KR101367853B1 - Pcm이 함유된 섬유를 이용한 발포 나염방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 PCM이 함유된 섬유를 이용한 발포 나염방법에 관한 것이다.
본 발명은 (a) PCM(Phase Change Material) 및 마이크로 캡슐이 혼합 또는 코팅된 PCM이 함유된 섬유를 제조하는 PCM이 함유된 섬유 제조단계; (b) PCM이 함유된 섬유의 상부면에 폴리우레탄 수지를 도포하는 수지 도포단계; (c) 상기 (b) 단계 완료 후, 폴리우레탄수지의 상부면에 나염판을 밀착시키고, 표현하고자 하는 디자인에 맞게 발포수지를 도포하는 발포 수지 도포단계; (d) 상기 (c) 단계 완료 후, 상기 발포수지의 상부로 칼라잉크 수지를 도포하여 칼라층을 형성시키고, 이 칼라층의 표면에 투명 폴리우레탄 수지를 도포하여 칼라잉크 표면층을 형성시키는 도색단계; (e) 상기 (d) 단계 완료 후, 6시간~ 8시간 동안 자연건조하거나, 히터를 통해 3분 ~ 5분 동안 건조시키는 것 중 어느 하나의 방법으로 건조가 이루어지는 건조단계; 및 (f) 상기 (e) 단계 완료 후, PCM이 함유된 섬유 및 폴리우레탄수지의 상부면에 도포된 발포수지를 발포시켜 PCM이 함유된 섬유 및 폴리우레탄수지의 상부로 발포층을 구성하는 발포단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 PCM이 함유된 섬유를 이용한 발포 나염방법을 제공한다.

Description

PCM이 함유된 섬유를 이용한 발포 나염방법{Fiber Contaning Phase Change Material Using Foaming Printing Method}
본 발명은 PCM이 함유된 섬유를 이용한 발포 나염방법에 관한 것이다. 더욱 상세하게는 PCM(Phase Change Material)과, 감온성분 또는 감광성분이 내재된 마이크로 캡슐을 혼합한 PCM 섬유에 폴리우레탄 수지를 이용해 발포 나염하여 운동화와 같은 신발류, 아웃도어(Outdoor)와 같은 의류 및 모자와 같은 제품의 표피층을 제조함으로써, 다양한 디자인의 색상 및 입체감을 향상시키면서도 제품에 재봉공정을 최소화할 수 있어 제품의 생산시간을 단축시킬 수 있음은 물론, 제조원가를 줄일 수 있는 PCM이 함유된 섬유를 이용한 발포 나염방법에 관한 것이다.
일반적으로 입체감이 있는 수지를 제조하는 방법은 수지의 외부에 장식물을 부착하는 방식과 수지에 발포가 가능한 물질이 혼합된 염료를 사용하여 무늬를 형성한 후 가열 또는 가압의 과정을 거쳐 발포하는 방법이 있다.
하지만, 두 경우 모두 입체감이 제공되나, 실질적인 효용성에 문제점이 제기되는 것이 현실이다. 수지를 가공하여 의류 또는 기타 섬유류 제품을 제조, 판매하여 사용할 경우 오염에 의한 세탁과정이 필수적으로 요구된다. 이때 기존의 방법에 의해 제조된 수지를 사용하는 경우 부착된 장식물이 쉽게 떨어지고, 발포된 안료는 수지의 수축과 팽창에 의해 깨지는 문제점이 제기되었다.
아울러, 스크린 나염을 이용한 무늬형성은 수지의 표면에 다양한 디자인을 채색으로 표현하고 있으나, 이는 글자, 도형, 그림, 또는 실사에 이르기까지 실로 다양하기는 하나 평면 표현에 국한되고 있는 실정이다.
이에 최근에는 수지의 표면에 다양한 종류의 디자인을 입체적으로 표현하기 위한 노력들이 개발되어 사용되고 있으며, 그 중 대표적인 예가 발포수지를 수지에 부착한 후 부착된 발포수지를 열을 가하여 발포시켜 입체적인 질감을 가지도록 하는 방법이 있다.
