KR101631072B1 - 실크스크린 인쇄를 이용한 방화문의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 실크스크린 인쇄를 이용한 방화문의 제조방법 및 이에 의해 제조된 방화문에 관한 것으로서, 인산염이 도포된 전기 아연도금강판을 사용하여 실크스크린 인쇄를 하면서도, 가공성을 확보할 수 있고 고품질의 방화문을 제조할 수 있도록 하는데 그 목적이 있다.
이를 위하여 본 발명은, 전기 아연도금강판을 사용하여 방화문을 제조하는 방화문 제조방법에 있어서, (a) 스틸 시트(Steel Sheet)(10)의 양면에 전기 아연도금을 실시하여 아연도금층(20)을 형성하는 단계; (b) 아연도금층이 형성된 아연도금강판의 양면에 인산염을 피복하여 인산염층(30)을 형성하는 단계; (c) 상기 인산염층(30)의 일면에 실크스크린 인쇄를 하는 단계; (d) 실크스크린 인쇄가 완료된 아연도금강판에 프레스 가공을 하여 방화문을 제조하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

Description

실크스크린 인쇄를 이용한 방화문의 제조방법 및 이에 의해 제조된 방화문{Fire Door Manufacturing Method Using Silkscreen Printing and Fire Door Thereof}

본 발명은 실크스크린 인쇄를 이용한 방화문의 제조방법 및 이에 의해 제조된 방화문에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는, 인산염이 도포된 전기 아연도금강판을 사용하여 실크스크린 인쇄를 한 후 프레스 가공으로 방화문을 제조함으로써, 전기 아연도금강판을 프레스 가공을 한 후 분체도장을 하는 종래의 방식에 비해, 작업 공정을 단순화하여 생산성 향상 및 원가절감을 도모하고 대기 오염을 방지하는 동시에, 다양한 색상 및 디자인을 구현할 수 있는 실크스크린 인쇄를 이용한 방화문의 제조방법 및 이에 의해 제조된 방화문에 관한 것이다.

아파트 또는 대형 빌딩 등과 같이 대중이 이용하는 건축물에는, 화재의 발생시 연기 및 화염의 확산을 방지하기 위해 일정 장소에 방화문을 설치하여야 한다.

상기한 방화문은 건물의 면적 및 용도에 따라 그 설치장소가 정해져 있으며, 일반적으로 방화벽의 개구부, 피난계단 출입구, 옥외피난계단 출입구 등에 설치되고 있다.

상기한 방화문은 항상 닫힌 구조를 유지하거나 화재로 인한 연기, 온도, 불꽃을 가장 신속하게 감지하여 자동적으로 닫히는 구조로 설치된다.

상기한 방화문의 재질로는 일반적으로 스틸 재질이 사용되지만, 샌드위치 패널 방화문, 목재 방화문 등 다양한 구조의 방화문도 사용되고 있다.

도 1 및 도 2는 아연도금강판을 사용하여 방화문을 제조하는 과정 및 이에 의해 제조된 방화문의 단면을 도시한 것이다.

도 1에 도시된 종래의 방화문 제조방법은, 스틸 시트(Steel Sheet)를 준비하는 단계(S1), 상기 스틸 시트에 전기 아연도금을 실시하는 단계(S2), 인산염을 피복하는 단계(S3), 프레스 가공을 하는 단계(S4), 1도 분체도장을 하는 단계(S5), 2도 분체도장을 하는 단계(S6), 3도 분체도장을 하는 단계(S7)를 포함하여 이루어진다.

상기한 종래의 방화문 제조방법에 의하면, 도 2에 도시된 바와 같이, 먼저 스틸 시트(1)의 양면에 아연도금층(2) 및 인산염층(3)을 차례로 형성한다.

이어서 프레스로 기계 가공을 한 후, 1도 분체도장층(4), 2도 분체도장층(5) 및 3도 분체도장층(6)을 차례로 형성하면, 방화문의 제조가 완료된다.

