KR101708140B1 - Member joining method - Google Patents

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니폰게이긴조쿠가부시키가이샤
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Abstract

측벽부의 붕괴를 방지함과 함께, 마찰 압접에 의한 접합부에 발생하는 버어를 저감시킬 수 있는 부재의 접합 방법을 제공한다. 한 쌍의 제1 종변부(14)와 한 쌍의 제1 횡변부(15)로 구성되고 평면에서 볼 때 직사각형 프레임 형상인 제1 측벽부(12)를 구비한 제1 부재(2)와, 한 쌍의 제2 종변부(24)와 한 쌍의 제2 횡변부(25)로 구성되고 평면에서 볼 때 직사각형 프레임 형상인 제2 측벽부(22)를 구비한 제2 부재(3)를 준비하는 준비 공정과, 제1 부재(2) 및 제2 부재(3)의 단부면끼리를 각각 맞대고, 제1 종변부(14)의 길이 방향과 평행하게 왕복 이동시켜 마찰 압접하는 마찰 압접 공정을 포함하고, 제1 횡변부(15)의 단부면의 적어도 일부와 제2 횡변부(25)의 단부면의 적어도 일부에, 마찰 압접 공정의 개시시에 있어서 간격을 두고 대향하는 이격면을 설치해 두고, 마찰 압접 공정의 진행에 수반하여, 이격면끼리가 접촉하여 마찰 압접되는 것을 특징으로 한다.A joining method of a member capable of preventing collapse of a side wall portion and reducing burrs generated in a joining portion by friction welding. A first member 2 comprising a pair of first longitudinal edges 14 and a pair of first transverse edges 15 and having a first sidewall 12 in the form of a rectangular frame as viewed in plan, A second member 3 comprising a pair of second longitudinal edges 24 and a pair of second transverse edges 25 and having a second sidewall 22 in the form of a rectangular frame as viewed in plan, , And a friction welding process in which the end faces of the first member (2) and the second member (3) face each other and reciprocally move in parallel with the longitudinal direction of the first longitudinal edge portion (14) And at least a part of the end surface of the first transverse side portion 15 and at least a part of the end surface of the second transverse side portion 25 are provided with spacing surfaces opposed to each other at intervals at the start of the friction welding process, As the friction welding process progresses, the spacing surfaces come into contact with each other and are friction-welded.

Description

부재의 접합 방법 {MEMBER JOINING METHOD}[0001] MEMBER JOINING METHOD [0002]

본 발명은, 부재의 접합 방법에 관한 것이다.The present invention relates to a method of joining members.

예를 들어, 특허문헌 1에는 원통 형상을 나타내는 금속 부재끼리를 마찰 압접에 의해 접합하는 방법이 개시되어 있다. 이 접합 방법은, 원통 형상의 금속 부재의 단부면끼리를 압박하면서 중심축 주위로 고속 회전시킴으로써, 접합면에 마찰열을 발생시켜 양 부재를 접합한다고 하는 것이다.For example, Patent Document 1 discloses a method of joining metal members each having a cylindrical shape by friction welding. In this joining method, frictional heat is generated on the joint surfaces by rotating the end surfaces of the cylindrical metal members at a high speed around the central axis while pressing the end surfaces of the cylindrical members, thereby joining both members.

국제 공개 제2008/010265호 팸플릿International Publication No. 2008/010265 pamphlet

금속 부재끼리를 맞댄 맞댐부가 평면에서 볼 때 직사각형 프레임 형상을 나타내는 경우, 금속 부재끼리를 회전시켜 접합할 수 없으므로, 금속 부재끼리를 직선상으로 왕복 이동시켜 접합하는 것이 생각된다. 도 27은 과제를 설명하기 위한 도면이며, (a)는 접합 전의 분해 사시도, (b)는 접합 전의 단면도, (c)는 접합 후의 단면도이다.In the case where the abutting portion facing the metal members shows a rectangular frame shape when viewed from the plane, it is conceivable that the metal members can be rotated and joined together, so that the metal members are linearly reciprocated and joined together. Fig. 27 is a view for explaining a problem, wherein (a) is an exploded perspective view before bonding, (b) is a sectional view before bonding, and Fig.

도 27의 (a)에 도시하는 바와 같이, 여기서는, 제1 부재(101)와 제2 부재(110)를 마찰 압접에 의해 접합하는 경우를 예시한다. 제1 부재(101)는, 평면에서 볼 때 직사각형 프레임 형상인 측벽부(102)와, 측벽부(102)에 등간격으로 배치된 구획부(103)를 갖는다. 제2 부재는, 평면에서 볼 때 직사각형인 저부(111)와, 저부(111)에 현수되는 평면에서 볼 때 직사각형 프레임 형상인 측벽부(112)를 갖는다.As shown in Fig. 27 (a), here, a case where the first member 101 and the second member 110 are joined by friction welding is exemplified. The first member 101 has a side wall portion 102 in the shape of a rectangular frame as viewed in a plan view and a partition portion 103 arranged at regular intervals in the side wall portion 102. The second member has a bottom portion 111 that is rectangular when viewed in plan and a side wall portion 112 that is rectangular frame-shaped when viewed from a plane suspended in the bottom portion 111.

이러한 평면에서 볼 때 직사각형인 부재에 대해 마찰 압접을 행할 때에는, 도 27의 (b)에 도시하는 바와 같이, 제1 부재(101)의 외측을 고정 지그(120)로 이동 불가능하게 구속하면서, 측벽부(102)의 상단부면과 측벽부(112)의 하단부면끼리를 맞댄다. 그리고, 측벽부(102)의 종변부(105)의 길이 방향과 평행하게 제1 부재(101) 및 제2 부재(110)를 상대적으로 왕복 이동시켜 접합하는 것이 생각된다.27 (b), when the outer side of the first member 101 is restrained to the fixed jig 120 in a non-movable manner, The upper end face of the side wall portion 112 and the upper end face of the portion 102 are opposed to each other. It is conceivable that the first member 101 and the second member 110 are relatively reciprocally moved and joined to each other in parallel with the longitudinal direction of the longitudinal side portion 105 of the side wall portion 102.

도 27의 (c)에 도시하는 바와 같이, 고정 지그(120)로 제1 부재(101)의 외측을 고정하고 있으므로, 마찰 압접에 의해 제1 부재(101)의 횡변부(106)에 판 두께 방향의 응력이 작용하면, 횡변부(106)의 선단이 내측으로 붕괴되어, 접합 불량으로 된다고 하는 문제가 있다. 또한, 제1 부재(101)와 제2 부재(110)의 외면이 오목하게 되어 버려, 의장성 등에도 악영향을 미친다고 하는 문제가 있다.Since the outer side of the first member 101 is fixed by the fixing jig 120 as shown in Fig. 27 (c), the lateral thickness of the lateral member 106 of the first member 101 The leading end of the transverse portion 106 collapses inward to cause a problem of poor bonding. In addition, the outer surfaces of the first member 101 and the second member 110 are concaved, which adversely affects the design and the like.

또한, 예를 들어 측벽부(102)와 구획부(103)로 둘러싸인 공간을 유체의 유로로서 이용하는 경우는, 횡변부(106)의 붕괴에 의해 당해 유로가 폐색된다고 하는 문제가 있다. 또한, 마찰 압접에 의해 측벽부(102, 112)의 내면에 버어가 많이 발생한 경우에 있어서도 당해 유로가 폐색된다고 하는 문제가 있다.Further, for example, when a space surrounded by the side wall portion 102 and the partition 103 is used as a fluid passage, there is a problem that the flow passage is blocked due to the collapse of the lateral portion 106. [ Further, even when a large amount of burrs are formed on the inner surfaces of the side wall portions 102 and 112 by frictional pressure welding, the flow path is blocked.

이러한 관점에서, 본 발명은 측벽부의 붕괴를 방지함과 함께, 마찰 압접에 의해 접합부에 발생하는 버어를 저감시킬 수 있는 부재의 접합 방법을 제공하는 것을 과제로 한다.In view of the above, it is an object of the present invention to provide a joining method of a member capable of preventing collapse of a side wall portion and reducing burrs generated in a joining portion by friction welding.

이러한 과제를 해결하기 위해 본 발명은, 판상을 나타내는 한 쌍의 제1 종변부와 판상을 나타내는 한 쌍의 제1 횡변부로 구성되고 평면에서 볼 때 직사각형 프레임 형상인 제1 측벽부를 구비한 제1 부재와, 판상을 나타내는 한 쌍의 제2 종변부와 판상을 나타내는 한 쌍의 제2 횡변부로 구성되고 평면에서 볼 때 직사각형 프레임 형상인 제2 측벽부를 구비한 제2 부재를 준비하는 준비 공정과, 상기 제1 종변부 및 상기 제1 횡변부의 단부면과 상기 제2 종변부 및 상기 제2 횡변부의 단부면을 각각 맞대고, 상기 제1 종변부의 길이 방향과 평행하게 왕복 이동시켜 마찰 압접하는 마찰 압접 공정을 포함하고, 상기 제1 횡변부의 상기 단부면의 적어도 일부와 상기 제2 횡변부의 상기 단부면의 적어도 일부에, 상기 마찰 압접 공정의 개시시에 있어서 간격을 두고 대향하는 이격면을 설치해 두고, 상기 마찰 압접 공정의 진행에 수반하여, 상기 이격면끼리가 접촉하여 마찰 압접되는 것을 특징으로 한다.In order to solve such a problem, the present invention is characterized by comprising a first member having a pair of first longitudinal sides showing a plate-like shape and a pair of first lateral sides showing a plate-like shape and having a first side wall portion, A preparation step of preparing a second member composed of a pair of second longitudinal sides showing a plate shape and a pair of second lateral side parts showing a plate shape and having a second sidewall part in a rectangular frame shape when viewed from a plane; And a friction welding process in which the end face of the first longitudinal edge and the first longitudinal edge and the end face of the second longitudinal edge and the second lateral edge face each other and are reciprocally moved reciprocally in parallel with the longitudinal direction of the first longitudinal edge, Wherein at least a part of the end surface of the first transverse portion and at least a part of the end surface of the second transverse portion are spaced apart at the start of the friction welding step By providing the spaced-apart surfaces, along with the progress of the friction welding process, it characterized in that the said spacing between the contact surface is friction welding.

또한, 본 발명은 판상을 나타내는 한 쌍의 제1 종변부와 판상을 나타내는 한 쌍의 제1 횡변부로 구성되고 평면에서 볼 때 직사각형 프레임 형상인 제1 측벽부를 구비한 제1 부재와, 제2 부재를 준비하는 준비 공정과, 상기 제2 부재에 의해 상기 제1 종변부 및 상기 제1 횡변부의 단부면과 상기 제1 부재의 개구를 폐색함과 함께 상기 제1 부재의 상기 단부면과 대향하는 대향면을 맞대고, 상기 제1 종변부의 길이 방향과 평행하게 왕복 이동시켜 마찰 압접하는 마찰 압접 공정을 포함하고, 상기 제1 횡변부의 상기 단부면의 적어도 일부와 상기 대향면의 적어도 일부에, 상기 마찰 압접 공정의 개시시에 있어서 간격을 두고 대향하는 이격면을 설치해 두고, 상기 마찰 압접 공정의 진행에 수반하여, 상기 이격면끼리가 접촉하여 마찰 압접되는 것을 특징으로 한다.The present invention also relates to a liquid crystal display comprising a first member comprising a pair of first longitudinal sides showing a plate shape and a pair of first lateral portions showing a plate shape and having a first sidewall portion in a rectangular frame shape when viewed in a plan view, And a second step of closing the opening of the first member with the end face of the first longitudinal edge and the first lateral side by the second member, And a frictional pressure welding step of reciprocating and reciprocating in parallel with a longitudinal direction of the first long side portion of the first transverse portion to face the at least one portion of the end surface of the first transverse portion and at least a part of the opposite surface, Characterized in that spaced-apart opposed surfaces are provided at intervals at the start of the process and the spaced-apart surfaces are brought into contact with each other and friction-pressure-contacted with the progress of the friction welding process .

이러한 방법에 의하면, 마찰 압접에 의해 판 두께 방향의 응력을 받는 횡변부측에 있어서, 마찰 압접의 개시시에는 이격되고, 마찰 압접의 진행에 수반하여 접촉하는 한 쌍의 이격면을 설치하고 있다. 이에 의해, 당해 한 쌍의 이격면은, 다른 부위보다도 늦게 서로 마찰되므로, 횡변부에 발생하는 마찰열이나 이 부위에 작용하는 응력을 작게 할 수 있다. 따라서, 측벽부의 붕괴를 억제함과 함께 접합부에 발생하는 버어를 적게 할 수 있다.According to this method, a pair of spaced-apart surfaces spaced apart at the start of friction welding and contacting with the progress of the friction welding are provided on the side of the side portion which receives stress in the plate thickness direction by friction welding. As a result, the pair of spaced apart surfaces are rubbed with each other later than other portions, so that the frictional heat generated in the transverse portion and the stress acting on the portion can be reduced. Therefore, the collapse of the side wall portion can be suppressed and the burr generated in the joint portion can be reduced.

또한, 상기 제1 횡변부의 단부면 및 상기 제2 횡변부의 단부면 중 적어도 어느 한쪽에 절결부를 형성하여 상기 이격면을 형성하는 것이 바람직하다. 또한, 상기 제1 횡변부의 단부면 및 상기 대향면 중 적어도 어느 한쪽에 절결부를 형성하여 상기 이격면을 형성하는 것이 바람직하다.In addition, it is preferable that a notch is formed in at least one of the end face of the first lateral side and the end face of the second lateral side to form the spacing. It is preferable that a notch is formed on at least one of the end face of the first transverse portion and the opposing face to form the spacing.

이러한 방법에 의하면, 이격면을 용이하게 형성할 수 있다.According to this method, the spacing surface can be easily formed.

또한, 상기 절결부의 절결 높이를 0.15㎜ 이상으로 설정하는 것이 바람직하다.Further, it is preferable to set the notch height of the cut-out portion to 0.15 mm or more.

이러한 방법에 의하면, 보다 확실하게 측벽부의 붕괴를 억제함과 함께 접합부에 발생하는 버어를 적게 할 수 있다.According to this method, collapse of the side wall portion can be more reliably suppressed and burrs generated in the joined portion can be reduced.

또한, 상기 제1 횡변부의 단부면 및 상기 제2 횡변부의 단부면 중 적어도 어느 한쪽의 코너부를 모따기하여 상기 이격면을 형성하는 것이 바람직하다. 또한, 상기 제1 횡변부의 단부면 및 상기 대향면 중 적어도 어느 한쪽의 코너부를 모따기하여 상기 이격면을 형성하는 것이 바람직하다.Preferably, at least one of the end face of the first lateral portion and the end face of the second lateral portion is chamfered to form the spacing. Further, it is preferable to chamfer the corner of at least one of the end face of the first lateral portion and the opposing face to form the spacing.

이러한 방법에 의하면, 이격면을 용이하게 형성할 수 있다.According to this method, the spacing surface can be easily formed.

또한, 상기 모따기의 높이를 1.0㎜ 이상으로 설정하는 것이 바람직하다.Further, it is preferable to set the height of the chamfer to 1.0 mm or more.

