KR101599425B1 - 스티커 제조 장치 - Google Patents

Abstract

본 발명의 스티커 제조 장치는 후지, 제1 접착층, 표면지가 순서대로 적층된 스티커 부재에 덮개 부재를 접합시키는 접합 유니트; 및 상기 스티커 부재와 상기 덮개 부재가 접합된 접합 부재에서 상기 후지는 그대로 둔 채 설정 문양에 따라 상기 제1 접착층, 상기 표면지, 상기 덮개 부재를 절단하는 절단 유니트;를 포함할 수 있다.

Description

스티커 제조 장치{APPARATUS FOR MANUFACTURING STICKER}

본 발명은 대상물에 점착되는 스티커를 제조하는 장치에 관한 것이다.

기존 점착 메모지는 바탕지 상에 후면 상단부에 점착제가 도포된 점착시트들이 적층되어서 이루어진 것으로, 사용자에게 수기용으로만 제공되고 있다. 수기용으로 제공되는 기존 점착 메모지는 사용자의 편의를 위해 A4,A3 등과 같은 인쇄용지보다 훨씬 작은 사이즈로서 손가락 면적 만한 사이즈로부터 손바닥 면적 만한 사이즈까지 등으로 다양하다.

하지만 이러한 기존 점착 메모지는 메모지 상에 기입된 내용이 물과의 접촉과 같은 외부 환경에 의해 훼손되는 문제가 있었다.

한국등록특허공보 제0396046호에는 자동으로 라벨 스티커를 인쇄하는 기술이 개시되고 있으나, 네임 스티커에 기재된 내용을 보호하는 구성 및 제조 장치에 대한 내용은 나타나지 않고 있다.

한국등록특허공보 제0396046호

본 발명은 기입된 내용을 보호할 수 있는 네임 스티커의 제조 장치를 제공하기 위한 것이다.

본 발명이 이루고자 하는 기술적 과제들은 이상에서 언급한 기술적 과제들로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 기술적 과제들은 아래의 기재로부터 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.

본 발명의 스티커 제조 장치는 후지, 제1 접착층, 표면지가 순서대로 적층된 스티커 부재에 덮개 부재를 접합시키는 접합 유니트; 및 상기 스티커 부재와 상기 덮개 부재가 접합된 접합 부재에서 상기 후지는 그대로 둔 채 설정 문양에 따라 상기 제1 접착층, 상기 표면지, 상기 덮개 부재를 절단하는 절단 유니트;를 포함할 수 있다.

본 발명의 스티커 제조 장치는 후지를 포함하는 복수의 부재가 적층된 적층판이 입력되는 제4 롤러; 및 상기 제4 롤러의 외주면에 착탈되고, 상기 제4 롤러의 회전에 의해 상기 적층판에서 상기 후지는 그대로 둔 채 나머지 부재를 절단하는 반칼판;을 포함할 수 있다.

본 발명의 스티커 제조 장치는 별도로 마련된 스티커 부재와 덮개 부재를 접합하고 부분 절단할 수 있다. 특히, 덮개 부재에 따르면 전체적으로 두께가 다른 부분이 발생될 수 있는데, 본 발명에 따르면, 반칼부 또는 특수한 탄성체를 이용해 두께와 상관없이 스티커 부재와 덮개 부재가 확실하게 접합될 수 있다.

아울러, 롤러 타입의 유니트 및 절단 유니트를 제공하고, 이를 통해 스티커를 대량, 고속으로 생산할 수 있다. 이때, 롤러 타입의 절단 유니트는 덮개 부재가 배제된 스티커에도 적용될 수 있다.

도 1 은 본 발명의 스티커 제조 장치를 나타낸 블럭도이다.
도 2는 스티커 부재와 덮개 부재가 접합된 접합 부재를 나타낸 단면도이다.
도 3은 덮개지를 떼어낸 네임 스티커를 나타낸 단면도이다.
도 4는 네임 스티커를 나타낸 사시도이다.
도 5는 네임 스티커의 제조 공정을 나타낸 개략도이다.
도 6 및 도 7은 본 발명의 일실시예에 따른 접합 유니트를 나타낸 개략도이다.
도 8은 비교 실시예에 따른 부분 절단 공정을 나타낸 개략도이다.
도 9는 스티커 부재와 덮개 부재가 접합된 상태를 나타낸 단면도이다.
도 10은 반칼부에 의해 접합된 접합 부재를 나타낸 개략도이다.
도 11은 본 발명의 다른 실시예에 따른 접합 유니트를 나타낸 개략도이다.
도 12는 본 발명의 다른 실시예에 따른 접합 유니트를 나타낸 사시도이다.
도 13은 접합 유니트의 동작을 나타낸 개략도이다.
도 14는 본 발명의 다른 실시예에 따른 절단 유니트를 나타낸 사시도이다.
도 15는 제4 롤러를 나타낸 개략도이다.
도 16은 반칼판을 나타낸 단면도이다.

이하, 첨부된 도면들을 참조하여 본 발명에 따른 실시예를 상세히 설명한다. 이 과정에서 도면에 도시된 구성요소의 크기나 형상 등은 설명의 명료성과 편의상 과장되게 도시될 수 있다. 또한, 본 발명의 구성 및 작용을 고려하여 특별히 정의된 용어들은 사용자, 운용자의 의도 또는 관례에 따라 달라질 수 있다. 이러한 용어들에 대한 정의는 본 명세서 전반에 걸친 내용을 토대로 내려져야 한다.

도 1 은 본 발명의 스티커 제조 장치를 나타낸 블럭도이다.

도 1에 도시된 스티커 제조 장치는 접합 유니트(200) 및 절단 유니트(300)를 포함할 수 있다.

접합 유니트(200)는 스티커 부재(160)에 덮개 부재(170)를 접합시킬 수 있다.

스티커 부재(160)는 후지(110), 제1 접착층(130), 표면지(150)가 순서대로 적층된 것일 수 있다. 스티커 부재(160)는 그 자체만으로 우리가 알고 있는 스티커로 기능할 수 있다.

후지(110)는 A4, B5 사이즈 등과 같이 다양한 제1 크기(면적)를 가질 수 있다.

후지(110)는 이형지로서 박리가 용이하도록 표면에 실리콘 이형층이 형성될 수 있다. 또한, 실리콘 이형층 상에 PE 수지 코팅막이 형성될 수 있다. PE 수지 코팅막은 후지(110)가 대기중의 수분을 흡수하여 눅눅하게 되는 것을 방지할 수 있다.

제1 접착층(130)은 후지(110) 상에 적층될 수 있다. 제1 접착층(130)은 액체 상태 또는 젤 상태의 접착제가 후지(110) 상에 도포된 것일 수 있다.

제1 접착층(130)은 후지(110)에 마련된 이형층으로 인해 표면지(150)에 대한 접착력보다 후지(110)에 대한 접착력이 약할 수 있다. 이에 따르면, 표면지(150)를 후지(110)로부터 떼어낼 때 제1 접착층(130)은 표면지(150)와 함께 후지(110)로부터 이탈될 수 있다. 그리고, 표면지(150)에 붙은 제1 접착층(130)은 표면지(150)를 붙이고자 하는 대상물에 표면지(150)를 접착시키는 기능을 발휘할 수 있다.

제1 접착층(130)의 두께는 8~15㎛가 바람직하다. 만일 15㎛를 초과하면 레이저 프린터의 열에 의해 접착제가 외부로 흘러나올 수 있다. 또한, 접착력이 강해서 표면지(150)를 특정 대상물에 붙인 후 다시 떼어내기가 힘들 수 있다.

만약, 제1 접착층(130)의 두께가 8㎛미만이면 접착력이 너무 약해서 표면지(150)가 특정 대상물에 잘 붙어있지 못할 수 있다.

제1 접착층(130)은 표면지(150)에 대응하는 면적만큼만 후지(110) 상에 도포되면 충분하지만, 제조의 편의를 고려하여 후지(110)에서 표면지(150)에 대향하는 면 전체에 고르게 도포되어도 무방하다.

표면지(150)는 제1 접착층(130) 상에 적층될 수 있다. 또한, 표면지(150)는 시각적으로 사용자가 확인할 수 있는 스티커의 외형을 형성할 수 있다.

표면지(150)는 유포지, 아트지, PVC(Poly Vinyl Chloride) 박막, PET(Poly Ethylene) 박막, 홀로그램(hologram) 박막 중 적어도 하나를 포함할 수 있다.

이들 소재는 일반 종이와 달리 내습성, 내구성이 우수하고, 광택으로 인하여 미려한 외관을 제공할 수 있다.

유포지는 PP 합성 재질로 만든 종이 형태의 박막일 수 있다.

아트지는 지면이 매우 평활하고 강한 광택이 있는 양지일 수 있다. 아트지는 상질지 등 쇄목 펄프를 섞지 않은 것 또는 중질지와 같이 쇄목 펄프를 섞어서 뜬 종이를 원지로 할 수 있다. 그리고, 원지의 표면에 백토, 새틴 화이트, 황산 바륨 등 광물석 백색 안료와 카세인, 젤라틴, 아교 등의 접착제를 혼합한 것을 기계적으로 칠하여 건조시킨 다음 슈퍼 캘린더에 걸어서 강한 광택을 낸 것일 수 있다.

PVC 박막은 PVC가 종이 형태의 박막으로 형성된 것일 수 있다.

PET 박막은 PET가 종이 형태의 박막으로 형성된 것일 수 있다.

홀로그램 박막은 유포지, 아트지, PVC 박막, PET 박막 상에 빛의 각도에 따라서 문양의 색상이 변화되는 후가공 기법이 적용된 것일 수 있다.

표면지(150)는 네임 스티커의 외관을 형성하는 것이므로, 외부 환경에 직접 노출될 수 있다. 따라서, 유포지 등으로 표면지(150)를 구성하더라도 외부 충격 등에 의해 훼손될 수 있다.

