KR101676327B1 - 유기태화 미네랄 및 핵산 복합체의 제조방법 - Google Patents

유기태화 미네랄 및 핵산 복합체의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 퓨린염기 함유 핵산 단량체 또는 이의 염 분말, 및 용해엔탈피가 음성인 수용성 미네랄 분말을 혼합한 후, 상기 혼합물에 물을 혼합하여 반응시키는 단계; 또는 퓨린염기 함유 핵산 단량체 또는 이의 염 분말과 물을 혼합하여 용해시킨 후, 상기 수용액에 용해엔탈피가 음성인 수용성 미네랄 분말을 혼합하여 반응시키는 단계;를 포함하는 유기태화 미네랄 및 핵산 복합체의 제조방법에 관한 것으로, 본 발명의 방법으로 제조된 유기태화 미네랄 및 핵산 복합체는 식품, 의약, 사료 또는 비료 등 광범위한 분야에서 무기태 미네랄을 대체하면서, 무기태 미네랄에 비해 생체이용율이 뛰어나므로 소량 사용만으로도 충분한 미네랄 공급 효과를 달성하면서 과량의 무기태 미네랄 사용으로 인한 변색, 이미, 이취의 발생을 방지할 수 있다.

Description

유기태화 미네랄 및 핵산 복합체의 제조방법 {Preparation method for organic mineral and nucleotide complex}
본 발명은 유기태 미네랄 공급원의 제조방법에 관한 것이다. 특히 핵산으로부터 유기태화 미네랄 및 핵산 복합체를 제조하는 방법에 관한 것이다.
동식물의 정상적인 성장에는 필수적으로 일정량의 미네랄이 필요하다. 인간을 포함하는 동물에서도 칼슘, 아연, 마그네슘, 칼륨, 철, 구리, 셀렌, 크롬, 몰리브덴 및 요오드 등의 미네랄 필요하고, 이러한 미네랄은 동물 조직에서 차지하는 비율은 대단히 적지만 골격을 형성하고, 체내 삼투압을 조절하며, 체액의 산-염기 평형을 유지시키고, 효소계의 활성제로 또는 효소 자체의 구성성분으로 관여하는 등 그 역할이 다양하다.
그러나 미네랄은 체내에서 합성될 수 없으므로 외부로부터 공급되어야 하며, 주로 염산염, 황산염, 질산염, 인산염, 탄산염 등의 무기태 미네랄의 형태로 공급되지만, 무기태 미네랄은 생체 이용율이 매우 낮다.
반면에 유기태 미네랄은 생체 이용율은 높지만 가격이 높거나 위생적인 문제로 인하여 식품, 의약, 사료, 비료 등의 미네랄 급원으로 널리 사용하는데에는 한계에 직면해 있다.
한국특허공보 제10-0513011호는 칼슘과 고분자 핵산물질을 결합시킨 가용성 칼슘-핵산물질 복합체를 제조하고 있으나, 연어 정소에서 추출한 고분자 핵산물질을 사용하여 위생상 문제가 있을 수 있고, 제조방법이 복잡하며, 생산비용은 높은 반면 생산 수율이 낮고, 칼슘 이외의 다른 미네랄의 유기태화가 가능한지 불확실하다는 한계가 있었다.
또한 한국특허공보 제10-1166546호는 살균처리되지 않은 유청 분말에 칼슘을 결합시켜 유기태화 칼슘 강화 유단백질을 제조하고 있으나, 원료가 되는 살균처리되지 않은 유청 분말의 확보가 용이하지 않고, 생산 수율이 낮으며, 가열 공정이 포함되어 에너지 비용이 상승하고, 칼슘 이외의 다른 미네랄의 유기태화가 가능한지 불확실하다는 한계가 있었다.
본 발명은 핵산에 미네랄을 킬레이트화하여 생체이용율이 높은 유기태 미네랄 급원을 제조하는 방법을 제공하기 위한 것이다.
본 발명은 퓨린염기 함유 핵산 단량체 또는 이의 염 분말, 및 용해엔탈피가 음성인 수용성 미네랄 분말을 혼합한 후, 상기 혼합물에 물을 혼합하여 반응시키는 단계; 또는 퓨린염기 함유 핵산 단량체 또는 이의 염 분말과 물을 혼합하여 용해시킨 후, 상기 수용액에 용해엔탈피가 음성인 수용성 미네랄 분말을 혼합하여 반응시키는 단계;를 포함하는 유기태화 미네랄 및 핵산 복합체의 제조방법을 제공한다.
상기 퓨린염기 함유 핵산 단량체는 퓨린환의 6번 위치에 수산기(-OH)를 포함하는 퓨린염기가 용해엔탈피가 음성인 수용성 미네랄 분말과 결합하여 불용성 침전물을 형성하고, 유기태화 미네랄 및 핵산 복합체의 생산 수율이 높다는 점에서 바람직하다. 예를 들어 상기 퓨린염기 함유 핵산 단량체는 이노신산, 구아닐산 및 크산틸산 중에서 선택되는 어느 하나 이상의 핵산 단량체일 수 있고, 바람직하게는 이노신산 또는 구아닐산이다.
가장 바람직하게는 이노신산의 나트륨염 또는 구아닌산의 나트륨염이다.
상기 용해엔탈피가 음성인 수용성 미네랄 분말은 목표로 하는 유기태화 미네랄의 종류에 따라 미네랄의 종류를 통상의 기술자가 선택할 수 있다. 용해엔탈피가 음성인 수용성 미네랄의 경우 물과 혼합되었을 때, 특히 소량의 물과 혼합되었을 때 이온화되지 않고 발열 반응을 일으키면서 유기태화에 필요한 기질이 존재할 경우 킬레이트 결합을 형성한다.
상기 용해엔탈피가 음성인 수용성 미네랄 분말은 복수의 서로 다른 미네랄을 순차적으로 또는 동시에 퓨린염기 함유 핵산 단량체 또는 이의 염 분말과 혼합할 수 있다.
상기 용해엔탈피가 음성인 수용성 미네랄 분말은 통상의 기술자에게 널리 알려져 있고, 예를 들어 칼슘의 경우 염화칼슘, 탄산칼슘, 젖산칼슘 등이 사용될 수 있으며, 바람직하게는 용해엔탈피가 큰 염화칼슘이다.
상기 물은 식품, 의약, 사료 또는 비료나 그 첨가제에 사용되는 물이면 특별히 제한할 필요가 없으나, 바람직하게는 다른 금속염의 영향을 적게하기 위해 탈이온수를 이용하는 것이 바람직하다.
상기 퓨린염기 함유 핵산 단량체 또는 이의 염 분말, 용해엔탈피가 음성인 수용성 미네랄 분말, 및 물의 혼합 순서에 관계없이, 상기 퓨린염기 함유 핵산 단량체 또는 이의 염 분말, 및 용해엔탈피가 음성인 수용성 미네랄 분말의 혼합비율은 1:5 내지 95:1 중량비, 바람직하게는 1:2 내지 10:1 중량비, 더욱 바람직하게는 1:1 내지 5:1 중량비일 수 있고, 유기태화 미네랄 및 핵산 복합체의 킬레이트화된 미네랄의 목표 함량에 따라 조절할 수 있다.
상기 퓨린염기 함유 핵산 단량체 또는 이의 염 분말, 용해엔탈피가 음성인 수용성 미네랄 분말, 및 물의 혼합 순서에 관계없이, 상기 용해엔탈피가 음성인 수용성 미네랄 분말과 물의 혼합비율은 1:50 내지 2:1 중량비, 바람직하게는 1:10 내지 1:1 중량비일 수 있다. 상기 물의 함량은 반응을 위해 적절히 조절하면 되지만 너무 많으면 발열반응을 통한 미네랄의 킬레이트화에 바람직하지 못하고, 너무 적으면 미네랄 및 핵산의 혼합물을 균일하게 수화하는데 한계가 있을 수 있다.
상기 물을 첨가하여 반응시키는 과정은 10 내지 100 ℃에서 30 분 내지 5일 동안 수행될 수 있다. 특별히 반응시키는 과정에서 별도의 가열을 하더라도 생산 수율의 증가나 킬레이트된 미네랄 함량의 증가에 유리하다고 할 수 없고, 반응시간은 특별히 한정할 필요없이 반응이 충분히 이루어질 정도의 시간, 예를 들어 1 시간 이상, 2 시간 이상, 4 시간 이상, 6 시간 이상, 12 시간 이상으로 조절할 수 있고, 최대 반응시간도 3일, 2일, 1일로 조절할 수 있다.