하지만, 종래 기술의 경우, 수지에 발포수지로 발포층을 형성한 후 저온의 발포롤러로 수지를 경우시켜 발포하게 되는 데, 이때의 온도가 수지 손상을 방지하기 위하여 발포수지를 충분하게 발포시키기 위한 온도에 도달하지 못하기 때문에 발포가 균일하게 일어나지 못하는 것은 물론, 완전한 발포상태가 되지 못함으로써 원하고자 하는 입체질감을 충분하게 표현하지 못하게 되는 등 현실적으로 사용할 수 있는 발포 수지를 제공하는 것이 어려운 등의 문제점이 있다.
(특허문헌 1) 대한민국 등록특허 제0522147호 (2005.10.10.)
(특허문헌 2) 대한민국 등록특허 제0961826호 (2010.05.28.)
이와 같은 문제점을 해결하기 위하여 본 발명은 PCM(Phase Change Material)과, 감온성분 또는 감광성분이 내재된 마이크로 캡슐을 혼합한 PCM 섬유에 폴리우레탄 수지를 발포 나염하여 운동화와 같은 신발류, 아웃도어(Outdoor)와 같은 의류 및 모자와 같은 제품을 제조하는데 그 목적이 있다.
또한, 본 발명은 PCM 섬유에 폴리우레탄을 이용해 저온 발포 나염하여 다양한 디자인의 색상 및 입체감을 향상시키면서도 제품에 재봉공정을 최소화할 수 있어 제품의 생산시간을 단축시킬 수 있음은 물론, 제조원가를 절감하는데 그 목적이 있다.
또한, 본 발명은 제품 제조시 발생하는 잔여물들을 최소화하여 제품의 제조비용을 현저하게 절감할 수 있음은 물론, 저온 발포를 통해 건조 시간을 단축시켜 대량생산이 가능한 PCM이 함유된 섬유를 이용한 발포 나염방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
이와 같은 과제를 달성하기 위한 본 발명은 (a) PCM(Phase Change Material) 및 마이크로 캡슐이 혼합 또는 코팅된 PCM이 함유된 섬유를 제조하는 PCM 섬유 제조단계; (b) PCM이 함유된 섬유의 상부면에 폴리우레탄 수지를 도포하는 수지 도포단계; (c) 상기 (b) 단계 완료 후, 폴리우레탄수지의 상부면에 나염판을 밀착시키고, 표현하고자 하는 디자인에 맞게 발포수지를 도포하는 발포 수지 도포단계; (d) 상기 (c) 단계 완료 후, 상기 발포수지의 상부로 칼라잉크 수지를 도포하여 칼라층을 형성시키고, 이 칼라층의 표면에 투명 폴리우레탄 수지를 도포하여 칼라잉크 표면층을 형성시키는 도색단계; (e) 상기 (d) 단계 완료 후, 6시간~ 8시간 동안 자연건조하거나, 히터를 통해 3분 ~ 5분 동안 건조시키는 것 중 어느 하나의 방법으로 건조가 이루어지는 건조단계; 및 (f) 상기 (e) 단계 완료 후, PCM이 함유된 섬유 및 폴리우레탄수지의 상부면에 도포된 발포수지를 발포시켜 PCM이 함유된 섬유 및 폴리우레탄수지의 상부로 발포층을 구성하는 발포단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 PCM이 함유된 섬유를 이용한 발포 나염방법을 제공한다.
또한, 본 발명에 있어서, 상기 (a) 단계는, (a1) PCM(Phase Change Material) 및 마이크로 캡슐을 혼합한 PCM 코어와, 원단 수지를 혼합하거나, 원단의 전체면에 코팅하는 것 중 어느 하나의 방법으로 PCM이 함유된 섬유를 형성하는 단계; (a2) 상기 PCM이 함유된 섬유에 접착제와 항균, 소취 가능을 가지는 항균 소취제를 첨가하고, 이 PCM이 함유된 섬유와 항균 소취제를 합포가공하여 항균 코팅층을 형성하는 PCM 섬유 항균 단계; (a3) 상기 항균 코팅층이 PCM 섬유의 표면에 견고하게 고착되도록 6시간~8시간 정도로 자연 건조하는 PCM 섬유 건조 단계; 및 (a4) 건조가 완료된 PCM 섬유를 일정한 형태로 절단하는 PCM 섬유 성형단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 PCM이 함유된 섬유를 이용한 발포 나염방법을 제공한다.