네임 스티커는 스티커 상에 연필, 볼펜 등의 필기구를 이용해 이름, 목차 등의 컨텐츠를 적거나, 프린터를 이용해 컨텐츠가 인쇄되도록 구성될 수 있다. 이때, 필기구 또는 프린터를 통한 컨텐츠의 기입은 표면지(150) 상에서 이루어질 수 있다. 따라서, 표면지(150)가 훼손되면 컨텐츠에 해당하는 기입 내용 역시 훼손되므로 네임 스티커의 기능이 퇴색될 수 있다. 또는 표면지(150)에 묻은 잉크 등이 물에 의해 번지거나 할 경우 표면지(150)에 기재된 컨텐츠의 확인이 어려울 수 있다. 따라서, 표면지(150) 및 기입 내용의 보호를 위한 수단이 마련될 필요가 있다.

일 예로, 스티커 부재(160)를 덮는 덮개 부재(170)가 마련될 수 있다.

덮개 부재(170)는 표면지(150)에서 기입 내용이 기재된 면을 덮는 것으로 표면지(150) 및 기입 내용을 보호할 수 있다. 그런데, 처음부터 덮개 부재(170)가 표면지(150)에 접착된 상태가 유지되면 표면지(150)에 기입 내용을 기재하거나 인쇄할 수 없다. 반대로 표면지(150)에 접착되는 덮개 부재(170)가 별도로 마련된 경우 사용자가 접착제 등을 이용하여 덮개 부재(170)를 표면지(150)에 붙일 수 있으나, 표면지(150)와 덮개 부재(170)를 정렬시키는 것이 어려울 수 있다.

사용이 용이하고 표면지(150)를 효과적으로 보호하기 위해 덮개 부재(170)는 덮개지(171), 제2 접착층(173) 및 투명지(175)를 포함할 수 있다.

도 2는 스티커 부재(160)와 덮개 부재(170)가 접합된 접합 부재(180)를 나타낸 단면도이다.

덮개지(171)는 표면지(150)의 제1 영역 ① 상에 적층될 수 있다.

제2 접착층(173)은 표면지(150)의 제2 영역 ②와 덮개지(171) 상에 적층될 수 있다. 여기서, 제1 영역 ①은 표면지(150)에서 제2 영역 ②를 제외한 영역을 포함할 수 있다.

투명지(175)는 제2 접착층(173) 상에 적층될 수 있다. 투명지(175)와 제2 접착층(173)은 투명한 재질을 포함하는 것이 좋다. 일 예로, 투명지(175)는 PVC(Poly Vinyl Chloride) 박막, PP(Poly Propylene) 박막 중 적어도 하나를 포함할 수 있다.

덮개지(171)에서 제2 접착층(173)에 대면하는 면에는 실리콘 이형층이 형성될 수 있다. 이에 따르면, 제2 접착층(173)과 덮개지(171)의 접착력은 제2 접착층(173)과 투명지(175)의 접착력보다 낮을 수 있다. 그 결과 제2 접착층(173)을 통해 투명지(175)에 부착된 덮개지(171)는 필요시 용이하게 제2 접착층(173)으로부터 이탈될 수 있다.

이상의 구성에 따르면, 투명지(175)에서 제2 영역 ②에 대면되고 덮개지(171)가 배제된 부분은 제2 접착층(173)에 의해 표면지(150)에 접착된 상태가 유지될 수 있다. 이때의 접착이 표면지(150)와 투명지(175)가 정렬된 상태에서 이루어진 상태라면, 일부가 표면지(150)에 접착된 투명지(175)의 나머지 부분 역시 자연스럽게 표면지(150)에 얼라인될 수 있다.

기입 내용의 기입 영역을 충분하게 제공하기 위해 제1 영역 ①은 가능한 큰 것이 좋다. 아울러, 대부분의 기입 내용은 표면지(150)의 중앙에 기재되므로, 제1 영역 ①은 표면지(150)의 중앙 부분을 포함하는 것이 좋다. 따라서, 제2 영역 ②는 표면지(150)의 일측 가장자리를 포함하는 것이 좋다.

투명지(175)에서 제1 영역 ①에 대면되는 부분은 덮개지(171)에 의해 덮이므로, 제2 접착층(173)에 의해 표면지(150)에 접착되지 않은 상태가 유지될 수 있다.

덮개 부재(170)의 일부는 제2 접착층(173)에 의해 표면지(150)에 접착된 상태가 유지되고, 다른 부분은 덮개지(171)에 의해 표면지(150)에 접착되지 않은 상태가 유지되므로, 덮개 부재(170)에서 도 2와 같이 표면지(150)의 제1 영역 ①에 대면하는 부분은 표면지(150)에 접착된 부분을 기준으로 자유롭게 회동될 수 있다. 이때의 회동을 위해 제2 접착층(173)과 투명지(175)는 플렉시블한 재질을 포함할 수 있다.

사용자는 표면지(150)의 제1 영역 ①이 드러나도록 덮개 부재(170)를 젖힌 후 표면지(150)의 제1 영역 ①에 기입 내용을 기재할 수 있다. 그리고, 도 2와 같이 덮개지(171)를 떼어내면 제2 접착층(173)에 의해 투명지(175)는 표면지(150)의 제1 영역 ①에 접착될 수 있다. 투명지(175)에 덮힌 표면지(150)는 외부 환경으로부터 폐쇄된 상태가 되므로, 외부로부터 유입되는 물 또는 외부 충격에 의한 훼손이 방지될 수 있다.

도 3은 덮개지(171)를 떼어낸 네임 스티커를 나타낸 단면도이다.

표면지(150)의 보호를 위해 덮개지(171)가 이탈되면, 네임 스티커는 후지(110), 제1 접착층(130), 표면지(150), 제2 접착층(173), 투명지(175)의 순으로 적층된 상태가 된다. 살펴보면, 표면지(150)의 뒷면은 제1 접착층(130)에 의해 부착 대상물에 접착된 상태가 되고, 표면지(150)의 앞면은 제2 접착층(173)에 의해 투명지(175)에 접착된 상태가 될 수 있다. 따라서, 표면지(150)의 앞뒤로 배치되는 부착 대상물과 투명지(175)에 의해 표면지(150)가 효과적으로 보호될 수 있다. 아울러, 표면지(150)의 앞면에 기입된 기재 내용 역시 보호될 수 있다.

제1 접착층(130), 표면지(150), 덮개지(171), 제2 접착층(173) 및 투명지(175)는 함께 절단되어 후지(110)로부터 함께 이탈되는 스티커부를 형성할 수 있다. 이때, 후지(110)는 스티커부와 함께 절단되지 않을 수 있으며, 그 결과 제1 크기를 갖는 후지(110) 상에는 제1 크기보다 작은 제2 크기를 갖는 스티커부가 복수로 배치될 수 있다. 그리고, 각 스티커부, 구체적으로 각 표면지(150)에는 설정 문양 ⓢ가 인쇄될 수 있다.

설정 문양 ⓢ의 일부는 제2 영역 ②에 인쇄될 수 있다. 표면지(150)의 제1 영역 ①에는 덮개지(171)가 배치될 수 있다. 따라서, 덮개지(171)가 불투명하다면 표면지(150)의 제1 영역 ①에 인쇄된 설정 문양 ⓢ는 확인하기 어렵다. 반면, 표면지(150)의 제2 영역 ②에는 투명 재질의 제2 접착층(173)과 투명지(175)가 배치된다. 따라서, 제2 영역 ②에 인쇄된 설정 문양 ⓢ는 눈으로 확인이 가능하다.

이에 따르면, 사용자는 표면지(150)에 투명지(175)가 접착된 제2 영역 ②를 용이하게 파악할 수 있다. 따라서, 덮개 부재(170)의 어느 부분을 잡아서 젖혀야 할지 쉽게 파악할 수 있다.

아울러, 표면지(150)에 일단이 접착된 덮개 부재(170)의 타단 ⓚ는 덮개부에 의해 표면지(150)로부터 들뜬 상태가 될 수 있다. 이를 통해 사용자는 용이하게 덮개 부재(170)의 일부를 잡아서 젖힐 수 있다. 이와 함께, 제2 영역 ②에 인쇄된 설정 문양 ⓢ의 확인을 통해 회동 중심 또는 젖힘의 중심을 쉽게 파악할 수 있다.

이상에서 살펴본 네임 스티커에 따르면, 표면지(150)와 기입 내용이 확실하게 보호될 수 있다. 그런데, 제1 영역 ①과 제2 영역 ②로 구분되는 표면지(150)에 적절하게 덮개 부재(170)를 붙이는 제작 공정이 어려울 수 있다.

따라서, 제작 공장을 간소화하기 위한 방안이 마련될 수 있다.

도 4는 네임 스티커를 나타낸 사시도이다.

살펴보면, 스티커부는 후지(110) 상에 행과 열을 맞춰 복수로 배치될 수 있다. 이때, 제1 열에 배치된 스티커부의 제2 영역 ②와 제2 열에 배치된 스티커부 제2 영역 ②는 서로 대면될 수 있다.

일 예로, 도 4에서는 y1, y2, y3, y4 4개의 열을 갖는 네임 스티커가 개시된다. 이때, 제1 열은 y1 또는 y3일 수 있다. 이때, 제2 열은 y2 또는 y4일 수 있다.

스티커부가 후지(110) 상에 x1, x2, x3, x4 4개의 행을 갖는 경우를 가정한다.

스티커부 (x1, y1)은 우측 가장자리에 제2 영역 ②가 형성될 수 있다. 이때, 스티커부 (x1, y2)는 좌측 가장자리에 제2 영역 ②가 형성될 수 있다. 이에 따르면, 스티커부( x1, y1)의 제2 영역 ②와 스티커부 (x1, y2)의 제2 영역 ②가 서로 대면될 수 있다.