즉 상기한 종래의 방화문 제조방법은, 전기 아연도금강판에 인산염을 피복한 후, 프레스 가공을 하고 나서 분체도장을 실시하고 있다.

상기와 같이 프레스 가공을 한 후에 분체도장을 실시하는 이유는, 분체도장을 실시한 후 프레스 가공을 하게 되면, 가공부위에 크랙(Crack)이 발생하고 도막 박리 현상이 발생하기 때문이다.

그런데 인산염이 피복된 아연 도금강판에 프레스 기계가공을 한 후 분체도장을 실시하는 종래의 방화문 제조방법은, 다음과 같은 문제점이 있다.

첫째, 프레스로 기계 가공을 한 후 분체도장을 실시하게 되면 수작업 공정이 많아 생산성이 저하된다.

둘째, 스프레이 방식으로 분체도장을 실시하므로, 분진이 발생하게 되어 근로자가 유해 작업환경에 노출된다.

셋째, 분체도장 방식에 의하면 다양한 색상 및 디자인 패턴을 구현할 수가 없다.

상기한 분체도장 방식 외에 피씨엠(PCM: Pre-Coated Metal) 강판을 이용하여 방화문을 제조할 수도 있다.

상기 피씨엠 강판은, 강판에 하도 도료와 상도 도료를 미리 도장하여 제품을 출시하는 것으로, 이를 성형하여 가공하면 곧바로 완제품이 제조될 수 있다는 장점이 있다.

그러나 피씨엠 강판을 사용하여 방화문을 제조하게 되면, 인산염을 피복한 전기 아연도금강판에 비해 원가가 대폭 상승된다는 문제점이 있다.

즉, 피씨엠 강판을 제조하기 위해서는, 통상 2회의 도장 및 소부과정(2 Coating - 2 Baking)을 거쳐야 한다. 이에 따라, 복잡한 구조의 제조설비를 필요로 하고 많은 노동력과 시간이 소요된다.

또한 피씨엠용 하도 도료는, 통상 약 200 ~ 220℃ 범위의 소부과정을 거쳐야 건조 및 경화된다는 단점이 있다.

이에 따라 많은 에너지가 소모되고, 결과적으로 피씨엠 강판의 제조비용이 상승된다는 문제점이 있다.

이러한 이유로 대부분의 방화문은 피씨엠 강판을 사용하지 않고 아연도금강판에 인산염을 피복한 제품을 사용하고 있다.

한편, 국내 등록실용신안 제20-0326604호에는 "방화문"이 개시되어 있는데, 이는 불연재인 세라믹 소재 난연종이로 만든 하니컴과, 불연소재인 알루미늄 반사단열재를 사용하여 방화문을 제조하고 있다.

또한, 국내 등록특허 제10-0982752호에는 "방화문의 제조방법 및 그 제조방법에 의해 제조된 방화문"이 개시되어 있는데, 이는 전면패널과 배면패널의 내부공간에 하니콤 코어를 삽입하고, 상기 하니콤 코어의 사이에 펄라이트 또는 질석분말을 충전하며, 하니콤 코어와 충전물은 우레탄 발포 접착층에 의해 고착시켜 방화물을 제조한다.

또한, 국내 공개특허 제10-2013-0091045호에는 "불연 단열성의 세라믹 샌드위치 방화문의 제조방법"이 개시되어 있는데, 이는 방화문에 충진되는 충진혼합물의 조성에 관한 것이다.

특허문헌 1 : 국내 등록실용신안 제20-0326604호(2003. 09. 19. 공고). 특허문헌 2 : 국내 등록특허 제10-0982752호(2010. 09. 20. 공고). 특허문헌 3 : 국내 공개특허 제10-2013-0091045호(2013. 08. 16. 공개).

본 발명은 상기한 종래기술의 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 인산염이 도포된 전기 아연도금강판을 사용하여 실크스크린 인쇄를 하면서도, 가공성을 확보할 수 있고 고품질의 방화문을 제조할 수 있도록 하는데 그 목적이 있다.

