KR101589428B1 - 이엘을 이용한 발포 나염 방법 - Google Patents

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KR101589428B1
KR101589428B1 KR1020140182424A KR20140182424A KR101589428B1 KR 101589428 B1 KR101589428 B1 KR 101589428B1 KR 1020140182424 A KR1020140182424 A KR 1020140182424A KR 20140182424 A KR20140182424 A KR 20140182424A KR 101589428 B1 KR101589428 B1 KR 101589428B1
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Abstract

본 발명은 이엘을 이용한 발포 나염 방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 폴리우레탄수지에 이엘을 도포하여 이엘발광층을 형성한 후, 발포 수지를 이용하여 발포 나염하고, 이엘발광층에 전도성 직물 단자를 연결하여 전원이 공급되면 발광이 가능하도록 함으로써, 운동화와 같은 신발류, 아웃도어(Outdoor)와 같은 의류 및 모자와 같은 제품에 도입하여 다양한 디자인의 색상과 입체감 및 발광 효과를 제공하면서도 제품에 재봉 공정을 최소화할 수 있어 제품의 생산 시간을 단축시킬 수 있음은 물론이고, 제조원가를 줄일 수 있는 이엘을 이용한 발포 나염 방법에 관한 것이다.

Description

이엘을 이용한 발포 나염 방법{Foaming Printing Method Using EL.}
본 발명은 이엘을 이용한 발포 나염 방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 폴리우레탄수지에 이엘을 도포하여 이엘발광층을 형성한 후, 발포 수지를 이용하여 발포 나염하고, 이엘발광층에 전도성 직물 단자를 연결하여 전원이 공급되면 발광이 가능하도록 함으로써, 운동화와 같은 신발류, 아웃도어(Outdoor)와 같은 의류 및 모자와 같은 제품에 도입하여 다양한 디자인의 색상과 입체감 및 발광 효과를 제공하면서도 제품에 재봉 공정을 최소화할 수 있어 제품의 생산 시간을 단축시킬 수 있음은 물론이고, 제조원가를 줄일 수 있는 이엘을 이용한 발포 나염 방법에 관한 것이다.
일반적으로 입체감이 있는 수지를 제조하는 방법은 수지의 외부에 장식물을 부착하는 방식과 수지에 발포가 가능한 물질이 혼합된 염료를 사용하여 무늬를 형성한 후 가열 또는 가압의 과정을 거쳐 발포하는 방법이 있다.
하지만, 두 경우 모두 입체감이 제공되나, 실질적인 효용성에 문제점이 제기되는 것이 현실이다.
수지를 가공하여 의류 또는 기타 섬유류 제품을 제조, 판매하여 사용할 경우 오염에 의한 세탁과정이 필수적으로 요구된다.
이때, 기존의 방법에 의해 제조된 수지를 사용하는 경우 부착된 장식물이 쉽게 떨어지고, 발포된 안료는 수지의 수축과 팽창에 의해 깨지는 문제점이 제기되었다.
아울러, 스크린 나염을 이용한 무늬형성은 수지의 표면에 다양한 디자인을 채색으로 표현하고 있으나, 이는 글자, 도형, 그림, 또는 실사에 이르기까지 실로 다양하기는 하나 평면 표현에 국한되고 있는 실정이다.
이에 최근에는 수지의 표면에 다양한 종류의 디자인을 입체적으로 표현하기 위한 노력들이 개발되어 사용되고 있으며, 그 중 대표적인 예가 발포수지를 수지에 부착한 후 부착된 발포수지를 열을 가하여 발포시켜 입체적인 질감을 가지도록 하는 방법이 있다.
하지만, 종래 기술의 경우, 수지에 발포수지로 발포층을 형성한 후 저온의 발포롤러로 수지를 통과시켜 발포하게 되는 데, 이때의 온도가 수지 손상을 방지하기 위하여 발포수지를 충분하게 발포시키기 위한 온도에 도달하지 못하기 때문에 발포가 균일하게 일어나지 못하는 것은 물론, 완전한 발포상태가 되지 못함으로써 원하고자 하는 입체질감을 충분하게 표현하지 못하게 되는 등 현실적으로 사용할 수 있는 발포 수지를 제공하는 것이 어려운 등의 문제점이 있다.