이렇게 스티커부가 배치되면, 각 제2 영역 ②에 접착되는 투명지(175)는 스티커부( x1, y1)의 제2 영역 ②와 스티커부 (x1, y2)의 제2 영역 ②에 따로따로 접착될 필요없이 서로 대면되는 2개의 제2 영역 ②에 일체로 접착될 수 있다. 이후, 반칼(10) 공정 등에 의해 2개의 스티커부의 사이가 절단되면 자연스럽게 스티커부( x1, y1)의 제2 영역 ②와 스티커부 (x1, y2)의 제2 영역 ②로 구분될 수 있다.

참고로, 스티커부 (x1, y1), (x1, y2) 등은 사용자가 덮개 부재(170)를 젖히지 않은 상태로 일측은 투명지(175)를 통해 표면지(150)의 설정 문양 ⓢ를 볼 수 있는 상태이고, 타측 ⓚ는 덮개지(171)에 의해 표면지(150)로부터 약간 들뜬 상태일 수 있다. 이 상태에서 사용자가 덮개 부재(170)를 젖히면 스티커부 (x3, y2)와 같이 표면지(150)의 제1 영역 ①이 노출될 수 있다. 사용자가 제1 영역 ①에 'ABC' 등의 기입 내용을 적은 후 젖혀진 덮개 부재(170)에서 덮개지(171)를 떼어내고 투명지(175)를 표면지(150)에 붙이면 스티커부 (x4, y2)와 같은 상태가 될 수 있다. 스티커부 (x4, y2)의 경우 표면지(150) 및 표면지(150) 상에 적힌 기입 내용 'ABC'가 투명지(175)에 의해 접착된 상태가 되므로, 외부 환경으로부터 보호될 수 있다.

기입 내용이 적힌 스티커부 (x4, y2)는 후지(110)로부터 떼어진 후 부착 대상물에 부착될 수 있다. 물론, 기입 내용이 적히지 않은 스티커부 (x1, y1)를 후지(110)로부터 떼어내서 부착 대상물에 붙인 후에 기입 내용을 기입하고 투명지(175)를 표면지(150)에 접착시켜도 무방하다.

도 4와 같이 절단 공정이 완료된 네임 스티커를 살펴보면, 덮개 부재(170)에는 스티커부와 동일한 제2 크기를 갖고 표면지(150)를 덮는 투명지(175), 투명지(175)에서 표면지(150)에 대면하는 면에 적층되는 제2 접착층(173), 제2 접착층(173)의 일부가 표면지(150)에 접착되도록 제2 크기보다 작은 제3 크기를 갖고 제2 접착층(173)에 적층되는 덮개지(171)가 마련될 수 있다.

그리고, 덮개지(171) 및 제2 접착층(173)에 의해 투명지(175)의 일부는 표면지(150)에 접착된 상태가 유지되고, 덮개지(171)가 제거되면 투명지(175)의 나머지 부분이 표면지(150)에 접착될 수 있다.

본 발명의 네임 스티커를 제조하기 위해서 제2 크기의 표면지(150)의 크기대로 덮개 부재(170)를 자르고, 표면지(150)에 각 덮개 부재(170)를 정렬시킨 상태에서 표면지(150)의 제2 영역 ②에 덮개 부재(170)를 붙일 수 있다. 그러나, 이러한 공정에 따르면 대량 생산이 어렵고 표면지(150)와 덮개 부재(170)의 정렬 신뢰도를 보장하기 어렵다.

이러한, 문제를 해소하기 위해 본 발명의 네임 스티커 제조 방법은 다음의 공정을 거쳐 네임 스티커를 제조할 수 있다.

도 5는 네임 스티커의 제조 공정을 나타낸 개략도이다.

본 발명의 제조 공정은 제1 크기의 후지(110) 상에 제1 접착층(130)을 도포하는 단계, 제1 접착층(130) 상에 표면지(150)를 적층하는 단계, 표면지(150) 상에 덮개 부재(170)를 적층하는 단계, 제1 접착층(130), 표면지(150) 및 덮개 부재(170)를 제1 크기보다 작은 제2 크기로 절단하는 단계를 포함할 수 있다.

본 발명에 따르면, 표면지(150) 상에 덮개 부재(170)가 적층된 후 제2 크기로 제1 접착층(130), 표면지(150) 및 덮개 부재(170)가 절단되므로, 표면지(150)와 덮개 부재(170)의 정렬 문제가 자연스럽게 해소될 수 있다.

한편, 덮개 부재(170)에서 덮개지(171)를 표면지(150)의 제1 영역 ①에만 형성하기 위해 덮개 부재(170)를 적층하는 단계를 다음과 같은 세부 공정을 포함할 수 있다.

해당 공정은 덮개지(171) 상에 제2 접착층(173)이 적층되고 제2 접착층(173) 상에 투명 재질의 투명지(175)가 적층된 덮개 부재(170)를 마련하는 단계, 덮개 부재(170)에서 표면지(150)의 제2 영역 ②에 대면되는 덮개지(171)의 더미 영역 ⓓ을 절단하고 떼어내는 단계, 덮개지(171)가 상기 표면지(150)에 대면되도록 표면지(150) 상에 덮개 부재(170)를 적층하는 단계를 포함할 수 있다.

그리고, 반칼(10)을 이용해 후지(110)는 절단하지 않은 상태로 제2 영역 ②에 대해서는 제1 접착층(130), 표면지(150), 제2 접착층(173), 투명지(175)를 함께 절단하고, 제1 영역 ①에 대해서는 제1 접착층(130), 표면지(150), 덮개지(171), 제2 접착층(173), 투명지(175)를 함께 절단할 수 있다.

각 스티커부를 서로 이격시키고자 할 경우 설정 간격으로 이격된 2개의 반칼(10)을 이용해 절단 공정을 수행하면 된다.

표면지(150)의 제2 영역 ②와 더미 영역 ⓓ는 표면지(150)의 이송 방향 또는 덮개 부재(170)의 이송 방향과 동일한 방향을 따라 연장될 수 있다. 이에 따르면, 더미 영역 ⓓ를 덮개 부재(170)로부터 용이하게 떼어낼 수 있다. 일 예로, 도 5에서 덮개 부재(170)는 적어도 평면상으로 x축 방향으로 이송되고 있다. 이에 따르면 더미 영역 ⓓ는 x축 방향을 따라 연장될 수 있다. 그리고, 제1 위치에서 더미 영역 ⓓ가 제거된 덮개 부재(170)가 표면지(150)에 부착되는 경우 제1 위치의 앞에 더미 영역 ⓓ를 떼어내는 수단이 마련될 수 있다.

또한, 제2 크기를 갖는 스티커부는 후지(110) 상에 행과 열을 맞춰 복수로 배치될 수 있다. 이때 더미 영역 ⓓ는 제1 열에 배치된 스티커부의 제2 영역과 제2 열에 배치된 스티커부의 제2 영역에 모두 대면될 수 있다. 이에 따르면, 하나의 더미 영역을 절단함으로써 서로 대면되는 2개의 스티커부 각각의 제2 영역이 형성될 수 있다.

다시 도 1로 돌아가서, 본 발명의 네임 스티커를 제조 방법을 구현하는 제조 장치는 접합 유니트(200)와 절단 유니트(300)를 포함할 수 있다.

접합 유니트(200)는 후지(110), 제1 접착층(130), 표면지(150)가 순서대로 적층된 스티커 부재(160)에 덮개 부재(170)를 접합시킬 수 있다. 덮개 부재(170)는 표면지(150) 또는 표면지(150)에 기재된 기재 내용을 보호하기 위한 것으로 다양하게 형성될 수 있다. 일 예로, 앞에서는 덮개지(171), 제2 접착층(173), 투명지(175)가 순서대로 적층된 경우에 대해서 설명하였다.

절단 유니트(300)는 스티커 부재(160)와 덮개 부재(170)가 접합된 접합 부재(180)에서 후지(110)는 그대로 둔 채 설정 문양에 따라 제1 접착층(130), 표면지(150), 덮개 부재(170)를 절단(부분 절단)할 수 있다.

도 6 및 도 7은 본 발명의 일실시예에 따른 접합 유니트(200)를 나타낸 개략도이다.

스티커 부재(160)와 덮개 부재(170)는 별개로 마련되고 서로 다른 위치로부터 제1 위치로 이송될 수 있다.

접합 유니트(200)는 다양한 구성을 통해 제1 위치로 이송된 스티커 부재(160)와 덮개 부재(170)를 접합시켜 접합 부재(180)를 형성할 수 있다.

일실시예로, 접합 유니트(200)는 제1 위치에 배치되는 접합 롤러(210)를 포함할 수 있다. 접합 롤러(210)는 원기둥의 형상으로 형성될 수 있으면, 탄성 재질을 포함할 수 있다.

접합 롤러(210)가 마련될 때, 스티커 부재(160)와 덮개 부재(170)는 접합 롤러(210)에 대면되는 지지 수단과 접합 롤러(210)의 사이로 입력될 수 있다. 일 예로, 스티커 부재(160)는 지지 수단에 밀착된 상태로 제1 위치로 이송되고, 덮개 부재(170)는 접합 롤러(210)에 밀착된 상태로 제1 위치로 이송될 수 있다. 지지 수단은 접합 롤러(210)에 대면 설치되는 판 또는 회전 가능한 보조 롤러를 포함할 수 있다.

제1 위치로 이송된 스티커 부재(160)와 덮개 부재(170)는 접합 롤러(210)와 지지 수단 사이의 틈으로 입력되고, 해당 틈을 통과하는 과정에서 서로 접합될 수 있다. 접합 과정에서 스티커 부재(160) 또는 덮개 부재(170)가 손상되지 않도록 접합 롤러(210)는 접합 부재(180)의 이송 방향에 수직한 방향을 회전축으로 하여 회전될 수 있다.

스티커 부재(160)와 덮개 부재(170)가 서로 압박되도록 접합 롤러(210)의 외주면과 지지 수단 간의 간격은 스티커 부재(160)의 두께와 덮개 부재(170)의 두께를 합한 값 이하로 형성될 수 있다.

