KR101719183B1 - 수지 조성물용 배합장치 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 액상 수지 바인더(liquid resin binder)와 고체 윤활제(solid lubricant)를 혼합하여 수지 조성물을 형성하는 배합장치에 관한 것이다. 본 발명에 따른 배합장치는 상기 고체 윤활제와 상기 액상 수지 바인더를 균일하게 혼합하여 수지 조성물을 형성하는 혼합기, 상기 혼합기에서 배출된 상기 수지 조성물의 습윤도를 균일하게 유지하고 상기 고체 윤활제의 1차 분쇄를 수행하며, 상기 수지 조성물을 상기 혼합기로 다시 공급하는 균질기, 상기 혼합기에서 배출된 상기 수지 조성물에 포함된 상기 고체 윤활제를 2차 분쇄시키고, 상기 수지 조성물을 다시 상기 혼합기로 공급하는 분쇄기 및 상기 혼합기에서 배출되는 상기 수지 조성물을 여과시키는 여과기를 포함하는 것을 특징으로 한다.

Description

수지 조성물용 배합장치 {Blender apparatus for resin composition}
본 발명은 수지 조성물용 배합장치에 대한 것이다.
최근 들어 자동차, 조선, 정밀산업 등 전반적인 부품산업의 소재가 다기능화, 경량화, 신소재화로 다양화되면서 이에 따른 다양한 표면 개질 코팅이 요구되고 있다. 즉, 산업별, 소재별 특성에 적합한 기능성코팅의 수요가 매우 증가하고 있다. 특히, 코팅표면의 강성화와 더불어 경제성도 요구하는 경향이 있어, 이에 따른 코팅원료의 개발과 더불어 그에 부합하는 효율적인 부품의 코팅 공정의 개발이 필요한 상태이다. 특히, 차량용 부품 전문기업들의 차량용 부품의 고경도의 코팅제품의 요구 수요가 증가하고 있다.
차량용 부품 중에서 예를 들어 브레이크 패드 라이너(brake pad liner)는 차량의 브레이크 시스템을 구성하는 구성요소 중 하나로서, 브레이크 캐리어(brake carrier)와 브레이크 패드(brake pad) 사이에 개재되어 동적인 운동을 유연하게 해주는 역할을 한다. 또한, 브레이크 패드 라이너는 마찰력을 분산시키며 마찰에 의해 발생하는 소음을 최소화시키는 역할을 하게 된다. 따라서, 브레이크 패드 라이너에 코팅되는 코팅제는 고경도, 고내마모성 및 고윤활성이 요구된다.
현재, 국내에서 자동차 부품의 고경도 코팅분야에 적용하고 있는 원료는 대부분 수입하여 사용하고 있으며, 국내외적으로 차량용 코팅부품의 성능향상과 가격 경쟁력의 선점을 위해 경쟁이 치열해지고 있는 실정이다.
특히, 국내의 자동차부품 및 그와 연관된 산업의 부품을 코팅하고 있는 업체들은 대부분 영세규모이며, 이에 따라 생산효율이 낮은 코팅 프로세스의 사용으로 인해 코팅제품의 원가절감의 한계에 부딪혀 있다. 따라서, 국제적으로 코팅품질 및 가격경쟁력의 확보하기 위하여, 기존 프로세스보다 고효율 및 저비용이 가능한 수지 조성물을 제조할 수 있는 배합장치의 개발이 절실한 실정이다.
본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 수지 조성물을 배합하는 경우에 기존에 비해 분산 및 교반시간을 현저히 줄일 수 있으며, 나아가 분산안전성을 높일 수 있는 배합장치를 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기와 같은 본 발명의 목적은 액상 수지 바인더(liquid resin binder)와 고체 윤활제(solid lubricant)를 혼합하여 수지 조성물을 형성하는 배합장치로서, 상기 고체 윤활제와 상기 액상 수지 바인더를 균일하게 혼합하여 수지 조성물을 형성하는 혼합기, 상기 혼합기에서 배출된 상기 수지 조성물의 습윤도를 균일하게 유지하고 상기 고체 윤활제의 1차 분쇄를 수행하며, 상기 수지 조성물을 상기 혼합기로 다시 공급하는 균질기, 상기 혼합기에서 배출된 상기 수지 조성물에 포함된 상기 고체 윤활제를 2차 분쇄시키고, 상기 수지 조성물을 다시 상기 혼합기로 공급하는 분쇄기 및 상기 혼합기에서 배출되는 상기 수지 조성물을 여과시키는 여과기를 포함하는 것을 특징으로 하는 수지 조성물용 배합장치에 의해 달성된다.
여기서, 상기 균질기는 초음파 타입으로 구성될 수 있다.
한편, 상기 분쇄기는 금속 비드(bead)를 이용하여 상기 분쇄를 수행한다. 예를 들어, 상기 분쇄기는 챔버, 상기 챔버로 상기 수지 조성물이 유입되는 유입부, 상기 금속 비드를 회전시켜 상기 금속 비드의 충돌에 의해 상기 고체 윤활제를 분쇄시키는 회전디스크, 상기 수지 조성물을 상기 챔버의 외부로 배출하여 다시 상기 챔버로 공급하는 순환부, 상기 챔버의 열을 외부로 배출시키는 열교환부 및 상기 챔버에서 상기 수지 조성물을 상기 혼합기로 배출하는 배출부를 구비한다.
여기서, 상기 금속 비드가 상기 순환부 및 배출부를 통해 상기 챔버의 외부로 유출되는 것을 방지하는 분리 스크린을 더 구비할 수 있다.
한편, 상기 금속 비드의 직경은 0.5 내지 2.0 mm일 수 있으며, 상기 금속 비드는 지르코늄(zirconium)으로 형성될 수 있다. 이 경우, 상기 금속 비드는 상기 챔버 내부에 70% 내지 90%로 충진될 수 있다.
전술한 구성을 가지는 본 발명의 배합장치에 따르면 혼합기에 의해 고체 윤활제의 혼합효율과 예비 습윤율을 높일 수 있으며, 균질기에 의해 고체 윤활제의 입자 사이의 습윤성을 촉진시킬 수 있다.