또한, 본 발명에 있어서, 상기 (b) 단계에 있어서, 상기 폴리우레탄수지가 균일하게 도포될 수 있도록 상기 PCM이 함유된 섬유의 상부면에 폴리우레탄수지와 발포수지가 도포될 위치에 나염판을 위치시킨 후, 폴리우레탄수지를 도포하는 것을 특징으로 하는 PCM이 함유된 섬유를 이용한 발포 나염방법을 제공한다.
또한, 본 발명에 있어서, 상기 (b) 단계는 폴리우레탄수지의 도포가 완료되면, 폴리우레탄수지의 표면 강화를 위해 일정 시간 동안 건조하는 것을 특징으로 하는 PCM이 함유된 섬유를 이용한 발포 나염방법을 제공한다.
또한, 본 발명에 있어서, 상기 (c) 단계에 있어서, 상기 발포수지는 폴리우레탄수지, PCM 및 발포제가 일정 비율로 혼합되는 것으로, 총 중량에 있어서 폴리우레탄수지는 60중량% ~ 75중량%, PCM은 15중량% ~ 25중량%, 발포제는 10중량% ~ 15중량%의 비율로 혼합되는 것을 특징으로 하는 PCM이 함유된 섬유를 이용한 발포 나염방법을 제공한다.
또한, 본 발명에 있어서, 상기 (f) 단계는, 열프레스를 이용할 경우, 110 ~ 180℃에서 2 ~ 12초간 열압착하여 발포시켜 입체적인 디자인이 폴리우레탄수지로부터 1mm~1.2mm의 높이로 발포되도록 하는 것을 특징으로 하는 PCM이 함유된 섬유를 이용한 발포 나염방법을 제공한다.
또한, 본 발명에 있어서, 상기 (f) 단계는, 발포층의 표면에 유광으로 이루어진 투명 폴리우레탄수지를 0.2mm~0.5mm의 두께로 코팅하는 코팅단계가 더 수행되는 것을 특징으로 하는 PCM이 함유된 섬유를 이용한 발포 나염방법을 제공한다.
또한, 본 발명에 있어서, 상기 원단수지는 실리콘, 라텍스, 우레탄 또는 아크릴계 수지, 실리콘계 수지, 폴리에스테르 수지 중 어느 하나로 이루어지는 것을 특징으로 하는 PCM이 함유된 섬유를 이용한 발포 나염방법을 제공한다.
또한, 본 발명에 있어서, 상기 원단의 전체면에 코팅하는 경우, PCM 코어가 원단의 전체면에 스프레이 또는 도포(함침), 바인더침전 방식 중 어느 하나의 방식으로 코팅이 이루어지는 것을 특징으로 하는 PCM이 함유된 섬유를 이용한 발포 나염방법을 제공한다.
이와 같은 본 발명에 따르면, PCM이 함유된 섬유에 폴리우레탄을 이용하여 저온 발포 나염하여 운동화와 같은 신발류, 아웃도어(Outdoor)와 같은 의류 및 모자와 같은 제품의 다양한 디자인, 색상 및 입체감을 향상시키면서도 제품에 재봉공정을 최소화할 수 있어 제품의 생산시간을 단축시킬 수 있음은 물론, 제조원가를 절감할 수 있는 효과가 있다.
또한, 본 발명에 따르면, 제품 제조시 발생하는 잔여물들을 최소화하여 제품의 제조비용을 현저하게 절감할 수 있음은 물론, 저온 발포를 통해 건조 시간을 단축시켜 대량생산이 가능한 효과가 있다.
도 1은 본 발명에 따른 PCM이 함유된 섬유를 이용한 발포 나염방법을 나타낸 흐름도,
도 2는 본 발명에 따른 PCM이 함유된 섬유를 제조하는 과정을 나타낸 흐름도,
도 3a 내지 도 3g는 본 발명에 따른 PCM이 함유된 섬유를 이용한 발포 나염 공정에 따라 제조되는 과정을 나타낸 도면이다.