절단 유니트(300)는 절단에 이용되는 반칼부(330)가 설치되는 제1 부재(310), 제1 부재(310)에 대면 설치되고 반칼부(330)를 향해 접합 부재(180)를 가압하는 제2 부재(320)를 포함할 수 있다. 제2 부재(320)는 접합 롤러(210)에 대면되는 지지 수단의 기능을 겸할 수 있다.

반칼부(330)는 제1 부재(310)에 마련된 착탈 홈(311)을 이용해 제1 부재(310)에 착탈될 수 있다. 반칼부(330)에는 착탈 홈(311)에 착탈되는 착탈 돌기(331)가 마련될 수 있다.

제1 부재(310)와 제2 부재(320)가 가까워져 서로 가압되는 프레스 공정이 수행되면, 접합 부재(180)는 반칼부(330)에 의해 부분 절단될 수 있다.

제1 부재(310)와 제2 부재(320)는 다양한 방법으로 서로 가까워질 수 있다. 반칼부(330)가 마련된 제1 부재(310)는 위에 있고, 제2 부재(320)는 아래에 배치될 수 있다.

비교 실시예로서, 제2 부재(320)는 고정되고, 제1 부재(310)가 상하 직선 운동하는 것에 의해 부분 절단이 수행될 수 있다. 후지(110)는 그대로 둔 채 접합 부재(180)의 나머지 적층 부재를 절단하기 위해 반칼부(330)에 마련된 반칼은 일반적인 칼날과 비교하여 무딜 수 있다. 일 예로, 반칼의 날카로움은 사람이 만져도 베이지 않을 정도일 수 있다. 이러한 반칼은 날카로움보다는 압력에 의해 부분 절단을 수행하게 되는데, 해당 압력이 지나치게 높다면 후지(110)까지 절단될 수 있다.

제1 부재(310)는 제1 부재(310)와 비교하여 중량이 매우 높은 것이 일반적이다. 따라서, 고정된 제2 부재(320)에 대해 제1 부재(310)가 움직이는 구성은 가공 대상물에 매우 큰 압력을 작용할 필요가 있는 금속 프레스, 금속 절단 공정 등에 적합하고, 스티커를 대상으로 하는 부분 절단에는 부적절하다.

후지(110)는 절단되지 않을 정도의 압력을 가하기 위해 제1 부재(310)가 고정되고, 제2 부재(320)가 제1 부재(310)를 향해 움직이는 것이 좋다.

도 8은 비교 실시예에 따른 부분 절단 공정을 나타낸 개략도이다.

도 8의 비교 실시예를 살펴보면, 위에 배치된 제1 부재(310)가 고정되고, 아래에 배치된 제2 부재(320)가 상하 직선 운동하고 있다. 상대적으로 무게가 적은 제2 부재(320)가 움직이므로 부분 절단이 원만하게 수행될 수 있다.

그런데, 접합 부재(180)가 놓이는 제2 부재(320)가 상하 직선 운동하므로, 접합 부재(180)의 입출력이 문제될 수 있다.

도 8을 살펴보면, 제2 부재(320)의 이동 거리만큼 접합 부재(180)도 위로 들렸다 아내로 내렸다를 반복하게 된다. 부분 절단을 위해 제2 부재(320)가 위로 이동하면 접합 부재(180) 역시 함께 위로 들리게 된다. 부분 절단의 완료 후 제2 부재(320)가 아래로 이동하더라도 접합 부재(180)는 하류에 위치하는 이송 유니트(90)에 의해 잡아당겨지기 전까지 위로 들린 상태(점선으로 표시)를 유지하게 된다. 이때, 아래를 받치고 있던 제2 부재(320)가 아래로 이동한 상태가 되므로, 접합 부재(180)에서 위로 들린 부분은 측면상으로 곡면 형태를 취하게 된다. 그런데, 부분 절단이 이루어진 상태에서 곡면 형상을 취하게 되면 사용자가 일반적으로 스티커를 후지(110)로부터 떼어내기 위해 후지(110)를 곡면 형상으로 굴곡지게 구부리는 것과 동일하게 스티커가 후지(110)로부터 이탈되는 현상이 발생될 수 있다. 또한, 이송 유니트(90)는 반칼부(330)의 길이만큼 주기적으로 접합 부재(180)를 잡아당기게 되는데, 위로 들린 부분으로 인해 접합 부재(180)를 잡아당기는 공정에 이상이 발생되기 쉽다.

부분 절단 공정에서 제1 부재(310)를 고정시키고 제2 부재(320)를 이동시키며, 제2 부재(320)에 놓여진 접합 부재(180)가 제2 부재(320)로부터 이격되지 않도록 하는 방안이 요구된다.

다시 도 6 및 도 7로 돌아가서, 본 발명에서 제2 부재(320)는 절단 유니트(300)의 출력측에 마련된 회전축(321)을 중심으로 회동할 수 있다. 또한, 제2 부재(320)는 적어도 회전축(321)으로부터 접합 유니트(200)까지 연장될 수 있다. 그리고, 스티커 부재(160)의 공급원은 중력 방향 상으로 접합 유니트(200)보다 아래에 배치될 수 있다.

이러한 구성에 따르면 다음과 같은 효과를 기대할 수 있다.

먼저, 제1 부재(310)가 고정된 상태에서 제2 부재(320)가 움직여서 부분 절단이 이루어지므로, 후지(110)가 절단되지 않을 정도의 압력이 접합 부재(180)에 인가될 수 있다. 부분 절단 과정에서 접합 부재(180)가 제2 부재(320)로부터 들뜨는 이격 현상이 발생되지 않는다. 접합 부재(180)의 출력 위치는 항상 일정하다. 이때의 출력 위치는 회전축(321) 위치일 수 있다. 제2 부재(320)의 회동에 의해 접합 부재(180)의 입력 위치가 상하 변동되는데, 도 6에서 도 7로 진행하는 과정이 접합 부재(180)의 입력 위치가 위로 변동되는 상황일 수 있다. 입력 위치가 위로 이동하면 제2 부재(320)에 놓인 접합 부재(180)가 입력측의 공급원과 출력측의 이송 유니트(90)에 의해 평평하게 펴진 상태가 될 수 있다. 따라서, 부분 절단 공정을 정확하게 수행할 수 있는 기틀이 될 수 있다. 도 7에서 도 6으로 진행하는 과정이 접합 부재(180)의 입력 위치가 아래로 변동되는 상황일 수 있다. 이때, 스티커 부재(160)의 일부가 제2 부재(320)로부터 이격될 수 있으나, 이러한 구간은 제2 부재(320) 상에 설치된 접합 유니트(200)에 의해 제2 부재(320)의 입력측 단부로부터 접합 유니트(200)까지의 구간으로 제한된다. 그리고, 해당 이격은 이송 유니트(90)에서 접합 부재(180)를 잡아당기는 과정에서 곧바로 해소될 수 있다.

한편, 이상에서 살펴본 접합 유니트(200)와 절단 유니트(300)에 따르면, 스티커 부재(160)와 덮개 부재(170)가 확실하게 접합되기 어려울 수 있다. 덮개 부재(170)에서 스티커 부재(160)에 대면되는 면 전체에 접착층이 형성된다면 앞에서 살펴본 접합 유니트(200)만으로도 접합 유니트(200)와 절단 유니트(300)가 견고하게 접합될 수 있다.

스티커 부재(160)가 후지(110), 제1 접착층(130), 표면지(150)가 순서대로 적층된 상태일 때, 덮개 부재(170)는 표면지(150)의 제1 영역 상에 적층되는 덮개지(171), 표면지(150)의 제2 영역과 덮개지(171) 상에 적층되는 제2 접착층(173), 제2 접착층(173) 상에 적층되는 투명 재질의 투명지(175)를 포함할 수 있다. 덮개 부재(170)는 스티커 부재(160)와 별개로 형성된 것이므로, 그 자체로만 보면, 투명지(175), 투명지(175) 상에 적층된 제2 접착층(173), 제2 접착층(173)에 부분적으로 적층된 덮개지(171)를 포함하는 것으로도 볼 수 있다.

스티커 부재(160)와 덮개 부재(170)를 구성하는 각 층이 평평한 경우 이 둘을 접합한 형상은 도 9와 같을 수 있다.

도 9는 스티커 부재(160)와 덮개 부재(170)가 접합된 상태를 나타낸 단면도이다.

덮개 부재(170)에서 제2 접착층(173)과 투명지(175)는 평면상으로 스티커 부재(160) 전 영역에 걸쳐 고르게 분포될 수 있다. 이에 반하여 덮개지(171)는 표면지(150)의 제1 영역 상에만 적층되고 표면지(150)의 제2 영역에는 적층되지 않는다. 따라서, 표면지(150)가 적층되지 않는 제2 영역으로 인해 도 9와 같이 들뜬 공간 ⓖ가 형성될 수 있다. 이때의 들뜬 공간 상에는 스티커 부재(160)의 표면지(150)와 덮개 부재(170)의 제2 접착층(173)이 서로 대면되기는 하나, 평면상으로 ⓖ 부위를 누르는 외력이 작용하기 전까지는 제2 접착층(173)은 표면지(150)에 접착되지 못한다.

접합 유니트(200)에 마련된 롤러는 평면상으로 접합 부재(180)의 전체 면적을 가압하므로, 덮개지(171)에 의해 표면지(150)와 제2 접착층(173)의 접착이 제한될 수 있다.

이러한 상태에서 부분 절단 공정이 수행된 결과물은 도 2와 같이 표면지(150)와 제2 접착층(173)이 접착된 네임 스티커와 다를 수 있다.

표면지(150)와 제2 접착층(173)이 서로 접착되도록 절단 유니트(300)에서 부분 절단을 수행하는 반칼부(330)는 특수한 구조를 취할 수 있다.