이러한 방법에 의하면, 보다 확실하게 측벽부의 붕괴를 억제함과 함께 접합부에 발생하는 버어를 적게 할 수 있다.According to this method, collapse of the side wall portion can be more reliably suppressed and burrs generated in the joined portion can be reduced.

또한, 상기 마찰 압접 공정 후에, 마찰 압접 공정에서 발생한 버어를 용가재로 하여, 마찰 압접에 의한 접합부를 따라 용접을 실시하는 용접 공정을 더 포함하는 것이 바람직하다.Further, it is preferable that the method further comprises a welding step of performing, after the friction welding step, welding along the jointed portion by friction welding using burrs generated in the friction welding step as a filler material.

이러한 방법에 의하면, 접합된 부재의 외면을 깨끗하게 마무리할 수 있다.According to this method, the outer surface of the joined member can be cleanly finished.

본 발명에 관한 부재의 접합 방법에 따르면, 측벽부의 붕괴를 방지함과 함께, 마찰 압접에 의해 접합부에 발생하는 버어를 저감시킬 수 있다.According to the joining method of members according to the present invention, it is possible to prevent collapse of the side wall portion and to reduce burrs generated in the joining portion by friction welding.

도 1은 본 발명의 제1 실시 형태에 관한 중공 용기의 분해 사시도이다.
도 2는 제1 실시 형태에 관한 제1 부재의 확대 평면도이다.
도 3은 제1 실시 형태에 관한 제2 부재의 단부 주위의 확대도이며, (a)는 평면도이고, (b)는 사시도이다.
도 4는 제1 실시 형태에 관한 중공 용기의 단면도이다.
도 5는 제1 실시 형태에 관한 부재의 접합 방법의 맞댐 공정을 도시하는 도면이며, (a)는 사시도이고, (b)는 (a)의 I-I 화살표도이다.
도 6의 (a)는 도 5의 (b)의 II-II 화살표도이고, (b)는 도 6의 (a)의 III 화살표도이다.
도 7은 제2 실시 형태에 관한 중공 용기의 분해 사시도이다.
도 8은 제3 실시 형태에 관한 플랜지가 구비된 통 형상체의 분해 사시도이다.
도 9는 제3 실시 형태에 관한 제2 부재를 이면측으로부터 본 사시도이다.
도 10은 제3 실시 형태에 관한 플랜지가 구비된 통 형상체를 도시하는 도면이며, (a)는 측단면도이고, (b)는 (a)의 IV-IV 단면도이다.
도 11은 제3 실시 형태에 관한 부재의 접합 방법의 맞댐 공정을 도시하는 도면이며, (a)는 정면도이고, (b)는 (a)의 V-V 화살표도이다.
도 12는 제4 실시 형태에 관한 중공 용기를 도시하는 분해 사시도이다.
도 13은 제5 실시 형태에 관한 중공 용기를 도시하는 분해 사시도이다.
도 14는 제5 실시 형태에 관한 부재의 접합 방법의 맞댐 공정을 도시하는 단면도이다.
도 15는 제6 실시 형태에 관한 플랜지가 구비된 중공 용기를 도시하는 분해 사시도이다.
도 16은 제6 실시 형태에 관한 제2 부재를 이면측으로부터 본 사시도이다.
도 17은 제6 실시 형태에 관한 부재의 접합 방법의 맞댐 공정을 도시하는 측단면도이다.
도 18은 제7 실시 형태에 관한 제2 부재를 이면측으로부터 본 사시도이다.
도 19는 실시예 A를 도시하는 도면이며, (a)는 분해 사시도이고, (b)는 맞댄 후의 정면도이다.
도 20은 실시예 A의 변형량의 측정 방법을 도시하는 측단면도이다.
도 21은 실시예 A의 결과를 나타내는 표이다.
도 22는 실시예 A의 결과를 나타내는 그래프이다.
도 23은 실시예 B를 도시하는 도면이며, (a)는 분해 사시도이고, (b)는 맞댄 후의 정면도이다.
도 24는 실시예 B에 있어서 맞댄 후의 측단면도이다.
도 25는 실시예 B의 결과를 나타내는 표이다.
도 26은 실시예 B의 결과를 나타내는 그래프이다.
도 27은 과제를 설명하기 위한 도면이며, (a)는 접합 전의 분해 사시도, (b)는 접합 전의 단면도, (c)는 접합 후의 단면도이다.1 is an exploded perspective view of a hollow container according to a first embodiment of the present invention.
2 is an enlarged plan view of the first member according to the first embodiment.
3 is an enlarged view of the periphery of the end of the second member according to the first embodiment, wherein (a) is a plan view and (b) is a perspective view.
4 is a sectional view of the hollow container according to the first embodiment.
Fig. 5 is a diagram showing the abutting step of the joining method of the member according to the first embodiment, wherein (a) is a perspective view, and Fig. 5 (b) is an arrowhead II in Fig.
6 (a) is an II-II arrow in Fig. 5 (b), and Fig. 6 (b) is an arrow in III in Fig. 6 (a).
7 is an exploded perspective view of the hollow container according to the second embodiment.
8 is an exploded perspective view of a tubular body provided with a flange according to the third embodiment.
9 is a perspective view of the second member according to the third embodiment as viewed from the back side.
Fig. 10 is a side sectional view showing the tubular body provided with the flange according to the third embodiment, and Fig. 10 (b) is a sectional view taken along the line IV-IV in Fig.
11A and 11B are diagrams showing an abutting step of a joining method of a member according to the third embodiment. Fig. 11A is a front view, and Fig. 11B is an arrow VV in Fig.
12 is an exploded perspective view showing a hollow container according to a fourth embodiment.
13 is an exploded perspective view showing a hollow container according to a fifth embodiment.
Fig. 14 is a cross-sectional view showing the abutting process of the joining method of the member according to the fifth embodiment. Fig.
15 is an exploded perspective view showing a hollow container equipped with a flange according to the sixth embodiment.
16 is a perspective view of the second member according to the sixth embodiment as viewed from the back side.
17 is a side cross-sectional view showing the butting process of the joining method of the member according to the sixth embodiment.
18 is a perspective view of the second member according to the seventh embodiment as viewed from the back side.
Fig. 19 is a view showing Embodiment A, wherein (a) is an exploded perspective view, and Fig. 19 (b) is a rear elevation view.
20 is a side sectional view showing a method for measuring the amount of deformation of the embodiment A. Fig.
21 is a table showing the results of Example A. Fig.
22 is a graph showing the results of Example A. Fig.
Fig. 23 is a view showing Embodiment B, wherein (a) is an exploded perspective view, and Fig. 23 (b) is a rear elevation view.
Fig. 24 is a side cross-sectional view taken along the line B in Fig.
25 is a table showing the results of Example B. Fig.
26 is a graph showing the results of Example B. Fig.
Fig. 27 is a view for explaining a problem, wherein (a) is an exploded perspective view before bonding, (b) is a sectional view before bonding, and Fig.

[제1 실시 형태][First Embodiment]

본 발명의 제1 실시 형태에 관한 부재의 접합 방법에 대해 도면을 참조하여 상세하게 설명한다. 도 1에 도시하는 바와 같이, 본 실시 형태의 부재의 접합 방법에서는, 금속 부재끼리를 접합하여 중공 용기(1)를 제조하는 경우를 예시한다. 중공 용기(1)는, 예를 들어 내부에 유체를 흘려 전열 부재로서 사용된다.A joining method of a member according to the first embodiment of the present invention will be described in detail with reference to the drawings. As shown in Fig. 1, in the joining method of members of the present embodiment, a case of manufacturing the hollow container 1 by joining the metal members together is exemplified. The hollow container 1 is used, for example, as a heat transfer member by flowing a fluid therein.

중공 용기(1)는, 제1 부재(2)와, 제2 부재(3)로 구성된다. 제1 부재(2) 및 제2 부재(3)의 재료는, 마찰 압접이 가능한 금속 또는 수지라면 특별히 제한되지 않지만, 본 실시 형태에서는 모두 알루미늄 합금을 사용하고 있다. 또한, 제1 부재(2) 및 제2 부재(3)의 내력도 특별히 제한되지 않지만, 본 실시 형태에서는, 제1 부재(2)의 내력보다도 제2 부재(3)의 내력의 쪽이 커지도록 설정되어 있다. 즉, 후기하는 마찰 압접 공정시에, 제1 부재(2)보다도 제2 부재(3)의 쪽이 연화되기 어렵게 되어 있다. 우선, 접합하기 전의 제1 부재(2)와 제2 부재(3)의 구성에 대해 설명한다.The hollow container 1 is composed of a first member 2 and a second member 3. The material of the first member 2 and the second member 3 is not particularly limited as long as it is a metal or a resin capable of friction welding, but in the present embodiment, an aluminum alloy is used. The strength of the first member 2 and the second member 3 is also not particularly limited. In the present embodiment, however, the strength of the second member 3 is greater than the strength of the first member 2 Is set. That is, the second member 3 is harder to be softened than the first member 2 during the subsequent friction welding process. First, the structures of the first member 2 and the second member 3 before joining will be described.

제1 부재(2)는, 평면에서 볼 때 직사각형인 저부(11)와, 저부(11)에 기립 설치된 평면에서 볼 때 직사각형 프레임 형상인 제1 측벽부(12)와, 제1 측벽부(12)의 내부에 형성된 복수의 구획부(13)로 구성되어 있다. 제1 부재(2)의 성형 방법은 특별히 제한되지 않지만, 본 실시 형태에서는 압출 성형에 의해 제1 측벽부(12)와 구획부(13)를 일체 성형한 후, 당해 성형품의 단부에 저부(11)를 접합하고 있다.The first member 2 includes a bottom 11 that is rectangular when viewed in plan view, a first sidewall 12 that is rectangular in shape when viewed from a plane that is erected on the bottom 11, And a plurality of compartments 13 formed in the inside thereof. The method of forming the first member 2 is not particularly limited. In this embodiment, after the first side wall portion 12 and the partition portion 13 are integrally formed by extrusion molding, the bottom portion 11 ).

제1 측벽부(12)는, 제1 종변부(14, 14)와, 제1 횡변부(15, 15)로 구성되어 있다. 제1 종변부(14, 14)는, 판상을 나타내고 서로 이격되어 평행하게 배치되어 있다. 제1 횡변부(15, 15)는, 판상을 나타내고 서로 이격되어 평행하게 배치되어 있다. 제1 종변부(14)는, 제1 횡변부(15)에 대해 수직으로 되어 있다. 제1 종변부(14)의 상단부면(14a)과 제1 횡변부(15)의 상단부면(15a)은 동일 평면이 되도록 되어 있다. 도 2에 도시하는 바와 같이, 제1 종변부(14)의 가상 경계면(측단부면)(14b)은, 제1 횡변부(15)의 가상 경계면(측면)(15e)에 접속되어 있다.The first side wall portion 12 is composed of first longitudinal edges 14 and 14 and first lateral edges 15 and 15. The first longitudinal edges 14 and 14 are arranged in parallel and spaced apart from each other in a plate-like shape. The first transverse sides 15, 15 are arranged in parallel and spaced apart from each other in a plate-like shape. The first longitudinal edge 14 is perpendicular to the first transverse edge 15. The upper end face 14a of the first longitudinal edge 14 and the upper end face 15a of the first lateral edge 15 are flush with each other. As shown in Fig. 2, the virtual boundary surface (side end surface) 14b of the first longitudinal edge 14 is connected to the imaginary boundary surface (side surface) 15e of the first transverse side 15.

도 1에 도시하는 바와 같이, 상단부면(15a)은 3개의 영역으로 나뉜다. 후기하는 맞댐 공정에 있어서 하단부면(25a)과 접촉하는 면을 상단부면(15a1, 15a1)으로 하고, 하단부면(25a)과 이격되는 면을 상단부면(15a2)으로 한다.As shown in Fig. 1, the upper end face 15a is divided into three regions. And the lower end surface (25a) faces the upper end surface (15a 1, 15a 1) and a lower end surface (25a) and a side surface that is separated from the upper end portion (15a 2) in contact with the abutment in the later step of.

구획부(13)는, 판상을 나타내고 제1 종변부(14, 14)에 대해 수직으로 연결되어 있다. 구획부(13)는, 등간격으로 복수매 배치되어 있다. 제1 측벽부(12)와 구획부(13)로 형성된 복수의 공간은, 유체가 흐르는 유로(P, P …)로서 사용된다. 구획부(13)의 상단부면(13a)은, 상단부면(14a, 15a)과 동일 평면이 되도록 되어 있다.The partitioning portion 13 represents a plate-like shape and is connected to the first longitudinal edges 14, 14 in a vertical direction. A plurality of dividing sections 13 are arranged at equal intervals. A plurality of spaces formed by the first side wall portion 12 and the partition portion 13 are used as the flow paths P, P ... through which the fluid flows. The upper end surface 13a of the partitioning portion 13 is flush with the upper end surfaces 14a and 15a.

도 1에 도시하는 바와 같이, 제2 부재(3)는, 평면에서 볼 때 직사각형인 저부(21)와, 저부(21)로부터 현수된 평면에서 볼 때 직사각형 프레임 형상인 제2 측벽부(22)로 구성되어 있다. 제2 부재(3)의 내부에는, 저부(21)와 제2 측벽부(22)로 구성된 오목부(Q)가 형성되어 있다. 제2 부재(3)의 성형 방법은 특별히 제한되지 않지만, 본 실시 형태에서는 다이캐스트에 의해 일체 성형되어 있다.1, the second member 3 includes a bottom portion 21 that is rectangular when viewed in plan view, a second side wall portion 22 that is rectangular in shape when seen from a plane suspended from the bottom portion 21, . A concave portion Q composed of a bottom portion 21 and a second side wall portion 22 is formed inside the second member 3. The forming method of the second member 3 is not particularly limited, but is integrally molded by die casting in this embodiment.