상기 수용성 미네랄 분말로 염화물을 사용하는 경우 미네랄이 킬레이트화되는 양이 증가함에 따라 염소 이온의 함량이 증가한다. 이러한 증가된 염소 이온은 물로 세척하는 공정으로 간단히 제거될 수 있다. 예를 들어 염화칼슘을 용해하기 위해 사용된 물의 부피의 0.5 ~ 10 배의 물, 바람직하게는 1 ~ 2 배의 물을 사용하여 1 ~ 5회 반복 세척을 통해 염소 이온의 농도를 무해한 수준으로 낮출 수 있다. 상기 세척은 적절한 양의 물을 첨가한 후 원심분리하여 상등액을 제거하는 방식, 예를 들어 500 ~ 50,000 rpm에서 1 ~ 60 분 원심분리할 수 있고, 이러한 원심분리과정은 온도 조건 설정없이 실온에서 수행될 수 있으나, 25 ℃ 이하, 바람직하게는 15 ℃ 이하로 온도를 일정하게 설정하여 수행될 수 있다.
상기 본 발명의 유기태화 미네랄 및 핵산 복합체는 열풍건조, 분무건조, 동결건조 등 적절한 방법을 통해 건조시켜 분말 형태로 이용하는 것이 사용에 편리하다.
또한 본 발명은 상기 방법으로 제조되고, 미네랄 및 핵산이 킬레이트 결합된 킬레이트 화합물인 유기태화 미네랄 및 핵산 복합체를 제공한다.
상기 미네랄은 칼슘, 아연, 마그네슘, 칼륨, 철, 구리, 셀렌, 크롬, 몰리브덴 및 요오드 중에서 선택되는 어느 하나의 미네랄 또는 둘 이상의 복합 미네랄일 수 있다.
본 발명은 퓨린염기 함유 핵산 단량체에 미네랄을 결합시켜 생체이용율이 높은 유기태화 미네랄 및 핵산 복합체를 제조하는 방법을 제공한다. 본 발명의 방법으로 제조된 유기태화 미네랄 및 핵산 복합체는 식품, 의약, 사료 또는 비료 등 광범위한 분야에서 무기태 미네랄을 대체하면서, 무기태 미네랄에 비해 생체이용율이 뛰어나므로 소량 사용만으로도 충분한 미네랄 공급 효과를 달성하면서 과량의 무기태 미네랄 사용으로 인한 변색, 이미, 이취의 발생을 방지할 수 있다.
도 1의 실험예 1에서 A는 유기태화 반응 종료 후의 사진이고, B는 유기태화 반응물을 25 에서 3,000 rpm으로 20분 동안 원심분리 후, 상기 원심분리 침전물에 대하여 2 배 중량의 정제수를 혼합 및 현탁하여 25 ℃에서 3,000 rpm으로 20분 원심분리하는 세척 과정을 5 회 실시한 후의 사진이다.
도 2는 도 1의 B에서 유기태화 반응물을 첫번째로 25 ℃에서 3,000 rpm으로 20분 동안 원심분리 후 얻은 상등액을 상온에서 24시간 경과하였을 때의 사진이다.
도 3은 도 1의 B에서 세척 과정을 3회 실시한 후 동결건조하여 생산수율을 평가하기 위해 얻어진 유기태화 칼슘 및 핵산 복합체의 사진으로 1은 Ca-IMP, 2는 Ca-GMP, 3은 Ca-AMP, 4는 Ca-CMP 및 5는 Ca-MIX의 사진이다.
도 4는 실험예 3에서 혼합 전의 무기태 미네랄 분말, 기질로 사용한 IMP 및 GMP 분말, 및 제조된 유기태화 미네랄 및 핵산 복합체의 사진으로, 1 : CaCl2, 2 : FeSO4, 3 :ZnSO4, 4 : CuSO4, 5 : GMP, 6 : Ca-GMP, 7: Fe-GMP, 8 : Zn-GMP, 9 : Cu-GMP 10 : IMP, 11 : Ca-IMP, 12 : Fe-IMP, 13 : Zn-IMP, 14 : Cu-IMP이다.
도 5 내지 도 9는 실험예 3에서 위쪽의 A는 유기태화 반응 종료 후의 사진이고, 아래쪽의 B는 유기태화 반응물을 25 ℃에서 3,000 rpm으로 20분 동안 원심분리 후, 상기 원심분리 침전물에 대하여 2 배 중량의 정제수를 혼합 및 현탁하여 25 ℃에서 3,000 rpm으로 20분 원심분리하는 세척 과정을 5 회 실시한 후의 사진이며, 1은 미네랄 분말의 사진, 2는 미네랄과 GMP의 반응물, 3은 미네랄과 IMP의 반응물이고, 도 5는 미네랄로 염화칼슘 분말을 사용한 것, 도 6은 미네랄로 황산제1철 분말을 사용한 것, 도 7은 미네날로 소듐셀레나이트 분말을 사용한 것, 도 8은 미네랄로 황산동 분말을 사용한 것, 도 9는 미네랄로 황산아연 분말을 사용한 것이다.
도 10는 실험예 4에서 위쪽 A는 유기태화 반응 종료 후의 사진이고, 아래쪽의 B는 유기태화 반응물을 25 ℃에서 3,000 rpm으로 20분 동안 원심분리 후, 상기 원심분리 침전물에 대하여 2 배 중량의 정제수를 혼합 및 현탁하여 25 ℃에서 3,000 rpm으로 20분 원심분리하는 세척 과정을 5 회 실시한 후의 사진이며, 1 : Ca-IMP, 2 : CaFe-IMP, 3 : CaCu-IMP, 4 : CaSe-IMP, 5 : CaCr-IMP, 6: CaMn-IMP, 7 : CaMo-IMP, 8 : CaZn-IMP이다.
도 11은 실험예 4에서 제조된 각각의 유기태화 미네랄 및 핵산 복합체의 사진이다.
도 12는 실험예 5에서 위쪽(반응후)은 유기태화 반응 종료 후의 사진이고, 아래쪽(CF후)은 3,000 rpm으로 20분 원심분리하는 세척 과정을 5 회 실시한 후의 사진이다.
도 13은 실험예 5에서 제조된 각각의 유기태화 미네랄 및 핵산 복합체의 사진으로 왼쪽 A는 M(7)-GHAC이고, 오른쪽 B는 M(7)-IHAC이다.
도 14는 실험예 7에서 유기태화 반응 완료 후 25 ℃, 4,000 rpm에서 20분 원심분리 후의 사진으로 A는 제조예 7.1-1 부터 제조예 7.1-8까지의 사진이고, B는 제조예 7.2-1 부터 제조예 7.2-8까지의 사진이다.
본 발명은 퓨린염기 함유 핵산 단량체 또는 이의 염 분말, 및 용해엔탈피가 음성인 수용성 미네랄 분말을 혼합한 후, 상기 혼합물에 물을 혼합하여 반응시키는 단계; 또는 퓨린염기 함유 핵산 단량체 또는 이의 염 분말과 물을 혼합하여 용해시킨 후, 상기 수용액에 용해엔탈피가 음성인 수용성 미네랄 분말을 혼합하여 반응시키는 단계;를 포함하는 유기태화 미네랄 및 핵산 복합체의 제조방법을 제공한다.
상기 퓨린염기 함유 핵산 단량체 또는 이의 염 분말, 용해엔탈피가 음성인 수용성 미네랄 분말, 및 물의 혼합 순서에 관계없이, 상기 퓨린염기 함유 핵산 단량체 또는 이의 염 분말, 및 용해엔탈피가 음성인 수용성 미네랄 분말의 혼합비율은 1:5 내지 95:1 중량비일 수 있다.
상기 퓨린염기 함유 핵산 단량체 또는 이의 염 분말, 용해엔탈피가 음성인 수용성 미네랄 분말, 및 물의 혼합 순서에 관계없이, 상기 용해엔탈피가 음성인 수용성 미네랄 분말과 물의 혼합비율은 1:50 내지 2:1 중량비일 수 있다.
상기 물을 첨가하여 반응시키는 과정은 10 내지 100 ℃에서 30 분 내지 5일 동안 수행될 수 있다.
상기 퓨린염기 함유 핵산 단량체는 이노신산, 구아닐산 및 크산틸산 중에서 선택되는 어느 하나 이상의 핵산 단량체일 수 있다.
또한 본 발명은 상기 방법으로 제조되고, 미네랄 및 핵산이 킬레이트 결합된 킬레이트 화합물인 유기태화 미네랄 및 핵산 복합체를 제공한다.