일실시예로, 제2 접착층(173)을 통해 투명지(175)가 표면지(150)의 제2 영역에 접착되도록 도 6과 같이 반칼부(330)에서 접합 부재(180)에 대면하는 면에는 판 형상의 스펀지(338) 및 설정 문양을 따라 형성된 반칼(339)이 마련될 수 있다. 이때, 스펀지(338)는 접합 부재(180)에서 적어도 제2 영역에 대면 영역에 설치될 수 있다. 반칼부(330) 제조의 편의를 위해 스펀지(338)는 반칼부(330)에서 접합 부재(180)에 대면하는 면 전체에 걸쳐 형성되어도 무방하다.

스펀지(338)의 높이 h1은 반칼(339)의 높이 h2 이상일 수 있다. 추가로 스펀지(338)가 반칼부(330)에서 접합 부재(180)에 대면하는 면 전체에 걸쳐 형성된 경우 반칼(339)이 스펀지(338)에 의해 덮일 수 있으나, 별다른 무리는 없다. 왜냐하면, 스펀지(338)에서 반칼(339)에 의해 가압된 부분이 자연스럽게 절단되기 때문이다. 그 결과 도 6과 같이 스펀지(338)에는 골이 형성되고 해당 골에 반칼(339)이 수용된 상태가 될 수 있다.

도 10은 반칼부(330)에 의해 접합된 접합 부재(180)를 나타낸 개략도이다.

스펀지(338)의 높이 h1이 반칼의 높이 h2 이상이므로, 접합 부재(180)가 제1 부재(310)와 제2 부재(320)에 의해 가압될 때, 스펀지(338)는 들뜬 공간 ⓖ를 확실하게 가압할 수 있다. 이로 인해 들뜬 공간 ⓖ에서 서로 대면하고 있던 표면지(150)와 제2 접착층(173)이 접착될 수 있고, 결과적으로 제2 접착층(173)에 적층된 상태의 투명지(175)가 제2 접착층(173)을 통해 표면지(150)에 접착되는 상태가 구현될 수 있다.

한편, 이상에서 살펴본 스티커 제조 장치에 따르면, 제1 부재(310)와 제2 부재(320)의 프레스 공정 동안 접합 부재(180)의 이동은 중지되어야 한다. 부분 절단을 위해 정지하는 공정이 반복되는만큼 제조 시간이 증가할 수 있다.

스티커 제조의 고속화를 위해 본 발명의 스티커 제조 장치는 다르게 구성될 수 있다.

도 11은 본 발명의 다른 실시예에 따른 접합 유니트(200)를 나타낸 개략도이고, 도 12는 본 발명의 다른 실시예에 따른 접합 유니트(200)를 나타낸 사시도이다.

접합 유니트(200)는 함께 회전하는 제1 롤러(211), 제2 롤러(212), 제3 롤러(213)를 포함할 수 있다.

제1 롤러(211)는 모터(230) 등의 외부 동력에 의해 회전할 수 있다.

제2 롤러(212) 제1 롤러(211)에 밀착되고 제1 롤러(211)의 회전시 함께 회전할 수 있다.

제3 롤러(213)는 제2 롤러(212)에 밀착되고 제2 롤러(212)의 회전시 함께 회전할 수 있다. 이때, 각 롤러의 회전축은 모두 일직선 상에 배치될 수 있다. 덮개 부재(170)는 제3 롤러(213)를 거치지 않고 바로 접합 위치로 유입될 수 있으나, 이에 따르면 덮개 부재(170)를 잡아 당기는 동력을 제공하기 어렵고 덮개 부재(170)를 평평하게 펴기도 어렵다. 제3 롤러(213)에 따르면 덮개 부재(170)는 제3 롤러(213) 부재, 제2 롤러(212) 부재와 제3 롤러(213) 부재의 사이를 통과하면서 평평하게 펴진 상태를 유지할 수 있다.

스티커 부재(160)와 덮개 부재(170)는 제1 롤러(211)와 제2 롤러(212) 사이의 접합 위치에서 접합될 수 있다.

스티커 부재(160)는 제1 방향 ⓐ을 따라 제1 롤러(211)로 입력되고, 제1 롤러(211)의 회전에 의해 접합 위치로 이송될 수 있다. 스티커 부재(160)의 길이 방향으로 서로 다른 위치의 제1 부위와 제2 부위의 사이가 제1 롤러(211)에 걸쳐지는 상태가 되며, 이때, 제1 부위측이 입력측이 되고, 제2 부위측이 접합 위치로 이송되는 측이 될 수 있다. 제1 방향 ⓐ는 제1 부위측의 길이 방향일 수 있다. 도면에서 제1 방향 ⓐ는 제1 롤러(211)의 아래에서 제1 롤러(211)를 향하는 방향일 수 있다.

스티커 부재(160)가 제1 롤러(211)로 유입되는 과정에서 스티커 부재(160)의 이동을 가이드하기 위해 제1 롤러(211)의 대면되는 위치에 제1 롤러(211)의 길이 방향을 따라 연장되는 제1 가이드(219)가 설치될 수 있다.

덮개 부재(170)는 제1 방향 ⓐ와 다른 제2 방향 ⓑ를 따라 제3 롤러(213)로 입력될 수 있다. 덮개 부재(170)는 제3 롤러(213)의 회전에 의해 제2 롤러(212)와 제3 롤러(213)의 사이로 입력되며, 제2 롤러(212)의 회전에 의해 접합 위치로 이송될 수 있다.

스티커 부재(160)와 덮개 부재(170)는 제1 롤러(211)와 제2 롤러(212) 사이의 접합 위치에서 접합되고, 접합 부재(180)를 형성할 수 있다. 접합 위치를 통과한 접합 부재(180)는 제3 방향 ⓒ를 따라 이송될 수 있다.

제1 방향 ⓐ, 제2 방향 ⓑ, 제3 방향 ⓒ는 서로 간섭되지 않는 것이 좋다.

일 예로, 제1 방향 ⓐ는 제1 롤러(211)보다 낮은 위치에서 제1 롤러(211)를 향하는 방향일 수 있다. 제2 방향 ⓑ는 제3 롤러(213)보다 높은 위치에서 제3 롤러(213)를 향하는 방향일 수 있다. 제3 방향 ⓒ는 제1 방향 ⓐ로 이동되는 스티커 부재(160)의 간섭과 제2 방향 ⓑ로 이송되는 덮개 부재(170)의 간섭이 회피되는 방향일 수 있다.

이상에서 설명된 접합 유니트(200)에 의하면 각 롤러의 회전에 의해 스티커 부재(160)와 덮개 부재(170)가 접합되므로, 중간중간 정지할 필요가 없는 연속적인 접합 공정이 가능하다.

여기에 더해 앞에서 살펴본 들뜬 공간 ⓖ를 없앨 수 있는 방안이 추가로 마련될 수 있다.

일 예로, 제2 롤러(212)는 제1 롤러(211)에 대면되고 제1 롤러(211)의 회전시 함께 회전할 수 있다. 이때, 제1 롤러(211)와 제2 롤러(212)는 금속 등과 같은 비탄성체(215)를 포함할 수 있다. 이러한 비탄성체(215)의 사이에서 접합이 이루어지게 되면 들뜬 공간 ⓖ가 형성되기 쉽다. 들뜬 공간 ⓖ의 배제를 위해 다시 말해 제2 접착층(173)을 통해 표면지(150)에 투명지(175)를 붙이기 위해 제2 롤러(212)의 외주면에는 제1 롤러(211)에 밀착되는 탄성체(215)가 마련될 수 있다.

제1 롤러(211)의 회전에 의해 제2 롤러(212)가 회전되도록 제1 롤러(211)와 제2 롤러(212)는 서로 밀착된 상태를 유지하는 것이 좋다, 물론, 제1 롤러(211)와 제2 롤러(212)에 서로 맞물리는 기어를 형성하는 것으로도 제1 롤러(211)와 제2 롤러(212)를 함께 회전시킬 수 있다. 그러나, 기어가 적용되면 제1 롤러(211)와 제2 롤러(212) 간의 간격 조정이 어려우므로, 다양한 두께의 스티커를 제조하기 어려운 문제가 있다. 그렇다고, 별도의 기어 구조 없이 비탄성체(215)인 제1 롤러(211)와 제2 롤러(212)를 밀착시킨다면, 제1 롤러(211)의 회전시 제2 롤러(212)도 함께 회전하는 것을 기대하기 어렵다. 본 실시예에 따르면, 제2 롤러(212)의 외주면에 제1 롤러(211)에 밀착되는 고무 등의 탄성체(215)가 설치되므로, 별도의 기어가 없어도 제2 롤러(212)는 제1 롤러(211)의 회전시 함게 회전할 수 있다.

제2 롤러(212)에 설치되는 탄성체(215)에 따르면 별도의 기어가 필요없으므로, 제1 롤러(211)와 제2 롤러(212) 간의 간격 조정이 용이한 장점이 있다. 그리고, 간격 조정을 통해 다양한 두께의 접합 부재(180)에 대응할 수 있다.

간격 조정을 위해 접합 유니트(200)에는 접합 부재(180)의 두께에 따라 제1 롤러(211)와 제2 롤러(212) 간의 거리를 조절하는 조절부(250)가 마련될 수 있다. 조절부(250)는 제1 롤러(211)의 회전축과 제2 롤러(212)의 회전축 간의 거리를 조절할 수 있다. 제3 롤러(213)가 추가로 마련될 경우 제2 롤러(212)의 회전축과 제3 롤러(213)의 회전축 간의 거리는 고정될 수 있다. 따라서, 조절부(250)의 간격 조절시 제3 롤러(213)는 제2 롤러(212)와 함께 움직일 수 있다. 덮개 부재(170)를 평평하게 펴고, 제2 롤러(212)에 맞물려서 회전되도록 제3 롤러(213)의 외주면에는 탄성을 갖는 보조 탄성체(217)가 설치될 수 있다.

