Kg / 0.186~0.252Kg로 살포 되도록 밸브를 조정한다.
도료 및 경화제의 저장조에 계획된 배합량의 주제와 경화제를 정밀 계량 투입하여 내부 및 외부 혼합방식으로 균질 혼합시키고, 계획된 동선 및 차선 구간 내에서 주제 및 경화제를 2방향 분사구(two gun)를 통해 별도 분사하는 방식으로 시공을 행하게 된다.
이후에, 일정 시간 동안 양생을 행하고, 차선의 성능을 검사한 후에 교통 개방하여 시공을 종료한다.
노면 표시 조성물의 배합량은, 시공 동선 및 면적 그리고 노면 온도를 반영하여 가사 시간 내에 작업이 가능하도록 경화제 투입량도 결정하여 배치 당 배합량을 결정한다.
도색 진행 방향을 기준으로 우천형 비드(210)가 먼저 살포되고, 연속하여 일반 그라스 비드(230)가 살포되어 이중살포가 이루어지도록 한다.
이 같은 이유는 그라스 비드(230)의 표면적이 우천형 비드(210) 보다 작기 때문에 동시에 살포되는 경우에 그라스 비드(230)가 도막에 먼저 배향이 되어 우천형 비드(210)가 삽입될 공간을 차지해서 우천형 비드(210)가 안착될 여유 공간이 없어지면 휘도 향상 및 우천 시 휘도 발현이 어렵기 때문이다.
본 실시예에 따른 내구성 및 우천 시 야간 시인성이 우수한 도로용 차선에 사용되는 노면 표시 조성물은, 20~40중량%의 비율로 첨가되는 에폭시 아크릴레이트 올리고마, 5~15중량%의 비율로 첨가되는 반응성 아크릴모노머류, 7~23중량%의 비율로 첨가되는 착색 안료, 18~24중량%의 비율로 첨가되는 그라스 비드, 15~25중량%의 비율로 첨가되는 무기 충진재, 0.1~1.5중량%의 비율로 첨가되는 요변성 부여제, 0.1~1.5중량%의 비율로 첨가되는 반응촉진제, 및 0.1~1.0중량%의 비율로 첨가되는 첨가제를 포함하는 주제와, 주제 100중량부에 대하여 2~6중량부의 비율로 첨가되는 경화제를 포함한다.
주제에 포함되는 그라스 비드는 KS L 2521:2015 규격의 1호 등급인 입경이 106~850㎛ 그라스 비드로서 본 실시예의 노면 표시 조성물의 강도 향상 및 휘도 발현 보조제로서의 작용하며 그 첨가량이 18중량% 이하일 경우 강도와 휘도 향상 역할이 작으며 212중량% 이상일 경우에는 강도 저하가 발생되기 때문에 18~212중량%의 비율로 첨가되는 것이 바람직하다.
무기 충전재는, 탄산칼슘, 탈크, 실리카 샌드 중 어느 하나 또는 어느 두 개 이상의 혼합물로 이루어진다.
또한, 에폭시 아크릴레이트 올리고마는, 에폭시수지와, α,β-불포화 일염기산의 반응성 아크릴모노머를 60~140℃에서 촉매를 사용하여 에스테르화반응에 의해 제조하며, 수평균분자량이 1,200~3,200으로 이루어진다.
주제의 주성분이되는 에폭시-아크릴레이트 올리고마는 에폭시수지와, α,β-불포화 일염기산의 반응성 아크릴모노머를 촉매 존재 하에 약60~140℃에서 에스테르와 반응시켜 얻을 수 있다.
에폭시수지는, 시멘트 콘크리트와 같은 알칼리성 무기물에 대한 내알칼리성 및 시멘트 무기물의 하이드록실(OH)기와 뛰어난 화학적 반응 결합력을 갖고, 아스팔트의 구성 성분 중 하이드록실기를 갖는 수지산(resineous acid)과의 반응성이 뛰어나서, 시멘트 콘크리트 노면 및 아스팔트 콘크리트 노면에 부착력이 뛰어나고 우수한 기계적 강도발현이 가능하며. α,β-불포화 일염기산의 반응성 아크릴모노머는 에폭시수지의 단점인 경시강도 상승으로 인한 노면의 온도변화에 의해 체적이 변화되어 추종성이 결여된다는 것과 저온에서의 경화속도 지연을 개선할 수 있으며, α,β-불포화 일염기산의 반응성 아크릴모노머가 유리전이온도의 조정이 용이하므로 주제 조성물의 유연성 및 저온 반응성을 동시에 향상할 수 있다.