한편, 소비자들의 다양한 욕구를 충족시키기 위하여 운동화와 같은 신발류, 아웃도어(Outdoor)와 같은 의류 및 모자와 같은 제품에 다양한 디자인의 색상과 입체감을 제공하고자 노력하고 있으나, 입체감을 살리는데 한계가 있으며, 소비자들이 웰빙시대에 맞추어 건강 관리에 신경을 쓰게 되어 야간에도 운동을 즐기는 소비자들이 늘어난 추세이다.
그러나, 야간에 자동차나 기타 원동기들이 주행하는 도로 주변에 운동을 함에 있어 식별력이 떨어져 교통 사고로부터 자신을 보호하는데 한계가 발생하게 된다.
따라서, 이를 방지하기 위하여 신체에 각종 발광 제품들을 부착하거나, 사용하게 되는데 이에 따른 추가 비용이 발생하며 항상 소지하고 다니는 불편함을 감내해야 한다.
상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 운동화와 같은 신발류, 아웃도어(Outdoor)와 같은 의류 및 모자와 같은 제품에 발광 효과를 제공할 수 있는 발광이 가능한 수지를 제공하고자 본 발명을 개시하게 된 것이다.
대한민국공개특허번호 10-2007-0082123호(2007.08.21)
본 발명의 이엘을 이용한 발포 나염 방법은 상기와 같은 종래 기술에서 발생하는 문제점을 해소하기 위한 것으로, 폴리우레탄수지에 이엘을 도포하여 이엘발광층을 형성한 후, 발포 수지를 이용하여 발포 나염하고, 이엘발광층에 전도성 직물 단자를 연결하여 전원이 공급되면 발광이 가능하도록 하는데 있다.
본 발명의 제 2 목적은, 평평하지 않은 원단 베이스에 1차적으로 디자인이 위치할 부위에 폴리우레탄 수지를 도포하여 폴리우레탄수지층을 형성시켜 수평한 상태에서 발광층도포단계, 발포수지도포단계를 수행하도록 함으로써, 종래의 시트지로 나염 처리함에 따른 공정의 복잡성과 생산시간 지연의 문제점을 해결하도록 하는데 있다.
본 발명의 제 3 목적은, 전도성 직물단자를 원단 베이스에 고정시키기 위하여 재봉 장치를 이용하여 재봉할 경우에 전도성 직물단자를 관통시켜 재봉하도록 하여 전도성 직물단자를 원단 베이스에 고정시키기 위한 별도의 접착 공정을 거칠 필요가 없도록 하는데 있다.
본 발명의 제 4 목적은, 전도성 직물단자의 끝단에 전원장치와 연결하여 전원을 공급받기 위한 커넥터를 형성함으로써, 지속적인 사용이 가능하도록 하는데 있다.
본 발명의 이엘을 이용한 발포 나염 방법은 상기와 같은 과제를 해결하기 위하여,
원단 베이스(100)를 준비하는 원단베이스준비단계(S100);
상기 원단 베이스의 상부면의 디자인이 위치할 부위에 폴리우레탄 수지를 도포하여 폴리우레탄수지층(110)을 형성하는 폴리우레탄수지도포단계(S200);
상기 폴리우레탄수지층의 상부면에 발광층(120)을 형성하는 발광층도포단계(S300);
상기 폴리우레탄수지층, 발광층의 상부면에 나염판을 밀착시키고, 표현하고자 하는 디자인에 맞게 발포수지를 도포하여 발포수지층(130)을 형성하는 발포수지도포단계(S400);
상기 발포수지의 상부면에 표현하고자 하는 디자인에 맞게 칼라잉크 수지를 도포하여 칼라층(140)을 형성하는 도색단계(S500);
상기 도색 완료 후, 6시간 내지 8시간 동안 자연 건조시키거나, 히터를 통해 3분 내지 8분 동안 건조시키는 것 중 어느 하나의 방법으로 건조하는 건조단계(S600);
상기 건조 완료 후, 상기 발포 수지를 열 프레스 압착하여 발포시켜 입체감이 생기도록 하는 발포단계(S700);
상기 발광층의 어느 한 부위에 전도성 직물단자(200)를 부착하는 전도성직물단자부착단계(S800);를 포함한다.