제2 롤러(212)의 외주면에 탄성체(215)가 설치되더라도 탄성체(215)의 탄성 계수에 따라 들뜬 공간 ⓖ를 메울 수 있는 여부가 달라질 수 있다. 예를 들어 탄성 계수가 너무 높은 고무를 이용할 경우 스티커 부재(160)와 덮개 부재(170)를 확실하게 밀착시킬 수는 있으나, 들뜬 공간 ⓖ로 유입되는 부위가 적으므로 ⓖ를 메우기 어렵다. 반대로 탄성 계수가 너무 낮은 고무를 이용할 경우 제1 롤러(211)의 회전시 제2 롤러(212)가 함께 회전되도록 하는 기능이 저하될 수 있다.

도 2와 같이 스티커 부재(160)는 순서대로 적층된 후지(110), 제1 접착층(130), 표면지(150)를 포함하고, 덮개 부재(170)는 표면지(150)의 제1 영역 ① 상에 적층되는 덮개지(171), 표면지(150)의 제2 영역 ②와 덮개지(171) 상에 적층되는 제2 접착층(173), 제2 접착층(173) 상에 적층되는 투명 재질의 투명지(175)를 포함할 수 있다.

제2 롤러(212)에 설치된 탄성체(215)의 탄성 계수는 제1 롤러(211)의 회전시 제2 롤러(212)가 함께 회전되는 범위 내에서 다음과 같이 결정될 수 있다.

도 13은 접합 유니트(200)의 동작을 나타낸 개략도이다.

탄성체(215)는 제1 영역 ①에 대면되는 부위가 제1 롤러(211)와 접합 부재(180)에 의해 압축된 상태에서 제2 영역 ②에 대면되는 부위가 d1만큼 돌출되는 탄성 계수를 가질 수 있다. 이때, d1은 덮개지(171)의 두께 이상일 수 있다.

d의 두께를 갖는 탄성체(215)에서 제1 영역 ①에 대면되는 부위는 회전 과정에서 제1 롤러(211)에 마주하게 되면 제1 롤러(211)의 곡률 반경을 추종하도록 압축될 수 있다. 그결과 두께는 d보다 줄어들게 되며, 두께가 줄어든만큼 탄성체(215)는 접합 부재(180)에 탄성력을 가하게 된다.

탄성체(215)에서 제2 영역 ②에 대면되는 부위는 들뜬 공간 ⓖ에 대면되는 부위일 수 있다. 따라서, 제1 롤러(211)의 곡률 반경을 따라 압축된 상태에서도 ⓖ에 대면되는 부위에 대해 덮개지(171)의 두께 이상으로 돌출될 수 있는 탄성체(215)가 마련된다면, 들뜬 공간 ⓖ에서 투명지(175)는 해당 탄성체(215)의 가압에 의해 표면지(150)에 확실하게 부착될 수 있다.

이상의 조건을 만족하는 탄성체(215)가 마련되더라도, 제1 롤러(211)와 제2 롤러(212)의 거리 조절이 잘못되면, 각 롤러의 회전이나, 스티커 부재(160)와 덮개 부재(170)의 접합이 원만하게 이루어지지 않을 수 있다.

접합 유니트(200)의 정상적인 동작을 위해 제1 롤러(211)와 제2 롤러(212) 간의 거리는 접합 위치에서 탄성체(215)의 두께 d가 접합 부재(180)의 두께 w 이상으로 감소될 수 있는 범위 내에서 결정될 수 있다. 구체적으로 제1 롤러(211)와 제2 롤러(212) 간의 거리는 제1 롤러(211)의 반지름 R3, 제2 롤러(212)의 반지름 R4, 탄성체(215)의 두께 d를 모두 합한 값 이하일 수 있다.

이상에서 살펴본 제1 롤러(211), 제2 롤러(212), 탄성체(215)에 따르면 접합 공정을 회전 방식으로 진행할 수 있으며, 들뜬 공간 ⓖ를 제거할 수 있다. 앞에서 설명된 프레스 타입의 경우 들뜬 공간 ⓖ의 제거에 절단 유니트(300)가 관여하고 있으나, 본 실시예의 경우 들뜬 공간 ⓖ의 제거가 접합 유니트(200)에서 모두 이루어질 수 있다. 따라서, 절단 유니트(300)는 부분 절단 본연의 기능만 충실하면 되므로, 프레스 방식이 아닌 회전 방식을 통해서도 부분 절단을 수행할 수 있다. 그리고, 회전 방식을 통해 부분 절단의 속도를 개선할 수 있으며, 이는 네임 스티커 전체 제조 공정을 고속화하는데 도움이 될 수 있다.

일 예로, 절단 유니트(300)는 외주면에 반칼판(350)이 설치되는 제4 롤러(314), 제4 롤러(314)에 대면되고 제4 롤러(314)의 회전시 함께 회전하는 제5 롤러(315)를 포함할 수 있다. 이때, 접합 부재(180)는 제4 롤러(314)와 제5 롤러(315) 사이의 절단 위치에서 부분 절단될 수 있다.

제4 롤러(314)와 제5 롤러(315)는 제1 롤러(211) 내지 제3 롤러(213)와 마찬가지로 원기둥의 형상으로 형성될 수 있다.

도 14는 본 발명의 다른 실시예에 따른 절단 유니트(300)를 나타낸 사시도이다.

도 14에 도시된 절단 유니트(300)는 제4 롤러(314)와 반칼판(350)을 포함할 수 있다.

제4 롤러(314)에는 후지(110)를 포함하는 복수의 부재가 적층된 적층판이 입력될 수 있다. 이때의 적층판은 앞에서 설명된 스티커 부재(160)와 덮개 부재(170)가 접합된 접합 부재(180)를 포함할 수 있다. 또는 적층판은 스티커 부재(160)만을 포함할 수도 있다. 즉, 적층판은 복수의 부재가 적층된 스티커에서 특정 부재의 부분 절단이 요구되는 다양한 상황에 적용될 수 있다.

반칼판(350)은 제4 롤러(314)의 외주면에 착탈될 수 있다. 또한, 반칼판(350)은 제4 롤러(314)의 회전에 의해 적층판에서 후지(110)는 그대로 둔 채 나머지 부재를 절단(부분 절단)할 수 있다.

착탈 구조에 따르면, 스티커의 문양이 바뀔 때마다 제4 롤러(314)는 그대로 둔 채 반칼판(350)의 교체를 통해 원하는 문양으로 스티커를 부분 절단할 수 있다.

착탈 구조를 적용하기 위해서는 교체와 얼라인이 용이해야 한다. 또한, 제4 롤러(314)에 장착된 상태에서 두께 변화 또는 높이 변화가 없어야 한다. 이러한 조건을 만족시키기 위해 제4 롤러(314)에서 반칼판(350)에 대면하는 외주면에는 자석(370)이 설치될 수 있다. 자석(370)에 대응하여 반칼판(350)은 자석(370)에 붙는 재질을 포함할 수 있다.

제4 롤러(314) 전체를 자석(370)으로 만들기는 현실적으로 어렵다. 따라서, 자석(370)은 제4 롤러(314)의 외주면에만 형성되는 것이 좋다. 또한, 외주면 전체를 하나의 자석(370)으로 덮는 것 역시 어려우므로, 제4 롤러(314)의 외주면에는 복수의 자석(370)이 설치되는 것이 좋다.

도 15는 제4 롤러(314)를 나타낸 개략도이다.

복수 자석(370)의 배치를 통해 제조 편의, 착탈 편의, 얼라인 효과를 모두 구현할 수 있다.

일 예로, 제4 롤러(314)의 원형 측면을 복수의 각도 구간으로 구분할 때, 각 각도 구간에서 복수의 자석(370)은 제4 롤러(314)의 길이 방향을 따라 배열될 수 있다. 이때, 제1 각도 구간 y1에서 자석(370)이 설치되는 간격은 제2 각도 구간 y2에서 자석(370)이 설치되는 간격보다 클 수 있다. 제1 각도 구간 y1은 반칼판(350)의 단부 ⓔ가 배치되는 구간일 수 있다.

위 구성에 따르면 반칼판(350)의 단부 ⓔ에 대면되는 제1 각도 구간 y1에는 다른 각도 구간보다 자석(370)의 개수가 적다. 따라서, 적은 힘으로도 반칼판(350)의 단부 ⓔ를 제4 롤러(314)부터 떼어낼 수 있다.

한편, 제1 각도 구간 y1은 다른 각도 구간과 비교해서 상대적으로 반칼판(350)을 떼어내기 쉽다는 것이지 기본적으로 반칼판(350)이 확실하게 제4 롤러(314)에 붙을 수 있을 정도의 인력은 가지고 있다. 따라서, 제1 각도 구간 y1에 반칼판(350)의 단부 ⓔ가 마련되더라도, 사용자가 손가락만으로 반칼판(350)을 떼어내기는 어려울 수 있다.

제4 롤러(314)로부터 반칼판(350)을 떼어내기 위해 보조 기구(미도시)가 이용될 수 있다. 반칼판(350)의 단부와 제4 롤러(314)의 사이로 진입되도록 보조 기구의 단부는 얇고 뾰족하게 형성될 수 있다. 이러한 구성의 보조 기구라 하더라도 자석(370)이 있는 위치로 진입하기는 어렵다. 따라서, 보조 기구의 단부가 진입할 수 있는 방안이 마련되는 것이 좋다.

일 예로, 제4 롤러(314)에서 각 각도 구간에는 복수의 자석(370)이 제4 롤러(314)의 길이 방향을 따라 제1 설정 간격 L1으로 설치될 수 있다. 이때의 제1 설정 간격 L1은 제4 롤러(314)에 반칼판(350)이 확실하게 부착되도록 보조 기구의 단부 폭보다 작을 수 있다. 따라서, 보조 기구는 각 자석(370)의 사이로 진입되기 어렵다.