상기 미네랄은 칼슘, 아연, 마그네슘, 칼륨, 철, 구리, 셀렌, 크롬, 몰리브덴 및 요오드 중에서 선택되는 어느 하나의 미네랄 또는 둘 이상의 복합 미네랄일 수 있다.
이하 본 발명을 실시예, 실험예 및 제조예에 의해 상세히 설명한다. 단, 하기 실시예, 실험예 및 제조예는 본 발명을 예시하는 것일 뿐, 본 발명의 내용이 하기 실시예, 실험예 및 제조예에 한정되는 것은 아니다.
실험예 1: 핵산 종류에 따른 유기태화 칼슘 및 핵산 복합체의 제조 가능성 확인
1) 시료의 제조방법
퓨린염기를 포함하는 핵산인 5'-이노신산이나트륨(IMP), 5'-구아닐산이나트륨(GMP) 및 5'-아데닐산이나트륨(AMP), 피리딘염기를 포함하는 핵산인 5'-시티딜산이나트륨(CMP), 그리고 이들 4종을 동량으로 혼합한 핵산(MIX) 분말을 각각 5 g씩 분취하여, 정제수 10 g을 25 ℃에서 150 rpm으로 90 분 동안 교반하면서 혼합하여 핵산 수용액을 제조하였다.
상기 각각의 핵산 수용액에 염화칼슘 분말[CaCl2·2H2O(Junsei, 일본)] 5 g을 25 ℃에서 150 rpm으로 90 분 동안 교반하면서 혼합하여 별도의 가열 없이 24 시간 동안 방치하면서 충분히 반응시켰다.
2) 실험결과
유기태화 반응이 종료되면 유기태화 반응물을 25 ℃에서 3,000 rpm으로 20분 원심분리하여, 원심분리 전과 후로 구분하여 성상 평가(침전, 용해, 응고, 부착, 겔화 현상)를 비교하였는데, 매우심함(+++), 심함(++), 초기현상 발생(+), 변화없음(-)으로 구분하여 결과를 확인하여 표 1에 나타내었다.
평가항목 핵산류별 칼슘과의 유기태화 반응특성
Ca-IMP Ca-GMP Ca-AMP Ca-CMP Ca-MIX(4종)
발열반응 유발성 +++ +++ + ++ +++
성상평가 응고 +++ +++ - - -
부착 + ++ - - -
침전 + ++ ++ - +
부유 ++ + - - -
용해성
(유기태화 반응전/후)		 수용성
/불용성 		수용성/
불용성		 수용성
/수용성		 수용성
/수용성		 수용성
/수용성
비고 +++ : 매우심함, ++:심함, +:초기발생, -:비반응
도 1의 A는 유기태화 반응 종료 후의 사진이고, B는 유기태화 반응물을 25 ℃에서 3,000 rpm으로 20분 동안 원심분리 후, 상기 원심분리 침전물에 대하여 2 배 중량의 정제수를 혼합 및 현탁하여 25 ℃에서 3,000 rpm으로 20분 원심분리하는 세척 과정을 5 회 실시한 후의 사진이다.
도 2는 도 1의 B에서 유기태화 반응물을 첫번째로 25 ℃에서 3,000 rpm으로 20분 동안 원심분리 후 얻은 상등액을 상온에서 24시간 경과하였을 때의 사진이다.
도 3은 도 1의 B에서 세척 과정을 3회 실시한 후 동결건조하여 생산수율을 평가하기 위해 얻어진 유기태화 칼슘 및 핵산 복합체의 사진으로 1은 Ca-IMP, 2는 Ca-GMP, 3은 Ca-AMP, 4는 Ca-CMP 및 5는 Ca-MIX의 사진이다.
단일 또는 4종 혼합 핵산에 대하여 칼슘을 첨가 시, 초기에는 용해성이 매우 좋은 것으로 보였으나 일정 시간이 경과하면 핵산은 칼슘과의 유기태화 반응으로 인하여 발열반응이 발생하는 경향을 보였고, 특히 IMP 및 GMP의 경우는 염화칼슘 분말을 첨가한 후 30 분경에 발열반응이 크게 진행되어 60 ℃ 이상으로 수용액의 온도가 상승하였다.
유기태화 반응에 따라 IMP와 GMP 처리군은 유사하게 침전, 부유, 부착 및 응고현상이 동시에 나타나면서 불용성화 되었고, AMP, CMP 및 MIX 처리군은 대부분이 용해성을 그대로 보유하고 있는 경향을 보였으며, 이러한 초기경향은 1일이 경과시도 유의한 차이를 보이지 않았는데, 다만 CMP 처리군은 점진적인 유기태화 반응이 유발되면서 겔화 현상이 발생하였다.
상기 실험에 사용한 핵산들은 기본적인 구조가 유사하지만, 유기태화 반응을 유도한 후 액상상태를 유지하는 AMP 처리군과 MIX 처리군, 그리고 겔화 패턴 성상을 보유한 CMP 처리군, 그리고 칼슘과 킬레이팅 반응에 따른 불용성 조건을 보유한 IMP와 GMP 처리군으로 구분되었다.
생산수율은 유기태화 반응물을 원심분리 후, 침전물 대비 2 배 정도의 정제수를 혼합 및 현탁하여 25 ℃에서 3,000 rpm으로 20분 원심분리하는 세척 과정을 5 회 실시하여 최종 동결건조후 생산물의 무게를 최초 사용된 기질인 핵산 무게에 대비하여 %로 확인하였다.
생산수율은 Ca-IMP는 69.6%, Ca-GMP는 74.1%, Ca-AMP는 81.48%, Ca-CMP는 1.2% 그리고 Ca-Mix처리군은 1.6%의 생산수율을 나타냄을 확인할 수 있었다. 생산수율로만 본다면 가장 효과적인 유기태화 반응을 보인 핵산은 AMP 처리군이였으며 그리고 IMP 다음으로 GMP 처리군의 순이였다.
상기 제조된 유기태화 미네럴 및 핵산 복합체의 유기태화 효율은 ICP분석을 실시하여 표 2에 나타내고, 당초 기질 대비 목표 미네럴을 포함한 총 15종으로 구분하여 확인하였다.
Element Ca-IMP Ca-GMP Ca-AMP Ca-CMP Ca-MIX
Mean SD Mean SD Mean SD Mean SD Mean SD
Ca 81,569 1,208 84,498 592 78 53 ND 43,393 387
Fe 4 0.1 12 9 0.01 7 0.01 20 0.01
Zn ND ND ND ND ND
Cu ND ND ND ND ND
Se 1 0.05 13 2 ND 17 5 5 9
P 63,322 823 59,435 597 70,919 325 79,722 672 63,883 2,134
S ND ND ND ND ND
Mn ND ND ND ND ND
Mg 1.00 0.10 16.3 0.20 ND ND 2.30 0.10
Pb ND ND ND ND ND
Cd ND ND ND ND ND
As 4 4 ND 3 ND ND ND
Cr 3 3 4 0.01 ND 3 0
Hg ND ND ND ND 23 6
Co 0.20 0.30 0.10 0.30 ND ND ND
Sr 95 8 53 8 4 3 28 68 92 21
비고 불용성 수용성 불용성
AMP와 CMP 처리군의 침전물내 칼슘의 킬레이팅 효능이 거의 없음이 평가되었는데, 이는 상등액으로 칼슘이 분리된 것으로 확인되었으며, 불용성으로 유기태화 반응이 종결되었던 Ca-IMP는 칼슘의 함유량이 81,569ppm, Ca-GMP는 84,498ppm이 검출되었다.
액상화 되는 패턴을 보였던 Ca-Mix 처리군의 침전물내 칼슘함유량을 조사한 결과에서는 43,393ppm이 검출되어 Ca-IMP 혹은 Ca-GMP의 절반수준의 킬레이팅 효능을 보유한 것으로 평가되었는데, 이는 CMP와 AMP로 일부 칼슘 미네럴이 킬레이팅화 되는 반응이 동시에 진행되었고, 또한 침전물과 상등액별 각각 분리시 상등액으로 전이된 것으로 추정되었다.
핵산 중에서 IMP 및 GMP 분말 5g 대비 염화칼슘 분말[CaCl2·2H2O] 5g을 첨가했을 때 50,000~70,000ppm범위에서 유기태화 효율을 나타내는 것으로 평가되었지만, 이는 첨가되는 미네럴류별 첨가량을 조절시 유기태화 효율 또한 자유롭게 조절할 수 있을 것으로 예상되었다.