본 발명의 다른 목적은, 연속적인 자동화 인쇄방식에 의해 방화문을 제조함으로써, 제조과정을 단순화하여 생산성을 향상시키고 제조원가를 절감하는 데 있다.

본 발명의 또 다른 목적은, 분체도장 방식에 따른 대기오염을 방지하고 근로자가 유해 작업환경에 노출되지 않도록 하는 데 있다.

본 발명의 또 다른 목적은, 실크스크린 인쇄에 의해 다양한 색상 및 디테일한 디자인 패턴을 용이하게 구현하는 데 있다.

본 발명의 또 다른 목적은, 인산염이 도포된 아연도금강판에 특정의 도료를 사용하여 실크스크린 인쇄를 함으로써, 피씨엠 강판과 동등한 물성을 갖도록 하는 데 있다.

상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명은, 전기 아연도금강판을 사용하여 방화문을 제조하는 방화문 제조방법에 있어서, (a) 스틸 시트에 전기 아연도금을 실시하여 아연도금층을 형성하는 단계; (b) 아연도금층이 형성된 아연도금강판의 양면에 인산염을 피복하여 인산염층을 형성하는 단계; (c) 상기 인산염층의 일면에 실크스크린 인쇄를 하는 단계; (d) 실크스크린 인쇄가 완료된 후 프레스 가공을 하여 방화문을 제조하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

또한, 실크스크린 인쇄를 하는 상기 (c) 단계는, (c-1) 1도 실크스크린 인쇄층(40)을 형성하는 단계; (c-2) 2도 패턴 인쇄층(50)을 형성하는 단계; (c-3) 3도 코팅층을 형성하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 실크스크린 인쇄를 하는 단계에 사용되는 도료는, 총 중량비를 기준으로, 폴리에스테르 수지 50 ~ 60중량%, 산화티탄 28 ~ 38중량%, 멜라민 수지 5 ~ 8중량%, 희석제 2 ~ 8중량%, 소포제 2 ~ 4중량%, 촉매 1 ~ 2 중량%로 조성되는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 의하면, 인산염이 도포된 전기 아연도금강판에 특정의 도료를 사용하여 실크스크린 인쇄를 함으로써, 가공성을 확보할 수 있고 고품질의 방화문을 제조할 수 있는 효과가 있다.

또한, 가격이 저렴한 전기 아연도금강판을 사용하여 연속적인 자동화 인쇄방식에 의해 방화문을 제조할 수 있으므로, 제조과정을 단순화하여 생산성을 향상시키고 제조원가를 절감할 수 있는 효과가 있다.

또한, 분체도장 방식을 사용하지 않으므로 이에 따른 대기오염을 방지할 수 있고, 작업환경을 개선하여 근로자의 건강을 확보할 수 있는 효과가 있다.

또한, 실크스크린 인쇄에 의해 다양한 색상 및 디테일한 디자인 패턴을 용이하게 구현할 수 있는 효과가 있다. .

또한, 인산염이 도포된 아연도금강판을 사용하면서도 피씨엠 강판과 동등한 물성을 갖도록 하는 효과가 있다.

도 1은 종래의 분체도장 방식에 의해 방화문을 제조하는 과정을 나타낸 흐름도.
도 2는 종래의 분체도장 방식에 의해 제조된 방화문의 단면을 개략적으로 나타낸 도면.
도 3은 본 발명에 따른 실크스크린 인쇄방식에 의해 방화문을 제조하는 과정을 나타낸 흐름도.
도 4는 본 발명에 따른 실크스크린 인쇄방식에 의해 제조된 방화문의 단면을 개략적으로 나타낸 도면.

이하, 본 발명에 따른 실크스크린 인쇄를 이용한 방화문 제조방법의 바람직한 실시예를 도 3 및 도 4를 참조하여 설명한다.