에폭시수지는 에폭시당량이 200~900인 비스페놀A 또는 비스페놀F 타입의 에폭시, 이분자체 지방산(Dimerfatty Acid) 변성비스페놀A 타입 에폭시, 아크릴고무(ACM) 변성에폭시, 니트릴-부타디엔고무(NBR) 변성에폭시, CTBN(Carboxyl Terminates Butadiene Acrylonitrile) 변성에폭시, 2관능성 폴리글리시딜에테르(Difunctional polyglycidyl Ether) 및 페놀노볼락에폭시(Phenol Novolac Epoxy), 오르소-크레졸노볼락(OCresol Novolac) 에폭시, DCPD(Di Cyclo Penta Dinene) 에폭시 등의 에폭시수지류 중 어느 하나 또는 두개 이상을 혼합하여 사용할 수 있으며, 유연성과 접착력을 모두 만족하기 위하여 이분자체 지방산(Dimer fatty Acid) 변성 에폭시, NBR 변성에폭시, 비스페놀 A타입 에폭시 중 어느 하나 또는 두 개 이상을 혼합하여 사용하는 것이 바람직하다.
α,β-불포화 일염기산의 반응성 아크릴모노머는, 아크릴산 , 폴리아크릴산, 아크릴산-말레이산코폴리머, 메타크릴산, 폴리메타크릴산, 메타크릴산-말레인산코폴리머 중 어느 하나 또는 어느 두 개 이상을 혼합하여 이루어진다.
에폭시-아크릴레이트올리고머 합성을 위한 촉매는, 트리에틸아민(Tri Ethyl Amine), N,N-디메틸벤질아민(N,N-Dimethyl Benzyl Amine), N,N-디메틸아닐린(N,N-Dimethyl Aniline), 디에틸아민(Diethyl Amine) 등의 촉매를 에폭시수지 200중량부에 대하여 약0.3~0.7중량부를 첨가하여 사용한다.
에폭시수지와 α,β-불포화 일염기산의 반응성 아크릴모노머를 촉매로 사용하여 에스테르반응을 실시함으로써, 에폭시-아크릴레이트올리고머의 수평균분자량(Mn)이 GPC(Gel Permeation Chromatography)상 1,200~3,200되도록 한다.
수평균분자량이 1,200 미만인 경우에는 유기과산화물에 의한 라디칼 중합으로 형성된 경화물에 끈적거림이 발생하여 바람직하지 못하며, 수평균분자량이 3,200을 초과하는 경우에는 경화물의 강도가 하락하여 도로 노면포장재로서의 내구강도가 떨어지는 문제점이 있다.
노면 표시 조성물의 주제를 이루는 에폭시 아크릴레이트 올리고마는, 20~40중량%를 사용하는 것이 바람직하며, 20중량% 미만인 경우 상온반응속도, 특히 저온에서의 반응속도가 늦고, 미끄럼방지바닥재의 인성이 작아지므로 부적합하며, 40중량%를 초과하는 경우에는 반응속도가 급속하게 빨라져 발열량에 의한 미세크랙 발생으로 내구성이 떨어짐과 동시에 점도가 높아져 작업성이 나빠지는 문제점이 있다.
합성된 에폭시 아크릴레이트 올리고마와 함께 주제에 포함되는 반응성 아크릴모노머류는, 에폭시 아크릴레이트 올리고마의 점도 및 반응성을 조절하기 위해 이용된다.