실험예 2: 혼합 순서에 따른 유기태화 칼슘 및 핵산 복합체의 제조 가능성 확인
1) 시료의 제조방법
상기 실험예 1에서 유기태화 효율이 뛰어나면서 생산 수율이 높았던 5'-이노신산이나트륨(IMP)를 이용하여, IMP 분말, 염화칼슘 분말 및 물의 혼합 순서에 따른 유기태화 칼슘 및 핵산 복합체 생성여부를 확인하기 위하여 다음의 실험을 실시하였다.
제조예 2-1은 염화칼슘 분말[CaCl2·2H2O] 5g과 정제수 10g을 혼합한 것이고, 제조예 2-2는 5'-이노신산이나트륨(IMP) 분말 5g과 정제수 10g을 혼합한 것이며, 제조예 2-3은 제조예 2-1의 염화칼슘 수용액과 제조예 2-2의 IMP 수용액을 혼합한 것이고, 제조예 2-4는 제조예 2-1의 염화칼슘 수용액 15g에 IMP 분말 5g을 혼합한 것이며, 제조예 2-5는 염화칼슘 분말 5g 및 IMP 분말 5g을 먼저 혼합하고 정제수 10g을 혼합한 것이며, 제조예 2-6은 염화칼슘 분말 5g 및 IMP 분말 5g을 먼저 혼합하고 정제수 10g을 혼합하고, 80 ℃에서 30 분 동안 가열한 것이다.
상기 제조예 2-1 내지 제조예 2-6에서 상기 혼합 또는 가열 처리 후 24 시간 동안 별도의 가열 없이 상온에서 반응시켰다.
2) 실험결과
성상 평가(침전, 용해, 응고, 부착, 겔화 현상), 생산 수율 및 침전물 내 킬레이트된 칼슘 함유량은 실험예 1과 동일하게 확인하였고, 제조예 2-3은 수용액과 수용액을 혼합한 후 30 분 경과 후의 온도, 그리고 나머지 제조예들은 분말 원료와 물 혼합 후 30분 경과 후의 수용액의 온도를 측정하여 발열반응 여부를 확인하여 표 3에 나타내었다.
구분 성상 평가(원심전/원심후) 혼합 30분 후온도(℃) 생산수율
(%)		 칼슘
(ppm)
침전 응고 부착 부유 겔화 색상
제조예2-1 -/- -/- -/- -/- -/- 투명 55 0 ND
제조예2-2 -/- -/- -/- -/- -/- 투명 25 0 ND
제조예2-3 -/+++ -/- -/- -/- -/- 투명 25 0 ND
제조예2-4 -/+++ -/- +/- -/++ -/- 투명 25 0 ND
제조예2-5 -/+++ -/- -/- -/- -/- 흰색 64 67.2 81,957
제조예2-6 -/+++ -/- -/- -/- -/- 흰색 80 67.9 82,237
상기 제조예 2-1 및 제조예 2-5는 발열반응이 심하게 진행되어 수용액의 온도가 55 ℃ 이상으로 상승하였으나, 제조예 2-2, 제조예 2-3 및 제조예 2-4의 경우는 발열 반응이 유도되지 않았다. 특히 제조예 2-3 또는 제조예 2-4와 같이 염화칼슘 수용액을 먼저 제조한 후 IMP 수용액 또는 IMP 분말을 혼합한 경우는 발열반응이 유도되지 않았고, 불용성의 유기태화 칼슘 및 핵산 복합체가 형성되지 않았다.
제조예 2-6에서와 같이 별도로 80 ℃로 30 분동안 가열한 경우, 제조예 2-5와 마찬가지로 불용성의 유기태화 칼슘 및 핵산 복합체가 형성되었으나, 생산 수율이나 칼슘 함유량에는 차이가 없었다. 이후 유기태화 미네랄 및 핵산 복합체의 제조는 작업의 편리성 및 에너지 비용의 감소를 고려하여 가열 처리 공정 없이 반응시키는 것으로 결정하였다.
상기 실험예 1 및 실험예 2의 결과로부터 핵산 중에서 IMP 또는 GMP와 칼슘의 결합에 따른 불용성 침전은 이온 결합보다는 킬레이트 결합에 의한 유기태화로 파악되었고, 4 종의 핵산 사이에 인(P) 또는 인산기의 함량은 차이가 없었으므로, IMP 또는 GMP가 공통적으로 보유하고 있는 아민기(-NH2) 또는 퓨린환의 6번 위치에 수산기(-OH)를 포함하는 퓨린염기가 킬레이팅 결합에 주요한 기능을 수행할 것으로 예상되었다.
상기 결과를 통해 핵산을 기질로 칼슘의 유기태화 반응을 유도시 생산 수율 및 킬레이트 결합의 정도를 고려했을 때 IMP 또는 GMP를 기질로 사용하는 것이 적합함을 알 수 있었다.
실험예 3: 단일 미네랄 도입에 따른 유기태화 미네랄 및 핵산 복합체의 제조 가능성 확인
1) 시료의 제조방법
상기 실험예 1에서 유기태화 효율이 뛰어나면서 생산 수율이 높았던 5'-이노신산이나트륨(IMP) 또는 5'-구아닐산이나트륨(GMP) 분말을 기질로 이용하였다.
무기태 미네랄로 상기 실험예 1의 염화칼슘 분말 이외에, 황산아연[ZnSO4·7H2O(빅솔, 한국)] 분말, 황산제1철[FeSO4·7H2O(Yakuri Pure Chemical)] 분말, 황산동[CuSO4·5H2O(Yakuri Pure Chemical)] 분말 및 소듐셀레나이트[Na2SeO3(XinXianShi Qiyuan Food Additive Co.)] 분말을 이용하였다.
상기 IMP 또는 GMP 분말 10 중량부에 상기 무기태 미네랄 2 중량부를 먼저 분말 혼합하고, 상기 혼합된 분말에 정제수 10 중량부를 혼합하여 상온에서 500 rpm으로 교반하면서 24 시간 반응시켰다.
상기 24 시간 동안 반응시킨 유기태화 반응물을 25 ℃에서 3,000rpm으로 20분 원심분리하여 침전물을 얻고, 상기 침전물 중량의 2 배 중량의 정제수를 혼합 및 교반한 후 상기 조건과 동일하게 원심분리하는 세척과정을 5회 반복하여 미반응 핵산 및 미네랄을 제거한 후, 동결건조하여 유기태화 미네랄 및 핵산 복합체를 제조하였다. 상기 제조된 유기태화 미네랄 및 핵산 복합체는 '(사용한 미네랄)-(사용한 핵산)'으로 약칭하여 기재하였다.
대조군으로 20 중량%로 정제수에 IMP 및 GMP를 각각 용해시킨 것을 사용하였다.
2) 실험결과
성상 평가(침전, 용해, 응고, 부착, 겔화 현상), 생산 수율 및 침전물 내 킬레이트된 미네랄 함유량은 실험예 1과 동일하게 확인하였고, 유기태화 효율은 ICP분석을 실시하여, 당초 기질 대비 목표 미네랄을 포함한 총 15종으로 구분하여 확인하였으며, 총 킬레이트된 미네랄의 함량은 인(P) 및 황(S)를 포함한 것을 'PS+'로 인 및 황을 제외한 것을 'PS-'로 나타내었다.
구분 성상 평가(원심전/원심후) 생산수율
(%)
침전 응고 부착 부유 겔화 용해성
20%GMP -/- -/- -/- -/- -/- +++/+++ -
20%IMP -/- -/- -/- -/- -/- +++/+++ -
Ca-GMP -/+++ +/- +/- +/- +/- -/- 115
Fe-GMP -/+++ +++/- +/- -/- -/- -/- 132
Se-GMP -/- -/- -/- -/- -/- +++/+++ 비침전
Cu-GMP +++/+++ -/- -/- -/- -/- -/- 104
Zn-GMP +++/+++ -/- -/- -/- -/- -/- 107
Ca-IMP +++/+++ -/- -/- -/- -/- -/- 97
Fe-IMP +++/+++ -/- -/- -/- -/- -/- 95
Se-IMP -/- -/- -/- -/- -/- +++/+++ 비침전
Cu-IMP +++/+++ -/- -/- -/- -/- -/- 59.2
Zn-IMP -/+++ +/- +/- +/- +/- -/- 105
도 4는 혼합 전의 무기태 미네랄 분말, 기질로 사용한 IMP 및 GMP 분말, 및 제조된 유기태화 미네랄 및 핵산 복합체의 사진으로, 1 : CaCl2, 2 : FeSO4, 3 :ZnSO4, 4 : CuSO4, 5 : GMP, 6 : Ca-GMP, 7: Fe-GMP, 8 : Zn-GMP, 9 : Cu-GMP 10 : IMP, 11 : Ca-IMP, 12 : Fe-IMP, 13 : Zn-IMP, 14 : Cu-IMP이다.