제2 측벽부(22)는, 제2 종변부(24, 24)와, 제2 횡변부(25, 25)로 구성되어 있다. 제2 종변부(24, 24)는, 판상을 나타내고 서로 이격되어 평행하게 배치되어 있다. 제2 횡변부(25, 25)는, 판상을 나타내고 서로 이격되어 평행하게 배치되어 있다. 제2 종변부(24)는, 제2 횡변부(25)에 대해 수직으로 되어 있다. 제2 종변부(24)의 길이 및 판 두께는, 제1 종변부(14)의 길이 및 판 두께와 각각 동등하게 되어 있다. 또한, 제2 횡변부(25)의 길이 및 판 두께는, 제1 횡변부(15)의 길이 및 판 두께와 동등하게 되어 있다. 도 3의 (a)에 도시하는 바와 같이, 제2 종변부(24)의 가상 경계면(측단부면)(24b)은, 제2 횡변부(25)의 가상 경계면(25e)에 접속되어 있다.The second side wall portion 22 is composed of the second longitudinal edges 24 and 24 and the second lateral edges 25 and 25. The second edge portions 24 and 24 are arranged in parallel and spaced apart from each other in a plate-like shape. The second transverse edges 25, 25 are arranged in parallel and spaced apart from each other in a plate-like shape. The second longitudinal edge 24 is perpendicular to the second lateral edge 25. The length and the thickness of the second longitudinal edge portion 24 are equal to the length and the thickness of the first longitudinal edge portion 14, respectively. The length and the thickness of the second transverse edge portion 25 are equal to the length and the thickness of the first transverse side edge portion 15. As shown in Fig. 3 (a), the virtual boundary surface (side end surface) 24b of the second longitudinal edge portion 24 is connected to the virtual boundary surface 25e of the second lateral edge portion 25. [

도 3의 (a), (b)에 도시하는 바와 같이, 제2 횡변부(25)의 하단부면(25a)에 있어서, 좌우 방향 중앙에는, 단면 직사각 형상으로 오목 형성된 절결부(26)가 형성되어 있다. 절결부(26)는, 저면(26a)과, 저면(26a)에 대해 수직인 측면(26b, 26b)으로 구성되어 있다. 절결부(26)의 폭은 제2 횡변부(25)의 판 두께와 동등하게 되어 있다. 절결부(26)의 길이는, 제2 종변부(24, 24)간 길이와 동등하게 되어 있다. 절결부(26)의 높이는, 제2 부재(3)의 재료나 마찰 압접 공정의 조건에 따라 적절하게 설정된다. 예를 들어, 본 실시 형태에서는 절결부(26)의 높이가 0.15㎜로 되어 있다. 제2 종변부(24)의 하단부면(24a)과 제2 횡변부(25)의 하단부면(25a)은 동일 평면이 되도록 되어 있다.As shown in Figs. 3 (a) and 3 (b), at the lower end face 25a of the second transverse side edge portion 25, a notch portion 26 recessed in a rectangular cross section is formed at the center in the lateral direction . The notch portion 26 is composed of a bottom surface 26a and side surfaces 26b and 26b perpendicular to the bottom surface 26a. The width of the notch 26 is equal to the thickness of the second transverse edge 25. The length of the notch 26 is equal to the length between the second longitudinal edges 24, 24. The height of the notch 26 is appropriately set in accordance with the material of the second member 3 and the conditions of the friction welding process. For example, in this embodiment, the height of the notch 26 is 0.15 mm. The lower end face 24a of the second longitudinal edge portion 24 and the lower end face 25a of the second lateral edge portion 25 are formed to be flush with each other.

도 4는, 제1 실시 형태에 관한 중공 용기의 단면도이다. 도 4에 도시하는 바와 같이, 중공 용기(1)는 제1 부재(2)와 제2 부재(3)가 마찰 압접에 의해 접합되어 있다. 제1 부재(2)와 제2 부재(3)의 접합부에는, 그 외주에 걸쳐 용접 금속(W1)이 형성되어 있다. 용접 금속(W1)은, 레이저 용접에 의해 형성되는 부위이다.4 is a cross-sectional view of the hollow container according to the first embodiment. As shown in Fig. 4, in the hollow container 1, the first member 2 and the second member 3 are joined together by friction welding. A weld metal W1 is formed on the joint between the first member 2 and the second member 3 over its outer periphery. The welding metal W1 is a portion formed by laser welding.

다음으로, 본 실시 형태에 관한 부재의 접합 방법에 대해 설명한다. 본 실시 형태에 관한 부재의 접합 방법에서는, 준비 공정과, 맞댐 공정과, 마찰 압접 공정과, 용접 공정을 행한다.Next, a joining method of members according to the present embodiment will be described. In the joining method of members according to the present embodiment, the preparing step, the abutting step, the friction welding step, and the welding step are performed.

도 1에 도시하는 바와 같이, 준비 공정은, 제1 부재(2)와 제2 부재(3)를 준비하는 공정이다. 제1 부재(2) 및 제2 부재(3)의 성형 방법은 특별히 제한되는 것은 아니다.As shown in Fig. 1, the preparation step is a step of preparing the first member 2 and the second member 3. The molding method of the first member 2 and the second member 3 is not particularly limited.

도 5의 (a) 및 (b)에 도시하는 바와 같이, 맞댐 공정은, 제1 부재(2)와 제2 부재(3)를 맞대는 공정이다. 맞댐 공정에서는, 제1 부재(2)의 상단부면(14a, 14a)과 제2 부재(3)의 하단부면(24a, 24a)을 면 접촉시킨다. 또한, 제1 부재(2)의 상단부면(15a1, 15a1)과 제2 부재(3)의 하단부면(25a, 25a)을 면 접촉시킨다. 또한, 제1 부재(2)의 제1 측벽부(12)의 외주면과 제2 부재(3)의 제2 측벽부(22)의 외주면을 동일 높이의 면으로 한다. 이에 의해, 맞댐부(J1)[도 5의 (b)의 해칭 부분]가 형성된다.As shown in Figs. 5 (a) and 5 (b), the butting process is a process of bringing the first member 2 and the second member 3 into contact with each other. The upper end surfaces 14a and 14a of the first member 2 and the lower end surfaces 24a and 24a of the second member 3 are brought into surface contact. The upper end faces 15a 1 and 15a 1 of the first member 2 and the lower end faces 25a and 25a of the second member 3 are in surface contact with each other. The outer peripheral surface of the first sidewall portion 12 of the first member 2 and the outer peripheral surface of the second sidewall portion 22 of the second member 3 have the same height. Thus, the abutted portion J1 (hatched portion in Fig. 5B) is formed.

도 6의 (a), (b)에 도시하는 바와 같이, 맞댐 공정에서는, 제2 부재(3)의 제2 횡변부(25)에 절결부(26)가 형성되어 있으므로, 상단부면(15a2)과 저면(26a)은 근소한 간극을 두고 대향한다. 저면(26a) 및 이 저면(26a)에 대향하는 상단부면(15a2)은, 청구범위의 「이격면」에 상당한다.6 (a) and 6 (b), in the butting process, since the cutout portion 26 is formed in the second transverse side edge portion 25 of the second member 3, the upper end face 15a 2 And the bottom surface 26a face each other with a slight gap. The bottom surface 26a and the upper end surface 15a 2 facing the bottom surface 26a correspond to the "spacing" in the claims.

또한, 본 실시 형태의 마찰 압접 공정에서는, 제1 부재(2)를 고정하고 제2 부재(3)를 상대 이동시키므로, 맞댐 공정에서는, 제1 부재(2)의 제1 측벽부(12)의 주위를 고정 지그로 이동 불가능하게 구속한다.In the friction welding process according to the present embodiment, the first member 2 is fixed and the second member 3 is relatively moved. Therefore, in the butting process, the first side wall portion 12 of the first member 2 The circumference is restrained by the fixed jig so as not to be movable.

마찰 압접 공정은, 마찰 공정과 압접 공정을 행하여, 제1 부재(2)와 제2 부재(3)를 접합하는 공정이다. 마찰 공정에서는, 맞대어진 제1 부재(2)와 제2 부재(3)를 서로 근접하는 방향으로 압박한다. 그리고, 본 실시 형태에서는, 제1 종변부(14)의 길이 방향과 평행하게 제1 부재(2) 및 제2 부재(3)를 상대적 또한 직선적으로 왕복 이동시킨다. 본 실시 형태에서는, 제1 부재(2)는 이동시키지 않고, 제2 부재(3)만을 직선적으로 왕복 이동시킨다.The friction welding step is a step of bonding the first member 2 and the second member 3 by performing a friction process and a pressure welding process. In the rubbing step, the first member 2 and the second member 3 which are brought into contact with each other are urged in the direction of approaching each other. In this embodiment, the first member 2 and the second member 3 are relatively reciprocally and linearly reciprocated in parallel with the longitudinal direction of the first longitudinal edge 14. In the present embodiment, the first member 2 is not moved but only the second member 3 is linearly reciprocated.

본 실시 형태에 관한 마찰 공정에서는, 우선, 상단부면(14a)과 하단부면(24a) 및 상단부면(15a1)과 하단부면(25a)[맞댐부(J1)]이 서로 마찰되어 마찰열이 발생하고, 연화된 모재가 외부로 배출됨으로써, 제1 측벽부(12) 및 제2 측벽부(22) 중 서로 마찰되어 있는 부위의 높이가 서서히 작아진다. 그리고, 계속해서 왕복 이동시킴으로써, 상단부면(14a)과 하단부면(24a) 및 상단부면(15a1)과 하단부면(25a)에 추가로 상단부면(이격면)(15a2)과 저면(이격면)(26a)이 서로 마찰되어 마찰열이 발생한다. 즉, 이격면끼리의 마찰 공정은, 상단부면(14a)과 하단부면(24a) 및 상단부면(15a1)과 하단부면(25a)의 마찰 공정보다도 약간 늦게 행해진다.In the friction process according to the present embodiment, first, the upper end surface 14a, the lower end surface 24a, the upper end surface 15a 1 and the lower end surface 25a (abutted portion J1) , And the softened base material is discharged to the outside, whereby the height of a portion of the first side wall portion 12 and the second side wall portion 22 that is in contact with each other is gradually reduced. The upper end surface 14a and the lower end surface 24a and the upper end surface 15a 1 and the lower end surface 25a are further provided with an upper end surface (spacing surface) 15a 2 and a lower surface ) 26a are frictioned with each other to generate frictional heat. That is, the friction process between the spacing surfaces is performed slightly later than the friction process between the upper end surface 14a and the lower end surface 24a and between the upper end surface 15a 1 and the lower end surface 25a.

마찰 공정에 있어서의 조건은 적절하게 설정하면 되지만, 예를 들어 주파수를 100∼260㎐, 진폭을 1.0∼2.0㎜, 마찰 압력을 20∼60㎫로 설정한다. 또한, 마찰 공정의 시간을 5∼10초 정도로 설정한다. 마찰 공정이 종료되면, 바로 압접 공정으로 이행한다.The conditions in the friction process may be appropriately set, but for example, the frequency is set to 100 to 260 Hz, the amplitude is set to 1.0 to 2.0 mm, and the friction pressure is set to 20 to 60 MPa. Further, the time of the friction process is set to about 5 to 10 seconds. When the friction process is completed, the process immediately shifts to the pressure bonding process.

압접 공정에서는, 제1 부재(2) 및 제2 부재(3)를 상대 이동시키지 않고 서로 근접하는 방향으로 압박한다. 압접 공정에 있어서의 조건은 적절하게 설정하면 되지만, 예를 들어 업셋 압력을 60∼80㎫, 시간을 3∼5초 정도로 설정한다.In the pressure-splicing step, the first member 2 and the second member 3 are pressed against each other in a direction close to each other without relative movement. The conditions in the pressure-splicing step can be appropriately set, but for example, the upset pressure is set to 60 to 80 MPa and the time is set to about 3 to 5 seconds.

마찰 공정에 의해 접합부에 마찰열이 발생한 후, 왕복 이동을 정지시키고, 압접 공정에 의해 업셋 압력을 부여하면, 접합부에 분자간 인력이 작용하여 제1 부재(2)와 제2 부재(3)가 결합된다. 또한, 마찰 공정시에는, 연화된 모재가 접합부의 내측 및 외측으로 압출됨으로써 버어가 발생한다.After the frictional heat is generated by the friction process, the reciprocating movement is stopped, and when the upsetting pressure is applied by the press-contact process, the intermolecular attractive force acts on the jointed portion so that the first member 2 and the second member 3 are engaged . Further, during the friction process, the softened base material is extruded to the inside and outside of the joint portion, resulting in burrs.

용접 공정은, 제1 부재(2) 및 제2 부재(3)의 접합부의 외면에 형성된 버어를 용가재로 하여 용접을 행한다. 용접의 종류는 특별히 제한되지 않지만, 본 실시 형태에서는 레이저 용접을 행한다. 용접 공정에서는, 아크 용접 등 다른 종류의 용접 방법으로 행해도 된다. 이상에 의해, 중공 용기(1)가 형성된다.In the welding step, the burr formed on the outer surface of the joint portion of the first member (2) and the second member (3) is welded using the filler. The type of welding is not particularly limited, but laser welding is performed in this embodiment. In the welding step, other types of welding methods such as arc welding may be used. Thus, the hollow container 1 is formed.

이상 설명한 본 실시 형태에 관한 부재의 접합 방법에 의하면, 마찰 압접 공정시에, 제1 종변부(14)의 길이 방향과 평행하게 왕복 이동시키므로, 제1 횡변부(15) 및 제2 횡변부(25)는, 그 판 두께 방향으로 응력을 받는다. 제2 횡변부(25)에는, 절결부(26)가 형성되어 있으므로, 상단부면(이격면)(15a2)과 절결부(26)의 저면(이격면)(26a)의 마찰 공정은, 상단부면(14a)과 하단부면(24a) 및 상단부면(15a1)과 하단부면(25a)의 마찰 공정보다도 늦게 행해진다. 그로 인해, 절결부(26)가 없는 경우와 비교하여 제2 횡변부(25)에 발생하는 마찰열 및 제2 횡변부(25)에 작용하는 응력을 작게 할 수 있다. 이에 의해, 제2 횡변부(25)의 붕괴를 억제함과 함께 접합부에 발생하는 버어를 적게 할 수 있다.According to the joining method of the member according to the present embodiment described above, since the joining method is reciprocating in parallel with the longitudinal direction of the first longitudinal edge portion 14 during the friction welding process, the first lateral edge portion 15 and the second lateral edge portion 25 are subjected to stress in the thickness direction thereof. Since the second transverse edge portion 25 is formed with the cutout portion 26, the friction process between the upper end surface (spacing surface) 15a 2 and the bottom surface (spacing surface) 26a of the cutout portion 26, Is performed later than the friction process between the surface 14a and the lower end surface 24a and between the upper end surface 15a 1 and the lower end surface 25a. As a result, the frictional heat generated in the second transverse side portion 25 and the stress acting on the second transverse side portion 25 can be reduced as compared with the case in which the notched portion 26 is not provided. Thereby, it is possible to suppress collapse of the second transverse side edge portion 25 and to reduce burrs generated at the joint portion.

또한, 본 실시 형태에 따르면, 직선상으로 왕복 이동시켜도 제1 부재(2)와 제2 부재(3)를 확실하게 접합할 수 있어, 중공 용기(1)의 밀폐성을 높일 수 있다.According to the present embodiment, the first member 2 and the second member 3 can be reliably joined even when reciprocating linearly, and the airtightness of the hollow container 1 can be enhanced.

또한, 마찰 압접 공정의 이동 방향은, 제1 횡변부(15)의 길이 방향과 평행해도 되고, 제1 종변부(14)에 대해 비스듬히 이동시켜도 되지만, 본 실시 형태와 같이 제1 종변부(14)의 길이 방향과 평행하게 왕복 이동시킴으로써, 제1 횡변부(15)의 길이 방향과 평행하게 왕복시키는 경우와 비교하여, 제1 부재(2)와 제2 부재(3)의 접촉 면적을 크게 확보할 수 있으므로 안정적으로 마찰 압접을 행할 수 있다.The moving direction of the friction welding process may be parallel to the longitudinal direction of the first lateral edge portion 15 and may be shifted obliquely with respect to the first longitudinal edge portion 14. However, The area of contact between the first member 2 and the second member 3 is made larger than that in the case of reciprocating in parallel with the longitudinal direction of the first transverse portion 15 It is possible to stably perform friction welding.