또한, 고체 윤활제를 분쇄시키는 분쇄기 이외에 상기 균질기를 병행하여 사용함으로써 수지 조성물이 상기 혼합기에서 상기 균질기 및 분쇄기를 순환하는 구조를 채택함으로써 분산 및 교반시간을 종래에 비해 현저히 줄일 수 있다.
도 1은 상기 수지 조성물을 형성하기 위한 개념도를 개략적으로 도시한 도면,
도 2는 고체 윤활제를 분산시키는 단계를 도시한 도면,
도 3은 수지 조성물이 대상물의 표면에 코팅된 상태를 개략적으로 도시한 단면도,
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 배합장치의 구성을 도시한 도면,
도 5는 분쇄기의 내부 구성을 도시한 도면,
도 6은 금속 비드의 크기에 따른 분쇄 시간을 도시한 그래프이다.
이하, 본 발명에 따른 수지 조성물용 배합장치에 대해서 도면을 참조하여 구체적으로 살펴보기로 한다.
도 1은 수지 조성물이 대상물의 표면에 코팅된 상태를 개략적으로 도시한 단면도이다.
본 발명에서 설명하는 '수지 조성물' 은 차량용 부품에 코팅되는 코팅제로서, 예를 들어 브레이크 패드 라이너 등에 코팅될 수 있다. 이때, 상기 수지 조성물로 코팅되는 코팅제에 요구되는 성능은 다음과 같다.
성능 지표 목표
표면경도 250 이상
내마모성 40mg 이하
정적 마찰계수 0.20 이하
밀찰력(cross-cutting) No removal
내식성(염수 저항) 1400hrs 이상
내약품성/용제성 우수
따라서, 본 발명자는 상기와 같은 성능을 만족시키는 코팅제를 이루는 수지 조성물을 개발하였다. 도 1은 상기 수지 조성물을 형성하기 위한 개념도를 개략적으로 도시한 도면이다.
도 1을 참조하면, 상기 수지 조성물은 기본 수지(base resin)(10)와 용제(solvent)(12)를 혼합하여 액체 수지(liquid resin)(20)를 형성하고, 상기 액체 수지(20)에 계면활성제(surfactant)(22)와 경화제(hardener)(26)와 촉매체(24)를 혼합하여 액체 수지 바인더(liquid resin binder)(30)를 형성한다.
한편, 상기 액체 수지 바인더(30)에 폴리머(42), 그라파이트(graphite)(44) 및 카본블랙(carbon black)(46) 등을 혼합한 고체 윤활제(solid lubricant)(50)를 첨가하고 혼합(60), 분산(70) 및 여과 단계(80) 등을 거쳐 원하는 수지 조성물을 제작하게 된다.
여기서, 상기 기본 수지(10)는 에폭시 수지로 구성된 DGEBA(Diglycidyl ether of bisphenol A)(C21H24O4) 10 내지 20 중량%, 멜라민포름알데히드(Melamine formaldehyde)(C3H6N6) 5 내지 10 중량%로 이루어질 수 있다
상기 DGEBA는 벤젠 구조를 구비하여 기계적 물성, 내화학성 물성이 우수하고, 내열특성이 상대적으로 양호한 편이다. 또한, 상기 DGEBA는 에테르 구조물을 구비하여 내화학성과 유연성(flexibility)을 지니게 된다.
한편, 상기 멜라민포름알데히드는 표면경도가 크고 윤활성이 좋으며, 내수성, 내열성에서는 페놀수지와 비슷하다. 나아가, 상기 멜라민포름알데히드는 내약품성도 우수하며 성형의 수축팽창도 적으며 전기적으로는 내아크성이 좋다.
한편, 상기 용제는 아세톤(acetone)(CH3COCH3) 15 내지 25 중량%, MEK(Methy Ethyl Ketone)(CH3COC2H5) 10 내지 20 중량%, N-부탄올(N-Butanol)(C4H9OH) 10 내지 20 중량%, BGE(Ethylene Glycol Monobuthyl Ether)(CH3(CH2)3CH2O(CH2)2OH) 5 내지 10 중량%, 2-에톡시 에틸 아세트산(2-Ethoxy ethyl Acetate)(C4H8O2) 5 내지 10 중량%, 사이클로헥사논(Cyclohexanone)(C6H10O) 6 내지 13 중량%로 이루어진다.
상기 용제의 종류와 혼합비율은 수지의 분산뿐 아니라 제품코팅 경화 후 표면 거칠기에 영향을 주며, 너무 낮은 비점을 가진 용제의 함유량이 커지면 코팅한 제품에 기포와 같이 끓는 표면불량의 원인이 된다. 또한, 상기 용제는 전술한 고체 윤활제에 대한 용해 및 분산에 대한 상관관계가 깊은 인자이므로, 적합한 용제의 선택 및 그들의 혼합비 선정이 중요하다.
도 2는 고체 윤활제(50)를 분산시키는 단계를 도시한 도면이다.
도 2를 참조하며, 상기 고체 윤활제(50)를 분산시키는 단계는 다음과 같이 3단계로 이루어지게 된다.
제1단계(B)는 상기 고체 윤활제의 표면에 존재하는 공기와 수분이 제거되며 수지용액으로 대체되는 습윤(wetting)단계이며, 제2단계(C)는 기계적인 힘(충돌과 전단력)에 의하여 수지 조성물의 응집체가 분쇄되며 입자 크기가 작아지는 상기 고체 윤활제의 물리적 분산(grinding)단계이다. 제3단계(D)는 분산된 고체 윤활제의 입자들이 재응집하지 못하도록 분산을 안정화 시키는 단계(stabilization)이다
여기서, 상기 제1단계(B)와 상기 제3단계(D)는 후술하는 습윤제, 분산제 및 침강방지제 등의 첨가로 영향을 줄 수가 있다. 반면에, 상기 제2단계(C)의 기계적인 힘에 의한 분쇄는 후술하는 분쇄기(2300)에 의해 상기 고체 윤활제를 미세한 일차입자에 가깝게 분쇄하여 고체 윤활제의 입자들의 재응집을 방지하여 안정한 분산 도료의 분산안정성을 확보하는데 목적이 있다.