본 발명을 통해, 폴리우레탄수지에 이엘을 도포하여 이엘발광층을 형성한 후, 발포 수지를 이용하여 발포 나염하고, 이엘발광층에 전도성 직물 단자를 연결하여 전원이 공급되면 발광이 가능하도록 함으로써, 운동화와 같은 신발류, 아웃도어(Outdoor)와 같은 의류 및 모자와 같은 제품에 발광 효과를 제공하여 야간 활동시 식별력을 높이는 효과를 제공하며, 해당 제품의 광고 효과도 부수적으로 제공할 수 있게 된다.
또한, 평평하지 않은 원단 베이스에 1차적으로 디자인이 위치할 부위에 폴리우레탄 수지를 도포하여 폴리우레탄수지층을 형성시켜 수평한 상태에서 발광층도포단계, 발포수지도포단계를 수행하도록 함으로써, 종래의 시트지로 나염 처리함에 따른 공정의 복잡성과 생산시간 지연의 문제점을 해결하는 효과를 발휘한다.
또한, 전도성 직물단자를 원단 베이스에 고정시키기 위하여 재봉 장치를 이용하여 재봉할 경우에 전도성 직물단자를 관통시켜 재봉하도록 하여 전도성 직물단자를 원단 베이스에 고정시키기 위한 별도의 접착 공정을 거칠 필요가 없도록 함으로써, 제품의 재봉 공정 상에서 고정을 동시에 수행하는 효과를 제공하게 된다.
또한, 전도성 직물단자의 끝단에 전원장치와 연결하여 전원을 공급받기 위한 커넥터를 형성함으로써, 커넥터와 전원장치를 분리하여 전원장치를 충전하여 사용할 수 있는 편리성을 제공하게 된다.
도 1a는 본 발명에 따른 이엘을 이용한 발포 나염 방법을 나타낸 흐름도이며, 도 1b는 발광층도포단계를 나타낸 흐름도이며, 도 2는 적층단면도이다.
도 3은 본 발명에 따른 이엘을 이용한 발포 나염 방법에 의해 제조된 디자인이 포함된 수지에 표현된 디자인 예시이며, 도 4 내지 도 5는 실제 사진이며, 도 6은 야간에 실제 발광되는 모습을 나타낸 사진이다.
도 7의 경우에는 폴리우레탄 수지를 원단베이스에 도포한 예시도이며, 도 8의 경우에는 은전극 잉크를 도포한 예시도이며, 도 9는 절연 수지를 도포한 예시도이며, 도 10은 카본 잉크를 도포한 예시도이며, 도 11은 유전체 물질을 도포한 예시도이며, 도 12는 이엘 발광 잉크를 도포한 예시도이며, 도 13은 불소 수지를 도포한 예시도이며, 도 14는 칼라잉크 수지를 도포한 예시도이다.
이하, 본 발명의 이엘을 이용한 발포 나염 방법에 대하여 첨부된 도면을 통해 상세히 설명하기로 한다.
도 1a는 본 발명에 따른 이엘을 이용한 발포 나염 방법을 나타낸 흐름도이다.
도 1a에 도시한 바와 같이, 본 발명인 이엘을 이용한 발포 나염 방법은 원단베이스준비단계(S100), 폴리우레탄수지도포단계(S200), 발광층도포단계(S300), 발포수지도포단계(S400), 도색단계(S500), 건조단계(S600), 발포단계(S700), 전도성직물단자부착단계(S800)를 포함하여 이루어지게 된다.
특징적인 것은 이엘을 이용한 발광이 가능한 발포 나염 방법에 관한 것이다.