또한, 용접 공정에 의하면, 중공 용기(1)의 외면을 깨끗하게 마무리할 수 있다. 또한, 버어를 용가재로서 사용하므로, 재료비를 억제할 수 있다.Further, according to the welding process, the outer surface of the hollow container 1 can be finely finished. Further, since the burr is used as the filler, the material cost can be suppressed.

또한, 제1 실시 형태에 관한 부재의 접합 방법에서는, 상기한 형태에 한정되지 않고 적절하게 설계 변경이 가능하다. 예를 들어, 본 실시 형태의 제1 측벽부(12) 및 제2 측벽부(22)는 어스펙트비가 큰 형상으로 하였지만, 어스펙트비가 작은 장방형이어도 되고, 정방형이어도 된다.In the joining method of the members according to the first embodiment, the design is not limited to the above-described one, and the design can be appropriately changed. For example, although the first sidewall portion 12 and the second sidewall portion 22 of this embodiment have a shape with a large aspect ratio, they may be a rectangular shape having a small aspect ratio or a square shape.

또한, 본 실시 형태에서는 제1 부재(2) 및 제2 부재(3) 모두 금속 부재를 사용하였지만, 어느 한쪽이 수지 부재여도 되고, 모두 수지 부재여도 된다. 또한, 본 실시 형태에서는, 제2 부재(3)에만 절결부(26)를 형성하였지만, 제1 부재(2) 및 제2 부재(3)의 양쪽에 절결부를 형성해도 되고, 제1 부재(2)에만 절결부를 형성해도 된다.In the present embodiment, both the first member 2 and the second member 3 are made of a metal member, but either of them may be a resin member or a resin member. Although notches 26 are formed in only the second member 3 in this embodiment, cutouts may be formed on both sides of the first member 2 and the second member 3, 2) may be formed.

또한, 본 실시 형태에서는, 단면 직사각 형상의 절결부(26)를 형성함으로써, 마찰 압접 공정의 마찰 진행에 수반하여 접촉하는 한 쌍의 이격면을 설치하였지만, 이것에 한정되는 것은 아니다. 이격면은, 마찰 압접시에 판 두께 방향의 응력을 받는 부위에 있어서, 마찰 압접의 개시시에는 단부면끼리가 접촉하지 않고, 마찰의 진행에 수반하여 접촉한다면 어떠한 형상이어도 된다. 또한, 마찰 압접의 왕복 이동을 제1 횡변부(15)의 길이 방향과 평행하게 설정하는 경우는, 제1 종변부(14)의 상단부면(14a) 및 제2 종변부(24)의 하단부면(24a)에 이격면을 설치하면 된다.In the present embodiment, the pair of spaced apart surfaces contacting with the progress of friction in the friction welding process is provided by forming the cutout portion 26 having a rectangular cross section. However, the present invention is not limited to this. The spacing may be any shape as long as the end faces do not come into contact with each other at the start of the friction welding at the portion subjected to the stress in the plate thickness direction at the time of frictional pressure contact and the frictional contact occurs with the progress of friction. When the reciprocal movement of the friction welding is set parallel to the longitudinal direction of the first transverse portion 15, the upper end surface 14a of the first longitudinal portion 14 and the lower end surface 14b of the second longitudinal portion 24 It is sufficient to provide a spacing surface in the recess 24a.

[제2 실시 형태][Second Embodiment]

다음으로, 본 발명의 제2 실시 형태에 관한 부재의 접합 방법에 대해 설명한다. 도 7에 도시하는 바와 같이, 본 실시 형태에 관한 부재의 접합 방법은, 제2 부재(3A)의 폭 방향 전체에 절결부(26A)를 형성하고 있는 점에서 제1 실시 형태와 다르다. 본 실시 형태에 관한 부재의 접합 방법의 설명에서는, 제1 실시 형태와 다른 부분을 중심으로 설명한다.Next, a joining method of the member according to the second embodiment of the present invention will be described. As shown in Fig. 7, the joining method of the member according to the present embodiment is different from the first embodiment in that the notch 26A is formed in the entire width direction of the second member 3A. The description of the joining method of the members according to the present embodiment will be centered on the portions different from those of the first embodiment.

제1 부재(2)는, 제1 실시 형태와 동등한 구성이다. 제2 부재(3A)는, 평면에서 볼 때 직사각형인 저부(21)와, 저부(21)로부터 현수된 평면에서 볼 때 직사각형 프레임 형상인 제2 측벽부(22)로 구성되어 있다. 제2 부재(3)의 내부에는, 저부(21)와 제2 측벽부(22)로 구성된 오목부(Q)가 형성되어 있다.The first member 2 has the same configuration as that of the first embodiment. The second member 3A is composed of a bottom portion 21 which is rectangular when viewed in plan and a second side wall portion 22 which is rectangular in shape when viewed from a plane suspended from the bottom portion 21. [ A concave portion Q composed of a bottom portion 21 and a second side wall portion 22 is formed inside the second member 3.

제2 측벽부(22)는, 제2 종변부(24, 24)와, 제2 횡변부(25, 25)로 구성되어 있다. 제2 횡변부(25)의 길이 방향(좌우 방향)으로는 전체에 걸쳐 절결부(26A)가 형성되어 있다. 절결부(26A)는, 저면(26Aa)과 저면(26Aa)에 대해 수직인 측면(26Ab, 26Ab)으로 구성되어 있다.The second side wall portion 22 is composed of the second longitudinal edges 24 and 24 and the second lateral edges 25 and 25. A notch 26A is formed throughout the second transverse side 25 in the longitudinal direction (left-right direction). The cutout portion 26A is composed of the side surfaces 26Ab and 26Ab perpendicular to the bottom surface 26Aa and the bottom surface 26Aa.

다음으로, 제2 실시 형태에 관한 부재의 접합 방법에 대해 설명한다. 본 실시 형태에 관한 부재의 접합 방법에서는, 준비 공정과, 맞댐 공정과, 마찰 압접 공정과, 용접 공정을 행한다.Next, a joining method of the member according to the second embodiment will be described. In the joining method of members according to the present embodiment, the preparing step, the abutting step, the friction welding step, and the welding step are performed.

준비 공정은, 제1 실시 형태와 동등하다. 맞댐 공정에서는, 제1 부재(2)와 제2 부재(3)를 맞댄다. 맞댐 공정에서는, 제1 종변부(14)의 상단부면(14a, 14a)과 제2 종변부(24)의 하단부면(24a, 24a)을 면 접촉시킨다. 한편, 맞댐 공정에서는, 제1 횡변부(15)의 상단부면(15a)과 제2 횡변부(25)의 저면(26Aa)이 근소한 간극을 두고 대향한다. 상단부면(15a)과 저면(26Aa)은, 청구범위의 「이격면」에 상당한다.The preparation process is equivalent to that of the first embodiment. In the butting process, the first member 2 and the second member 3 are in contact with each other. The upper end surfaces 14a and 14a of the first longitudinal edge portion 14 and the lower end surface surfaces 24a and 24a of the second longitudinal edge portion 24 are in surface contact with each other. On the other hand, in the butting process, the upper end surface 15a of the first transverse portion 15 and the lower surface 26Aa of the second transverse portion 25 face each other with a slight gap. The upper end surface 15a and the lower surface 26Aa correspond to " spacing " in the claims.

마찰 압접 공정은, 마찰 공정과 압접 공정을 행하여, 제1 부재(2)와 제2 부재(3A)를 접합하는 공정이다. 마찰 공정에서는, 제1 부재(2)와 제2 부재(3A)를 맞대면서, 서로 근접하는 방향으로 압박한다. 본 실시 형태에서는, 제1 종변부(14)의 길이 방향과 실질적으로 평행하게 제1 부재(2) 및 제2 부재(3A)를 상대적 또한 직선적으로 왕복 이동시킨다. 본 실시 형태에서는, 제1 부재(2)는 이동시키지 않고, 제2 부재(3A)만을 직선적으로 왕복 이동시키고 있다.The friction welding step is a step of bonding the first member 2 and the second member 3A by performing a friction process and a pressure welding process. In the friction process, the first member 2 and the second member 3A abut against each other and are urged in directions close to each other. In this embodiment, the first member 2 and the second member 3A are relatively reciprocally and linearly reciprocated substantially parallel to the longitudinal direction of the first longitudinal edge 14. In the present embodiment, the first member 2 is not moved but only the second member 3A is linearly reciprocated.

본 실시 형태에 관한 마찰 공정에서는, 우선, 상단부면(14a)과 하단부면(24a)(맞댐부)이 서로 마찰되어 마찰열이 발생하고, 연화된 모재가 외부로 배출됨으로써, 제1 측벽부(12) 및 제2 측벽부(22) 중 서로 마찰되고 있는 부위의 높이가 작아진다. 그리고, 계속해서 왕복 이동시킴으로써, 상단부면(14a)과 하단부면(24a)에 추가하여 상단부면(이격면)(15a)과 저면(이격면)(26Aa)이 서로 마찰되어 마찰열이 발생한다. 즉, 이격면끼리의 마찰 공정은, 상단부면(14a)과 하단부면(24a)의 마찰 공정보다도 약간 늦게 행해진다.In the friction process according to the present embodiment, first, the upper end surface 14a and the lower end surface 24a (abutted portion) rub against each other to generate frictional heat, and the softened base material is discharged to the outside, And the second side wall portion 22 are reduced in height. Then, by reciprocating continuously, frictional heat is generated by friction between the upper end surface (spacing surface) 15a and the lower surface (spacing surface) 26Aa in addition to the upper end surface 14a and the lower end surface 24a. That is, the friction process between the spacing surfaces is performed slightly later than the friction process between the upper end surface 14a and the lower end surface 24a.

마찰 공정이 종료되면, 바로 압접 공정으로 이행한다. 압접 공정은, 제1 실시 형태와 동등하다. 또한, 용접 공정도 제1 실시 형태와 동등하다.When the friction process is completed, the process immediately shifts to the pressure bonding process. The pressure welding step is equivalent to that of the first embodiment. The welding process is also equivalent to the first embodiment.

이상과 같이 설명한 제2 실시 형태에 관한 부재의 접합 방법에 의하면, 제1 실시 형태와 대략 동등한 효과를 얻을 수 있다. 또한, 제2 실시 형태와 같이, 절결부(26A)를 제2 부재(3A)의 좌우 방향의 전체에 형성해도 된다.According to the joining method of members according to the second embodiment described above, an effect substantially equivalent to that of the first embodiment can be obtained. Further, as in the second embodiment, the notch 26A may be formed in the entirety of the second member 3A in the left-right direction.

[제3 실시 형태][Third embodiment]

다음으로, 본 발명의 제3 실시 형태에 관한 부재의 접합 방법에 대해 설명한다. 제3 실시 형태에 관한 부재의 접합 방법에서는, 도 8에 도시하는 바와 같이, 제1 부재(2B) 및 제2 부재(3B)의 형상이 제1 실시 형태와 다르다. 제3 실시 형태에서는, 제1 부재(2B)와 제2 부재(3B)를 마찰 압접에 의해 접합하여, 플랜지가 구비된 통 형상체(1B)를 형성한다.Next, a joining method of the member according to the third embodiment of the present invention will be described. In the member joining method according to the third embodiment, as shown in Fig. 8, the shapes of the first member 2B and the second member 3B are different from those of the first embodiment. In the third embodiment, the first member 2B and the second member 3B are joined together by friction welding to form a cylindrical body 1B having a flange.

제1 부재(2B)는, 평면에서 볼 때 직사각형 프레임 형상인 제1 측벽부(12)와 복수의 구획부(13)로 구성되어 있다. 제1 부재(2B)는, 저부(11)를 구비하고 있지 않은 점에서 제1 실시 형태와 다르다. 즉, 제1 부재(2B)는 상하 방향으로 연통되어 있다.The first member 2B is constituted by a first side wall portion 12 and a plurality of partition portions 13, which are rectangular frame-shaped when viewed in plan. The first member 2B differs from the first embodiment in that the first member 2B is not provided with the bottom portion 11. [ That is, the first member 2B is communicated in the vertical direction.

제2 부재(3B)는, 평면에서 볼 때 직사각형 프레임 형상인 제2 측벽부(22B)와, 제2 측벽부(22B)의 외면으로부터 외측을 향해 돌출된 플랜지(27)를 구비하고 있는 점에서 제1 실시 형태와 다르다. 제2 부재(3)의 내부에는 상하 방향으로 연통되는 연통 구멍(R)이 형성되어 있다. 연통 구멍(R)은, 평면에서 볼 때 직사각형으로 되어 있다. 제2 측벽부(22B)는, 제2 종변부(24B, 24B)와, 제2 횡변부(25B, 25B)로 구성되어 있다. 제2 횡변부(25B)는, 제2 종변부(24B, 24B)의 가상의 경계면(측단부면)에 접속되어 있다.The second member 3B includes a second sidewall 22B having a rectangular frame shape when viewed in plan and a flange 27 projecting outward from the outer surface of the second sidewall 22B Which is different from the first embodiment. Inside the second member 3, a communication hole R communicating in the vertical direction is formed. The communication hole R has a rectangular shape in plan view. The second side wall portion 22B is composed of the second longitudinal edge portions 24B and 24B and the second lateral edge portions 25B and 25B. The second transverse side 25B is connected to a virtual boundary surface (side end surface) of the second longitudinal sides 24B, 24B.

도 9는, 제3 실시 형태에 관한 제2 부재를 이면으로부터 본 사시도이다. 도 9에 도시하는 바와 같이, 제2 종변부(24B)의 하단부면(24Ba, 24Ba)(도 9에서는 상단부면으로 되어 있음)은, 동일 평면 상에 위치하고 있다. 제2 횡변부(25B)의 하단부면에는, 절결부(26B)가 형성되어 있다. 절결부(26B)는, 제2 횡변부(25B)의 하단부면 전체에 걸쳐 형성되어 있다. 절결부(26B)는, 하단부면(24Ba)보다도 한층 올라간 위치(도 9에서는 내려간 위치)에 형성되어 있다. 절결부(26B)는, 저면(26Ba)과, 저면(26Ba)에 대해 수직인 측면(26Bb)으로 구성되어 있다.9 is a perspective view of the second member according to the third embodiment as viewed from the back. As shown in Fig. 9, the lower end faces 24Ba and 24Ba (which are upper end faces in Fig. 9) of the second longitudinal edge portion 24B are located on the same plane. A notch 26B is formed on the lower end surface of the second transverse portion 25B. The notch 26B is formed over the entire lower end surface of the second transverse portion 25B. The notch portion 26B is formed at a position which is higher than the lower end face 24Ba (a position lowered in Fig. 9). The cutout portion 26B is composed of a bottom surface 26Ba and a side surface 26Bb perpendicular to the bottom surface 26Ba.

도 8 및 도 9에 도시하는 바와 같이, 플랜지(27)는 좌우 방향으로 돌출된 제1 플랜지(27a, 27a)와, 전후 방향으로 돌출된 제2 플랜지(27b, 27b)로 구성되어 있다.As shown in Figs. 8 and 9, the flange 27 is composed of first flanges 27a, 27a projecting in the left-right direction and second flanges 27b, 27b projecting in the front-rear direction.