보조 기구의 진입을 허용하기 위해 반칼판(350)의 단부에 대면되는 제1 각도 구간 y1에는 자석(370)이 미배치되는 착탈 영역 ⓝ이 제4 롤러(314)의 길이 방향을 따라 제2 설정 간격 L2마다 마련될 수 있다. 이때, 착탈 영역 ⓝ의 길이 L3는 제1 설정 간격 L1보다 클 수 있다. 구체적으로 L3는 보조 기구의 단부 폭보다 클 수 있다.

착탈 영역 ⓝ에는 자석(370)이 마련되지 않으므로, 착탈 영역 ⓝ에서 보조 기구를 용이하게 제4 롤러(314)와 반칼판(350)의 사이로 진입시킬 수 있다. 또한, 보조 기구의 단부는 자석(370)을 훼손할 수 있을 정도의 강도와 날카로움을 가질 수 있는데, 자석(370)이 미배치되는 착탈 영역 ⓝ에서 제4 롤러(314)와 접촉되므로 자석(370)이 훼손되는 현상을 방지될 수 있다.

자석(370)은 제4 롤러(314)의 외주면과 다른 색을 가질 수 있으며, 제1 설정 간격 L1마다 규칙적으로 배치되므로 눈금자의 기능을 가질 수 있다.

제조의 편의 개선을 도모하고 눈금자의 기능을 가지도록 각 자석(370)은 평면상으로 직사각형 또는 선형로 형성되고, 측면상으로 제4 롤러(314)의 외주면을 따라 연장될 수 있다.

제4 롤러(314)의 길이는 적층판의 폭 또는 반칼판(350)의 폭보다 클 수 있다. 이 경우 적층판과 반칼판(350)의 위치를 얼라인(정렬)시킬 필요가 있다. 일 예로, 제4 롤러(314)에서 일측으로부터 10번째 자석(370) 위치로 적층판이 진입되는 경우, 반칼판(350)을 제4 롤러(314)에 설치할 때, 10번째 자석(370)에 반칼판(350)의 단부를 위치시키면 자연스럽게 반칼판(350)과 적층판이 얼라인될 수 있다.

반칼판(350)은 플렉시블한 금속판을 포함할 수 있으며, 제1 각도 구간에 반칼판(350)의 단부 ⓔ를 붙인 후 제4 롤러(314)를 회전시키면 반칼판(350) 전체는 자연스럽게 제4 롤러(314)에 감길 수 있다. 반칼판(350)의 길이는 제4 롤러(314)의 외경과 동일한 것이 좋다.

각 각도 구간의 경계에는 자석(370)이 배치되지 않는 여유 영역이 마련되는 것이 좋다. 왜냐하면, 제4 롤러(314)의 외주면을 한바퀴 감도록 연속적으로 자석(370)을 제조하기 어렵기 때문이다. 일 예로, 제1 각도 구간 y1에 배치된 자석(370)과 제2 각도 구간 y2에 배치된 자석(370)은 서로 이격될 수 있다. 이때, 반칼판(350)의 단부 ⓔ가 여유 영역에 배치되면 반칼판(350)의 단부 ⓔ가 들뜨게 되므로, 반칼판(350)의 단부 ⓔ는 여유 영역을 제외한 위치에 배치되는 것이 좋다.

한편, 절단 유니트(300)는 제4 롤러(314)에 대면 설치되고 제4 롤러(314)와 함께 회전하는 제5 롤러(315)를 더 포함할 수 있다. 이때, 적층판은 제4 롤러(314)가 아닌 제5 롤러(315)로 입력된 후 제4 롤러(314)와 제5 롤러(315)의 사이로 입력될 수 있다. 제5 롤러(315)로 입력되는 적층판이 평평하게 유지되도록 제5 롤러(315)에 대면되는 위치에는 적층판을 가이드하는 제2 가이드(319)가 마련될 수 있다.

제4 롤러(314)에는 길이 방향 상으로 반칼판(350)에 대면되는 반칼 영역(316)과 제5 롤러(315)에 대면되는 롤러 영역(312)이 마련될 수 있다.

이때, 반칼 영역(316)의 반지름 R1은 롤러 영역(312)의 반지름 R2보다 작을 수 있다. 롤러 영역(312)은 제5 롤러(315)에 밀착되고, 이때의 밀착을 통해 제4 롤러(314)와 제5 롤러(315)가 함께 회전할 수 있다. 롤러 영역(312)은 제5 롤러(315)의 양단부에 마련되는 것이 좋다.

도 16은 반칼판(350)을 나타낸 단면도이다.

R1과 R2는 반칼판(350)의 두께에 따라 결정될 수 있다.

일 예로, R1과 R2의 차이값 R2-R1은 반칼판(350)에 마련된 반칼(359)의 높이 h3보다 크고, 반칼(359)의 높이 h3에 후지(110)의 두께 w2를 합한 값 이하일 수 있다.

반칼(359)의 높이 h3은 반칼판(350)의 두께일 수 있다.

이상의 구성에 따르면, 적층판에서 후지(110)는 원래 상태를 유지하는 동시에 다른 부재가 절단되는 부분 절단이 가능하다.

도 15의 제4 롤러(314)의 결우 판칼판에 들뜬 영역 ⓖ를 가압하는 용도의 스펀지(338)가 필요하지 않다. 왜냐하면, 앞의 접합 부재(180)에서 탄성체(215)에 의해 이미 들뜬 영역 ⓖ가 제거된 상태이기 때문이다. 따라서, 단순 판 구조의 반칼판(350)을 이용해서 회전 방식의 절단 유니트(300)를 구현할 수 있다.

제4 롤러(314)와 제5 롤러(315)가 마련된 절단 유니트(300)에 따르면 적층판의 절단을 위해 적층판의 이송을 중단할 필요없이 지속적으로 부분 절단 공정이 수행될 수 있다. 따라서, 절단 공정 및 스티커 제조 공정의 고속화가 가능하다.

이상에서 본 발명에 따른 실시예들이 설명되었으나, 이는 예시적인 것에 불과하며, 당해 분야에서 통상적 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 범위의 실시예가 가능하다는 점을 이해할 것이다. 따라서, 본 발명의 진정한 기술적 보호 범위는 다음의 특허청구범위에 의해서 정해져야 할 것이다.

10, 339, 359...반칼 90...이송 유니트
110...후지 130...제1 접착층
150...표면지 160...스티커 부재
170...덮개 부재 171...덮개지
173...제2 접착층 175...투명지
180...접합 부재 200...접합 유니트
210...접합 롤러 211...제1 롤러
212...제2 롤러 213...제3 롤러
215...탄성체 217...보조 탄성체
219...제1 가이드 230...모터
300...절단 유니트 310...제1 부재
311...착탈 홈 312...롤러 영역
314...제4 롤러 315...제5 롤러
316...반칼 영역 319...제2 가이드
320...제2 부재 321...회전축
330...반칼부 331...착탈 돌기
338...스펀지 350...반칼판

Claims (16)

1. 삭제
2. 삭제
3. 후지, 제1 접착층, 표면지가 순서대로 적층된 스티커 부재에 덮개 부재를 접합시키는 접합 유니트; 및
   상기 스티커 부재와 상기 덮개 부재가 접합된 접합 부재에서 상기 후지는 그대로 둔 채 설정 문양에 따라 상기 제1 접착층, 상기 표면지, 상기 덮개 부재를 절단하는 절단 유니트;를 포함하고,
   상기 절단 유니트는 상기 절단에 이용되는 반칼부가 설치되는 제1 부재, 상기 제1 부재에 대면 설치되고 상기 반칼부를 향해 상기 접합 부재를 가압하는 제2 부재를 포함하며,
   상기 제2 부재는 상기 절단 유니트의 출력측에 마련된 회전축을 중심으로 회동하고, 적어도 상기 회전축으로부터 상기 접합 유니트까지 연장되며,
   상기 스티커 부재의 공급원은 상기 접합 유니트보다 아래에 배치되는 스티커 제조 장치.
   
4. 후지, 제1 접착층, 표면지가 순서대로 적층된 스티커 부재에 덮개 부재를 접합시키는 접합 유니트; 및
   상기 스티커 부재와 상기 덮개 부재가 접합된 접합 부재에서 상기 후지는 그대로 둔 채 설정 문양에 따라 상기 제1 접착층, 상기 표면지, 상기 덮개 부재를 절단하는 절단 유니트;를 포함하고,
   상기 덮개 부재는 상기 표면지의 제1 영역 상에 적층되는 덮개지, 상기 표면지의 제2 영역과 상기 덮개지 상에 적층되는 제2 접착층, 상기 제2 접착층 상에 적층되는 투명 재질의 투명지를 포함하고,
   상기 절단 유니트는 상기 절단에 이용되는 반칼부를 포함하며,
   상기 제2 접착층을 통해 상기 투명지가 상기 표면지의 제2 영역에 접착되도록, 상기 반칼부에서 상기 접합 부재에 대면하는 면에는 판 형상의 스펀지 및 상기 설정 문양을 따라 형성된 반칼이 마련되고,
   상기 스펀지는 상기 접합 부재에서 적어도 상기 제2 영역에 대면되는 영역에 설치되며,
   상기 스펀지의 높이는 상기 반칼의 높이 이상인 스티커 제조 장치.
   