상기 원단베이스준비단계(S100)는 원단 베이스를 준비하는 단계이며, 상기 폴리우레탄수지도포단계(S200)는 원단 베이스의 상부면의 디자인이 위치할 부위에 폴리우레탄 수지를 도포하여 폴리우레탄수지층(110)을 형성하게 된다.
즉, 실리콘, 라텍스, 우레탄 또는 아크릴계 수지, 실리콘계 수지, 폴리에스테르 수지 중 어느 하나로 이루어진 원단 베이스의 상부면 중 디자인이 위치할 부위에 폴리우레탄 수지를 도포하여 폴리우레탄수지층(110)을 형성하게 되는 것이다.
운동화를 예를 들어 설명하자면, 운동화의 겉면을 구성하고, 이 운동화의 겉면에 다양한 디자인을 형상화하기 위해 발포 나염이 이루어질 수 있도록 도 2에 도시된 바와 같이, 운동화의 겉면에 디자인의 위치를 설정하고, 해당 부위에 폴리우레탄 수지를 도포하여 폴리우레탄수지층을 형성하게 된다.
상기와 같이, 평평하지 않은 원단 베이스에 1차적으로 디자인이 위치할 부위에 폴리우레탄 수지를 도포하여 폴리우레탄수지층을 형성시켜 수평한 상태에서 흑연도포단계, 이엘발광잉크도포단계, 발포수지도포단계를 수행하도록 함으로써, 종래의 시트지로 나염 처리함에 따른 공정의 복잡성과 생산시간 지연의 문제점을 해결하는 효과를 발휘한다.
구체적으로 후공정에서 도포될 이엘 발광 잉크, 발포 수지 등이 원단 베이스의 조직 사이로 함몰 전이 및 기형 도포되는 현상을 방지하여 디자인될 위치에 폴리우레탄 수지를 도포하는 단계로서, 폴리우레탄수지를 도포하여 균일한 도포가 이루어지도록 한다.
이후, 폴리우레탄수지층의 상부면에 발광층(120)을 형성하는 발광층도포단계(S300)를 거치게 된다.
예를 들어, 운동화와 같은 신발류, 아웃도어(Outdoor)와 같은 의류 및 모자와 같은 제품에 발광 효과를 제공하여 야간 활동시 식별력을 높이게 된다.
상기 폴리우레탄 수지 도포 후, 고열의 발열이 이루어지는 히터를 통해 짧은 시간 동안 건조할 수도 있으며, 이를 통해 폴리우레탄 수지의 표면을 강화할 수 있다.
그리고, 발광층 도포 이후에도 상기와 같은 짧은 시간 동안 건조를 수행할 수도 있을 것이다.
이후, 상기 폴리우레탄수지층, 발광층의 상부면에 나염판을 밀착시키고, 표현하고자 하는 디자인에 맞게 발포수지를 도포하여 발포수지층(130)을 형성하는 발포수지도포단계(S400)를 거치게 된다.
즉, 폴리우레탄수지층, 발광층의 상부면에 나염판을 밀착시킨 후, 표현하고자 하는 디자인에 맞게 발포수지를 도포하여 원단 베이스의 상부로 입체적인 디자인을 형성하기 위한 준비단계이다.
이때, 도포되는 발포수지는 폴리우레탄수지, 발포제가 일정 비율로 혼합되는
것으로, 총 중량에 있어서 폴리우레탄수지는 75중량부 ~ 85중량부, 발포제는 15중량부 ~ 25중량부로 혼합됨이 바람직하다.
또한, 발포제는 일반적으로 아조티가르본아미드 등의 아조계화합물, 디니트로소펜타메틸렌테트라아민 등의 니트로소계 화합물로 이루어진 군에서 단독 또는 2종 이상을 혼합하여 사용된다.
이후, 발포수지의 상부면에 표현하고자 하는 디자인에 맞게 칼라잉크 수지를 도포하여 칼라층(140)을 형성하는 도색단계(S500)를 거치게 된다.
즉, 발포수지 도포가 완료된 후, 폴리우레탄수지, 발광층, 또는 발포수지의 상부면에 다양한 색상을 표현할 수 있도록 칼라잉크 수지를 도포하는 단계이다.