제1 플랜지(27a)는, 판상을 나타내고 제2 종변부(24B)의 외면으로부터 좌우 방향 외측을 향해 돌출되어 있다. 제1 플랜지(27a)는, 본체부(31)와, 본체부(31)의 전후 단부에 형성된 박판부(32, 32)로 구성되어 있다. 본체부(31)의 상단부면과 박판부(32)의 상단부면은 동일 평면이 되도록 되어 있다. 박판부(32)의 하단부면은, 절결부(26B)의 저면(26Ba)과 동일 평면이 되도록 되어 있고, 본체부(31)의 하단부면보다도 한층 올라간 위치에 형성되어 있다.The first flange 27a is in the form of a plate and protrudes laterally outward from the outer surface of the second longitudinal edge 24B. The first flange 27a is composed of a body portion 31 and thin plate portions 32 and 32 formed on the front and rear ends of the body portion 31. [ The upper end surface of the body portion 31 and the upper end surface of the thin plate portion 32 are formed to be flush with each other. The lower end face of the thin plate portion 32 is formed flush with the bottom face 26Ba of the cutout portion 26B and is formed at a position higher than the lower end face of the body portion 31. [

제2 플랜지(27b)는, 판상을 나타내고 제2 횡변부(25B)의 외면 및 박판부(32)로부터 전방측 및 후방측으로 돌출되어 있다. 제2 플랜지(27b)의 판 두께는, 박판부(32)의 판 두께와 동등하게 되어 있다.The second flange 27b is in the form of a plate and protrudes from the outer surface of the second transverse portion 25B and from the thin plate portion 32 to the front side and the rear side. The plate thickness of the second flange 27b is equal to the plate thickness of the thin plate portion 32. [

도 10의 (a), (b)는, 제3 실시 형태에 관한 플랜지가 구비된 통 형상체(1B)의 단면도이다. 도 10에 도시하는 바와 같이, 플랜지가 구비된 통 형상체(1B)는, 제1 부재(2B)와 제2 부재(3B)가 마찰 압접에 의해 접합되어 있다. 제1 부재(2B)와 제2 부재(3B)의 접합부에는, 그 외주에 걸쳐 용접 금속(W2)이 형성되어 있다. 용접 금속(W2)은, 레이저 용접에 의해 형성되는 부위이다.10A and 10B are cross-sectional views of a tubular body 1B provided with a flange according to the third embodiment. As shown in Fig. 10, the first member 2B and the second member 3B are joined to each other by friction welding in a cylindrical body 1B having a flange. A welding metal W2 is formed on the outer periphery of the joining portion of the first member 2B and the second member 3B. The welding metal W2 is a portion formed by laser welding.

또한, 본 실시 형태에서는, 제1 부재(2B)에 저부를 설치하지 않고 통 형상으로 하고 있지만, 저부를 설치하는 형태여도 된다.In the present embodiment, the first member 2B is formed in a cylindrical shape without providing a bottom portion, but it may be provided with a bottom portion.

다음으로, 제3 실시 형태에 관한 부재의 접합 방법에 대해 설명한다. 본 실시 형태에 관한 부재의 접합 방법에서는, 준비 공정과, 맞댐 공정과, 마찰 압접 공정과, 용접 공정을 행한다.Next, a joining method of the member according to the third embodiment will be described. In the joining method of members according to the present embodiment, the preparing step, the abutting step, the friction welding step, and the welding step are performed.

도 8에 도시하는 바와 같이, 준비 공정은, 제1 부재(2B)와 제2 부재(3B)를 준비하는 공정이다. 제1 부재(2B)는, 압출 성형에 의해 형성되어 있다. 제2 부재(3B)는, 다이캐스트에 의해 일체 성형되어 있다. 또한, 제2 부재(3)는 소형재의 하단부면을 절삭하여 절결부(26B)를 형성하도록 해도 된다.As shown in Fig. 8, the preparing step is a step of preparing the first member 2B and the second member 3B. The first member 2B is formed by extrusion molding. The second member 3B is integrally formed by die casting. Further, the second member 3 may be formed by cutting the lower end face of the small-sized member to form the cut-out portion 26B.

도 11의 (a) 및 (b)에 도시하는 바와 같이, 맞댐 공정은, 제1 부재(2B)와 제2 부재(3B)를 맞대는 공정이다. 맞댐 공정에서는, 제1 부재(2B)의 상단부면(14a, 14a)과 제2 부재(3B)의 하단부면(24Ba, 24Ba)을 접촉시켜 맞댐부(J2)를 형성한다. 도 11의 (b) 중의 해칭 부분이 맞댐부(J2)이다.As shown in Figs. 11 (a) and 11 (b), the butting process is a process of bringing the first member 2B and the second member 3B into contact with each other. In the butting process, the upper end surfaces 14a and 14a of the first member 2B and the lower end surfaces 24Ba and 24Ba of the second member 3B are brought into contact with each other to form the butted portion J2. The hatched portion in FIG. 11 (b) is the butted portion J2.

도 11의 (a)에 도시하는 바와 같이, 맞댐 공정에서는, 제2 부재(3)에는 절결부(26B)가 형성되어 있으므로, 상단부면(15a)과 절결부(26B)의 저면(26Ba)은 근소한 간극을 두고 대향한다. 상단부면(15a) 및 저면(26Ba)은, 청구범위의 「이격면」에 상당한다.11A, since the cutout portion 26B is formed in the second member 3 in the butting process, the upper end face 15a and the bottom face 26Ba of the cutout portion 26B It faces a slight gap. The upper end surface 15a and the lower surface 26Ba correspond to " spacing " in the claims.

마찰 압접 공정은, 마찰 공정과 압접 공정을 행하여 제1 부재(2B)와 제2 부재(3B)를 접합하는 공정이다. 마찰 공정에서는, 제1 부재(2B)와 제2 부재(3B)를 맞대면서, 서로 근접하는 방향으로 압박한다. 본 실시 형태에서는, 제1 종변부(14)의 길이 방향과 실질적으로 평행하게 제1 부재(2B) 및 제2 부재(3B)를 상대적 또한 직선적으로 왕복 이동시킨다. 본 실시 형태에서는, 제1 부재(2B)는 이동시키지 않고, 제2 부재(3B)만을 직선적으로 왕복 이동시키고 있다.The friction welding step is a step of bonding the first member 2B and the second member 3B by performing a friction process and a pressure welding process. In the friction process, the first member 2B and the second member 3B abut against each other and are urged in directions close to each other. In the present embodiment, the first member 2B and the second member 3B are reciprocally and linearly reciprocated relatively substantially parallel to the longitudinal direction of the first longitudinal edge 14. In the present embodiment, only the second member 3B linearly reciprocates without moving the first member 2B.

본 실시 형태에 관한 마찰 공정에서는, 우선, 상단부면(14a)과 하단부면(24Ba)[맞댐부(J2)]이 서로 마찰되어 마찰열이 발생하고, 연화된 모재가 외부로 배출됨으로써, 제1 측벽부(12) 및 제2 측벽부(22B) 중 서로 마찰되고 있는 부위의 높이가 작아진다. 그리고, 계속해서 왕복 이동시킴으로써, 상단부면(14a)과 하단부면(24Ba)에 추가로 상단부면(이격면)(15a)과 저면(이격면)(26Ba)이 서로 마찰되어 마찰열이 발생한다. 즉, 이격면끼리의 마찰 공정은, 상단부면(14a)과 하단부면(24Ba)의 마찰 공정보다도 약간 늦게 행해진다.In the rubbing process according to the present embodiment, first, the upper end surface 14a and the lower end surface 24Ba (abutted portion J2) are rubbed with each other to generate frictional heat and the softened base material is discharged to the outside, The height of the portion where the portion 12 and the second sidewall portion 22B are frictioned with each other is reduced. Then, by continuously moving back and forth, frictional heat is generated due to friction between the upper end surface (spacing surface) 15a and the lower surface (spacing surface) 26Ba in addition to the upper end surface 14a and the lower end surface 24Ba. That is, the friction process between the spacing surfaces is performed slightly later than the friction process between the upper end surface 14a and the lower end surface 24Ba.

마찰 공정이 종료되면, 바로 압접 공정으로 이행한다. 압접 공정은, 제1 실시 형태와 동등하다. 또한, 용접 공정도 제1 실시 형태와 동등하다.When the friction process is completed, the process immediately shifts to the pressure bonding process. The pressure welding step is equivalent to that of the first embodiment. The welding process is also equivalent to the first embodiment.

이상과 같이 설명한 제3 실시 형태에 관한 부재의 접합 방법에 의하면, 횡변부의 길이 방향 전체에 절결부를 형성하는 제2 실시 형태와 대략 동등한 효과를 얻을 수 있다. 또한, 상하 방향으로 연통되는 플랜지가 구비된 통 형상체(1B)를 형성할 수 있다. 제2 부재(3B)에 플랜지(27)를 형성함으로써, 제2 부재(3B)에 조립 장착되는 부대 부재와의 조립 장착의 자유도를 향상시킬 수 있다.According to the joining method of the member according to the third embodiment described above, an effect substantially equivalent to that of the second embodiment in which the notch is formed in the entire lengthwise direction of the transverse portion can be obtained. Further, it is possible to form the tubular body 1B provided with the flange communicating in the vertical direction. By forming the flange 27 on the second member 3B, it is possible to improve the degree of freedom of assembling with the auxiliary member assembled and attached to the second member 3B.

[제4 실시 형태][Fourth Embodiment]

다음으로, 본 발명의 제4 실시 형태에 관한 부재의 접합 방법에 대해 설명한다. 도 12에 도시하는 바와 같이, 본 실시 형태에 관한 접합 방법은, 제2 부재(3C)가 판상을 나타내는 점에서 제1 실시 형태와 다르다. 본 실시 형태에 관한 부재의 접합 방법의 설명에서는, 제1 실시 형태와 다른 부분을 중심으로 설명한다.Next, a joining method of the member according to the fourth embodiment of the present invention will be described. As shown in Fig. 12, the joining method according to the present embodiment is different from the first embodiment in that the second member 3C shows a plate-like shape. The description of the joining method of the members according to the present embodiment will be centered on the portions different from those of the first embodiment.

제2 부재(3C)는, 평면에서 볼 때 직사각형인 저부(11)와, 저부(11)에 기립 설치되는 평면에서 볼 때 직사각형 프레임 형상인 제1 측벽부(12)를 갖는다. 제2 부재(3C)의 내부에는, 저부(11)와 제1 측벽부(12)로 구성된 중공부가 형성되어 있다.The second member 3C has a bottom 11 that is rectangular when viewed in plan and a first side wall 12 that is rectangular in shape when viewed from a plane standing upright on the bottom 11. A hollow portion composed of a bottom portion 11 and a first side wall portion 12 is formed inside the second member 3C.

제1 측벽부(12)는, 제1 종변부(14, 14)와, 제1 횡변부(15, 15)로 구성되어 있다. 제1 종변부(14)의 상단부면(14a)과, 제1 횡변부(15)의 상단부면(15a)은 동일 평면 상에 위치하고 있다.The first side wall portion 12 is composed of first longitudinal edges 14 and 14 and first lateral edges 15 and 15. The upper end surface 14a of the first longitudinal edge 14 and the upper end surface 15a of the first transverse edge 15 are located on the same plane.

제2 부재(3C)는, 평면에서 볼 때 직사각형인 판상을 나타낸다. 제2 부재(3C)는, 제1 측벽부(12)의 개구를 폐색하는 부재이다. 제2 부재(3C)는, 제1 부재(2C)의 상단부면(14a, 15a)과 대향하는 대향면을 구비하고 있다. 제2 부재(3C)는, 제1 측벽부(12)의 외연과 대략 동등한 크기로 되어 있다. 제2 부재(3C) 중, 제1 부재(2C)의 제1 횡변부(15)에 대응하는 위치에는 절결부(26C)가 형성되어 있다. 절결부(26C)는, 단면에서 볼 때 직사각형을 나타내고, 저면(26Ca)과, 저면(26Ca)에 수직인 측면(26Cb, 26Cb)이 형성되어 있다.The second member 3C shows a plate-like shape which is rectangular when viewed in plan. The second member 3C is a member that closes the opening of the first side wall portion 12. The second member 3C has an opposing face opposed to the upper end faces 14a and 15a of the first member 2C. The second member 3C is substantially the same size as the outer edge of the first sidewall portion 12. A notch 26C is formed in the second member 3C at a position corresponding to the first lateral edge 15 of the first member 2C. The notch 26C has a rectangular shape in cross section and has a bottom 26Ca and sides 26Cb and 26Cb perpendicular to the bottom 26Ca.

다음으로, 제4 실시 형태에 관한 부재의 접합 방법에 대해 설명한다. 본 실시 형태에 관한 부재의 접합 방법에서는, 준비 공정과, 맞댐 공정과, 마찰 압접 공정과, 용접 공정을 행한다. 제4 실시 형태에 관한 부재의 접합 방법은, 제1 실시 형태와 대략 동등하므로 설명을 생략한다.Next, a joining method of the member according to the fourth embodiment will be described. In the joining method of members according to the present embodiment, the preparing step, the abutting step, the friction welding step, and the welding step are performed. The joining method of the member according to the fourth embodiment is substantially the same as the joining method of the first embodiment, and a description thereof will be omitted.

제4 실시 형태에 관한 부재의 접합 방법에 의하면, 제1 부재(2C)와 제2 부재(3C)를 마찰 압접함으로써 중공 용기(1C)를 제조할 수 있다. 절결부(26C)를 구비하고 있으므로, 제1 실시 형태와 동일한 원리로 제1 부재(2C)의 제1 횡변부(15)의 붕괴를 억제할 수 있음과 함께, 버어도 적게 할 수 있다.According to the joining method of members according to the fourth embodiment, the hollow container 1C can be manufactured by friction-pressure-bonding the first member 2C and the second member 3C. It is possible to suppress the collapse of the first lateral edge portion 15 of the first member 2C and to reduce the burr due to the same principle as that of the first embodiment.

또한, 본 실시 형태에서는, 제1 부재(2C)를 판상으로 하고 있지만, 제1 측벽부(12)의 개구를 폐색하는 것이면 어떠한 형상이어도 된다. 또한, 본 실시 형태에서는, 제1 측벽부(12)의 상단부면에 제2 부재(3C)를 대향시키고 있지만, 제1 측벽부(12)의 하단부면에 제2 부재(3C)를 대향시켜도 된다.In the present embodiment, the first member 2C is in the form of a plate, but any shape may be used as long as it closes the opening of the first side wall portion 12. [ In the present embodiment, the second member 3C is opposed to the upper end surface of the first side wall portion 12, but the second member 3C may be opposed to the lower end surface of the first side wall portion 12 .

[제5 실시 형태][Fifth Embodiment]

다음으로, 본 발명의 제5 실시 형태에 관한 부재의 접합 방법에 대해 설명한다. 도 13에 도시하는 바와 같이, 본 실시 형태에 관한 부재의 접합 방법은, 제2 부재(3D)에 모따기부(26D)를 형성하고 있는 점에서 제1 실시 형태와 다르다. 본 실시 형태에 관한 부재의 접합 방법의 설명에서는, 제1 실시 형태와 다른 부분을 중심으로 설명한다.Next, a joining method of the member according to the fifth embodiment of the present invention will be described. As shown in Fig. 13, the joining method of the member according to the present embodiment is different from the first embodiment in that the chamfered portion 26D is formed in the second member 3D. The description of the joining method of the members according to the present embodiment will be centered on the portions different from those of the first embodiment.