이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부된 도면들을 참조하여 상세히 설명한다. 우선 각 도면의 구성요소들에 참조 부호를 부가함에 있어서, 동일한 구성요소들에 대해서는 비록 다른 도면상에 표시되더라도 가능한 동일한 부호를 가지도록 하고 있음에 유의해야 한다. 또한, 본 발명을 설명함에 있어, 관련된 공지 구성 또는 기능에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 그 상세한 설명은 생략한다.
도 1은 본 발명에 따른 PCM이 함유된 섬유를 이용한 발포 나염방법을 나타낸 흐름도, 도 3a 내지 도 3g는 본 발명에 따른 PCM이 함유된 섬유를 이용한 발포 나염 공정에 따라 제조되는 과정을 나타낸 도면이다.
본 발명에 따른 발포 나염방법은 PCM(Phase Change Material)과, 감온성분 또는 감광성분이 내재된 마이크로 캡슐을 혼합한 PCM이 함유된 섬유에 폴리우레탄 수지를 이용하여 발포 나염하는 것으로, 도 1에 도시된 바와 같이, PCM이 함유된 섬유를 제조하는 PCM 섬유 제조 단계(S110)를 수행한다.
본 발명에서 사용되는 PCM은 파라핀, 알리파틱, 오가닉, 미네랄 중 하나 또는 둘 이상의 혼합체를 사용하도록 한다.
PCM 섬유 제조 단계(S110)는 도 2에 도시된 바와 같이, PCM 섬유 형성단계(S210), PCM 섬유 항균 단계(S220), PCM 섬유 건조 단계(S230) 및 PCM 섬유 성형단계(S240)를 순차적으로 수행함으로써, PCM이 함유된 섬유의 제조가 이루어지게 된다.
PCM 섬유 형성단계(S210)는 PCM과, 마이크로 캡슐을 혼합하여 PCM이 함유된 섬유를 제조하는 단계로서, 10㎛~40㎛의 크기로 구성된 마이크로 캡슐과 PCM을 30wt% : 70wt%로 혼합한 후, 이 혼합물을 PCM과 1:1의 비율로 재차 혼합하여 PCM 코어를 구성하고, 실리콘, 라텍스, 우레탄 또는 아크릴계 수지, 실리콘계 수지, 폴리에스테르 수지 중 어느 하나로 이루어진 원단 수지와 혼합하거나, 전술한 수지들로 이루어진 원단의 전체면에 코팅하여 PCM이 함유된 섬유를 형성한다.
이때, 원단의 전체면에 코팅하는 경우, PCM 코어가 원단의 전체면에 스프레이 또는 도포(함침), 바인더침전 방식으로 코팅이 이루어지도록 한다.
또한, PCM 섬유 항균 단계(S220)는 상술한 S210 단계에 의해 형성된 PCM이 함유된 섬유의 표면을 항균 코팅하는 단계로서, PCM이 함유된 섬유에 접착제와 항균, 소취 가능을 가지는 항균 소취제를 첨가하여 합포가공함으로써, 항균 코팅층을 형성하도록 한다.
여기서, 항균 소취제는 항균 소취제는 유칼립투스, 니아울리, 버가못, 트라곤, 티트리, 카모마일, 자일리톤, 라벤더, 녹차에서 추출한 에센셜오일을 단독으로 사용하거나 혼합한 혼합액으로 구성된 것을 사용하도록 한다.
PCM 섬유 건조 단계(S230)는 항균 코팅층이 PCM이 함유된 섬유의 표면에 견고하게 고착되도록 대략 6시간~8시간 정도로 자연 건조하는 것이다.
PCM 섬유 성형단계(S240)는 건조가 완료된 PCM 섬유를 일정한 형태로 절단하는 단계이다.
예를 들어, PCM 섬유를 이용하여 운동화와 같은 신발의 겉면을 구성하고, 이 신발의 겉면에 다양한 디자인을 형상화하기 위해 발포 나염이 이루어질 수 있도록 도 3a에 도시된 바와 같이, 운동화의 대략적인 형태로 PCM이 함유된 섬유를 재가공하는 것이다.