그리고, 표면에 투명 폴리우레탄 수지를 도포하여 칼라층(140)을 형성시키게 된다.
이후, 상기 도색 완료 후, 6시간 내지 8시간 동안 자연 건조시키거나, 히터를 통해 3분 내지 8분 동안 건조시키는 것 중 어느 하나의 방법으로 건조하는 건조단계(S600)를 거치게 된다.
즉, 대략 6시간~ 8시간 동안 자연건조가 이루어지도록 함이 바람직하나, 이에 한정하는 것은 아니며, 고열의 발열이 이루어지는 히터를 통해 3분 ~ 5분 동안 건조시켜 칼라층을 강화시켜도 무방할 것이다.
상기 건조 조건이 상기 범위 미만일 경우, 도포된 수지층의 내부 또는 전체가 건조되지 않을 우려가 있으며, 범위를 초과할 경우, 도포해야 할 원단 베이스에 심각한 변형을 초래할 우려가 있다.
이후, 상기 건조 완료 후, 상기 발포 수지를 열 프레스 압착하여 발포시켜 입체감이 생기도록 하는 발포단계(S700)를 거치게 된다.
즉, 발포시켜 원단베이스의 상부로 입체적인 디자인의 표현이 이루어지도록 하는 것이다.
상기와 같이, 열 프레스를 이용할 경우, 110 ~ 180℃에서 2 ~ 12초간 열압착하여 발포시켜 입체적인 디자인이 원단베이스로부터 1mm~1.2mm의 높이로 발포되도록 한다.
이후, 발포된 발포층의 표면에 유광으로 이루어진 투명 폴리우레탄수지를 0.2mm~0.5mm의 두께로 코팅하는 코팅단계를 수행함으로써, 입체적인 디자인의 표현력을 더욱 극대화할 수도 있을 것이다.
이러한 코팅단계는 선택적으로 수행 가능하며, 코팅이 완료된 후, 대략 6시간~8시간 정도로 자연 건조하거나, 히터를 통해 3분 내지 8분 동안 건조시키게 된다.
이후, 상기 발광층의 어느 한 부위에 전도성 직물단자(200)를 부착하는 전도성직물단자부착단계(S800)를 거치게 된다.
즉, 발광층에 전도성 직물 단자를 연결하여 전원이 공급되면 발광이 가능하도록 하기 위한 단계이다.
전도성 직물 단자의 경우에는 플렉시블하기 때문에 다양한 형태의 변환이 가능하여 어떠한 원단이라도 적용이 가능하다.
한편, 바람직하게는 상기 발포수지도포단계(S400)에서 전도성 직물단자를 부착하는 부위에 발포 수지를 도포하지 않아야 한다.
그래야, 발광층에 전도성 직물단자가 부착되어 전원 공급시 발광이 가능하다.
아니면, 상기 모든 단계를 거친 이후에 전도성 직물단자를 부착할 부위의 발포 수지를 제거한 후, 발광층에 전도성 직물단자를 부착할 수도 있다.
상기 전도성 직물단자를 부착한 후, 전도성 직물단자의 상부면에 발포 수지를 도포하게 된다.
한편, 상기 전도성직물단자부착단계(S800) 이후에 전도성 직물단자를 원단 베이스에 고정시키기 위하여 재봉 장치를 이용하여 재봉할 경우에 전도성 직물단자를 관통시켜 재봉하는 것을 특징으로 한다.
운동화를 예를 들면, 운동화에 고정시키기 위하여 재봉을 수행하게 되는데, 전도성 직물단자이기 때문에 바늘이 해당 전도성 직물단자를 관통하여도 발광 기능에는 전혀 문제가 발생하지 않게 된다.
종래 운동화에 발광 기능을 제공하기 위해서는 운동화에 별도의 발광램프를 구성하고, 운동화의 어느 일측에 전원장치를 구성하여 해당 전원장치로부터 전원을 공급받아 발광램프를 발광하는 구성을 하였다.