제1 부재(2D)는, 제1 실시 형태와 동등한 구성이다. 상단부면(15a)은 2개의 영역으로 나뉜다. 후기하는 맞댐 공정에 있어서 하단부면(25Da)과 접촉하는 면을 상단부면(15a1)으로 하고, 하단부면(25Da)과 이격되는 면을 상단부면(15a2)으로 한다.The first member 2D has the same configuration as that of the first embodiment. The upper end face 15a is divided into two regions. The surface that comes into contact with the lower end surface 25Da is referred to as an upper end surface 15a 1 and the surface that is spaced apart from the lower end surface 25Da is referred to as an upper end surface 15a 2 .

제2 부재(3D)는, 평면에서 볼 때 직사각형인 저부(21D)와, 저부(21D)로부터 현수된 평면에서 볼 때 직사각형 프레임 형상인 제2 측벽부(22D)로 구성되어 있다. 제2 부재(3D)의 내부에는, 저부(21D)와 제2 측벽부(22D)로 구성된 오목부(Q)가 형성되어 있다.The second member 3D is composed of a bottom portion 21D that is rectangular when viewed in plan and a second side wall portion 22D that is rectangular in shape when seen from a plane suspended from the bottom portion 21D. Inside the second member 3D, a concave portion Q composed of a bottom portion 21D and a second side wall portion 22D is formed.

제2 측벽부(22D)는, 제2 종변부(24D, 24D)와, 제2 횡변부(25D, 25D)로 구성되어 있다. 제2 횡변부(25D) 중, 하단부면(25Da)과 외면(25Dc)으로 구성되는 코너부에는 C 모따기에 의해 형성된 모따기부(26D)가 형성되어 있다. 모따기부(26D)의 모따기면(26Da)은, 제2 횡변부(25)의 길이 방향(좌우 방향)의 전체 길이에 걸쳐 설치되어 있다.The second side wall portion 22D is composed of the second longitudinal edge portions 24D and 24D and the second lateral edge portions 25D and 25D. A chamfered portion 26D formed by C chamfering is formed at a corner portion constituted by the lower end face 25Da and the outer face 25Dc of the second transverse portion 25D. The chamfered surface 26Da of the chamfered portion 26D is provided over the entire length in the longitudinal direction (lateral direction) of the second transverse side portion 25. [

다음으로, 제5 실시 형태에 관한 부재의 접합 방법에 대해 설명한다. 본 실시 형태에 관한 부재의 접합 방법에서는, 준비 공정과, 맞댐 공정과, 마찰 압접 공정과, 용접 공정을 행한다.Next, a joining method of the member according to the fifth embodiment will be described. In the joining method of members according to the present embodiment, the preparing step, the abutting step, the friction welding step, and the welding step are performed.

준비 공정은, 모따기 가공을 실시하는 것을 제외하고는 제1 실시 형태와 동등하다. 모따기부(26D)는, 다이캐스트에 의해 일체 성형해도 되고, 소형재에 대해 C 모따기 가공을 실시하여 형성해도 된다.The preparing step is equivalent to the first embodiment except that the chamfering is performed. The chamfered portion 26D may be integrally formed by die casting, or may be formed by C chamfering the small material.

맞댐 공정에서는, 도 14에 도시하는 바와 같이, 제1 부재(2D)와 제2 부재(3D)를 맞댄다. 맞댐 공정에서는, 제1 종변부(14)의 상단부면(14a)과 제2 종변부(24D)의 하단부면(24Da)이 면 접촉함과 함께, 제1 횡변부(15)의 상단부면(15a1)과 제2 횡변부(25D)의 하단부면(25Da)이 면 접촉하여 맞댐부(J3)가 형성된다.In the butting process, as shown in Fig. 14, the first member 2D and the second member 3D are opposed to each other. The upper end surface 14a of the first longitudinal edge portion 14 and the lower end surface 24Da of the second longitudinal edge portion 24D are in surface contact with each other and the upper end surface 14a of the first longitudinal edge portion 15a 1 and the lower end surface 25Da of the second transverse side edge portion 25D are in surface contact with each other to form a butted portion J3.

또한, 제2 부재(3D)에는, 모따기부(26D)가 형성되어 있으므로, 맞댐 공정에서는, 상단부면(15a2)과 모따기면(26Da)은 간극을 두고 대향한다. 모따기면(26Da) 및 이 모따기면(26Da)에 대향하는 상단부면(15a2)은, 청구범위의 「이격면」에 상당한다.In addition, the second member (3D) has, in the so chamfers (26D) is formed, the abutting step, the upper end surface (15a 2) with the chamfered surface (26Da) are opposed with a gap. The chamfered surface 26Da and the upper end surface 15a 2 facing the chamfered surface 26Da correspond to the "spaced surface" in the claims.

마찰 압접 공정은, 제1 실시 형태와 동등한 방법으로 행한다. 마찰 공정에서는, 우선, 상단부면(14a)과 하단부면(24Da) 및 상단부면(15a1)과 하단부면(25Da)[맞댐부(J3)]이 서로 마찰되어 마찰열이 발생하고, 연화된 모재가 외부로 배출됨으로써, 제1 측벽부(12) 및 제2 측벽부(22D) 중 서로 마찰되고 있는 부위의 높이가 서서히 작아진다. 마찰 공정을 진행함으로써, 상단부면(이격면)(15a2)과 모따기면(이격면)(26Da)이 서로 마찰되어, 제1 부재(2D)와 제2 부재(3D)의 접촉 면적은 서서히 커진다.The friction welding process is performed in the same manner as in the first embodiment. In the friction process, first, the upper end surface 14a and the lower end surface 24Da, the upper end surface 15a 1 and the lower end surface 25Da (abutting portion J3) are rubbed with each other to generate frictional heat, The height of the portion of the first sidewall portion 12 and the second sidewall portion 22D that is in contact with each other is gradually reduced. The upper end surface (spacing surface) 15a 2 and the chamfered surface (spacing surface) 26Da are rubbed against each other so that the contact area between the first member 2D and the second member 3D gradually increases .

마찰 공정은, 상단부면(15a2)과 모든 모따기면(26Da)이 접촉할 때까지 행해도 되지만, 본 실시 형태에서는 상단부면(15a2)과 모따기면(26Da)의 절반 정도가 접촉할 때까지 마찰 공정을 행한다. 그리고, 제1 실시 형태와 동등한 방법으로 압접 공정을 행한다.The friction process may be performed until the upper end surface 15a 2 and all the chamfered surfaces 26Da come in contact with each other. However, in this embodiment, until the upper end surface 15a 2 and the chamfered surface 26Da are in contact with each other by about half A friction process is performed. Then, the pressure welding step is performed in the same manner as in the first embodiment.

용접 공정에서는, 마찰 압접 공정에 의해 접합부의 주위로 배출된 버어를 용가재로 하여 접합부를 따라 레이저 용접을 행한다. 이에 의해, 중공 용기(1D)가 형성된다.In the welding process, laser welding is performed along the jointed portion using the burr discharged around the joint portion by the friction welding process as a filler. Thereby, the hollow container 1D is formed.

이상 설명한 제5 실시 형태와 같이, 모따기부(26D)를 형성해도 제1 실시 형태와 동등한 효과를 얻을 수 있다. 제5 실시 형태에 있어서의 마찰 압접 공정에서는, 제1 부재(2D)보다도 제2 부재(3D)의 쪽이 내력이 커 연화되기 어렵기 때문에, 제2 부재(3D)의 하단부면(25Da)이, 제1 부재(2D)의 상단부면(15a1)에 들어가도록 하여 마찰 압접된다. 이로 인해, 제1 횡변부(15)의 붕괴를 보다 방지할 수 있다. 또한, 마찰 압접 공정에 의해 버어가 배출된 경우, 상단부면(15a2)과 모따기부(26D) 사이에 버어를 수납할 수 있으므로, 버어가 중공 용기(1D)의 외면으로 팽출되는 것을 방지할 수 있다.As in the fifth embodiment described above, even when the chamfered portion 26D is formed, the same effect as that of the first embodiment can be obtained. In the friction welding process according to the fifth embodiment, since the strength of the second member 3D is greater than that of the first member 2D, the lower end surface 25Da of the second member 3D So as to enter the upper end surface 15a 1 of the first member 2D. This makes it possible to further prevent the collapse of the first lateral edge portion 15. Further, when the burr is discharged by the friction welding process, the burr can be stored between the upper end surface 15a 2 and the chamfered portion 26D, so that the burr can be prevented from bulging to the outer surface of the hollow container 1D have.

또한, 본 실시 형태에서는, 제2 부재(3D)에만 모따기부(26D)를 형성하였지만, 제1 부재(2D)에만 형성해도 되고, 제1 부재(2D) 및 제2 부재(3D)의 양쪽에 형성해도 된다. 또한, 본 실시 형태에서는, 제1 부재(2D) 및 제2 부재(3D)의 외측에만 모따기부(26D)를 형성하였지만, 내측에만 형성해도 되고, 외측과 내측의 양쪽에 형성해도 된다.In this embodiment, the chamfered portion 26D is formed only on the second member 3D. However, the chamfered portion 26D may be formed only on the first member 2D or on both the first member 2D and the second member 3D . In this embodiment, the chamfered portion 26D is formed only on the outer side of the first member 2D and the second member 3D, but may be formed only on the inner side or on both the outer side and the inner side.

또한, 제4 실시 형태와 같이, 제2 부재가 판상을 나타내는 경우에 있어서, 제1 부재 및 제2 부재 중 적어도 어느 한쪽의 코너부에 모따기부를 형성해도 된다.Further, as in the fourth embodiment, when the second member is in a plate-like shape, a chamfered portion may be formed at a corner of at least one of the first member and the second member.

[제6 실시 형태][Sixth Embodiment]

다음으로, 본 발명의 제6 실시 형태에 관한 부재의 접합 방법에 대해 설명한다. 제6 실시 형태에 관한 부재의 접합 방법은, 도 15에 도시하는 바와 같이, 제3 실시 형태에 가까운 형태이며, 플랜지가 구비된 중공 용기(1E)를 제조하는 것이다. 본 실시 형태는, 절결부(26E)의 구성이, 제3 실시 형태와 다르다.Next, a joining method of a member according to the sixth embodiment of the present invention will be described. As shown in Fig. 15, the joining method of the member according to the sixth embodiment is similar to that of the third embodiment, and produces a hollow container 1E equipped with a flange. The present embodiment differs from the third embodiment in the configuration of the cutout portion 26E.

제1 부재(2E)는, 평면에서 볼 때 직사각형인 저부(11)와, 평면에서 볼 때 직사각형 프레임 형상인 제1 측벽부(12)와, 복수의 구획부(13)로 구성되어 있다.The first member 2E is composed of a bottom portion 11 which is rectangular when viewed in plan view, a first side wall portion 12 which is rectangular in plan view and a plurality of partition portions 13. [

제2 부재(3E)는, 평면에서 볼 때 직사각형 프레임 형상인 제2 측벽부(22E)와, 제2 측벽부(22E)의 외면으로부터 외측을 향해 돌출된 플랜지(27)를 구비하고 있다. 제2 부재(3E)의 내부에는, 상하 방향으로 연통되는 연통 구멍(R)이 형성되어 있다. 연통 구멍(R)은, 평면에서 볼 때 직사각형으로 되어 있다. 제2 측벽부(22E)는, 제2 종변부(24E, 24E)와, 제2 횡변부(25E, 25E)로 구성되어 있다. 제2 횡변부(25E)는, 제2 종변부(24E, 24E)의 가상의 경계면(측단부면)에 접속되어 있다.The second member 3E has a second sidewall 22E having a rectangular frame shape in a plan view and a flange 27 projecting outward from the outer surface of the second sidewall 22E. In the interior of the second member 3E, a communication hole R communicating in the vertical direction is formed. The communication hole R has a rectangular shape in plan view. The second side wall portion 22E is composed of the second longitudinal edge portions 24E and 24E and the second lateral edge portions 25E and 25E. The second transverse portion 25E is connected to a virtual boundary surface (side end surface) of the second longitudinal sides 24E and 24E.

도 16은, 제6 실시 형태에 관한 제2 부재를 이면으로부터 본 사시도이다. 도 16에 도시하는 바와 같이, 제2 종변부(24E)의 하단부면(24Ea, 24Ea)(도 9에서는 상단부면으로 되어 있음)과 제2 횡변부(25E)의 하단부면(25Ea, 25Ea)은 동일 평면 상에 위치하고 있다. 제2 횡변부(25E)의 하단부면(25Ea)의 중앙에는, 절결부(26E)가 형성되어 있다.16 is a perspective view of the second member according to the sixth embodiment as viewed from the back. The lower end faces 24Ea and 24Ea of the second longitudinal side edge portion 24E and the lower end side faces 25Ea and 25Ea of the second transverse side edge portion 25E And are located on the same plane. A notch 26E is formed at the center of the lower end surface 25Ea of the second transverse portion 25E.

절결부(26E)는, 저면(26Ea)과, 절결면(26Eb)과, 측면(26Ec, 26Ec)으로 구성되어 있다. 저면(26Ea)은, 하단부면(25Ea)보다도 한층 올라간 위치(도 16에서는 내려간 위치)에 형성되어 있다. 절결면(26Eb)은, 하단부면(25Ea)으로부터 저면(26Ea)에 걸쳐 제1 부재(2E)측으로 볼록해지는 곡면으로 형성되어 있다. 측면(26Ec, 26Ec)은, 저면(26Ea)에 대해 수직으로 형성되어 있다.The cutout portion 26E is composed of a bottom face 26Ea, a cutout face 26Eb, and side faces 26Ec and 26Ec. The bottom surface 26Ea is formed at a position higher than the lower end surface 25Ea (a position lowered in Fig. 16). The cut surface 26Eb is formed as a curved surface that convexes from the lower end surface 25Ea to the bottom surface 26Ea toward the first member 2E. The side surfaces 26Ec and 26Ec are formed perpendicular to the bottom surface 26Ea.

도 16에 도시하는 바와 같이, 플랜지(27)는, 좌우 방향으로 돌출된 제1 플랜지(27a, 27a)와, 전후 방향으로 돌출된 제2 플랜지(27b, 27b)로 구성되어 있다. 절결부(26E)는, 제2 플랜지(27b)의 중앙을 종단하여 형성되어 있다. As shown in Fig. 16, the flange 27 is composed of first flanges 27a, 27a protruding in the left-right direction and second flanges 27b, 27b protruding in the front-rear direction. The notch 26E is formed by terminating the center of the second flange 27b.

다음으로, 제6 실시 형태에 관한 부재의 접합 방법에 대해 설명한다. 본 실시 형태에 관한 부재의 접합 방법에서는, 준비 공정과, 맞댐 공정과, 마찰 압접 공정과, 용접 공정을 행한다.Next, a joining method of the member according to the sixth embodiment will be described. In the joining method of members according to the present embodiment, the preparing step, the abutting step, the friction welding step, and the welding step are performed.