도 5 내지 도 9에서 위쪽의 A는 유기태화 반응 종료 후의 사진이고, 아래쪽의 B는 유기태화 반응물을 25 ℃에서 3,000 rpm으로 20분 동안 원심분리 후, 상기 원심분리 침전물에 대하여 2 배 중량의 정제수를 혼합 및 현탁하여 25 ℃에서 3,000 rpm으로 20분 원심분리하는 세척 과정을 5 회 실시한 후의 사진이며, 1은 미네랄 분말의 사진, 2는 미네랄과 GMP의 반응물, 3은 미네랄과 IMP의 반응물이고, 도 5는 미네랄로 염화칼슘 분말을 사용한 것, 도 6은 미네랄로 황산제1철 분말을 사용한 것, 도 7은 미네날로 소듐셀레나이트 분말을 사용한 것, 도 8은 미네랄로 황산동 분말을 사용한 것, 도 9는 미네랄로 황산아연 분말을 사용한 것이다.
먼저 대조군으로 사용한 20% GMP와 20% IMP는 정제수에 용해성이 뛰어나서 무색의 수용성을 나타내었다.
실험예 1 및 2에서 유기태화 칼슘 및 핵산 복합체는 칼슘과 핵산이 킬레이트 결합에 의해 불용성의 침전물을 형성하였는데, 본 실험에서도 칼슘, 철, 구리 및 아연의 경우는 기질로 GMP 및 IMP를 사용했을 때 모두 침전물을 형성하였으나, 셀레늄의 경우만 침전성을 나타내지 않았다.
또한 생산 수율에 있어서는, 최초 사용된 기질 핵산 중량 대비 황산동을 처리한 Cu-GMP는 104%의 생산수율을 보였는데, Cu-IMP 처리군은 약 60%를 나타내어, 기질에 따른 수율의 차이를 나타내었다. 나머지 칼슘, 철, 아연의 경우는 기질에 관계없이 최저 95%에서 최대 133%의 범위로 높은 생산효율을 보였다.
상기 제조된 유기태화 미네럴 및 핵산 복합체의 유기태화 효율은 ICP분석을 실시하여 표 5에 나타내고, 당초 기질 대비 목표 미네럴을 포함한 총 15종으로 구분하여 확인하였다.
Figure 112014097387609-pat00001
상기 표 5에서 대조군인 GMP와 IMP가 고유하게 보유하고 있는 인의 함유량은 약 50,000 ppm 전후를 나타내었으며, 칼슘 함유량은 GMP는 36ppm, IMP는 검출되지 않았고, 철은 GMP 는 2.82 ppm, IMP는 5.92 ppm이 검출되었고, 아연, 구리 및 셀레늄은 검출되지 않았다.
한편 Ca-GMP는 인 함유량은 41,000ppm이 검출되었고, 유기태화 반응 후 칼슘의 함유량은 62,000 ppm으로 증가하였으며, Ca-IMP는 인의 함유량이 50,000ppm이고, 유기태화 반응 후 칼슘 함유량은 58,000 ppm 이었다.
Fe-GMP 내 철 함유량은 36,720ppm, Fe-IMP는 42,430ppm이었고, 이때 인은 47,000~48,000ppm범위에서 검출되었다.
Zn-GMP 및 Zn-IMP 내 아연 함유량은 공히 약 11,000 ppm이고, 이때 인은 49,000~54,000ppm이 검출되었다.
Cu-GMP 및 Cu-IMP 내 구리 함유량은 공히 100,000 ppm을 상회하는 킬레이팅 능력을 보였는데, 이때 인은 48,000~51,000ppm이 검출되었다.
상기 결과로부터 핵산 분말과 미네랄 분말을 5:1 중량비로 혼합한 경우에도 미네랄 함량이 증가된 유기태화 미네랄 및 핵산 복합체가 높은 생산 수율로 형성되었음을 확인할 수 있었다.
실험예 4: 2종의 미네랄 동시 도입에 따른 유기태화 미네랄 및 핵산 복합체의 제조 가능성 확인
1) 시료의 제조방법
상기 실험예 1에서 유기태화 효율이 뛰어나면서 생산 수율이 높았던 5'-이노신산이나트륨(IMP) 분말을 기질로 이용하였다.
무기태 미네랄로 상기 실험예 3의 염화칼슘 분말, 황산아연 분말, 황산제1철 분말, 황산동 분말, 소듐셀레나이트 분말 외에 4 종의 미네날 분말을 추가로 사용하였다. 4 종의 미네랄은 황산마그네슘[MgSO4] 분말, 염화칼륨[KCl(대정화금)] 분말, 염화크롬[CrCl3·6H2O(대정화금)] 분말 및 몰리브덴산나트륨[MoNa2O4(Sigma-Aldrich)] 분말을 이용하였다.
IMP 분말 20 중량부에 염화칼슘 분말 10 중량부를 분말 혼합하거나, IMP 분말 20 중량부에 염화칼슘 분말 10 중량부 및 나머지 1 종의 미네랄 분말 10 중량부를 분말 혼합하고, 상기 혼합된 분말에 정제수 30 중량부를 혼합하여 상온에서 500 rpm으로 교반하면서 24 시간 반응시켰다.
상기 반응 후 세척 방법, 유기태화 미네랄 및 핵산 복합체의 제조방법이나 약칭의 기재방법은 상기 실험예 3과 동일하다.
2) 실험결과
성상 평가(침전, 용해, 응고, 부착, 겔화 현상), 생산 수율 및 침전물 내 킬레이트된 미네랄 함유량은 실험예 1과 동일하게 확인하였고, 유기태화 효율은 ICP분석을 실시하여, 당초 기질 대비 목표 미네랄을 포함한 총 15종으로 구분하여 확인하였으며, 총 킬레이트된 미네랄의 함량은 인(P) 및 황(S)를 포함한 것을 'PS+'로 인 및 황을 제외한 것을 'PS-'로 나타내었다.
구분 성상 평가(원심전/원심후) 혼합 30분후, 온도 (℃) 생산수율
(%)
침전 응고 부착 부유 겔화 색상
Ca-IMP -/+++ -/- -/- -/- -/- 흰색 64 67.1
CaFe-IMP -/+++ -/- +/- -/++ -/- 암백색 66 108
CaCu-IMP -/+++ +++/- -/- -/- -/- 비취색 67 143
CaSe-IMP -/+++ +++/- -/- -/- -/- 흰색 55 133
CaCr-IMP +/+++ -/- -/- -/- -/- 암청색 55 116
CaMn-IMP -/+++ +++/- -/- -/- -/- 흰색 66.4 131
CaMg-IMP -/+++ -/- -/- -/- -/- 흰색 67.3 93.3
CaZn-IMP -/+++ +++/- -/- -/- -/- 흰색 66.3 139
Figure 112014097387609-pat00002
도 10의 위쪽 A는 유기태화 반응 종료 후의 사진이고, 아래쪽의 B는 유기태화 반응물을 25 ℃에서 3,000 rpm으로 20분 동안 원심분리 후, 상기 원심분리 침전물에 대하여 2 배 중량의 정제수를 혼합 및 현탁하여 25 ℃에서 3,000 rpm으로 20분 원심분리하는 세척 과정을 5 회 실시한 후의 사진이며, 1 : Ca-IMP, 2 : CaFe-IMP, 3 : CaCu-IMP, 4 : CaSe-IMP, 5 : CaCr-IMP, 6: CaMn-IMP, 7 : CaMo-IMP, 8 : CaZn-IMP이다.
도 11은 상기 제조된 각각의 유기태화 미네랄 및 핵산 복합체의 사진이다.
염화칼슘 분말 및 다른 미네랄 분말을 IMP 분말에 혼합하여 반응시켰을 때, 2 종의 미네랄이 각각 킬레이트 반응하여 유기태화 미네랄 및 핵산 복합체를 형성하는 것을 알 수 있었다. 또한 염화칼슘 분말을 단독으로 사용하는 것보다 생산 수율이 39 %에서 213 %까지 현저히 증가한 것을 확인할 수 있었다.