그러나, 상기한 경우에는 별도의 발광램프 삽입 공정을 수행하게 되므로 이에 따른 제조 공정상의 비용 상승과 제조 시간 지연 등이 발생하였으며, 전원을 수시로 교체해야 하기 때문에 한 두달 이후에는 발광 기능을 제공할 수 없게 된다.
반면에 본 발명의 경우에는 운동화의 형태에 따라 다양한 디자인을 접목시켜 발광할 수 있기 때문에 발광 효과를 입체적으로 구현할 수 있는 장점과 전원을 제공하는 전원장치를 충전하여 사용할 수 있도록 구성할 수 있게 된다.
요약하자면, 전도성 직물단자를 원단 베이스에 고정시키기 위하여 재봉 장치를 이용하여 재봉할 경우에 전도성 직물단자를 관통시켜 재봉하도록 하여 전도성 직물단자를 원단 베이스에 고정시키기 위한 별도의 접착 공정을 거칠 필요가 없도록 함으로써, 제품의 재봉 공정 상에서 고정을 동시에 수행하는 효과를 제공하게 된다.
한편, 상기 전도성직물단자부착단계(S800) 이후에 전도성 직물단자의 끝단에 전원장치와 연결하여 전원을 공급받기 위한 커넥터(250)를 형성하는 커넥터부착단계;를 더 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 한다.
즉, 전도성 직물단자에 전원을 공급하기 위한 커넥터 부착 작업을 수행하기 위한 것이다.
상기와 같이, 제조하게 되면, 도 2와 같은 적층이 발생하게 된다.
즉, 원단베이스(100)의 상측에 디자인이 위치할 부위에 폴리우레탄 수지를 도포하게 되면, 폴리우레탄수지층(110)이 형성되게 된다.
그리고, 상기 폴리우레탄수지층의 상부면에 발광층이 형성될 부위에 발광층(120)이 형성되게 된다.
이때, 상기 폴리우레탄수지층, 발광층의 상부면에 발포수지층(130)이 형성되고, 상기 발포수지의 상부면에 표현하고자 하는 디자인에 맞게 칼라층(140)이 형성되게 된다.
한편, 도 3에 도시한 바와 같이, 전도성 직물단자가 발광층과 연결되게 되며, 전도성 직물단자의 끝단에 커넥터를 구성하고, 해당 커넥터에 전원장치를 연결하여 전기를 전도성 직물단자에 제공하게 되면 발광층이 발광하게 되는 것이다.
상기와 같은 제조 공정을 거치게 되면 도 4 내지 도 5에 도시한 바와 같이, 이엘을 이용한 발포 나염 방법에 의해 제조된 디자인이 포함된 수지를 완성하게 된다.
즉, 도 6에 도시한 바와 같이, 표현하고자 하는 디자인 중 발광하고자 하는 부위에 발광층이 위치하여 해당 부위가 발광하게 되므로 디자인적 수려함을 제공하며, 동시에 입체감을 부수적으로 제공하게 된다.
그리고, 상기와 같이 구성하게 되면 커넥터와 전원장치를 분리할 수 있어 분리된 전원장치에 구성된 배터리를 충전하여 사용할 수 있는 편리성을 제공하게 된다.
도 1b는 본 발명의 발광층도포단계를 나타낸 흐름도이다.
도 1b에 도시한 바와 같이, 발광층도포단계(S300)는,
폴리우레탄 수지 상부면의 발광하고자 하는 부위에 전극을 형성하기 위하여 은전극 잉크를 도포하는 은전극도포단계(S310),
상기 은전극 잉크 도포 부위에 절연 수지를 도포하는 절연수지도포단계(S320),
상기 은전극 잉크 도포 부위의 상부면에 카본 잉크를 도포하는 카본잉크도포단계(S330),
상기 카본시트 상부면에 유전체층을 도포하는 유전체층도포단계(S340),
상기 유전체층 상부면에 이엘(EL) 발광 잉크를 도포하기 위한 이엘발광잉크도포단계(S350),
투명전극잉크를 도포하는 투명전극잉크도포단계(S360),
불소 수지를 도포하는 불소수지도포단계(S370)를 포함하여 이루어지게 된다.