반응성 아크릴모노머류는, 저점도 액상으로서 고점도를 갖는 올리고마와 희석하여 알맞은 점도로 조절하는 기능과 함께, 후술하는 유기과산화물과 올리고마의 반응 시에도 동시에 참여하여 분자량을 극대화시킴으로써, 경시수축 및 용제이탈(solvent bleed out)과 같은 부작용이 발생하지 않도록 하는 반응성 희석기능을 갖는다.
또한, 반응성 아크릴모노머류는 단일반응성 모노머류, 2관능반응성 모노머류 등의 반응성 모노머류를 어느 하나 또는 두 개 이상 혼합하여 사용할 수 있다.
단일반응성 모노머류를 자세히 설명하면, 단일반응성 모노머류는, 메틸아크릴레이트(Methyl Acrylate), 에틸아크릴레이트(Ethyl Acrylate), 노르말부틸아크릴레이트(n-Butyl Acrylate), 터셔리부틸아크릴레이트(t-Butyl Acrylate), 2-에틸헥실아크릴레이트(2-Ethyl Hexyl Acrylate), 노르말옥틸아크릴레이트(n-Octyl Acrylate), 데실아크릴레이트(Decyl Acrylate), 2-하이드록시에틸아크릴레이트(2-Hydroxy Ethyl Acrylate), 2-하이드록시프로필아크릴레이트(2-Hydroxy Propyl Acrylate), β-에톡시에틸아크릴레이트(β-Ethoxy Ethyl Acrylate), 메틸메타크릴레이트(Methyl Metacrylate), 에틸메타크릴레이트(Ethyl Metacrylate), 부틸메타크릴레이트(Butyl Metacrylate), 헥실메타크릴레이트(Hexyl Metacrylate), 라우릴메타크릴레이트(Lauryl Metacrylate), 스테아릴메타크릴레이트(Stearyl Metacrylate), 2-하이드록시에틸메타크릴레이트(2-Hydroxy Ethyl Metacrylate), 2-하이드록시프로필메타크릴레이트(2-Hydroxy Propyl Metacrylate), 페닐카비톨아크릴레이트(Phenyl Carbitol Acrylate), 폴리카프로락톤아크릴레이트(Poly Caprolactone Acrylate) 등이 사용될 수 있다.
또한, 2관능반응성 모노머류로는, 에틸렌글리콜디아크릴레이트(Ethylene Glycol Di-Acrylate), 에틸렌글리콜디메타크릴레이트(Ethylene Glycol Di-Metacrylate), 1,2-프로필렌글리콜디아크릴레이트(1,2-Propylene Glycol Di-Acrylate), 1,2-프로필렌글리콜디메타크릴레이트(1,2-Propylene Glycol Di-Metacrylate), 1,3-부틸렌글리콜디아크릴레이트(1,3-Butylene Glycol Di-Acrylate), 1,3-부틸렌글리콜디메타크릴레이트(1,3-Butylene Glycol Di-Metacrylate), 1,6-헥산디올디아크릴레이트(1,6-Hexandiol Di-Acrylate), 1,6-헥산디올디메타크릴레이트(1,6-Hexandiol Di-Metacrylate), 디프로필렌글리콜디아크릴레이트(Di-Propylene Glycol Di-Acrylate), 디프로필렌글리콜디메타크릴레이트(Di-Propylene Glycol Di-Metacrylate) 등이 사용될 수 있다.
본 실시예의 노면 표시 조성물의 경시 강도안정을 위한 유연성 및 저온반응성을 확보하기 위하여 단일반응성 모노머류, 2관능반응성 모노머류 등의 반응성 아크릴모노머류를 혼합할 때에 유리전이온도가 35~65℃로 이루어지도록 하는 것이 바람직하다.
유리전이온도는 고분자물질의 분자들이 온도에 의해 활성을 가지며 움직이기 시작하는 시점의 온도로서, 고분자의 종류에 따라 고유의 유리전이온도를 갖게 된다.
고분자의 유리전이온도값을 변화시키는 방법으로는 경화도를 향상시키거나, 가소제를 첨가하거나, 코모노머를 사용하여 공중합시키는 방법 등이 있는데, 본 실시예에 의한 유리전이온도를 변화시키는 방법은 코모노머를 사용하여 공중합시키는 방법이다.