Ca-IMP를 기준으로 칼슘 함유량에서 CaCu-IMP는 78,870ppm(0.96배), CaMn-IMP의 경우는 76,574ppm(0.93배)으로 다소 낮게 나타났지만, 이외의 2종 복합 미네랄 반응에 의해 칼슘 함유량이 1.2 내지 1.75배까지 증가하여, 미네랄의 복합 사용으로 인한 킬레이트 결합의 경쟁보다는 오히려 상호 촉진을 통해 유기태화 효율을 증가시킴을 알 수 있었다.
칼슘 이외의 다른 미네랄이 사용되지 않은 Ca-IMP와 비교했을 때, CaFe-IMP에서 철은 69,390ppm(Ca-IMP 19ppm), CaCu-IMP에서 구리는 99,450ppm(Ca-IMP ND), CaSe-IMP에서 셀레늄은 279,000ppm(Ca-IMP 23ppm), CaCr-IMP에서 크롬은 68,550ppm(Ca-IMP 1.72ppm), CaMn-IMP에서 망간은 85,500ppm(Ca-IMP 3.23ppm), CaMg-IMP에서 마그네슘은 36,230ppm(Ca-IMP 73ppm), 그리고 CaZn-IMP에서 아연의 경우는 91,724ppm(Ca-IMP 8ppm)의 수치로 칼슘을 촉매로 함께 사용했을 때, 이종 미네랄 전체가 동시에 매우 높은 유기태화 효율을 보이는 것으로 평가되었다.
특히 IMP 분말과 단독으로는 유기태화 셀레늄 및 핵산 복합체 형성이 불가능했으나, 염화칼슘 분말과 소듐셀레나이트 분말을 혼합하여 반응시켰을 때에는 셀레늄의 유기태화도 진행되었음을 확인할 수 있었다.
따라서, 이러한 결과는 칼슘을 촉매로 하는 경우 생산수율 증대와 더불어 칼슘을 포함한 이종 미네랄의 유기태화 효율의 동시 증대가 가능한 유기태화 방법임을 알 수 있다.
실험예 5: 7종의 미네랄 동시 도입에 따른 유기태화 미네랄 및 핵산 복합체의 제조 가능성 확인
1) 시료의 제조방법
상기 실험예 1에서 유기태화 효율이 뛰어나면서 생산 수율이 높았던 5'-이노신산이나트륨(IMP) 분말 또는 5'-구아닐산이나트륨(GMP) 분말을 기질로 이용하였다.
무기태 미네랄로 상기 실험예 4의 염화칼슘 분말, 황산아연 분말, 황산제1철 분말, 황산동 분말, 소듐셀레나이트 분말, 황산마그네슘 분말, 염화칼륨 분말을 이용하였다.
IMP 분말 또는 GMP 분말 10 중량부에 상기 7종의 미네랄 분말 각각 1 중량부씩 혼합한 후, 상기 혼합된 분말에 정제수 100 중량부를 혼합하여 상온에서 500 rpm으로 교반하면서 24 시간 반응시켰다. IMP를 기질로 반응시킨 것은 'M(7)-IHAC'로 GMP를 기질로 반응시킨 것은 'M(7)-GHAC'로 약칭하였다.
상기 반응 후 세척 방법, 유기태화 미네랄 및 핵산 복합체의 제조방법이나 약칭의 기재방법은 상기 실험예 3과 동일하다.
2) 실험결과
성상 평가(침전, 용해, 응고, 부착, 겔화 현상), 생산 수율 및 침전물 내 킬레이트된 미네랄 함유량은 실험예 1과 동일하게 확인하였고, 유기태화 효율은 ICP분석을 실시하여, 당초 기질 대비 목표 미네랄을 포함한 총 15종으로 구분하여 확인하였으며, 총 킬레이트된 미네랄의 함량은 인(P) 및 황(S)를 포함한 것을 'PS+'로 인 및 황을 제외한 것을 'PS-'로 나타내었다.
구분 성상 평가( 원심전 / 원심후 ) 침천물용해성 및 수율 생산수율
(%)
침전 응고 부착 부유 겔화 색상 세척
회수		 건조전무게
(g)		 건조무게
(g)
M(7)-GHAC -/+++ -/- -/- -/- -/- Y/Y 5 180.15g
(침전물)		 52.23g 158.3%
M(7)-IHAC -/+++ -/- -/- -/- -/- Y/Y 5 158.18g
(침전물)		 53.35g 161.7%
비고 Y : Yellow
Figure 112014097387609-pat00003
도 12의 위쪽(반응후)은 유기태화 반응 종료 후의 사진이고, 아래쪽(CF후)은 3,000 rpm으로 20분 원심분리하는 세척 과정을 5 회 실시한 후의 사진이다.
도 13은 상기 제조된 각각의 유기태화 미네랄 및 핵산 복합체의 사진으로 왼쪽 A는 M(7)-GHAC이고, 오른쪽 B는 M(7)-IHAC이다.
생산 수율은 7종 미네랄을 동시에 IMP 또는 GMP에 처리하였을 때, M(7)-GHAC는 기질인 핵산 첨가 중량 대비 158%, M(7)-IHAC는 162%의 생산수율을 나타내었다.
7종 무기태 미네랄 첨가량 대비 총유기태화 검출량과 검출효율을 비교하여 보면, M(7)-GHAC는 인(P)과 황(S)을 포함하는 경우는 약 14.1%(미네랄 투입량 대비 유기태화 효율: 73.7%)였으며, 인과 황을 제외한 15종의 총미네랄 검출량은 16.1%(미네랄 투입량 대비 유기태화 효율: 68.8%)였다. M(7)-IHAC의 경우는 약 23.2%(미네랄 투입량 대비 유기태화 효율: 59.6%)와 10.5%((미네랄 투입량 대비 유기태화 효율: 52.9%)의 범위를 보여 핵산 종류와 상관없이 유사하게 높은 유기태화 효율을 보였다.
미네랄별 유기태화 효율을 미네럴별 투입량 대비 비교하여 보았더니, 칼슘은 67.7~74%, 철은 99.8~100%, 아연의 경우는 76~97.9%, 구리의 경우는 97.7~99.1%, 셀레늄은 73.6~91.1%, 칼륨의 경우는 7.79~24.6% 그리고 마그네늄의 경우는 22~56.6%의 유기태화 효율을 보였는데 IMP를 기질로 하는 경우가 다소 낮은 경향을 보였다.
실험예 6: 유기태화 미네랄 및 핵산 복합체의 외부 저항성 평가
1) 실험방법
실험예 3에서 제조된 유기태화 미네랄 및 핵산 복합체인 Ca-GMP, Fe-GMP, Zn-GMP 및 Cu-GMP인 4종과 Ca-IMP, Fe-IMP, Zn-IMP 및 Cu-IMP인 4종으로 총 8종을 내산성 및 내알카리성을 평가하였다.
5ml 볼륨의 에펜도르프 튜브에 준비된 pH용액을 4ml씩 각각 분취한 후, 여기에 준비된 유기태화 미네랄 및 핵산 복합체를 0.5g씩 첨가한 후 충분히 분산과정과 Sonocation 공정을 진행하였고, 10일 동안을 상온에서 거치시킨 후 외관평가를 통하여 성상 변화를 침전, 용해, 용출 및 겔화 현상으로 구분하여 평가하였는데, 매우 심한경우는 +++, 심한경우는 ++, 초기현상이 발생한 경우는 +, 그리고 변화가 없는 경우는 로 구분하여 평가하였다.
성상 평가가 완료되면 원심(3,000rpm, 20분, 25)처리후 상등액만을 분취 0.25 ㎛ 여과필터를 거쳐 ICP분석을 통하여 상등액내 존재하는 미네럴량을 비교하여 개발 소재류의 안전성과 관련한 외부환경저항 효과를 확인하였다.
2) 실험결과
유기태화 미네랄 및 핵산 복합체의 pH 안정성 실험결과를 표 10에 나타내었다.
Figure 112014097387609-pat00004
전체 시험군에서 pH 2-10 범위내에서는 안정한 것으로 평가되었다. 이중 Cu-GMP의 경우는 강산성인 pH 1의 범위에서 용해되면서 미네럴이 용출 및 겔화 현상이 심하게 발생하는 결과를 보였는데, pH가 중성 및 염기조건의 진해하면 이러한 현상은 발생하지 않았다.
pH가 산성조건에서 미네럴 분리 및 용출과 관련한 성상변화를 유발하는 시험구가 또 있는지를 살펴보았더니, Fe-GMP 및 Fe-IMP가 해당되었는데 이중 Fe-GMP시료는 pH가 12이상의 염기조건에서 용출되는 현상이 더욱 심하게 나타났다.