구체적으로 상기 제2단계인 그라인딩 단계는 고체 윤활제의 응집체를 1차 미세입자 정도로 해체 및 분쇄하여, 고체입자에 분산제의 관능기를 고정시켜 입자간의 재응집과 침전이 발생하지 않도록 하는 주요한 기능을 부여한다.
종래의 일반적인 분산공정은 분산안전성을 확보하기 위하여 대략 6~7 시간이상의 그라인딩 공정을 해야 하는데 비하여 본 발명에 따른 배합장치에 의하면 분산 및 교반 시간을 대략 3시간 이하로 줄여 종래에 비해 상기 분산시간을 약 50%이상 단축하는 것이 가능해진다. 상기 배합장치(2000)에 대해서는 이후에 상세히 살펴본다.
전술한 상기 계면활성제는 분산제 2 내지 15 중량%, 습윤제(wetting agent) 0.5 내지 2 중량%, 소포제(deforming agent) 0.1 내지 1 중량%, 침강방지제(settling agent) 0.1 내지 1 중량%로 이루어진다.
여기서, 상기 분산제는 폴리에틸렌 글리콜(PEG)(Polyethylene glycol)(C2nH4N+2On+1) 1 내지 5 중량%, 1-메톡시-2-프로판올 아세트산(1-Methoxy-2-propanol acetate)(CH3O-CH2-CH(CH3)-O-COCH3) 1 내지 10 중량%로 이루어진다.
상기 계면활성제는 전술한 에폭시 수지에 첨가되는 고체윤활제들(PTFE, 카본블랙 및 그라파이트 등)의 분산을 쉽게 하기 위한 첨가제로 사용된다. 먼저, 상기 계면활성제는 고체첨가제에 대한 분산성이 좋고, 1차입자에 가까운 미세입자의 재응집 방지와 침전방지를 유지하는데 목적이 있다. 상기 분산성은 도막의 시각적 효과 및 은폐력과 깊은 상관관계가 있기 때문에 도료 제조 시는 물론 저장 및 도장 시에도 균일한 안료의 분산 상태가 유지되어야 한다.
상기 PEG의 경우 첨가제와의 친화력이 뛰어나며, 대부분의 유기 용제와 상용성이 우수하며, 물에 대한 용해성도 좋아 유기용제로의 사용이 가능하다. 또한, 끓는점이 높기 때문에 비 휘발성 용제로서의 적용할 수 있다. 나아가, 상기 PEG의 경우 에틸렌 옥사이드(Ethylene Oxide)의 중합도 조절이 용이하여, 코팅제에 대한 다양한 분산효율 시험이 가능한 장점을 가진다.
상기 PEG 계면활성제는 우수한 흡습성을 지니고 있으며, 중합도의 조절에 따라 흡습성의 조절이 가능하다. 일반적으로 상기 PEG 계면활성제는 중합도가 증가됨에 따라 흡습성은 감소한다. 또한, 상기 PEG의 평균분자량이 커질수록 수산기가 적어지며, 녹는점도 높아진다. 본 발명자는 수산기가 비교적 많으며(268 ~ 294), 녹는점이 낮은(25~30℃) 평균분자량이 대략 380~420의 PEG를 선정하여 실험하였다.
한편, 분산기에 의한 외부힘이 가해지면 전술한 고체 윤활제는 양호한 분산상태를 보이지만 외부 힘이 제거되면 분산안정성이 저하되기 쉬우므로, 이를 방지하기 위한 적절한 계면활성제의 사용이 필요하다. 즉, 고분자입자는 높은 표면장력으로 인하여, 입자간의 응집을 통하여 표면에너지를 낮추려고 하기 때문에 계면활성제를 첨가하여 고분자중합체의 입자표면에 흡착되어 표면에너지를 낮추고 고분자입자간의 응집력을 저하시키게 된다.
한편, 상기 1-메톡시-2-프로판올 아세트산과 같은 고분자형 아세트산은 안료와의 흡착 및 친화력 관능기(Pigment affinic adhesive groups)를 가진 공중합수지로서 유용성 도료에 대한 습윤분산제로 적합하며, 미세한 카본블랙 안료의 분산 안정화 기능이 뛰어나 분산물의 점도 저하에 우수한 효과가 있다. 본 발명자의 실험에 따르면 전술한 고체 윤활제의 대략 60 내지 80 중량% 범위에서 첨가될 때 적합한 분산안정성을 나타냈다.
한편, 상기 습윤제는 플루오린 변성수지로서, 고체첨가제의 계면장력을 감소시켜 확산력을 증가시킴으로서 습윤을 가속화시키는 역할을 한다. 즉, 습윤제는 필러(filler)들의 응집체의 습윤력을 향상시킨다. 즉, 습윤제는 계면활성인 구조, 즉 한 분자에 극성인 친수기와 비극성인 소수기를 동시에 갖고 있다. 따라서, 습윤제는 안료표면과 수지용액의 계면으로 이동하게 되며, 또한 필러들의 표면에 흡착하여 정전기적 반발력이나 입체 장애적 효과로 고체입자 사이의 간격을 일정하게 유지시켜 필러들이 재응집 되는 것을 막아 주는 기능을 가지고 있어야 한다.
본 실시예에 따른 습윤제는 불소변성수지가 사용될 수 있는데 이는 용제형 도료의 카본블랙, 그라파이트 등에 대한 습윤효율이 양호하며, 부타올과 같이 비점이 낮고 가격이 저렴한 용제와 용해도가 높기 때문이다. 또한, 소량(0.5~2.0%)의 첨가로 습윤력을 높일 수 있는 장점이 있다. 그런데, 상기 습윤제는 단독으로 사용 시 화학 구조적으로 분산제의 역할을 거의 못하므로 습윤제는 전술한 분산제와 겸용해야 한다.