유리전이온도가 35℃미만인 경우에는 도막의 강도가 너무 유연하여 내마모성 구현이 어려우며, 유리전이온도가 65℃를 초과하는 경우에는 국내 여름철 노면 최고 온도인 60℃를 충족하지만, 겨울철에 취성을 나타내게 되므로 바람직하지 않다.
반응성 아크릴모노머류는 주제에서 5~15중량%를 차지하도록 하는 것이 바람직하며, 5중량%미만에서는 점도가 높아져 작업성이 떨어지고, 노면과의 부착력이 떨어져서 경화 후 들뜸현상이 야기되기 쉬우며, 15중량%를 초과할 때에는 반대로 작업성이 양호하나 경화속도가 느려지는 문제점이 있다.
요변성 부여제는, 벤토나이트, 금속 지방산염의 물리적 요변성 부여제, 금속킬레이트, 특수 아미드 화합물의 화학적 요변성 부여제 중 어느 하나 또는 두 개 이상을 혼합하여 이루어진다.
요변성(搖變性) 부여제(Thixotropic Agent)는, 액상을 휘저어주는 등으로 전단력이 작용하면 액상 점성도가 감소하여 유동성이 좋게 되었다가, 방치해두어 전단력의 작용이 없을 때에는 액상 점성도가 증가하여 유동성이 낮아지는 유동성 조정제로서, 본 실시예는 노면 표시 조성물이 스크리드 공법으로 도색될 때 소정의 설계 두께가 유지되도록 도막 흐름성 조절제 역할을 한다.
요변성 부여제는 벤토나이트, 금속지방산염 등의 도막내 전기 이중층이론에 의한 물리적 요변성 부여제와, 금속킬레이트, 특수 아마이드화합물 등의 화학적 요변성 부여제로 구분된다.
물리적 요변성 부여제 또는 화학적 요변성 부여제 중 하나 이상을 사용하며, 요변성 부여제가 0.1중량%미만에서는 소정의 요변특성을 발휘하기 어려워 요철이 붕괴되기 쉬우며, 1.5중량%를 초과하는 경우에는 과도한 요변성으로 인한 작업성 저하와 내수성 감소가 발생하므로 0.1~1.5중량%의 비율로 첨가되는 것이 바람직하다.
노면 표시 조성물의 상온 반응을 촉진하기 위한 반응촉진제는, 라디칼중합에 의해 경화 도막을 형성시키며, 경화제로 사용되는 벤조일퍼옥사이드(BPO, Benzoyl Peroxide) 등의 유기과산화물과 레독스(Redox, Reduction & Oxidation) 반응을 일으켜, 유기과산화물의 개시온도를 낮춤으로써 반응속도를 촉진시킨다.
반응촉진제는 N,N'-디메틸아닐린(N,N'-Dimethyl Aniline), N,N'-디에틸아닐린(N,N'-Diethyl1`Aniline), N,N'-디메틸-p-톨루이딘(N,N'-Dimethyl-p-Toluidine), N,N'-디하이드록시에틸-p-톨루이딘(N,N'-Dihydroxy Ethyl-p-Toluidine) 등의 제3급방향족 아민류와 나프텐산코발트염(Cobalt-Naphthenate), 옥살산코발트염(Cobalt-Octoate), 나프텐산망간염(Mn-Naphthenate), 옥틸산망간염(Mn-Octoate), 나프텐산아연염(Zn-Naphthenate), 옥틸산아연염(Zn-Ocoate) 등의 유기산금속염 중 어느 하나 또는 두 개 이상을 혼합하여 사용한다.
반응촉진제는 0.1~1.5중량%를 사용하고, 노면 표시 조성물의 가사시간이 20~30분되도록 운영하는 것이 바람직하다.
경화제는, 폴리카보네이트폴리올 20~40중량%와, 폴리프로필렌 폴리올 10~20중량%와, 무기필러 40~50중량%와, 비스무스 유기염 3~15중량%를 포함한다.