도 7의 경우에는 폴리우레탄 수지를 원단베이스에 도포한 예시도이며, 도 8의 경우에는 은전극 잉크를 도포한 예시도이며, 도 9는 절연 수지를 도포한 예시도이며, 도 10은 카본 잉크를 도포한 예시도이며, 도 11은 유전체 물질을 도포한 예시도이며, 도 12는 이엘 발광 잉크를 도포한 예시도이며, 도 13은 불소 수지를 도포한 예시도이며, 도 14는 칼라잉크 수지를 도포한 예시도이다.
도 7과 같이, 원단 베이스에 폴리우레탄 수지를 도포하게 되며, 이후 발광층 도포단계를 거치게 되는데, 좀 더 구체적으로 은전극도포단계(S310)를 우선 거치게 되는데, 도 8과 같이, 폴리우레탄 수지 상부면의 발광하고자 하는 부위에 전극을 형성하기 위하여 은전극 잉크를 도포하게 된다.
상기 은전극 잉크는 바람직하게는 전기가 잘 흐르기 위하여 저항이 낮은 은 잉크를 사용하게 된다.
이후, 도 9와 같이, 은전극 잉크 도포 부위에 절연 수지를 도포하는 절연수지도포단계(S320)를 거치게 되며, 필요에 따라 디자인을 표현하고자 하는 모든 부위에도 도포할 수도 있을 것이다.
상기 절연 수지의 도포는 '-'극과 '+'극이 교차하는 지점은 쇼트가 발생하므로 '-'극과 '+'극 쇼트를 방지하기 위하여 두 전극 사이에 절연 잉크로 도포하여 합선을 방지하는 것이다.
절연 수지로는 전기가 흐르지 않는 절연 성분을 사용하는데, 예를 들어 에폭시, 우레탄, 아크릴, 불소 등과 같이 절연 성분을 가지는 수지를 사용한다.
이후, 도 10과 같이, 상기 은전극 잉크 도포 부위의 상부면에 카본 잉크를 도포하는 카본잉크도포단계(S330)를 거치게 되며, 필요에 따라 디자인을 표현하고자 하는 모든 부위에도 도포할 수도 있을 것이다.
상기 배면전극(-극)으로 전기가 잘 흐르는 전도성 잉크를 사용하는데, 은전극보다는 가격이 저렴한 카본 잉크를 사용하게 된다.
이후, 도 11과 같이, 상기 카본시트 상부면에 유전체층을 도포하는 유전체층도포단계(S340)를 거치게 되며, 필요에 따라 디자인을 표현하고자 하는 모든 부위에도 도포할 수도 있을 것이다.
상기 유전체층은 전기를 모으는 콘덴서 역할로 절연 역할도 수행하게 된다.
예를 들어, 유전율이 높은 BaTiO3와 불소수지를 혼합하여 잉크로 만들게 된다.
이후, 도 12와 같이, 유전체층 상부면에 이엘(EL) 발광 잉크를 도포하기 위한 이엘발광잉크도포단계(S350)를 거치게 된다.
이후, 투명전극잉크를 도포하는 투명전극잉크도포단계(S360)를 거친 후, 도 13과 같이, 불소 수지를 도포하는 불소수지도포단계(S370)를 거치게 된다.
한편, 상기 카본시트는 배면전극 역할을 수행하는 것이며, 상기 투명전극잉크를 도포하여 전면전극(+극) 역할을 수행하게 된다.
한편, 상기 불소 수지를 도포하는 이유는 이엘 제품이 환경 변화에 약하기 때문에 이를 보호하기 위하여 도포하게 된다.
즉, 물 또는 습기에 약하기 때문에 상기와 같이 불소 수지를 도포하게 된다.
이때, 필요에 따라 디자인을 표현하고자 하는 모든 부위에도 도포할 수도 있을 것이다.
이후, 도 14와 같이, 칼라잉크 수지를 도포하여 칼라층(140)을 형성하게 되는 것이다.