한편, 상기 소포제는 도료를 제조할 때나 도장 시에 발생 가능한 기포를 표면으로 밀어냄으로써 건조 혹은 경화 후 표면조도 및 평활도를 향상시키는데 목적이 있다. 상기 소포제를 흡착한 기포는 기포끼리 뭉치는 것이 촉진됨과 동시에 고분자수지와의 밀도차와 소포제의 낮은 표면장력으로 인해 도료 표면에 뜨게 된다. 한편, 도장의 경우 용제의 증발과 대류에 의해 기포와 분산된 소포제의 뜨는 특성에 의해 상기 기포가 상부로 상승한다
상기 도료와 도막의 표면에 뜬 기포는 포막중에 흡착된 소포제로 인한 부분적인 표면장력의 저하가 일어나 주위의 표면장력이 큰 물질에 의해 잡아 당겨지고, 포막은 늘어져 파괴된다.
본 실시예의 경우 비 실리콘 타입의 소포제를 사용하는데, 상기 비실리콘 타입 소포제는 매우 낮은 표면장력을 갖고 있어 기포제거의 효과가 높다. 또한, 소량의 첨가로 소포력을 높일 수 있는 장점이 있다. 그런데, 상기 소포제의 첨가 시 배합량이 1 중량%가 넘으면 분화구 및 헤이즈(Haze) 현상이 발생할 가능성이 높아질 수 있다.
한편, 상기 침강방지제는 도료에 첨가하여 도료의 흐름성을 방지하고 고체첨가제들의 침강방지를 막아주는 기능을 가지고 있어 도료의 분산의 경시안정성을 향상시킬뿐 아니라 도장작업성을 원활하게 할 목적으로 사용한다.
전술한 도료에 있어 첨가된 고체윤활제들은 시간이 경과함에 따라 비중차이로 인해 물리적으로 침강이 된다. 이를 방지하기 위하여 침강방지제(Settling Agents)로는 폴리아미드계를 사용하는데 이는 용제형 도료의 점도를 높이지 않으면서도, 침강을 방지할 수 있기 때문이다. 상기 폴리아미드계는 소량의 실리콘성분이 포함되어 있어, 응집현상의 개선에 효과적이며, 소량의 첨가로 도료의 침강에 대한 경시안정성을 높일 수 있다.
한편, 상기 경화제(hardner)는 페놀계경화제(Phenolic Hardener)로 이루어질 수 있다. 상기 경화제는 2차원 선형의 물질을 3차원 망상의 구조로 반응시켜서 화학적으로 안정하게 만드는 역할을 하며, 나아가 열가소성 수지와 경화제가 반응하는 경우 상기 열가소성 수지를 열경화성 수지로 변환시키게 된다.
한편, 잠재형(potential type) 촉매 경화제는 DICY(Dicyandiamide)(C2H4N4) 1 내지 4 중량%, 2-메틸 이미다졸(2-methyl imidazole)(C4H6N2) 1 내지 4 중량%, 디메틸아미노메틸페놀(Dimethylaminomethylphenol)(C15H27N3O) 1 내지 4 중량%로 이루어진다.
상기 잠재성 경화제는 미리 에폭시 수지에 혼합된 상태에서 장기간 보존가능하고, 추후 가열되면 경화반응을 개시시키는 경화제에 해당한다. 상기 잠재성 경화제를 사용함으로써 1 액성 에폭시 도료 조성물을 만들 수 있기 때문에 자동차용 구조접착제 및 도료 등의 제조에 적합한 경화제이다. 여기서, 1 액성 에폭시 도료 조성물은 사용시 계량, 혼합 시 취급이 용이할 뿐 아니라 도료의 도포공정 등을 자동화할 수 있기 때문에 생산효율이 높으며, 장기간 보존 가능한 장점을 지니고 있다.
상기 잠재성 경화제는 에폭시기와 반응하는 관능기를 지니고 화합물의 에폭시 수지에 대한 상온에서의 용해도가 낮기 때문에 잠재성을 발현하게 된다. 또한, 상기 잠재성 경화제는 고체분산-가열경화형의 잠재성 경화제의 하나로 원료인 이미다졸 화합물과 아민 화합물의 구조를 변화시킴으로써 다양한 특성을 나타내기 때문에 다양한 용도의 1 액성 에폭시수지 조성물용의 경화제 또는 경화촉진제로서 우수한 특성을 가지고 있다. 고체분산형 경화제는 가열에 의하여 표면입자로부터 에폭시 수지와 반응하고, 반응하면서 에폭시 수지에 용해, 확산되어 균일한 경화물이 얻어지게 된다.
상기 DICY는 촉매 타입형 잠재형 중.고온 경화제에 해당하며, 무색의 결정성 물질로 물에는 조금 녹으며, 액체 암모니아에 잘 녹는다. 잠복성이 우수하여 고체의 경화제를 용제에 녹여 수지에 혼합하거나 액상수지에 현탁시켜 사용한다.
또한, 상기 DICY는 가사시간이 상당히 길고, 대략 145~165?에서 급격히 반응(1.5hrs)하여, 우수한 성능의 경화물을 얻을 수 있어 1 액성 에폭시 도료 제조에 잠재성 경화제로 유용하게 이용될 수 있다. 상기 DICY는 에탄올, 아세톤에 상대적으로 적은 양이 용해되며, 에테르, 벤젠에 잘 용해되지 않는 성질을 지니고 있다. 한편, 상기 DICY는 녹는점 이상으로 가열하면 암모니아를 발생하고 멜라민, 멜람 등을 생성하게 된다. 상기 DICY는 분자중에 반응성 수소원자를 4개 가지고 있어 에폭시기와 도 3과 같이 반응한다.
한편, 상기 2-메틸 이미다졸은 잠재형 저온 경화촉매제에 해당한다. 여기서, 이미다졸 어덕트형 잠재성 고분자 경화제를 포함하는 일액형 에폭시 수지 조성물은 반응 시작온도와 반응 종결온도의 차이가 작으므로 반응속도가 빠르고, 저장 안정성도 양호하게 나타난다.
이 때, 상기 경화제에 대한 용해력이 낮은 희석제를 선정하고, 적절한 방법으로 배합함으로써 보존안정성이 양호한 에폭시 도료를 제조할 수 있다.