도 15에 도시하는 바와 같이, 준비 공정은, 제1 부재(2E)와 제2 부재(3E)를 준비하는 공정이다. 도 17에 도시하는 바와 같이, 맞댐 공정에서는, 제1 부재(2E)와 제2 부재(3E)를 맞댄다. 맞댐 공정에서는, 상단부면(14a, 14a)과 하단부면(24Ea, 24Ea) 및 상단부면(15a1, 15a1)과 하단부면(25Ea, 25Ea)을 면 접촉시켜 맞댐부(J4)를 형성한다.As shown in Fig. 15, the preparing step is a step of preparing the first member 2E and the second member 3E. As shown in Fig. 17, in the butting process, the first member 2E and the second member 3E are brought into contact with each other. In the butting process, the upper end surfaces 14a and 14a, the lower end surfaces 24Ea and 24Ea, and the upper end surfaces 15a 1 and 15a 1 and the lower end surfaces 25Ea and 25Ea are in surface contact with each other to form the butted portion J4.

또한, 제2 부재(3E)에는, 절결면(26Eb)이 형성되어 있으므로, 맞댐 공정에서는, 상단부면(15a2)과 절결면(26Eb)은 간극을 두고 대향한다. 절결면(26Eb) 및 이 절결면(26Eb)에 대향하는 상단부면(15a2)은, 청구범위의 「이격면」에 상당한다.Since the cutout surface 26Eb is formed in the second member 3E, the upper end surface 15a 2 and the cutaway surface 26Eb face each other with a gap in the butting process. The cutaway face 26Eb and the upper end face 15a 2 opposed to the cutaway face 26Eb correspond to the "spacing face" in the claims.

마찰 압접 공정은, 제1 실시 형태와 동등한 방법으로 행한다. 마찰 공정은, 우선, 상단부면(14a)과 하단부면(24Ea) 및 상단부면(15a1)과 하단부면(25Ea)[맞댐부(J4)]이 서로 마찰되어 마찰열이 발생하고, 연화된 모재가 외부로 배출됨으로써, 제1 측벽부(12) 및 제2 측벽부(22E) 중 서로 마찰되고 있는 부위의 높이가 서서히 작아진다. 마찰 공정을 진행함으로써, 상단부면(이격면)(15a2)과 절결면(26Eb)(이격면)이 서로 마찰되어, 제1 부재(2E)와 제2 부재(3E)의 접촉 면적은 서서히 커진다. 그리고, 제1 실시 형태와 동등한 방법으로 압접 공정을 행한다.The friction welding process is performed in the same manner as in the first embodiment. In the friction process, frictional heat is generated by friction between the upper end surface 14a and the lower end surface 24Ea, the upper end surface 15a 1 and the lower end surface 25Ea (abutting portion J4), and the softened base material The height of the portion of the first sidewall portion 12 and the second sidewall portion 22E that is in contact with each other is gradually reduced. The upper end surface (spacing surface) 15a 2 and the cut surface 26Eb (spacing surface) are rubbed against each other so that the contact area between the first member 2E and the second member 3E gradually increases . Then, the pressure welding step is performed in the same manner as in the first embodiment.

용접 공정에서는, 마찰 압접 공정에 의해 접합부의 주위로 배출된 버어를 용가재로 하여 접합부를 따라 레이저 용접을 행한다. 이에 의해, 플랜지가 구비된 중공 용기(1E)가 형성된다.In the welding process, laser welding is performed along the jointed portion using the burr discharged around the joint portion by the friction welding process as a filler. Thereby, the hollow container 1E provided with the flange is formed.

이상 설명한 제6 실시 형태와 같이, 절결부(26E)의 절결면(26Eb)을 곡면으로 해도 제1 실시 형태와 마찬가지의 효과를 얻을 수 있다.The same effect as that of the first embodiment can be obtained even if the cut surface 26Eb of the cutout portion 26E is curved like the sixth embodiment described above.

[제7 실시 형태][Seventh Embodiment]

다음으로, 본 발명의 제7 실시 형태에 관한 부재의 접합 방법에 대해 설명한다. 도 18에 도시하는 바와 같이, 본 실시 형태에 관한 부재의 접합 방법은, 제2 부재(3F)의 절결부(26F)의 구성이 제6 실시 형태와 다르다. 본 실시 형태에 관한 부재의 접합 방법의 설명에서는, 제6 실시 형태와 다른 부분을 중심으로 설명한다.Next, a joining method of the member according to the seventh embodiment of the present invention will be described. As shown in Fig. 18, the joining method of the member according to the present embodiment differs from that of the sixth embodiment in the configuration of the notch portion 26F of the second member 3F. The description of the joining method of the members according to the present embodiment will be centered on the portions different from those of the sixth embodiment.

도 16에서 나타낸 제6 실시 형태의 절결부(26E)는, 제2 횡변부(25E) 및 제2 플랜지(27b)의 좌우 방향의 중앙에만 형성하였지만, 도 18에 나타내는 제7 실시 형태의 절결부(26F)와 같이, 제2 횡변부(25F), 제1 플랜지(27a) 및 제2 플랜지(27b)의 좌우 방향의 전체에 걸쳐 형성해도 된다. 절결부(26F)는, 저면(26Fa)과 절결면(26Fb)으로 구성되어 있다. 절결면(26Fb)은, 저면(26Fa)으로부터 제2 횡변부(25F)의 하단부면(25Fa)까지 곡면으로 구성되어 있다.The cutout 26E of the sixth embodiment shown in Fig. 16 is formed only in the middle of the second transverse portion 25E and the second flange 27b in the lateral direction. However, the notch 26E of the seventh embodiment shown in Fig. The second transverse portion 25F, the first flange 27a, and the second flange 27b, as shown in Fig. The cutout portion 26F is composed of a bottom surface 26Fa and a cut surface 26Fb. The cut surface 26Fb is formed of a curved surface from the bottom surface 26Fa to the lower end surface 25Fa of the second transverse portion 25F.

제7 실시 형태와 같이, 절결부(26F)를 제2 부재(3F)의 폭 방향(좌우 방향)에 걸쳐 곡면으로 형성해도 제6 실시 형태와 동등한 효과를 얻을 수 있다.It is possible to obtain the same effect as that of the sixth embodiment even when the notch 26F is formed in a curved surface in the width direction (lateral direction) of the second member 3F as in the seventh embodiment.

또한, 마찰 압접 공정에 있어서, 마찰 공정 또는 압접 공정의 시간을 길게 설정하거나, 마찰 압력, 업셋 압력을 높게 설정하거나 하는 경우는, 접합부에 버어가 많이 발생한다. 이러한 경우에는, 종변부에도 「이격면」을 설치해도 된다. 이에 의해, 종변부의 마찰열을 낮게 할 수 있으므로, 종변부에 발생하는 버어를 적게 할 수 있다.Further, in the frictional pressure welding process, when the time of the friction process or the pressure application process is set long, or when the frictional pressure and the upset pressure are set high, many burrs occur in the joint portion. In such a case, a " spacing surface " As a result, the frictional heat of the leading edge portion can be lowered, so that the burr generated in the longitudinal edge portion can be reduced.

실시예Example

다음으로, 실시예에 대해 설명한다. 실시예에서는, 절결부의 형상을 바꾸어 2종류의 실시예 A, B를 행하였다.Next, an embodiment will be described. In Examples, two types of Embodiments A and B were carried out by changing the shape of the cut-out portion.

[실시예 A][Example A]

실시예 A에서는, 도 19의 (a)에 도시하는 바와 같이, 제1 부재(2G)와 제2 부재(3G)를 마찰 압접에 의해 접합하여 중공 용기(1G)를 제조하고, 접합 후의 변형량을 측정하였다.19A, the first member 2G and the second member 3G are joined to each other by friction welding so as to manufacture the hollow container 1G, and the amount of deformation after bonding Respectively.

제1 부재(2G)는, 평면에서 볼 때 직사각형인 저부(11)와, 평면에서 볼 때 직사각형 프레임 형상인 제1 측벽부(12)로 구성되어 있다. 제1 측벽부(12)는, 제1 종변부(14, 14)와 제1 횡변부(15, 15)로 구성되어 있다. 제1 부재(2G)에는, 저부(11)와 제1 측벽부(12)로 구성된 유로(P)가 형성되어 있다. 제1 부재(2G)는, 길이가 150㎜, 폭이 10㎜, 높이가 10㎜로 되어 있다.The first member 2G is composed of a bottom portion 11 that is rectangular when viewed in plan and a first side wall portion 12 that is rectangular in plan view. The first side wall portion 12 is constituted by the first longitudinal edge portions 14 and 14 and the first lateral edge portions 15 and 15. The first member 2G is formed with a flow path P composed of a bottom portion 11 and a first side wall portion 12. [ The first member 2G has a length of 150 mm, a width of 10 mm, and a height of 10 mm.

제1 부재(2G)의 제1 종변부(14)의 판 두께 t1은 1.6㎜, 제1 횡변부(15)의 판 두께 t2는 2.8㎜로 되어 있다. 제1 부재(2G)는, 알루미늄 합금 A1050-H112(JIS)를 사용하고 있다.The plate thickness t1 of the first longitudinal edge 14 of the first member 2G is 1.6 mm and the plate thickness t2 of the first lateral edge 15 is 2.8 mm. The first member 2G uses an aluminum alloy A1050-H112 (JIS).

JIS:A1050은, Si; 0.25％ 이하, Fe; 0.40％ 이하, Cu; 0.05％ 이하, Mn; 0.05％ 이하, Mg; 0.05％ 이하, Zn; 0.05％ 이하, V; 0.05％ 이하, Ti; 0.03％ 이하, Al; 99.50％ 이상으로 구성되어 있다. H112라 함은, 전신재에 있어서는 적극적인 가공 경화를 가하지 않고, 제조한 그대로의 상태에서 기계적 성질의 보증이 된 것을 의미한다.JIS: A1050 represents Si; 0.25% or less, Fe; 0.40% or less, Cu; 0.05% or less, Mn; 0.05% or less, Mg; 0.05% or less, Zn; 0.05% or less, V; 0.05% or less, Ti; 0.03% or less; Al; 99.50% or more. H112 means that the mechanical property is guaranteed in the state as it was produced without applying aggressive work hardening in the whole material.

제2 부재(3G)는, 평면에서 볼 때 직사각형인 저부(21)와, 평면에서 볼 때 직사각형 프레임 형상인 제2 측벽부(22)로 구성되어 있다. 제2 측벽부(22)는, 제2 종변부(24, 24)와 제2 횡변부(25, 25)로 구성되어 있다. 제2 부재(3G)에는, 저부(21)와 제2 측벽부(22)로 구성된 오목부(Q)가 형성되어 있다. 제2 부재(3G)는, 길이가 150㎜, 폭이 10㎜, 높이가 10㎜로 되어 있다.The second member 3G is composed of a bottom portion 21 that is rectangular when viewed in plan and a second side wall portion 22 that is rectangular in plan view. The second side wall portion 22 is composed of the second longitudinal edge portions 24 and 24 and the second lateral edge portions 25 and 25. The second member 3G is formed with a concave portion Q composed of a bottom portion 21 and a second side wall portion 22. The second member 3G has a length of 150 mm, a width of 10 mm, and a height of 10 mm.

제2 부재(3G)의 제2 종변부(24)의 판 두께 t1은 1.6㎜, 제2 횡변부(25)의 판 두께 t2는 2.8㎜로 되어 있다. 제2 부재(3G)는, 알루미늄 합금 ADC12(JIS)를 사용하고 있다. 제2 부재(3G)의 재료는, 제1 부재(2G)의 재료에 비해 큰 내력으로 되도록 설정되어 있다.The plate thickness t1 of the second longitudinal edge portion 24 of the second member 3G is 1.6 mm and the plate thickness t2 of the second lateral edge portion 25 is 2.8 mm. The second member 3G uses an aluminum alloy ADC12 (JIS). The material of the second member 3G is set to be larger than that of the material of the first member 2G.

JIS:ADC12는, Cu; 1.5∼3.5％, Si; 9.6∼12.0％, Mg; 0.3％ 이하, Zn; 1.0％ 이하, Fe; 1.3％ 이하, Mn; 0.5％ 이하, Ni; 0.5％ 이하, Ti; 0.3％ 이하, Pb; 0.2％ 이하, Sn; 0.2％ 이하, Al; 잔부로 구성되어 있다.JIS: ADC12 is made of Cu; 1.5 to 3.5%, Si; 9.6 to 12.0%, Mg; 0.3% or less, Zn; 1.0% or less, Fe; 1.3% or less, Mn; 0.5% or less, Ni; 0.5% or less, Ti; 0.3% or less, Pb; 0.2% or less, Sn; 0.2% or less, Al; And the remaining part.

도 19의 (a) 및 (b)에 도시하는 바와 같이, 제2 횡변부(25)의 중앙에는, 단면 직사각형의 절결부(26)가 형성되어 있다. 절결부(26)는, 저면(26a)과, 저면(26a)에 대해 수직인 측면(26b, 26b)으로 구성되어 있다. 실시예 A에서는, 제2 부재(3)의 절결 높이[측면(26b)의 높이] h1을 0.10㎜, 0.15㎜, 0.20㎜로 설정한 제2 부재(3G)를 3종류 준비하여 각각 접합하였다.As shown in Figs. 19 (a) and 19 (b), a notch 26 having a rectangular section is formed at the center of the second transverse edge 25. The notch portion 26 is composed of a bottom surface 26a and side surfaces 26b and 26b perpendicular to the bottom surface 26a. In Embodiment A, three kinds of second members 3G having the cut-off height (height of side face 26b) h1 of the second member 3 set at 0.10 mm, 0.15 mm and 0.20 mm were prepared and joined.

중공 용기(1G)의 제조 방법에서는, 준비 공정, 맞댐 공정, 마찰 압접 공정을 행하였다. 각 공정은, 제1 실시 형태와 동등하다. 도 20에 도시하는 바와 같이, 실시예 A에서는, 마찰 압접 공정이 종료된 후의 내면의 변형량(M1)과 외면의 변형량(M2)을 측정하였다. 내면의 변형량(M1)은, 마찰 압접 전에 있어서의 제2 횡변부(25)의 내면(기준면)(25d)으로부터 마찰 압접 후의 버어(S)의 선단까지의 거리이다. 즉, 변형량(M1)은, 버어(S)의 높이와 제1 횡변부(15)의 붕괴량의 합을 의미한다.In the manufacturing method of the hollow container 1G, the preparing step, the abutting step, and the friction welding step were performed. Each process is equivalent to the first embodiment. As shown in Fig. 20, in Example A, the deformation amount M1 of the inner surface and the deformation amount M2 of the outer surface after the frictional pressure welding process were completed were measured. The inner deformation amount M1 is a distance from the inner surface (reference surface) 25d of the second transverse side portion 25 to the tip end of the burr S after friction welding before friction welding. That is, the deformation amount M1 means the sum of the height of the burr S and the amount of collapse of the first transverse side 15.