폴리카보네이트는, 탄산 에스테르, 즉 카보네이트 -OCOO-의 구조를 갖는 중합체의 총칭하는 것으로서, 충격 강도와 인장 강도의 균형이 잡힌 탄산 에스테르형 구조를 이루므로 차량이 통과하면서 발생되는 충격에 강한 성능을 제공하게 된다.
폴리프로필렌은 프로필렌을 중합하여 얻는 열가소성 수지이며, 필러는 합성 수지에서 플라스틱 제품을 만들 때 증량, 보강, 성형 가공성의 개량 등을 위해 첨가하는 충전 재료이다.
본 발명에 따른 내구성 및 우천 시 야간 시인성이 우수한 차선의 노면 표시 조성물의 성능을 평가하기 위하여 다음과 같이 실험을 실시하였다.
시험편 제작은 두께 2 mm , 폭200 mm , 길이 400 mm의 알루미늄 판에 정밀 필름 어플리케이터를 사용하여 시험 노면 표시 조성물의 주제 100중량부에 경화제로 BPO를 20중량부 투입 후 약 60초간 균질 교반시킨 후에, 시험편 위에 붓고 도막 두께가 600㎛ 되도록 어플리케이터를 조정하여 도막 폭이 150mm, 길이가 400 mm되도록 도막을 형성시킨다.
이후에, 우천형 비드(210) 8g(0.124 Kg/㎡상당)을 먼저 균질 살포하고, 연이어 KS L 2521:2015 규격의 1호 비드(그라스 비드 : 230)를 12g(0.186 Kg/㎡상당) 살포하여 상온 경화시켜 시료를 제작하였다.
성능 시험은 KS M 6080;2011에 의거 DELTA사의 210M-geometry retroreflect-o-meter)인 LTL-X측정기를 사용하여 EN E17100-05 규격에 의해 Dry 휘도를 측정하였으며 , 우천 시 휘도는 EN E2177-01에 의거하여 Wet-Recovery 값을 측정하여 평가하였다.
<실시예1>
a) 에폭시 아크릴레이트 올리고마 합성
온도 컨트롤러와 연동된 맨틀히터에 2리터 4구플라스크에 리비히냉각기, 온도계를 세팅하고, 비스페놀A 타입의 액상에폭시수지 YD-128(국도화학) 374g, NBR 고무변성에폭시수지 KR-2109(국도화학) 600g과메타크릴산(Metacrylic Acid, 미쯔비시레이온) 2144g을 정량투입 후 교반을 실시한다.
중합방지제(Inhibitor)로 하이드로퀴논(Hydroquinone, 미쯔이석유화학) 1.54g, 에스테르반응 촉매로 트리에틸아민(Triethyl Amine, 시약)을 100.8g 투입한 후에, 서서히 약1100+5℃까지 반응온도를 올려서 동온도에서 약100시간 에스테르반응을 실시한 다음, 20℃까지 냉각하여 반응물을 취출한다.
합성된 에스테르화합물 분석결과 산가(Acid Value) 1.44, 에폭시당량 3,2300 이상, 색상 2(Gardner Color), 수평균분자량이 2,280인 액상 에폭시 아크릴레이트 올리고마를 얻을 수 있다.
b) 노면 표시 조성물의 주제 제조
200리터 디스크타입 디졸버(Dissolver)에 상기 합성된 에폭시 아크릴레이트 올리고마 25중량%, 반응성 아크릴모노머류 100중량%, 메틸메타크릴레이트(Methyl Metacrylate, 미쯔비시레이온) 7.5중량%, 부틸아크릴레이트(Butyl Acrylate, 미쯔비시레이온) 0.63중량%, 2-에틸헥실아크릴레이트(2-Ethyl Hexyl Acrylate, 미쯔비시레이온) 1.875중량%를 조합}를 이론몰분율 유리전이온도가 59.22℃가 되도록 하고, 균질 혼합하여 주바이더를 제조한다.
주바인더에 탄산칼슘(Calcium Carbonate, 코츠원) 100중량%, 실리카 샌드(Silica Sand, 경인소재) 100중량%, 및 티티늄 디옥사이드(TiO2, DUPONT) 20중량%를 투입하고, 2100rpm으로 15분간 교반하여 균질 분산시킨다.