상기와 같은 내용의 본 발명이 속하는 기술분야의 당업자는 본 발명의 기술적 사상이나 필수적 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이상에서 기술한 실시 예들은 모든 면에서 예시된 것이며 한정적인 것이 아닌 것으로서 이해해야만 한다.
100 : 원단 베이스
110 : 폴리우레탄수지층
120 : 발광층
130 : 발포수지층
140 : 칼라층
200 : 전도성 직물단자
250 : 커넥터

Claims (5)

  1. 발포 나염 방법에 있어서,
    원단 베이스(100)를 준비하는 원단베이스준비단계(S100);
    상기 원단 베이스의 상부면의 디자인이 위치할 부위에 폴리우레탄 수지를 도포하여 폴리우레탄수지층(110)을 형성하는 폴리우레탄수지도포단계(S200);
    상기 폴리우레탄수지층의 상부면에 발광층(120)을 형성하는 발광층도포단계(S300);
    상기 폴리우레탄수지층 및 발광층의 상부면에 나염판을 밀착시키고, 표현하고자 하는 디자인에 맞게 발포수지를 도포하여 발포수지층(130)을 형성하는 발포수지도포단계(S400);
    상기 발포수지의 상부면에 표현하고자 하는 디자인에 맞게 칼라잉크 수지를 도포하여 칼라층(140)을 형성하는 도색단계(S500);
    상기 도색 완료 후, 6시간 내지 8시간 동안 자연 건조시키거나, 히터를 통해 3분 내지 8분 동안 건조시키는 것 중 어느 하나의 방법으로 건조하는 건조단계(S600);
    상기 건조 완료 후, 상기 발포 수지를 열 프레스 압착하여 발포시켜 입체감이 생기도록 하는 발포단계(S700);
    상기 발광층의 어느 한 부위에 전도성 직물단자(200)를 부착하는 전도성직물단자부착단계(S800);를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 이엘을 이용한 발포 나염 방법이며,

    상기 발광층도포단계(S300)는,
    폴리우레탄 수지 상부면의 발광하고자 하는 부위에 전극을 형성하기 위하여 은전극 잉크를 도포하는 은전극도포단계(S310),
    상기 은전극 잉크 도포 부위에 절연 수지를 도포하는 절연수지도포단계(S320),
    상기 은전극 잉크 도포 부위의 상부면에 카본 잉크를 도포하는 카본잉크도포단계(S330),
    상기 카본시트 상부면에 유전체층을 도포하는 유전체층도포단계(S340),
    상기 유전체층 상부면에 이엘(EL) 발광 잉크를 도포하기 위한 이엘발광잉크도포단계(S350),
    투명전극잉크를 도포하는 투명전극잉크도포단계(S360),
    불소 수지를 도포하는 불소수지도포단계(S370)를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 이엘을 이용한 발포 나염 방법.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 발포수지도포단계(S400)에서,
    전도성 직물단자를 부착하는 부위에 발포 수지를 도포하지 않은 상태에서 전도성 직물단자를 부착한 후, 전도성 직물단자의 상부면에 발포 수지를 도포하는 것을 특징으로 하며,
    상기 전도성직물단자부착단계(S800) 이후에,
    전도성 직물단자를 원단 베이스에 고정시키기 위하여 재봉 장치를 이용하여 재봉할 경우에 전도성 직물단자를 관통시켜 재봉하는 것을 특징으로 하는 이엘을 이용한 발포 나염 방법.
  3. 제 1항에 있어서,
    상기 전도성직물단자부착단계(S800) 이후에,
    전도성 직물단자의 끝단에 전원장치와 연결하여 전원을 공급받기 위한 커넥터(250)를 형성하는 커넥터부착단계;를 더 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 이엘을 이용한 발포 나염 방법.
  4. 제 1항 내지 제 3항에 기재된 방법 중 하나의 방법에 의해 제조되는 것을 특징으로 하는 이엘을 이용한 발포 나염 방법에 의해 제조된 디자인이 포함된 수지.
  5. 삭제
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