한편, 상기 디메틸아미노메틸페놀은 메인 크로스 링크(main cross link)간의 자유체적이 감소되고 패킹(packing)효율이 증대되며, 이에 따라 고분자 주체인(main chain)간의 분자간 인력이 증가하여 개선된 열팽창 특성을 나타낸다. 즉, 낮은 CTE(Coefficient of Thermal Expansion)를 나타내게 되며, 이에 따라 개선된 내열성, 구체적으로는 온도상승에 따른 개선된 치수안정성 및 가공성을 나타낸다. 결국, 상기 디메틸아미노메틸페놀은 상호침투형 가교구조를 가질 수 있으며, 단독으로 사용해도 좋고 2종 이상을 혼합해서 사용해도 좋다.
한편, 상기 고체 윤활제는 폴리테트라플루오로에틸렌 (PTFE) (Polytetrafluoroethylene)((C2F4)n) 4 내지 12 중량%, 카본블랙(carbon black) 5 내지 10 중량%, 그라파이트(graphite) 3 내지 7 중량%로 이루어진다.
상기 PTFE와 같은 불소수지는 다른 열경화성 수지에 비하여, 내열성이 월등히 우수하여 고온(320?)에서 안정하여 특성이 변하지 않으며, 특유의 비점착성으로 인해 매우 낮은 마찰계수와 우수한 윤활성을 지니고 있으며, 우수한 내마모성, 내화학성, 그리고 내부식성을 가지고 있다. 따라서 이러한 특성을 지닌 불소수지를 에폭시 수지에 적정량을 첨가하여 사용하면 성능이 한층 더 향상된 차량용 하이브리드 수지 조성물로 개질할 수 있다.
상기와 같은 불소수지 중에서 상기 PTFE의 내열온도가 320?전후로 상대적으로 매우 높으며, 기계적 특성이 우수하며, 특히 동마찰계수가 0.10으로 월등히 우수하다. 나아가, 전기저항도가 1018 이상으로 내성이 강하게 나타났으며, 내약품성과 내산성이 양호하다.
상기 PTFE의 함량에 따라, 도막 전, 후의 물성에 차이가 발생한다. 즉, 분산 시 분산안정성에 영향을 미칠 뿐 아니라, 경화 전 부품소재에 대한 젖음성과 도막경화후의 표면경도와 표면윤활성에 밀접한 관계가 있다.
본 실시예의 경우 상기 PTFE 4 내지 12 중량으로 첨가한 배합물이 내열성, 내마모성, 표면조도에서 가장 양호한 결과를 보였다. 또한, 평균입도가 1㎛이하인 작은 PTFE를 사용한 경우는 표면적이 급격히 증가하여, 분산성 확보가 어려워, 부분적인 콜로이드 입자의 응집상태를 나타냈으며, 상기 PTFE의 평균 입도가 1.0㎛~4.0㎛ 사이에서 최적의 분산상태를 나타내었다.
한편, 상기 PTFE함량의 배합량이 12 중량%를 넘어서게 되면 소재와의 접착력이 저하되며, 또한 경화 후 상기 DGEBA의 경화중합도가 저하되어 인장강도 및 굴곡탄성율이 떨어진다. 반면에 상기 DGEBA의 함량이 10%이하로 되면, 상기 PTFE가 지닌 고유 특성의 활용성이 저하되어, 내열성, 내마모성 및 표면 윤활도가 상대적으로 현저히 떨어지는 것으로 나타났다.
한편, 상기 카본블랙을 적당량 첨가하면 하이브리드 코팅제의 흑색안료로서 충진 역할을 할 뿐 아니라, 열전도성기능과 기계적 강도 및 경도를 높이는 기능을 부여할 수 있다. 또한, 상기 카본블랙은 입자크기, 입자모양(morphology), 구성성분(ash, moisture, impurity), 비표면적, 응집상태(agglomeration) 등에 따라, 에폭시 수지와의 분산성 및 표면조도에 영향을 미친다.
상기 카본블랙은 침상에 비하여 비표면적이 큰 구상형태(비표면적 1500정도)를 선택하는 것이 흡유율을 높일 수 있다. 이 경우, 분산성과 전색성이 좋게 나타날 수 있다. 한편, 비표면적이 크면 입도도 작고 유기물에 대한 분산성이 좋아지게 된다. 또한, 상기 카본블랙은 경화 후 착색력이 우수한 성질을 가져야 흑도(jetness)가 좋게 나타나며, 도포작업 시 적절한 점도와 표면광택도를 나타내게 된다.
상기 카본블랙의 배합량이 10 중량%를 넘어서게 되면 소재와의 접착력이 저하되며, 또한 경화 후 코팅표면이 거칠어지고, 표면 윤활성이 떨어지는 현상이 나타난다. 반면에 상기 카본블랙의 배합량이 5 중량% 미만으로 되면, 도막두께형성이 잘 이루어지지 않으며, 흑색도와 기계적 강도가 떨어지고, 내열성이 낮게 나타났다.
한편, 상기 그라파이트는 코팅액에 혼합되는 첨가제로서 코팅면의 표면광택을 조절하는데 주요한 역할을 하며, 내열성의 증가, 흑색착색, 충진제 등의 성능을 부여하기 위한 첨가제로 사용된다. 상기 그라파이트는 제조사, 구성성분, 입도 등에 따라, 표면광택, 윤활성 및 분산성과 상관관계가 있는 것으로 나타났다.
상기 그라파이트는 전술한 카본블랙에 비하여, 고분자 수지인 상기 PTFE에 대한 분산성이 양호하고, 마찰계수가 적어 슬립성이 좋아지며, 또한 표면을 부드럽게 하는 윤활성이 좋아진다. 하지만, 상기 그라파이트를 상대적으로 많이 배합하면 표면광택이 떨어지게 된다.