균질 분산된 주바인더에 그라스 비드(KS L 2521;2006 1호 등급) 24중량% 및 제3급방향족 아민류인 디메틸아닐린(Dimethyl Aniline, 혼슈화학) 0.1중량%, 유기산금속염인 옥틸산코발트염(Co-Octoate, 진양화성) 0.15중량%와 요변성 부여제 #6900-20X(Thixotropic Agent, Kusumoto Chem) 0.15중량% 및 소량의 산화 방지제 자외선 흡수제, 분산제 등을 200rpm 100분간 추가 균질 혼합하여 본 발명의 백색 노면 표시 도료 주제를 제조한다.
c) 노면 표시 조성물의 경화제 제조
폴리카보네이트폴리올 100g과, 폴리프로필렌 폴리올 50g과, 비스무스 유기염 15g을 교반하여 150℃까지 가열한 후에 탄산칼슘 200g을 투입 후 균질 교반하고 150℃가 가열하명서 1시간 유지 후에 취출하여 경화제를 제조한다.
<실시예2>
실시예1의 배합비 중에 경화제를 폴리카보네이트폴리올 150g과, 폴리프로필렌 폴리올 50g과, 비스무스 유기염 15g을 교반하여 150℃까지 가열한 후에 탄산칼슘 200g을 투입 후 균질 교반하고 150℃가 가열하명서 1시간 유지 후에 취출하여 경화제를 제조한다.
<실시예3>
실시예1의 배합비 중에 경화제를 폴리카보네이트폴리올 200g과, 폴리프로필렌 폴리올 50g과, 비스무스 유기염 15g을 교반하여 150℃까지 가열한 후에 탄산칼슘 200g을 투입 후 균질 교반하고 150℃가 가열하명서 1시간 유지 후에 취출하여 경화제를 제조한다.
<비교예1>
실시예1의 배합비 중에 경화제를 폴리카보네이트폴리올 90g과, 폴리프로필렌 폴리올 50g과, 비스무스 유기염 15g을 교반하여 150℃까지 가열한 후에 탄산칼슘 200g을 투입 후 균질 교반하고 150℃가 가열하명서 1시간 유지 후에 취출하여 경화제를 제조한다.
<비교예2>
실시예1의 배합비 중에 경화제를 폴리카보네이트폴리올 210g과, 폴리프로필렌 폴리올 50g과, 비스무스 유기염 15g을 교반하여 150℃까지 가열한 후에 탄산칼슘 200g을 투입 후 균질 교반하고 150℃가 가열하명서 1시간 유지 후에 취출하여 경화제를 제조한다.
상기 각 실시예 및 비교예에 따른 성능 평가 결과는 표1과 같다.
표1의 시험 결과에서 알 수 있듯이, 본 실시예는 종래기술(비교예) 대비 비드의 탈리 안정성 및 내구성능이 뛰어나고, 경화 속도가 향상되므로 1회 도장 두께도 600㎛ 이상 품질 구현이 가능하였다.
실시예1 실시예2 실시예3 비교예1 비교예2
경화시간
(분)		 12 13 10 32 23
비드 탈리
안전성		 ○ ○ ○ △ ○
건조 시
휘도
(mcd/m2-lux)		 420 470 426 185 312
우천 시 휘도
(mcd/m2-lux)		 220 234 225 30 197
이로써, 야간이나 우천 시에 운전자가 차선을 용이하게 인식할 수 있도록 차선의 반사능력을 향상시키는 우천형 비드의 접착력을 향상시키고, 차선 도색 후에 차선이 경화되는데 소요되는 시간을 단축시켜 차선 도색작업에 소요되는 시간 및 비용을 절감할 수 있는 상온경화형 노면표지용 차선 조성물 및 이를 이용하는 차선 도색방법을 제공할 수 있게 된다.