5. 후지, 제1 접착층, 표면지가 순서대로 적층된 스티커 부재에 덮개 부재를 접합시키는 접합 유니트; 및
   상기 스티커 부재와 상기 덮개 부재가 접합된 접합 부재에서 상기 후지는 그대로 둔 채 설정 문양에 따라 상기 제1 접착층, 상기 표면지, 상기 덮개 부재를 절단하는 절단 유니트;를 포함하고,
   상기 접합 유니트는 외부 동력에 의해 회전하는 제1 롤러, 상기 제1 롤러에 밀착되고 상기 제1 롤러의 회전시 함께 회전하는 제2 롤러, 상기 제2 롤러에 밀착되고 상기 제2 롤러의 회전시 함께 회전하는 제3 롤러를 포함하고,
   상기 스티커 부재와 상기 덮개 부재는 상기 제1 롤러와 상기 제2 롤러 사이의 접합 위치에서 접합되며,
   상기 스티커 부재는 제1 방향을 따라 상기 제1 롤러로 입력되고, 상기 제1 롤러의 회전에 의해 상기 접합 위치로 이송되며
   상기 덮개 부재는 제2 방향을 따라 상기 제3 롤러로 입력되고, 상기 제3 롤러의 회전에 의해 상기 제2 롤러와 상기 제3 롤러의 사이로 입력되며, 상기 제2 롤러의 회전에 의해 상기 접합 위치로 이송되고,
   상기 접합 위치를 통과한 상기 접합 부재는 제3 방향을 따라 이송되며,
   상기 제1 방향은 상기 제1 롤러보다 낮은 위치에서 상기 제1 롤러를 향하는 방향이고,
   상기 제2 방향은 상기 제3 롤러보다 높은 위치에서 상기 제3 롤러를 향하는 방향이고,
   상기 제3 방향은 상기 제1 방향으로 이송되는 상기 스티커 부재의 간섭과 상기 제2 방향으로 이송되는 상기 덮개 부재의 간섭이 회피되는 방향인 스티커 제조 장치.
   
6. 후지, 제1 접착층, 표면지가 순서대로 적층된 스티커 부재에 덮개 부재를 접합시키는 접합 유니트; 및
   상기 스티커 부재와 상기 덮개 부재가 접합된 접합 부재에서 상기 후지는 그대로 둔 채 설정 문양에 따라 상기 제1 접착층, 상기 표면지, 상기 덮개 부재를 절단하는 절단 유니트;를 포함하고,
   상기 접합 유니트는 외부 동력에 의해 회전하는 제1 롤러, 상기 제1 롤러에 대면되고 상기 제1 롤러의 회전시 함께 회전하는 제2 롤러를 포함하고,
   상기 제2 롤러의 외주면에는 상기 제1 롤러에 밀착되는 탄성체가 마련되며,
   상기 스티커 부재와 상기 덮개 부재는 상기 제1 롤러와 상기 제2 롤러의 사이의 접합 위치에서 접합되고,
   상기 접합 유니트에는 상기 접합 부재의 두께에 따라 상기 제1 롤러와 상기 제2 롤러 간의 거리를 조절하는 조절부가 마련되는 스티커 제조 장치.
   
7. 후지, 제1 접착층, 표면지가 순서대로 적층된 스티커 부재에 덮개 부재를 접합시키는 접합 유니트; 및
   상기 스티커 부재와 상기 덮개 부재가 접합된 접합 부재에서 상기 후지는 그대로 둔 채 설정 문양에 따라 상기 제1 접착층, 상기 표면지, 상기 덮개 부재를 절단하는 절단 유니트;를 포함하고,
   상기 접합 유니트는 외부 동력에 의해 회전하는 제1 롤러, 상기 제1 롤러에 대면되고 상기 제1 롤러의 회전시 함께 회전하는 제2 롤러를 포함하고,
   상기 제2 롤러의 외주면에는 탄성체가 마련되며,
   상기 스티커 부재와 상기 덮개 부재는 상기 제1 롤러와 상기 제2 롤러의 사이의 접합 위치에서 접합되고,
   상기 덮개 부재는 상기 표면지의 제1 영역 상에 적층되는 덮개지, 상기 표면지의 제2 영역과 상기 덮개지 상에 적층되는 제2 접착층, 상기 제2 접착층 상에 적층되는 투명 재질의 투명지를 포함하며,
   상기 탄성체는 상기 제1 영역에 대면되는 부위가 상기 제1 롤러와 상기 접합 부재에 의해 압축된 상태에서 상기 제2 영역에 대면되는 부위가 d1만큼 돌출되는 탄성 계수를 갖고,
   상기 d1은 상기 덮개지의 두께 이상인 스티커 제조 장치.
   
8. 후지, 제1 접착층, 표면지가 순서대로 적층된 스티커 부재에 덮개 부재를 접합시키는 접합 유니트; 및
   상기 스티커 부재와 상기 덮개 부재가 접합된 접합 부재에서 상기 후지는 그대로 둔 채 설정 문양에 따라 상기 제1 접착층, 상기 표면지, 상기 덮개 부재를 절단하는 절단 유니트;를 포함하고,
   상기 접합 유니트는 외부 동력에 의해 회전하는 제1 롤러, 상기 제1 롤러에 대면되고 상기 제1 롤러의 회전시 함께 회전하는 제2 롤러를 포함하고,
   상기 제2 롤러의 외주면에는 탄성체가 마련되며,
   상기 스티커 부재와 상기 덮개 부재는 상기 제1 롤러와 상기 제2 롤러의 사이의 접합 위치에서 접합되고,
   상기 덮개 부재는 상기 표면지의 제1 영역 상에 적층되는 덮개지, 상기 표면지의 제2 영역과 상기 덮개지 상에 적층되는 제2 접착층, 상기 제2 접착층 상에 적층되는 투명 재질의 투명지를 포함하며,
   상기 제1 롤러와 상기 제2 롤러 간의 거리는 상기 접합 위치에서 상기 탄성체의 두께가 상기 접합 부재의 두께 이상으로 감소될 수 있는 범위 내에서 상기 제1 롤러의 반지름, 상기 제2 롤러의 반지름, 상기 탄성체의 두께를 모두 합한 값 이하인 스티커 제조 장치.
   
9. 후지, 제1 접착층, 표면지가 순서대로 적층된 스티커 부재에 덮개 부재를 접합시키는 접합 유니트; 및
   상기 스티커 부재와 상기 덮개 부재가 접합된 접합 부재에서 상기 후지는 그대로 둔 채 설정 문양에 따라 상기 제1 접착층, 상기 표면지, 상기 덮개 부재를 절단하는 절단 유니트;를 포함하고,
   상기 절단 유니트는 외주면에 반칼판이 설치되는 제4 롤러, 상기 제4 롤러에 대면되고 상기 제4 롤러의 회전시 함께 회전하는 제5 롤러를 포함하고,
   상기 접합 부재는 상기 제4 롤러와 상기 제5 롤러 사이의 절단 위치에서 부분 절단되는 스티커 제조 장치.
   
10. 삭제
11. 후지를 포함하는 복수의 부재가 적층된 적층판이 입력되는 제4 롤러; 및
    상기 제4 롤러의 외주면에 착탈되고, 상기 제4 롤러의 회전에 의해 상기 적층판에서 상기 후지는 그대로 둔 채 나머지 부재를 절단하는 반칼판;을 포함하고,
    상기 제4 롤러에서 상기 반칼판에 대면하는 외주면에는 자석이 설치되고,
    상기 반칼판은 상기 자석에 붙는 재질을 포함하는 스티커 제조 장치.
    
12. 후지를 포함하는 복수의 부재가 적층된 적층판이 입력되는 제4 롤러; 및
    상기 제4 롤러의 외주면에 착탈되고, 상기 제4 롤러의 회전에 의해 상기 적층판에서 상기 후지는 그대로 둔 채 나머지 부재를 절단하는 반칼판;을 포함하고,
    상기 제4 롤러의 외주면에는 복수의 자석이 설치되고,
    제1 각도 구간에서 상기 자석이 설치되는 간격은 제2 각도 구간에서 상기 자석이 설치되는 간격보다 크며,
    상기 제1 각도 구간은 상기 반칼판의 단부가 배치되는 구간인 스티커 제조 장치.
    
13. 후지를 포함하는 복수의 부재가 적층된 적층판이 입력되는 제4 롤러; 및
    상기 제4 롤러의 외주면에 착탈되고, 상기 제4 롤러의 회전에 의해 상기 적층판에서 상기 후지는 그대로 둔 채 나머지 부재를 절단하는 반칼판;을 포함하고,
    상기 제4 롤러의 외주면은 복수의 각도 구간으로 구분되고,
    각 각도 구간에는 상기 제4 롤러의 길이 방향을 따라 제1 설정 간격으로 복수의 자석이 설치되며,
    상기 제4 롤러의 외주면에서 상기 반칼판의 단부에 대면되는 제1 각도 구간에는 상기 자석이 미배치되는 착탈 영역이 상기 제4 롤러의 길이 방향을 따라 제2 설정 간격마다 마련되고,
    상기 착탈 영역의 길이는 상기 제1 설정 간격보다 큰 스티커 제조 장치.
    
14. 후지를 포함하는 복수의 부재가 적층된 적층판이 입력되는 제4 롤러;
    상기 제4 롤러의 외주면에 착탈되고, 상기 제4 롤러의 회전에 의해 상기 적층판에서 상기 후지는 그대로 둔 채 나머지 부재를 절단하는 반칼판;
    상기 제4 롤러에 대면 설치되고 상기 제4 롤러와 함께 회전하는 제5 롤러;를 포함하고,
    상기 적층판은 상기 제4 롤러와 상기 제5 롤러의 사이로 입력되며,
    상기 제4 롤러에는 길이 방향 상으로 상기 반칼판에 대면되는 반칼 영역과 상기 제5 롤러에 대면되는 롤러 영역이 마련되고,
    상기 반칼 영역의 반지름 R1은 상기 롤러 영역의 반지름 R2보다 작으며,
    상기 R1과 상기 R2는 상기 반칼판의 두께에 따라 결정되는 스티커 제조 장치.
    
15. 제14항에 있어서,
    상기 롤러 영역은 상기 제5 롤러에 밀착되고, 상기 밀착을 통해 상기 제4 롤러와 상기 제5 롤러가 함께 회전하는 스티커 제조 장치.
    
16. 제14항에 있어서,
    상기 R1과 상기 R2의 차이값은 상기 반칼판에 마련된 반칼의 높이보다 크고, 상기 반칼의 높이에 상기 후지의 두께를 합한 값 이하인 스티커 제조 장치.

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