본 실시예와 같이 상기 그라파이트를 3 내지 7 중량%로 첨가한 배합물이 표면광택이 좋아지고 내열온도도 가장 높았다. 한편, 에폭시 수지에 대한 상기 그라파이트의 배합량이 7 중량%를 넘어서게 되면 유광보다 무광에 가까운 표면광택을 보였으며, 상기 그라파이트는 카본블랙에 비해 빛투과율이 적기때문에 광택이 떨어지고 짙은 회색을 나타낸다. 반면에 상기 그라파이트의 배합량이 3 중량%이하로 되면, 표면광택도가 저하되고 표면윤활도가 떨어져 동적 마찰계수가 높은 단점을 나타낸다.
도 3은 전술한 수지 조성물이 대상물의 표면에 코팅된 상태를 개략적으로 도시한 단면도이다.
도 3을 참조하면, 상기 수지 조성물(1000)이 대상물(100)의 표면에 대략 10 내지 30㎛의 두께로 코팅되는 경우 상기 액체 수지 바인더(30)에 포함된 고체 윤활제(50)의 구성으로 인해 고경도, 고내마모성 및 고윤활성을 달성할 수 있게 된다. 이하, 도면을 참조하여 상기와 같은 수지 조성물을 형성할 수 있는 배합장치에 대해서 구체적으로 살펴본다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 배합장치의 구성을 도시한 도면이다.
도 4를 참조하면, 상기 배합장치(2000)는 전술한 액상 수지 바인더(liquid resin binder)와 고체 윤활제(solid lubricant)를 혼합하여 수지 조성물을 형성하게 된다. 상기 배합장치(2000)는 상기 고체 윤활제와 상기 액상 수지 바인더를 균일하게 혼합하여 수지 조성물을 형성하는 혼합기(blender)(2100), 상기 혼합기(2100)에서 배출된 상기 수지 조성물의 습윤도를 균일하게 유지하고 상기 고체 윤활제의 1차 분쇄를 수행하며, 상기 수지 조성물을 상기 혼합기(2100)로 다시 공급하는 균질기(homogenizer)(2500), 상기 혼합기(2100)에서 배출된 상기 수지 조성물에 포함된 상기 고체 윤활제를 2차 분쇄시키고, 상기 수지 조성물을 다시 상기 혼합기(2100)로 공급하는 분쇄기(bead milling machine)(2300) 및 상기 혼합기(2100)에서 배출되는 상기 수지 조성물을 여과시키는 여과기(2700)를 포함한다.
상기 혼합기(2100)에는 전술한 액체 수지 바인더를 형성하기 위하여 전술한 기본 수지(base resin), 용제(solvent), 계면활성제(surfactant), 경화제(hardener), 촉매체를 비롯하여, 상기 고체 윤활제를 형성하기 위한 폴리머, 그라파이트(graphite) 및 카본블랙(carbon black) 등이 공급된다.
상기 혼합기(2100)는 상기 액상 수지 바인더와 고체 윤활제를 균일하게 혼합하고, 예비습윤을 시켜주는 역할을 한다. 상기 혼합기(2100)에 의한 혼합도와 습윤은 분산효율과 도막표면 거칠기에 영향을 주게 된다.
본 실시예에서 상기 혼합기(2100)는 내부에 다단 블레이드(blade), 예를 들어 3단 블레이드(미도시)를 구비하고, 상기 블레이드의 회전에 의해 상기 액상 수지 바인더와 고체 윤활제를 균일하게 혼합하게 된다.
구체적으로, 상기 액체 수지 바인더와 고체 윤활제의 도료 조성물의 투입량을 대략 50kg/batch로 설정하고, 상기 액체 수지 바인더와 고체 윤활제의 평균점도는 대략 1,000cps로 설정된다. 또한, 혼합 균일도와 예비습윤의 효율을 높이기 위하여 3단 이상의 다단 블레이드를 사용한다. 상기 블레이드를 회전시키는 구동부의 회전 rpm은 적절히 조절될 수 있는데, 예를 들어 대략 2000rpm 정도로 설정될 수 있다. 본 발명자의 실험에 따르면 상기 혼합기(2100)의 혼합 시간을 대략 30분 정도로 하여 운전하는 경우에 배합물의 혼합효율이 가장 우수하게 나타났다.
한편, 상기 배합장치(2000)에서 상기 혼합기(2100)에서 배출되는 상기 액체 수지 바인더와 고체 윤활제의 혼합물, 즉 수지 조성물은 후술하는 균질기(2500)와 분쇄기(2300)를 순환하여 다시 혼합기(2100)로 돌아오는 구조를 가지게 된다. 즉, 상기 혼합기(2100)에서 균일하게 혼합되고 예비 습윤된 상기 수지 조성물을 상기 균질기(2500) 또는 분쇄기(2300)로 순환시키고 다시 혼합기(2100)로 돌아오도록 하는 공정을 반복하여 분산 및 교반 시간을 종래에 비해 현저히 줄일 수 있다.
상기 균질기(2500)는 상기 고체 윤활제와 액상 수지 바인더의 균일한 습윤도를 촉진하고 응집체의 예비분쇄기능을 수행하게 된다. 따라서, 상기 균질기(2500)와 함께 고체 윤활제의 입자를 분쇄하는 기능을 가지는 분쇄기(2300)를 병행 사용함으로써, 상기 고체 윤활제의 분산 및 분쇄 효율이 높으며, 분산 및 분쇄시간을 50% 이상 현저히 단축시킬 수 있다. 본 실시예에서 상기 균질기(2500)는 초음파 타입으로 구성될 수 있다.
예를 들어, 상기 초음파 타입의 균질기(2500)에서 진동 주파수(Frequency)를 대략 20KHz로 설정하고, 상기 진동을 유발시키는 압전소자는 상기 액상 수지 바인더와 고체 윤활제에 모두 적합한 압전ㆍ초전성(焦電性) 세라믹(티탄산 지르콘산 연)(PZT, lead zirconate titanate)으로 제작될 수 있다. 나아가, 상기 고체 윤활제에 대한 진동강도를 충분히 주기 위하여, 직경이 40mm에 해당하는 고정 프로브 팁(Probe tip)을 사용할 있다. 본 발명자의 실험에 따르면 상기 수지 조성물을 상기 혼합기(2100) 및 분쇄기(2300)와 함께 상기 균질기(2500)를 통해 연속적으로 순환시켜 운전시킬 때 습윤효율이 가장 양호하게 나타났다.