본 발명은 도면에 도시되는 일 실시예를 참고로 하여 설명되었으나, 이는 예시적인 것에 불과하며, 당해 기술이 속하는 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 타 실시예가 가능하다는 점을 이해할 것이다.
또한, 상온경화형 노면표지용 차선 조성물 및 이를 이용하는 차선 도색방법을 예로 들어 설명하였으나, 이는 예시적인 것에 불과하며, 상온경화형 노면표지용 차선 조성물 및 이를 이용하는 차선 도색방법이 아닌 다른 제품에도 본 발명의 조성물 및 이를 이용하는 도색방법이 사용될 수 있다.
따라서 본 발명의 진정한 기술적 보호범위는 아래의 특허청구범위에 의해서 정하여져야 할 것이다.
100 : 기저층 210 : 우천형 비드
212 : 코아 그라스 비드 214 : 쉘비드
216 : 반사접착제층 218 : 하이브리드 코팅층
230 : 글라스 비드 200 : 반사층

Claims (4)

  1. 주제와 경화제를 내부 또는 외부에서 혼합하여 노면 표시 조성물을 제조하는 단계;
    도로에 상기 노면 표시 조성물을 도포하여 기저층(100)을 형성하는 단계;
    상기 기저층(100)에 우천형 비드를 살포하는 단계;
    상기 우천형 비드가 살포된 상기 기저층(100)에 그라스 비드를 살포하여 반사층을 형성하는 단계; 및
    상기 우천형 비드와 상기 그라스 비드가 살포된 상기 기저층(100)을 양생시키는 단계를 포함하고;
    상기 주제는,
    20~40중량%의 비율로 첨가되는 에폭시 아크릴레이트 올리고마와, 5~15중량%의 비율로 첨가되는 반응성 아크릴모노머류와, 7~23중량%의 비율로 첨가되는 착색 안료와, 18~24중량%의 비율로 첨가되는 그라스 비드와, 15~25중량%의 비율로 첨가되는 무기 충진재와, 0.1~1.5중량%의 비율로 첨가되는 요변성 부여제와, 0.1~1.5중량%의 비율로 첨가되는 반응촉진제와, 0.1~1.0중량%의 비율로 첨가되는 첨가제를 포함하고;
    상기 경화제는,
    폴리카보네이트폴리올 20~40중량%와, 폴리프로필렌 폴리올 10~20중량%와, 무기필러 40~50중량%와, 비스무스 유기염 3~15중량%를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 상온경화형 노면표지용 차선 조성물을 이용하는 차선 도색방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 경화제는, 상기 주제 100중량부에 대하여 2~6중량부의 비율로 첨가되는 것을 특징으로 하는 상온경화형 노면표지용 차선 조성물을 이용하는 차선 도색방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 에폭시 아크릴레이트 올리고마는, 에폭시수지와, α,β-불포화 일염기산의 반응성 아크릴모노머를 160~240℃에서 촉매를 사용하여 에스테르화반응에 의해 제조하며, 수평균분자량이 200~1,000으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 상온경화형 노면표지용 차선 조성물을 이용하는 차선 도색방법.
  4. 20~40중량%의 비율로 첨가되는 에폭시 아크릴레이트 올리고마와, 5~15중량%의 비율로 첨가되는 반응성 아크릴모노머류와, 7~23중량%의 비율로 첨가되는 착색 안료와, 18~24중량%의 비율로 첨가되는 그라스 비드와, 15~25중량%의 비율로 첨가되는 무기 충진재와, 0.1~1.5중량%의 비율로 첨가되는 요변성 부여제와, 0.1~1.5중량%의 비율로 첨가되는 반응촉진제와, 0.1~1.0중량%의 비율로 첨가되는 첨가제를 포함하여 이루어지는 주제; 및
    폴리카보네이트폴리올 20~40중량%와, 폴리프로필렌 폴리올 10~20중량%와, 무기필러 40~50중량%와, 비스무스 유기염 3~15중량%를 포함하여 이루어지는 경화제를 포함하고,
    상기 경화제는, 상기 주제와 혼합하여 분사되는 것을 특징으로 하는 상온경화형 노면표지용 차선 조성물.
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