본 발명에 따른 방화문 제조방법은, 도 3에 도시된 바와 같이, 스틸 시트(Steel Sheet)를 준비하는 단계(S10), 상기 스틸 시트에 아연도금을 실시하는 단계(S20), 인산염을 피복하는 단계(30), 1도 스크린 인쇄를 하는 단계(S40), 2도 패턴을 인쇄하는 단계(S50), 2도 코팅을 하는 단계(S60), 프레스 가공을 하는 단계(S70)를 포함한다.

또한, 실크스크린 인쇄를 하는 상기 (c) 단계는, (c-1) 1도 실크스크린 인쇄층(40)을 형성하는 단계; (c-2) 2도 패턴 인쇄층(50)을 형성하는 단계; (c-3) 3도 코팅층을 형성하는 단계를 포함한다.

즉, 본 발명은, 전기 아연도금강판을 사용하여 방화문을 제조하는 경우, 인산염을 피복한 후 바로 스크린 인쇄를 하고, 스크린 인쇄가 완료된 후에 프레스 가공을 한다는데 그 특징이 있다.

종래에는 전기 아연도금강판을 사용하여 방화문을 제조할 때에, 먼저 프레스 가공을 한 후에 스프레이 방식으로 분체도장을 실시함으로써, 수작업 공정이 많아 생산성이 저하되고, 분진발생으로 대기가 오염되어 근로자의 건강이 위협을 받는다는 문제점이 있었다.

또한 상기한 종래의 분체도장 방식에 의하면, 다양한 색상 및 디자인 패턴을 구현할 수가 없다는 문제점이 있었다.

본 발명자들은 상기한 종래 기술의 문제점을 해결하기 위해 많은 연구와 노력을 하였으며, 그 결과 먼저 도장을 하고 프레스 가공을 하더라고 가공성에 문제가 없는 실크스크린 인쇄 전용도료를 개발하게 되었다.

본 발명에 따라 실크스크린 인쇄를 하는 단계에 사용되는 도료는, 총 중량비를 기준으로, 폴리에스테르 수지 50 ~ 60중량%, 산화티탄 28 ~ 38중량%, 멜라민 수지 5 ~ 8중량%, 희석제 2 ~ 8중량%, 소포제 2 ~ 4중량%, 촉매 1 ~ 2 중량%로 조성된다.

이하 상기한 조성물의 각 성분에 대하여 설명한다.

(폴리에스테르 수지)

폴리에스테르 수지는 조성물의 기본 물질로서, 도료 조성물의 총중량비를 기준으로 50 ~ 60중량%로 조성되며 모노머(Monomer:단량체)를 함유하고 있다.

상기 모노머는, 폴리에스테르 수지의 총중량비를 기준으로 25 ~ 40중량%로 조성되는 것이 바람직하다.

상기 모노머의 함량이 25중량% 미만이면 도막의 가공성이 저하되고, 40중량%를 초과하면 내식성이 저하될 수 있다.

또한 상기 폴리에스테르 수지의 중량평균 분자량은 16,000 ~ 17,000인 것이 바람직하다.

상기 폴리에스테르 수지의 중량평균 분자량이 16,000 미만이면 도막의 가공성과 내구성이 저하되고, 17,000을 초과하면 인쇄작업이 어렵게 된다.

(산화티탄)

산화티탄은 도료의 안료로서 첨가하는 것이며, 도료 조성물의 총중량비를 기준으로 28 ~ 38중량% 조성된다.

상기 산화티탄의 함량이 28중량% 미만이면 안료로서의 효과가 저하되고, 38중량%를 초과할 경우 햇빛을 받으면 광촉매의 작용에 의해 탈색의 우려가 있다.

(멜라민 수지)

멜라민 수지는 폴리에스테르 수지를 경화시키는 역할을 하며, 도료조성물의 총중량비를 기준으로 5 ~ 8중량%로 조성된다.

(희석제)

희석제는 도료 조성물의 유동성을 증대시키는 것으로, 도료 조성물의 총중량비를 기준으로 2 ~ 8중량%로 조성된다.