한편, 도 5는 분쇄기(2300)의 내부 구성을 도시한 도면이다.
도 5를 참조하면, 상기 분쇄기(2300)는 금속 비드(bead)(2310)를 이용하여 상기 분쇄를 수행할 수 있으며, 상기 금속 비드(2310)는 지르코늄(zirconium)으로 형성될 수 있다. 상기 지로코늄은 경도가 높고 부식에 강해 금속 비드의 재질로 적합한다. 또한, 상기 지르코늄은 상기 액체 수지 바인더의 비중보다 상대적으로 높아 충분한 에너지 전달이 가능하다.
본 실시예에 따른 분쇄기(2300)는 그 내부에 다수의 금속 비드(2310)를 구비하고 상기 금속 비드(2310)에 회전력에 의한 운동량을 전달하여, 상기 금속 비드(2310)와 상기 고체 윤활제의 입자의 충돌에 의해 상기 고체 윤활제의 입자들을 분쇄시키게 된다.
상기 분쇄기(2300)는 액상 수지 바인더에 첨가된 고체 윤활제의 입자를 좀더 균일하고 미세하게 분쇄하여 상기 액상 수지 바인더와 고체 윤활제 등의 분산안정성과 그에 따른 경시안전성을 확보하고, 분쇄 시간을 단축시키는 역할을 하게 된다.
구체적으로 상기 분쇄기(2300)는 챔버(2350), 상기 챔버(2350)로 상기 수지 조성물이 유입되는 유입부(2320), 상기 금속 비드(2310)를 회전시켜 상기 금속 비드(2310)의 충돌에 의해 상기 고체 윤활제를 분쇄시키는 회전디스크(2340), 상기 수지 조성물을 상기 챔버(2350)의 외부로 배출하여 다시 상기 챔버(2350)로 공급하는 순환부(2360), 상기 챔버(2350)의 열을 외부로 배출시키는 열교환부(2370) 및 상기 챔버(2350)에서 상기 수지 조성물을 상기 혼합기(2100)로 배출하는 배출부(2380)를 구비할 수 있다.
상기 챔버(2350)는 내마모 및 방식기능을 가진 세라믹계통의 재질로 제작하여, 마모 및 부식을 방지하며 나아가 상기 금속 비드(2310)의 운동에 의한 마모를 최소화한다.
상기 챔버(2350)는 도면에 도시된 바와 같이 상기 챔버(2350)의 내부에서 상기 수지 조성물이 수평방향으로 다단계로 이동하는 수평식(horizontal type) 챔버를 채용한다. 상기 수평식 챔버(2350)는 연속처리가 가능하여 수직식(vertical type)에 비해 생산성이 대략 20~30% 정도 높다. 또한, 상기 수평식 챔버(2350)는 수직식에 비해 분쇄 효율이 높고 부하가 낮게 되며, 수직식에 비해 금속 비드의 마모 감소율이 적게 된다.
한편, 본 실시예에 따른 분쇄기(2300)는 소위 '고유량(高流量) 순환식'에 해당한다. 상기 고유량 순환식은 소위 'passage 방식'에 비해 시간당 생산성이 높으며, 상대적으로 낮은 압력과 낮은 온도에서 균일한 분쇄가 가능하다.
상기 유입부(2320)를 통해 상기 챔버(2350)의 내부로 유입된 상기 수지 조성물은 상기 다수의 금속 비드(2310)와 만나게 된다. 이 때, 회전디스크(2340)가 소정의 속도로 회전하여 상기 금속 비드(2310)를 회전시키게 된다. 상기 금속 비드(2310)는 회전에 의해 유입된 상기 수지 조성물의 고체 윤활제의 입자와 충돌하게 되어 상기 입자들을 분쇄하게 된다.
전술한 과정을 거친 수지 조성물은 순환부(2360)를 거쳐 상기 챔버(2350)의 외부로 배출된 후 다시 상기 챔버(2350)로 공급된다. 즉, 상기 분쇄기(2300)에 의해 상기 고체 윤활제를 분쇄하는 경우에 단순히 1회만 분쇄 공정을 거치는 것이 아니라, 상기 순환부(2360)에 의해 상기 챔버(2350)의 내부로 상기 수지 조성물을 순환시켜 상기 고체 윤활제를 분쇄시킴으로써 상기 고체 윤활제의 분사 및 분쇄 효율을 높일 수 있다.
한편, 상기 회전디스크(2340)가 상기 금속 비드(2310)에 운동량을 전달하는 경우에 상당량의 에너지는 열에너지로 변환될 수 있다. 이 경우, 상기 챔버(2350)가 필요 이상으로 고온으로 가열될 수 있으므로, 열교환부(2370)를 구비하여 상기 챔버(2350)의 열을 외부로 배출시킨다. 상기 열교환부(2370)는 예를 들어 냉각 쟈켓(cooling jacket) 등으로 구성되어 상기 챔버(2350)의 벽을 따라 구비될 수 있다.
상기 챔버(2350)에서 상기 고체 윤활제가 충분히 분쇄된 경우 상기 수지 조성물은 배출부(2380)를 통해 상기 혼합기(2100)로 배출된다. 상기 배출부(2380)의 전단에는 상기 수지 조성물을 상기 혼합기(2100)로 선택적으로 배출하기 위하여 도어부(2385)를 구비할 수 있다. 상기 도어부(2385)는 상기 배출부(2380)를 선택적으로 개방하여 상기 수지 조성물이 상기 혼합기(2100)로 배출되도록 하거나, 또는 상기 챔버(2350)의 내부에서 순환하도록 할 수 있다.