유기태화 칼슘 및 핵산 복합체의 상기 성상 평가 후 상등액에 용출된 미네랄의 함량 분석을 통해 pH 장기보관 안정성 실험결과를 표 11에 나타내었다.
Figure 112014097387609-pat00005
Ca-HAC 소재, 즉 Ca-IMP(Ca-IHAC) 및 Ca-GMP(Ca-GHAC)는 전체 pH 범위에서 안전성을 보유하고 있는 것으로 평가되었다. 즉, 칼슘을 포함한 전체 미네랄 합계치를 비교하여 보았더니 Ca-GHAC는 P과 S를 포함한 전체 합계에서 는 90-231ppm을 인(P)과 황(S)을 뺀 미네랄 수치가 41-190ppm의 범위를, IMP를 기질로 하는 경우에서는 71-114ppm과 54-106ppm의 미미한 수치만의 결과를 확인하였다.
유기태화 철 및 핵산 복합체의 상기 성상 평가 후 상등액에 용출된 미네랄의 함량 분석을 통해 pH 장기보관 안정성 실험결과를 표 12에 나타내었다.
Figure 112014097387609-pat00006
Fe-HAC 소재는 Ca-HAC 소재와 비교시 다소 높은 미네랄 분포 수치를 보였지만, 전체 범위에서 안전성을 보유하고 있는 것으로 평가되었다. 즉, 철만을 대상으로 비교하여 보았더니 Fe-GMP는 pH 7에서는 2ppm, Fe-IMP는 1ppm으로 조사되어 중성 조건에서는 용출효과는 거의 없는 것으로 평가되었는데, 산성 및 염기성 조건으로 갈수록 용출량은 증가하는 것으로 평가되었지만, 침전물 내 함유되어 있는 미네랄의 수치가 Fe-GMP(Fe-GHAC)는 30,000ppm이상, 그리고 Fe-IMP(Fe-IHAC)는 42,000ppm이상으로 킬레이트 결합을 유지하고 있어, 이들은 내산 및 내염기성을 보유하고 있음을 알 수 있었다.
유기태화 구리 및 핵산 복합체의 상기 성상 평가 후 상등액에 용출된 미네랄의 함량 분석을 통해 pH 장기보관 안정성 실험결과를 표 13에 나타내었다.
Figure 112014097387609-pat00007
Cu-HAC 소재의 경우의 안전성을 구리만을 대상으로 비교하여 보았더니 Cu-GHAC는 pH 7에서는 20ppm, Fe-IHAC는 1.27ppm으로 조사되어 중성 조건에서는 용출효과는 거의 없는 것으로 평가되었는데, 산성 및 염기성 조건으로 갈수록 용출량은 1,000-3,000ppm범위 이내로 증가하는 것으로 평가되어 안전조건은 pH 4-10범위인 것으로 평가되었다.
침전물 내 함유되어 있는 미네랄의 수치가 Cu-GHAC와 Fe-IHAC 공히 100,000ppm이상의 유기태 효율을 보존하고 있었던 점과 10일 동안 용출수치인 결과로 보면 이들은 내산 및 내염기성을 보유하고 있는 것으로 평가되었다.
유기태화 아연 및 핵산 복합체의 상기 성상 평가 후 상등액에 용출된 미네랄의 함량 분석을 통해 pH 장기보관 안정성 실험결과를 표 14에 나타내었다.
Figure 112014097387609-pat00008
Zn-HAC 소재의 경우의 안전성을 아연만을 대상으로 비교하여 보았더니 Zn-GHAC는 pH 7에서는 25ppm, Zn-IHAC는 366ppm으로 조사되어 중성 조건에서는 용출효과는 거의 없는 것으로 평가되었다.
내산 및 내염기성을 보유하고 있는지를 조사하여 보았더니 Zn-GHAC소재류는 내산 보다는 염기조건으로 갈수록 용출량은 3ppm으로 감소함에 따라 내염기성이 뛰어난 것으로 판단되었다. 그러나, Zn-IHAC소재류는 내산 및 내염기성을 동시에 보유하는 것으로 조사되어 다른 소재보다는 다소 차이를 보였다.
침전물 내 함유되어 있는 미네랄의 수치가 Zn-GHAC와 Fe-IHAC 공히 10,000ppm이상의 유기태 효율을 보존하고 있었던 점과 10일 동안 용출수치인 결과로 보면 다소 용출되는 수치가 높기는 하지만 이들은 내산 및 내염기성을 보유하고 있는 것으로 평가되었다.
실험예 7: 고분자 핵산 중합체의 유기태화 미네랄 및 핵산 복합체의 제조 가능성 확인
1) 효모추출물 특성 확인
가. 분자량
S. cereviase OKK110426에서 추출한 추출물 동결건조 시료와 C. utilis에서 분리한 추출물(일본 KOHJIN사, 제품명 : AROMILD)을 각각 준비하였으며, FPLC분석간 표준체로서는 분말 GMP(1g)+분말 CMP(1g)+분말 AMP(1g)+분말 IMP(1g)혼합 후, 정제수 50g mass up한 조성액에 대하여 FPLC분석을 실시한 비교구(SGCAI)와 분자량이 309로 알려진 NANA를 1%(w/w) 희석후 FPLC분석을 실시한 NANA시험구를 사용하였다.
FPLC 시스템(AKATA, 스웨덴)은 UPC900+D920+CU950을 이용하여, Superdex Pep 10/300GL컬럼으로, 포스페이트 버퍼, 유속 0.5ml/min, 압력 0.84PSI로 측정하여 그 결과를 표 15에 나타내었다.
검출시간(RT) FPLC분석을 통한 시료별 검출 시간 평가 결과 비고
NANA SGCAI AROMILD S.cereviase OKK110426
41.83 - - - 69
42.08 - - 90 -
42.44 100 - - - NANA
(MW309)
42.72 - 100 - -
45.13 - - 4.4
48.93 - - 4.5 10.9
52.81 - - 0.2 19.1
56.93 - - 0.8 1.0
합계 100 100 100 100
분자량을 알고 있는 표준체인 NANA(MW 309)를 기준으로 효모추출물 내 함유되어 있는 핵산류(5종 혼합액)을 기준으로 FPLC분석을 통한 분자량 검출시간을 검정하여 보았더니 분자량이 309인 경우는 42.44min.에서 검출되었다.
이를 기준으로 S. cereviase CKK110426의 경우는 41.83min.에서 90%가 Aromild의 경우는 42.08min.에서 90%가 검출되었다.
이는 NANA의 분자량이 309임을 감안하고 핵산의 분자량이 392.17(IMP)~407.20(GMP)임을 감안하면 효모추출물의 경우, 정립된 계산식에 산출시 69%가 분자량 1,000 Da 이상의 고분자임을 알 수 있었다.
나. 핵산 함유량
효모추출물 내 핵산의 함유량 조사를 하여 보았더니, 표준체 핵산 19종 대비 Aromild(KOHJIN사, 일본)내 IMP는 10.5%, GMP 10.5%, CMP는 7.2% 그리고 UMP는 8,2%였으나, AMP의 경우는 검출이 되지 않았으며, 이때 전체 핵산류 총합은 36.4%였다. 또한 S. cereviase CKK110426 추출물내 핵산류를 검정하여 보았더니, CMP는 6.57%, UMP는 8.21%ppm, GMP 4.89%, IMP 2.74% 그리고 AMP의 경우는 0.66%의 함유량을 보유하고 있었으며 총량은 약 23.1%였다.
다. 미네랄 함유량
효모추출물 내의 미네랄 함량은 IPC 분석법으로 분석하여 표 16에 나타내었다.
구분 ICP 측정결과(MeanSD, mg/Kg)
Ca P Mg Fe Zn S Mn
S.cereviase
OKK110426		 812
±11		 7,887
±49		 1,602
±23		 138
±0.94		 388
±2.7		 2,706
±26 		ND
Aromild 1,222
±6.9		 11,860
±63		 1,789
±14		 103
±6.9		 543
±6.4		 2,856
±45 		ND
2) 시료의 제조방법
가. 비열처리 방식에 의한 시료의 제조
가) 제조예7.1-1
유기태화 기질인 효모추출물이 용해에 따른 침전물을 형성하는지를 파악하기 위하여 실험을 실시하였으며, 이를 위하여 효모추출물 6.66g 대비 정제수를 혼합하되 30g 되는 비율로 mass-up후 이를 교반(150rpm, 1시간, 25℃) 용해시켰다.