외면의 변형량(M2)은, 마찰 압접 전에 있어서의 제2 횡변부(25)의 외면(기준면)(25c)으로부터 마찰 압접 후의 버어(S)의 선단까지의 거리이다. 즉, 변형량(M2)은, 버어(S)의 높이와 제1 횡변부(15)의 붕괴량의 합을 의미한다. 변형량은, 외면(25c) 및 내면(25d)보다도 볼록하면 플러스로 하고, 오목하면 마이너스로 하였다. 즉, 플러스, 마이너스에 관계없이, 0에 가까운 수치인 것은 변형량이 작은 것을 의미한다. 본 실시예에서는, 변형량이 ±0.5㎜를 임계 범위로 하였다.The deformation amount M2 of the outer surface is the distance from the outer surface (reference surface) 25c of the second transverse portion 25 to the tip of the burr S after friction welding before friction welding. That is, the deformation amount M2 means the sum of the height of the burr S and the amount of collapse of the first transverse side 15. The amount of deformation was positive when convex to the outer surface 25c and inner surface 25d, and minus when concave. That is, regardless of the plus or minus, a value close to 0 means that the amount of deformation is small. In this embodiment, the deformation amount is set to be within a critical range of 占 .5 mm.

도 21은 실시예 A의 결과를 나타내는 표이다. 도 22는 실시예 A의 결과를 나타내는 그래프이다. 도 21 및 도 22에 나타내는 바와 같이, 비교예이면, 내면의 변형량(M1)이 임계 범위를 초과하고 있는 것을 알 수 있었다. 즉, 절결 높이 h1이 0.10㎜이면 제1 횡변부(15)의 변형량이 커져, 중공 용기(1G)의 유로(공간)를 좁히는 경향이 있다.21 is a table showing the results of Example A. Fig. 22 is a graph showing the results of Example A. Fig. As shown in Fig. 21 and Fig. 22, in the comparative example, it was found that the deformation amount M1 of the inner surface exceeded the critical range. That is, if the notch height h1 is 0.10 mm, the amount of deformation of the first lateral edge portion 15 becomes large, and the channel (space) of the hollow container 1G tends to be narrowed.

한편, 실시예 1, 2이면, 내면의 변형량(M1) 및 외면의 변형량(M2) 모두 임계 범위 내인 것을 알 수 있었다. 즉, 절결부(26)의 절결 높이 h1이 0.15㎜ 이상이면, 제1 횡변부(15)의 붕괴가 적고, 또한 버어(S)의 발생도 적게 되어 있다.On the other hand, in Examples 1 and 2, it was found that both the inner deformation amount M1 and the deformation amount M2 of the outer surface were within the critical range. That is, when the cut height h1 of the cutout portion 26 is 0.15 mm or more, the collapse of the first lateral edge portion 15 is small and the generation of the burr S is also small.

또한, 제1 부재(2G) 및 제2 부재(3G)의 양쪽에 절결부를 형성하는 경우는, 각 절결부의 높이의 합이 0.15㎜ 이상인 것이 바람직하다.When the cutouts are formed on both the first member 2G and the second member 3G, the sum of the heights of the cutouts is preferably 0.15 mm or more.

[실시예 B][Example B]

실시예 B에서는, 도 23의 (a) 및 (b)에 도시하는 바와 같이, 제1 부재(2H)와 제2 부재(3H)를 마찰 압접에 의해 접합하여 중공 용기(1H)를 제조하고, 접합 후의 변형량을 측정하였다.In Embodiment B, as shown in Figs. 23A and 23B, the hollow member 1H is manufactured by joining the first member 2H and the second member 3H by friction welding, The amount of deformation after bonding was measured.

제1 부재(2H)는, 실시예 A의 제1 부재(2G)와 동등하다. 제2 부재(3H)는, 평면에서 볼 때 직사각형인 저부(21)와, 평면에서 볼 때 직사각형 프레임 형상인 제2 측벽부(22)로 구성되어 있다. 제2 측벽부(22)는, 제2 종변부(24, 24)와 제2 횡변부(25, 25)로 구성되어 있다. 제2 부재(3H)에는, 저부(21)와 제2 측벽부(22)로 구성된 오목부(Q)가 형성되어 있다.The first member 2H is equivalent to the first member 2G of the embodiment A. [ The second member 3H is composed of a bottom portion 21 which is rectangular when viewed in plan and a second side wall portion 22 which is rectangular in plan view. The second side wall portion 22 is composed of the second longitudinal edge portions 24 and 24 and the second lateral edge portions 25 and 25. In the second member 3H, a concave portion Q composed of a bottom portion 21 and a second side wall portion 22 is formed.

제2 부재(3H)는, 길이가 150㎜, 폭이 10㎜, 높이가 10㎜로 되어 있다. 제2 부재(3H)는, 알루미늄 합금 ADC12(JIS)를 사용하고 있다.The second member 3H has a length of 150 mm, a width of 10 mm, and a height of 10 mm. The second member 3H uses an aluminum alloy ADC12 (JIS).

제2 횡변부(25)의 하단부면(25a)과 외면(25c)의 코너부에는 C 모따기에 의한 모따기부(26D)가 형성되어 있다. 도 24에 도시하는 바와 같이, 제1 부재(2H)와 제2 부재(3H)를 맞대면, 제1 부재(2H)의 상단부면(15a)과 제2 부재(3H)의 하단부면(25a)이 접촉하고, 상단부면(15a)과 모따기면(26Da)이 간극을 두고 대향한다. 상단부면(15a)과 모따기면(26Da)이 이루는 각도는 약 40°로 되어 있다. 실시예 B에서는, 모따기부(26D)의 절결 높이 h2를 0.5㎜, 0,8㎜, 1.0㎜로 설정한 제2 부재(3H)를 3종류 준비하여 각각 접합하였다. 절결 높이 h2는, 하단부면(25a)으로부터 모따기부(26D)의 외측의 단부까지의 높이를 의미한다.Chamfered portions 26D are formed by C chamfering at corner portions of the lower end surface 25a and the outer surface 25c of the second transverse side portion 25. [ 24, the upper end face 15a of the first member 2H and the lower end face 25a of the second member 3H are aligned with each other with the first member 2H and the second member 3H opposed to each other, And the upper end face 15a and the chamfered face 26Da face each other with a gap therebetween. The angle formed by the upper end surface 15a and the chamfered surface 26Da is about 40 degrees. In Example B, three kinds of second members 3H having chamfered height h2 of the chamfered portion 26D set to 0.5 mm, 0.8 mm, and 1.0 mm were prepared and bonded to each other. The notch height h2 means the height from the lower end face 25a to the outer end of the chamfered portion 26D.

중공 용기(1H)의 접합 방법은, 실시예 A와 동등하다. 실시예 B에서는, 마찰 압접 공정이 종료된 후의 내면의 변형량(M1)과 외면의 변형량(M2)을 측정하였다. 변형량의 측정 방법은, 실시예 A와 동등하다.The bonding method of the hollow container 1H is equivalent to that of the embodiment A. In Example B, the deformation amount M1 of the inner surface and the deformation amount M2 of the outer surface after the friction welding process were completed were measured. The method of measuring the amount of deformation is equivalent to that of Example A.

도 25 및 도 26에 도시하는 바와 같이, 비교예 1, 2이면 내면의 변형량(M1)이 임계 범위를 초과하고 있다. 즉, 절결 높이 h2가 0.8㎜ 이하이면 제1 횡변부(15)의 변형량이 커져, 중공 용기(1H)의 유로(공간)을 좁히는 경향이 있다.As shown in Figs. 25 and 26, in Comparative Examples 1 and 2, the inner deformation amount M1 exceeds the critical range. That is, when the notch height h2 is 0.8 mm or less, the amount of deformation of the first lateral edge portion 15 becomes large, and the flow path (space) of the hollow container 1H tends to be narrowed.

한편, 실시예 1이면, 내면의 변형량(M1) 및 외면의 변형량(M2) 모두 비교예에 비해 작아져, 임계 범위에 포함된다. 즉, 절결 높이 h2가, 1.0㎜ 이상으로 되면 제1 횡변부(15)의 붕괴가 적고, 또한 버어(S)의 발생도 적게 되어 있다.On the other hand, in Example 1, both the deformation amount M1 of the inner surface and the deformation amount M2 of the outer surface are smaller than those of the comparative example, and are included in the critical range. That is, when the notch height h2 is 1.0 mm or more, collapse of the first lateral edge portion 15 is small and generation of burrs S is also small.

1 : 중공 용기
2 : 제1 부재
3 : 제2 부재
11 : 저부
12 : 제1 측벽부
13 : 구획부
14 : 제1 종변부
15 : 제1 횡변부
21 : 저부
22 : 제2 측벽부
24 : 제2 종변부
25 : 제2 횡변부
26 : 절결부1: hollow vessel
2: first member
3: second member
11:
12: first side wall portion
13:
14: first type of lesion
15: first lateral edge
21:
22: second side wall portion
24: second type of lesion
25: second lateral edge
26:

Claims (9)

판상을 나타내는 한 쌍의 제1 종변부와 판상을 나타내는 한 쌍의 제1 횡변부로 구성되고 평면에서 볼 때 직사각형 프레임 형상인 제1 측벽부를 구비한 제1 부재와, 판상을 나타내는 한 쌍의 제2 종변부와 판상을 나타내는 한 쌍의 제2 횡변부로 구성되고 평면에서 볼 때 직사각형 프레임 형상인 제2 측벽부를 구비한 제2 부재를 준비하는 준비 공정과,
상기 제1 종변부 및 상기 제1 횡변부의 단부면과 상기 제2 종변부 및 상기 제2 횡변부의 단부면을 각각 맞대고, 상기 제1 종변부의 길이 방향과 평행하게 왕복 이동시켜 마찰 압접하는 마찰 압접 공정을 포함하고,
상기 제1 횡변부의 상기 단부면의 적어도 일부와 상기 제2 횡변부의 상기 단부면의 적어도 일부에, 상기 마찰 압접 공정의 개시시에 있어서 간격을 두고 대향하는 이격면을 설치해 두고, 상기 마찰 압접 공정의 진행에 수반하여, 상기 이격면끼리가 접촉하여 마찰 압접되는 것을 특징으로 하는, 부재의 접합 방법. A first member having a pair of first longitudinal edges showing a plate shape and a pair of first lateral members showing a plate shape and having a first sidewall portion in a rectangular frame shape when viewed in a plan view, A preparation step of preparing a second member constituted by a pair of second lateral side portions showing a longitudinal side and a plate side and having a second side wall portion in a rectangular frame shape when viewed in plan,
A friction welding process in which the end face of the first longitudinal edge portion and the first lateral edge portion and the end faces of the second longitudinal edge portion and the second lateral edge portion are opposed to each other and are reciprocally moved reciprocally in parallel with the longitudinal direction of the first long- / RTI >
At least a part of the end surface of the first transverse portion and at least a part of the end surface of the second transverse portion are provided with spacing surfaces opposed to each other at intervals at the start of the friction welding process, And the spacing surfaces are brought into contact with each other and friction-pressure-contacted. 판상을 나타내는 한 쌍의 제1 종변부와 판상을 나타내는 한 쌍의 제1 횡변부로 구성되고 평면에서 볼 때 직사각형 프레임 형상인 제1 측벽부를 구비한 제1 부재와, 제2 부재를 준비하는 준비 공정과,
상기 제2 부재에 의해 상기 제1 종변부 및 상기 제1 횡변부의 단부면과 상기 제1 부재의 개구를 폐색함과 함께 상기 제1 부재의 상기 단부면과 대향하는 대향면을 맞대고, 상기 제1 종변부의 길이 방향과 평행하게 왕복 이동시켜 마찰 압접하는 마찰 압접 공정을 포함하고,
상기 제1 횡변부의 상기 단부면의 적어도 일부와 상기 대향면의 적어도 일부에, 상기 마찰 압접 공정의 개시시에 있어서 간격을 두고 대향하는 이격면을 설치해 두고, 상기 마찰 압접 공정의 진행에 수반하여, 상기 이격면끼리가 접촉하여 마찰 압접되는 것을 특징으로 하는, 부재의 접합 방법.A first member having a pair of first side edges showing a plate shape and a pair of first side walls showing a plate shape and having a first sidewall portion in a rectangular frame shape when viewed in a plan view; and,
The second member closes the end face of the first longitudinal edge and the first lateral portion and the opening of the first member and faces the opposite face opposing the end face of the first member, And a friction welding step of reciprocating and reciprocating in parallel with the longitudinal direction of the head portion,
Wherein at least a part of the end surface of the first transverse portion and at least a part of the opposing surface are provided with spacing surfaces opposed to each other at intervals at the start of the friction welding process, Wherein the spacing surfaces are in contact with each other and are friction-welded. 제1항에 있어서,
상기 제1 횡변부의 단부면 및 상기 제2 횡변부의 단부면 중 적어도 어느 한쪽에 절결부를 형성하여 상기 이격면을 형성하는 것을 특징으로 하는, 부재의 접합 방법.The method according to claim 1,
Wherein at least one of the end surface of the first lateral portion and the end surface of the second lateral portion forms a cutout portion to form the spaced surface. 제2항에 있어서,
상기 제1 횡변부의 단부면 및 상기 대향면 중 적어도 어느 한쪽에 절결부를 형성하여 상기 이격면을 형성하는 것을 특징으로 하는, 부재의 접합 방법.3. The method of claim 2,
Wherein a cut-away portion is formed on at least one of an end face of the first lateral portion and the opposing face to form the spacing. 제3항 또는 제4항에 있어서,
상기 절결부의 절결 높이를 0.15㎜ 이상으로 설정하는 것을 특징으로 하는, 부재의 접합 방법.The method according to claim 3 or 4,
Wherein a cut height of the cut-out portion is set to 0.15 mm or more. 제1항에 있어서,
상기 제1 횡변부의 단부면 및 상기 제2 횡변부의 단부면 중 적어도 어느 한쪽의 코너부를 모따기하여 상기 이격면을 형성하는 것을 특징으로 하는, 부재의 접합 방법.The method according to claim 1,
Wherein at least one corner of at least one of the end surface of the first transverse portion and the end surface of the second lateral portion is chamfered to form the spacing. 제2항에 있어서,
상기 제1 횡변부의 단부면 및 상기 대향면 중 적어도 어느 한쪽의 코너부를 모따기하여 상기 이격면을 형성하는 것을 특징으로 하는, 부재의 접합 방법.3. The method of claim 2,
Wherein at least one of the end face of the first transverse portion and the opposite face is chamfered to form the spacing. 제6항 또는 제7항에 있어서,
상기 모따기의 높이를 1.0㎜ 이상으로 설정하는 것을 특징으로 하는, 부재의 접합 방법.8. The method according to claim 6 or 7,
And the height of the chamfer is set to 1.0 mm or more. 제1항 내지 제4항, 제6항 및 제7항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 마찰 압접 공정 후에, 마찰 압접 공정에서 발생한 버어를 용가재로 하여, 마찰 압접에 의한 접합부를 따라 용접을 실시하는 용접 공정을 더 포함하는 것을 특징으로 하는, 부재의 접합 방법.The method according to any one of claims 1 to 4, 6, and 7,
Further comprising a welding step of performing welding along the jointed portion by frictional pressure welding using burrs generated in the friction welding step as a filler material after the friction welding step.
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