상기 희석제는 도료 조성물의 취급 및 실크스크린 인쇄작업시 작업성을 향상시키기 위한 것이다.

(소포제)

소포제는 아크릴계, 비닐계, 실리콘계 중 어느 하나를 선택하여 사용하며, 도료 조성물의 총중량비를 기준으로 2 ~ 4중량%로 조성된다.

상기한 소포제는 도료 조성물의 기포 발생을 억제하고 발생된 기포를 제거한다. 이에 따라 도료 조성물이 건조되어 도막을 형성하였을 경우 도막층의 내구성을 향상시킨다.

(촉매)

촉매는 p-톨루엔 술폰산(p-TSA), 디노닐나프타렌 술폰산(DNNSA), 디나프타렌 디술폰산(DNNDSA), 풀루오로 술폰산 중 선택된 어느 하나로 구성되며, 도료 조성물의 총중량비를 기준으로 1 ~ 2 중량%로 조성된다.

상기 촉매는 수지화 반응을 촉진시키고 도막의 형성과정에서 도료의 경화온도를 저하시키고 물성을 향상시킨다. 이에 따라 강판의 인쇄된 도료 조성물이 신속하고 빠르게 건조되고 경화될 수 있도록 한다.

상기한 도료 조성물을 사용하여 실크스크린 인쇄를 한 후 프레스 가공을 하면, 도 4에 도시된 바와 같은 방화문을 제조할 수가 있다.

즉, 본 발명에 따른 방화문은, 도 4에 도시된 바와 같이, 스틸 시트(10)의 양면에 아연도금층(20)이 형성되고, 그 위에 인산염층(30)이 형성된다.

또한 상기 인산염층(30)의 일면에는 1도 실크스크린 인쇄층(40), 2도 패턴 인쇄층(50), 3도 코팅층(60)이 차례로 형성된다.

상기한 실크스크린 인쇄는 등사판과 유사한 일종의 공판 인쇄법으로서, 견포에 인쇄용 도료의 여과를 차단하도록 하는 문자나 그림의 형을 만들고, 상기 견포를 틀에 바른 후 고무롤러로 도료를 밀어 인쇄하는 방식이다.

상기 실크스크린 인쇄는, 종이 뿐만 아니라 유리, 천, 금속, 플라스틱 등의 재료에도 용이하게 인쇄가 가능하다.

상기한 실크스크린 인쇄방식 자체는 공지의 기술이므로, 이에 대한 상세한 설명은 생략하기로 한다.

상기한 본 발명에 의하면, 비교적 저가의 아연도금강판을 인산염으로 피복하고, 실크스크린 인쇄를 한 후에 프레스 가공을 하여 방화문을 제조함으로써, 프레스 가공을 한 후 분체도장을 실시하는 종래의 방식에 비해, 생산성을 대폭 향상시킬 수가 있다.

종래의 분체도장 방식에 의해, 분체도장을 먼저 하고 나중에 프레스 가공을 하게 되면(이하 "선도장 후가공" 방식이라 한다), 프레스 가공시 가공부위에 크랙이 발생되고 도막이 박리되는 현상이 발생하게 된다.

즉, 종래의 분체도장 방식에 의하면 "선도장 후가공" 방식을 채택할 수가 없다.

그러나 본 발명에 의하면, 가공성이 저하되지 않는 실크스크린 인쇄 전용 도료를 적용함으로써, 상기한 "선도장 후가공" 방식에 의해 방화문을 제조할 수가 있다.

한편, 피씨엠 강판(선도장 강판)을 사용하여 방화문을 제조하는 방안을 생각해 볼 수 있으나, 이 경우에는 전술한 바와 같이 피씨엠 강판의 가격이 높기 때문에 비경제적이라는 문제가 있다.

즉, 본 발명은 가격이 저렴한 아연도금강판을 사용하여 방화문을 제조하면서도 "선도장 후가공" 방식을 적용할 수 있다는 데 그 특징이 있다.