그런데, 상기 수지 조성물이 상기 순환부(2360) 또는 상기 배출부(2380)를 통해 상기 챔버(2350)에서 배출되는 경우에 상기 금속 비드(2310)가 함께 배출될 수 있다. 상기 금속 비드(2310)가 상기 분쇄기(2300)에서 배출되어 상기 혼합기(2100) 등으로 이동된다면 이는 상기 혼합기(2100)의 손상 또는 파손을 유발할 수 있다. 따라서, 상기 챔버(2350)는 상기 금속 비드(2310)가 상기 순환부(2360) 및 배출부(2380)를 통해 상기 챔버(2350)의 외부로 유출되는 것을 방지하는 분리 스크린(2390)을 더 구비할 수 있다.
상기 분리 스크린(2390)은 상기 배출부(2380) 또는 상기 순환부(2360)를 향하는 유로 상에 구비되어, 상기 금속 비드(2310)가 상기 챔버(2350)의 외부로 유출되는 것을 방지한다. 이를 위하여, 상기 분리 스크린(2390)의 홀(미도시)은 상기 금속 비드(2310)의 직경에 비해 더 작게 형성된다.
한편, 전술한 상기 금속 비드(2310)는 상기 챔버(2350) 내부에 대략 70% 내지 90%로 충진될 수 있다. 상기 금속 비드(2310)의 충진율이 높으면 상기 챔버(2350)의 내부에서 상기 고체 윤활제와 상기 금속 비드(2310)의 단위시간당 접촉면적이 커지므로 분쇄 효율과 분산효율이 높게 나타난다.
또한, 상기 금속 비드(2310)의 직경은 대략 0.5 내지 2.0 mm로 결정될 수 있다. 상기 금속 비드(2310)의 직경이 작아지면 상기 고체 윤활제의 입자와의 충돌 확률이 증가하고, 나아가 접촉면적도 증가하여 분산효율이 높아진다. 하지만, 상기 금속 비드(2310)의 직경이 0.5 mm보다 작게 되면, 상기 금속 비드(2310)의 강성이 약해져서 상기 금속 비드(2310)가 쪼개질 수 있으며, 분쇄 효율이 오히려 저하될 수 있다.
도 6은 금속 비드의 크기에 따른 분쇄 시간을 도시한 그래프이다.
도 6을 참조하면, 상기 분쇄기(2300)에서 사용되는 상기 금속 비드(2310)의 직경 크기에 따라 분산안정화에 도달하는 시간의 차이가 발생됨을 알 수 있다.
즉, 상기 금속 비드(2310)의 직경이 대략 1.0mm인 경우(A)에 분산안정화(표면전위 20mV)에 도달하는 시간은 대략 3.0hrs이며, 상기 금속 비드(2310)의 직경이 대략 3.0mm인 경우(B)에 분산안정화에 도달하는 시간은 대략 4.0hrs에 해당함을 알 수 있다. 따라서, 상기 금속 비드(2310)의 직경이 3.0mm인 경우에 비해 상기 금속 비드(2310)의 직경이 대략 0.5 내지 2.0 mm인 경우에 약 1.0hr의 시간이 단축되는 것을 알 수 있다.
상기에서는 본 발명의 바람직한 실시 예를 참조하여 설명하였지만, 해당 기술분야의 당업자는 이하에서 서술하는 특허청구범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경 실시할 수 있을 것이다. 그러므로 변형된 실시가 기본적으로 본 발명의 특허청구범위의 구성요소를 포함한다면 모두 본 발명의 기술적 범주에 포함된다고 보아야 한다.
2000...배합장치
2100...혼합기
2300...분쇄기
2310...금속 비드
2320...유입부
2340...회전디스크
2350...챔버
2360...순환부
2370...열교환부
2380...배출부
2390...분리 스크린
2500...균질기
2700...여과기

Claims (8)

  1. 액상 수지 바인더(liquid resin binder)와 고체 윤활제(solid lubricant)를 혼합하여 수지 조성물을 형성하는 배합장치로서,
    상기 고체 윤활제와 상기 액상 수지 바인더를 균일하게 혼합하여 수지 조성물을 형성하는 혼합기;
    상기 혼합기에서 배출된 상기 수지 조성물의 습윤도를 균일하게 유지하고 상기 고체 윤활제의 1차 분쇄를 수행하며, 상기 수지 조성물을 상기 혼합기로 다시 공급하는 균질기;
    상기 혼합기에서 배출된 상기 수지 조성물에 포함된 상기 고체 윤활제를 2차 분쇄시키고, 상기 수지 조성물을 다시 상기 혼합기로 공급하는 분쇄기; 및
    상기 혼합기에서 배출되는 상기 수지 조성물을 여과시키는 여과기;를 포함하고,
    상기 분쇄기는 금속 비드(bead)를 이용하여 상기 분쇄를 수행하는 것을 특징으로 하며,
    상기 분쇄기는
    챔버;
    상기 챔버로 상기 수지 조성물이 유입되는 유입부;
    상기 금속 비드를 회전시켜 상기 금속 비드의 충돌에 의해 상기 고체 윤활제를 분쇄시키는 회전디스크;
    상기 수지 조성물을 상기 챔버의 외부로 배출하여 다시 상기 챔버로 공급하는 순환부;
    상기 챔버의 열을 외부로 배출시키는 열교환부; 및
    상기 챔버에서 상기 수지 조성물을 상기 혼합기로 배출하는 배출부;를 구비하는 것을 특징으로 하는 수지 조성물용 배합장치.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 균질기는 초음파 타입으로 구성되는 것을 특징으로 하는 수지 조성물용 배합장치.
  3. 삭제
  4. 삭제
  5. 제1항에 있어서,
    상기 금속 비드가 상기 순환부 및 배출부를 통해 상기 챔버의 외부로 유출되는 것을 방지하는 분리 스크린을 더 구비하는 것을 특징으로 하는 수지 조성물용 배합장치.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 금속 비드의 직경은 0.5 내지 2.0 mm인 것을 특징으로 하는 수지 조성물용 배합장치.
  7. 제1항에 있어서,
    상기 금속 비드는 지르코늄(zirconium)으로 형성되는 것을 특징으로 하는 수지 조성물용 배합장치.
  8. 제1항에 있어서,
    상기 금속 비드는 상기 챔버 내부에 70% 내지 90%로 충진되는 것을 특징으로 하는 수지 조성물용 배합장치.
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