나) 제조예 7.1-2
유기태화 기질인 GMP 대비 무기태 철분의 혼합반응에 따른 유기태화 반응여부와 관련한 불용성 침전물 형성여부 및 반응 패턴을 조사하기 위하여, 실험예 3의 황산제1철 분말 0.040g과 GMP 분말 6.66g을 혼합한 후 여기에 정제수를 32g 되게 혼합 및 교반(150rpm, 1시간, 25 ℃)시키는 조건으로 실시하였다.
다) 제조예 7.1-3 내지 8
효모추출물(S. cereviase CKK110426) 기질로 하여 무기태 미네럴의 첨가량을 증가 시키면서 유기태화 반응을 유도에 따른 성상변화 및 생산수율 패턴을 조사한 결과는 다음과 같다.
제조예 7.1-3은 황산제1철 분말 0.040g(순수Fe함유량: 0.008g) 대비 효모추출물을 6.66g을 혼합한후 여기에 정제수를 28.6g을 첨가 및 교반(150rpm, 1시간)을 통하여 유기태화 반응을 유도하였다.
제조예 7.1-4는 황산제1철 분말을 0.080g(순수 Fe함유량 : 0.016g)을 첨가하는 조건 이외에는 제조예 7.1-3과 동일하게 실시하였다.
제조예 7.1-5는 황산제1철 분말을 0.12g(순수 Fe함유량 : 0.024g)을 첨가하는 조건 이외에는 제조예 7.1-3과 동일하게 실시하였다.
제조예 7.1-6은 황산제1철 분말을 0.16g(순수 Fe함유량 : 0.032g)을 첨가하는 조건 이외에는 제조예 7.1-3과 동일하게 실시하였다.
제조예 7.1-7은 황산제1철 분말을 0.20g(순수 Fe함유량 : Fe 0.04g)을 첨가하는 조건 이외에는 제조예 7.1-3과 동일하게 실시하였다.
제조예 7.1-8은 황산제1철 분말을 0.30g(순수 Fe함유량 : Fe 0.06g)을 첨가하는 조건 이외에는 제조예 7.1-3과 동일하게 실시하였다.
나. 열처리 방식에 의한 시료의 제조
제조예 7.2-1 내지 7.2-8은 상기 제조예 7.1-1 내지 7.1-8과 각각 동일하게 수행하되, 다만 최종 혼합 공정후, 80 ℃에서, 150 rpm으로 30 분간 교반하면서 가열하는 공정만 더 추가하였다.
3) 실험결과
성상 평가(침전, 용해, 응고, 부착, 겔화 현상), 생산 수율 및 침전물 내 킬레이트된 미네랄 함유량은 실험예 1과 동일하게 확인하였다.
구분
(비열처리구) 		물리적 성상변화 생산량(g)
/생산수율(%)
응고 침전 부유 부착 겔화 입자
형성도
제조예7.1-1 - - - - - - 0g/0%
제조예7.1-2 - +++ + - - +++ 8.79g/131%
제조예7.1-3 - + - - - + 0.79g//11.9%
제조예7.1-4 - + - - - + 0.87g/13.1%
제조예7.1-5 - + - - - + 0.93g/14.0%
제조예7.1-6 - + - - - + 1.08g/16.2%
제조예7.1-7 - ++ - - - ++ 1.76g/26.4%
제조예7.1-8 - ++ - - - ++ 1.72g/25.8%
구분
( 열처리구 ) 		물리적 성상변화 생산량(g)
/생산수율(%)
응고 침전 부유 부착 겔화 입자
형성도
제조예7.2-1 - - - - - - 0g/0%
제조예7.2-2 - +++ - - - +++ 7.59g/114%
제조예7.2-3 - + + - - + 0.65g//9.75%
제조예7.2-4 - + + + - + 0.68g/10.2%
제조예7.2-5 - + + + - + 0.73g/11.0%
제조예7.2-6 - + + + - + 0.96g/14.4%
제조예7.2-7 - ++ + + - ++ 1.23g/18.5%
제조예7.2-8 - ++ + + - ++ 1.36g/20.4%
도 14는 유기태화 반응 완료 후 25 ℃, 4,000 rpm에서 20분 원심분리 후의 사진으로 A는 제조예 7.1-1 부터 제조예 7.1-8까지의 사진이고, B는 제조예 7.2-1 부터 제조예 7.2-8까지의 사진이다.
핵산 고함유 단일 효모추출물 기질만을 정제수에 용해시킨 제조예 7.1-1의 경우는 용해성은 우수하였으나, 자체 효모가 보유한 미네과 결합되어서인지 별도 첨가된 황산제1철 분말과의 유기태화 반응은 유발되지 않았다.
제조예 7.1-2의 GMP 분말을 기질로 하여 Fe를 유기태화 반응을 유도한 경우에서, 기질 대비 생산수율은 131%를 나타내었으며, 현장생산 편리성과 관련된 물리적 성상변화를 살펴보면 유기태화 반응에 따른 불용성화 되면서 침전되는 효능 또한 우수한 것으로 평가 되었다.
핵산 GMP 기질 대비 동량의 효모추출물에 대하여 황산제1철 분말을 저농도(1배 기준)에서 고농도(7.5배)까지 점진적으로 농도구배를 부여한 결과, 유기태화에 따른 생산수율은 저농도 첨가시 11.9%에서 점진적으로 증가하는 패턴이였으며 최대 7,5배 첨가한 제조예 7.1-8에서는 25,8%의 생산수율을 보였다. 상기 결과로부터 효모추출물을 이용했을 때의 생산 수율이 GMP 분말을 기질로 하는 것보다 현저히 낮기 때문에 유기태화를 위한 기질로 적합하지 않은 것으로 조사되었다.
제조예 7.2-1 내지 제조예 7.2-8에서 가열처리 조건을 부가한 경우에도 효모추출물에서나 GMP 분말 기질에서 모두 생산 수율의 증가는 확인할 수 없고, 비열처리 제조예와 유사한 패턴을 나타내었다.

Claims (7)

  1. 퓨린염기 함유 핵산 단량체 또는 이의 염 분말, 및 용해엔탈피가 음성인 수용성 미네랄 분말을 혼합한 후, 상기 혼합물에 물을 혼합하여 반응시키는 단계; 또는 퓨린염기 함유 핵산 단량체 또는 이의 염 분말과 물을 혼합하여 용해시킨 후, 상기 수용액에 용해엔탈피가 음성인 수용성 미네랄 분말을 혼합하여 반응시키는 단계;를 포함하고,
    상기 퓨린염기 함유 핵산 단량체 또는 이의 염 분말, 용해엔탈피가 음성인 수용성 미네랄 분말, 및 물의 혼합 순서에 관계없이, 상기 퓨린염기 함유 핵산 단량체 또는 이의 염 분말, 및 용해엔탈피가 음성인 수용성 미네랄 분말의 혼합비율은 1:5 내지 95:1 중량비이며,
    상기 퓨린염기 함유 핵산 단량체 또는 이의 염 분말, 용해엔탈피가 음성인 수용성 미네랄 분말, 및 물의 혼합 순서에 관계없이, 상기 용해엔탈피가 음성인 수용성 미네랄 분말과 물의 혼합비율은 1:50 내지 2:1 중량비이고,
    상기 미네랄은 칼슘 및 셀렌으로 이루어진 복합 미네랄인 것을 특징으로 하는 수불용성 유기태화 미네랄 및 핵산 복합체의 제조방법.
  2. 삭제
  3. 삭제
  4. 제1항에 있어서, 상기 물을 첨가하여 반응시키는 과정은 10 내지 100 ℃에서 30 분 내지 5일 동안 수행되는 것을 특징으로 하는 유기태화 미네랄 및 핵산 복합체의 제조방법.
  5. 제1항에 있어서, 상기 퓨린염기 함유 핵산 단량체는 이노신산, 구아닐산 및 크산틸산 중에서 선택되는 어느 하나 이상의 핵산 단량체인 것을 특징으로 하는 유기태화 미네랄 및 핵산 복합체의 제조방법.
  6. 삭제
  7. 제1항에 있어서, 상기 칼슘 및 셀렌으로 이루어진 복합 미네랄은 염화칼슘 및 소듐셀레나이트의 혼합물인 것을 특징으로 하는 유기태화 미네랄 및 핵산 복합체의 제조방법.
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