또한, 본 발명은 연속적인 자동화 인쇄방식에 의해 방화문의 제조가 가능하므로, 스프레이 방식의 분체도장 방식에 비해 제조과정이 단순화되어 생산성의 향상과 함께 제조원가도 절감할 수가 있다.

또한, 본 발명은 분체도장 방식을 사용하지 않으므로 분진의 발생에 따른 대기오염을 방지할 수 있고, 유해한 작업환경을 쾌적하게 개선할 수가 있다.

또한 본 발명은 실크스크린 인쇄방식을 채택함으로써, 다양한 색상 및 디테일한 디자인 패턴을 용이하게 구현할 수가 있다.

본 발명자는 본 발명에 따라 제조되는 방화문의 성능을 알아보기 위해, 분체도장에 의한 종래의 "선가공 후도장" 방식에 의해 제조된 시편과, 실크스크린 인쇄에 의한 "선도장 후가공"방식에 의해 제조된 시편을 비교 시험해 보았다.

아래의 [표 1]은 상기한 시험 결과를 나타낸 것이다.

시험항목		품질기준	종래기술	본 발명
가공성(T-Bend)		OT No Crack	OT Crack, 박리발생	OT No Crack
내용제성		M.E.K Rubbing 50회이상	50회 이상	50회 이상
연필경도		농색:B, 담색:HB	HB	HB
내충격성		1/2*50cm*500 균열 및 박리 없을 것	이상없음	이상없음
C.C.E.T		100/100*6mm	이상없음	이상없음
내비등수성		100±3℃, 1hr	Blister 없음	Blister 없음
내약품성	5% HCl	24hrs 이상없을 것	이상없음	이상없음
	5% NaOH
내식성	평면부	240hr 이상없을 것	5% NaCl*240hrs 이상없음	5% NaCl*240hrs 이상없음
	X홈부	Blister발생 2mm이하
내습성		60℃*90%*240hrs	Blister 없음	Blister 없음

가공성 시험은, 시편을 180°굴곡한 후 균열, 갈라짐, 박리 등을 관찰하는 T-Bend 시험에 의해 평가하였다.

분체도장 방식에 의한 종래기술에 의해 제조된 시편은, T-Bend 시험시 크랙(Crack)이 발생되었고, 도막의 박리 현상이 발견되었다.

그러나 실크스크린 인쇄방식에 의한 본 발명에 따라 제조된 시편에서는 크랙이나 도막의 박리현상이 발생하지 않았다.

내용제성 시험은, 거즈에 MEK(Methyl Ethyl Ketone)를 적신 후 1kg 하중으로 50회 이상 왕복 Rubbing시, 도장면의 변색 및 벗겨짐이 발생하는 지를 관찰하였다.

연필경도는, Mitsubishi Uni 연필을 45도 각도로 거치 후, 1kg 하중으로 전방으로 밀어서 도막의 흔적이 생기는 지의 여부를 시험하였다.

내충격성은, 시편의 중앙부에 금속 500g의 충격봉으로 500mm 높이에서 낙하시킨 후, 시편의 균열, 깨짐, 박리 등을 관찰하였다.

C.C.E.T (Cross Cut Erichsen Test)에서는, 1mm 간격으로 가로 및 세로 11줄을 칼로 그은 후, 에릭슨 시험기에 6mm 압입한 다음 스카치테이프를 사용하여 박리 여부를 관찰하였다.

내비등수성은, 시편을 100℃ 끓는 물에 1시간 침전 후 꺼내어 서냉시킨 후, 인쇄면의 변색, Blister, 광택 등을 관찰하였다.

내식성에 관해서는, 평면부는 35℃, 5% NaCl 염수 분무 시험기에 240hrs 분무후 이상 여부를 관찰하였고, X-홈부는 35℃, 5% NaCl 염수 분무 시험기에 240hrs 분무 후 블리스터(Blister)의 발생 여부를 관찰하였다.

내습성은, 항온습도조에 온도 30℃, 습도 90%의 조건에서 240hrs 시험 후 인쇄면의 블리스터(Blister), 발청, 박리 주름 등을 관찰하였다.

상기한 내용제성, 연필경도, 내충격성, C.C.E.T, 내비등수성, 내약품성, 내식성 및 내습성 시험결과, 분체도장 방식에 의한 종래기술에 의해 제조된 시편과 실크스크린 인쇄방식에 의해 제조된 시편 모두 양호한 결과를 나타내었다.

위 시험 결과, 분체도장 방식을 이용한 종래의 방식은 가공성에 문제가 있다는 것을 알 수 있다. 이러한 이유로 분체도장 방식에서는 "선가공 후도장" 방식을 채택하고 있는 것이다.

그러나 본 발명에 따른 실크스크린 인쇄 전용 도료를 도포하게 되면 가공성에 문제가 없기 때문에, "선도장 후가공" 방식을 채택하여 고품질의 방화문을 용이하고 신속하게 제조할 수가 있다.

또한 본 발명은 가격이 저렴한 아연도장강판을 이용하므로, "선도장 후가공" 방식을 적용할 수 있는 피씨엠 강판에 비해 매우 경제적이라는 장점이 있다.

피씨엠 강판은, 통상 컬러강판으로 제조되며 제조과정이 복잡하여 가격이 고가이므로, 평상시에 사용하지 않는 방화문을 피씨엠 강판으로 제조하는 것은 비경제적이라 할 수 있다.

이상에서는 본 발명의 바람직한 실시예를 예시적으로 설명한 것으로서 본 발명의 범위는 상기한 특정 실시예에 한정되지 아니한다. 해당 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 본 발명의 기술적 사상의 범위를 벗어남이 없이 다양한 변경 및 수정이 가능하다는 것을 이해할 수 있을 것이다.

1: 스틸 시트(Steel Sheet) 2: 아연도금층
3: 인산염층 4: 1도 분체도장층
5: 2도 분체도장층 6: 3도 분체도장층
10: 스틸 시트(Steel Sheet) 20: 아연도금층
30: 인산염층 40: 실크스크린 인쇄층
50: 패턴 인쇄층 60: 코팅층

Claims (4)

1. 전기 아연도금강판을 사용하여 방화문을 제조하는 방화문 제조방법에 있어서,
   (a) 스틸 시트(Steel Sheet)(10)에 전기 아연도금을 실시하여 아연도금층(20)을 형성하는 단계;
   (b) 아연도금층이 형성된 아연도금강판의 양면에 인산염을 피복하여 인산염층(30)을 형성하는 단계;
   (c) 상기 인산염층(30)의 일면에 실크스크린 인쇄를 하는 단계;
   (d) 실크스크린 인쇄가 완료된 아연도금강판에 프레스 가공을 하여 방화문을 제조하는 단계를 포함하고,
   실크스크린 인쇄를 하는 상기 (c) 단계는,
   (c-1) 1도 실크스크린 인쇄층(40)을 형성하는 단계;
   (c-2) 2도 패턴 인쇄층(50)을 형성하는 단계;
   (c-3) 3도 코팅층을 형성하는 단계를 포함하며,
   상기 실크스크린 인쇄를 하는 단계에 사용되는 도료는,
   총 중량비를 기준으로, 폴리에스테르 수지 50 ~ 60중량%, 산화티탄 28 ~ 38중량%, 멜라민 수지 5 ~ 8중량%, 희석제 2 ~ 8중량%, 소포제 2 ~ 4중량%, 촉매 1 ~ 2 중량%로 조성되고,
   상기 폴리에스테르 수지의 중량평균 분자량은 16,000 ~ 17,000이고,
   상기 폴리에스테르 수지는 모노머를 함유하되, 상기 모노머는 폴리에스테르 수지의 총 중량비를 기준으로 25 ~ 40중량%로 조성되는 것을 특징으로 하는 실크스크린 인쇄를 이용한 방화문의 제조방법.
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