또한, PCM 섬유를 50℃ ~ 80℃의 온도로 저온 발포 나염하여 제조될 제품의 전체적인 외관에 대응하는 형상으로 성형함에 따라 제품 제작에 필요한 재봉 공정을 최소화하거나, 재봉선이 없는 상태의 제품 성형이 가능함에 따라 보다 미려한 디자인을 가지는 제품의 생산이 가능함은 물론, 제품 제조시 발생하는 잔여물들을 최소화하여 제품의 제조비용을 현저하게 절감할 수 있음은 물론, 저온 발포를 통해 건조 시간을 단축시켜 대량생산이 가능할 것이다.
한편, PCM이 함유된 섬유의 제조가 완료되면, 이 PCM 섬유에 폴리우레탄 수지를 도포하는 수지 도포단계(S120)가 수행된다.
수지 도포단계(S120)는 도 3b에 도시된 바와 같이, 발포수지가 PCM 섬유의 조직 사이로 함몰전이 및 기형도포되는 현상을 방지하여 PCM 섬유에 도포되는 발포수지의 위치에 폴리우레탄수지를 도포하는 단계로서, PCM 섬유의 상부면에 발포수지가 도포될 위치에 나염판을 위치시킨 후, 폴리우레탄수지를 도포하여 균일한 도포가 이루어지도록 한다.
이때, 폴리우레탄수지의 도포가 완료되면, 폴리우레탄수지의 표면 강화를 위해 일정 시간 동안 건조를 수행함이 바람직하며, 특히 PCM 섬유에 도포된 폴리우레탄수지를 건조시킬 때, 고열의 발열이 이루어지는 히터를 통해 짧은 시간동안 건조함이 바람직하다.
이후, 표현하고자 하는 디자인에 맞게 발포수지를 폴리우레탄수지의 상부면에 도포하는 발포 수지 도포단계(S130)가 수행된다.
발포 수지 도포단계(S130)는 도 3c에 도시된 바와 같이, 폴리우레탄수지 위에 나염판을 밀착시킨 후, 표현하고자 하는 디자인에 맞게 발포수지를 도포하여 PCM 섬유의 상부로 입체적인 디자인을 형성하기 위한 준비단계이다.
이때, 폴리우레탄수지의 상부로 도포되는 발포수지는 폴리우레탄수지, PCM 및 발포제가 일정 비율로 혼합되는 것으로, 총 중량에 있어서 폴리우레탄수지는 60중량% ~ 75중량%, PCM은 15중량% ~ 25중량%, 발포제는 10중량% ~ 15중량%의 비율로 혼합됨이 바람직하다.
또한, 발포제는 아조티가르본아미드 등의 아조계화합물, 디니트로소펜타메틸렌테트라아민 등의 니트로소계 화합물로 이루어진 군에서 단독 또는 2종 이상을 혼합하여 사용된다.
도색단계(S140)는 발포 수지 도포가 완료된 후, 폴리우레탄수지, 또는 발포수지의 상부면에 다양한 색상을 표현할 수 있도록 칼라잉크 수지를 도포하는 단계로, 도 3d에 도시된 바와 같이, 폴리우레탄수지, 또는 발포수지의 상부면에 칼라잉크 수지를 도포하여 칼라층을 형성시키고, 그 표면에 투명 폴리우레탄 수지를 도포하여 칼라잉크 표면층을 형성시키는 단계이다.
건조단계(S150)는 투명 폴리우레탄 수지의 도포가 완료된 후, 도 3e에 도시된 바와 같이, 대략 6시간~ 8시간 동안 자연건조가 이루어지도록 함이 바람직하나, 이에 한정하는 것은 아니며, 고열의 발열이 이루어지는 히터를 통해 3분 ~ 5분 동안 건조시켜 칼라잉크 표면층을 강화시켜도 무방할 것이다.
이는, 건조의 조건이 상기 범위 미만일 경우, 도포된 수지층의 내부 또는 전체가 건조되지 않을 우려가 있으며, 범위를 초과할 경우, 도포해야할 PCM 섬유에 심각한 변형을 초래할 우려가 있다.
발포단계(S160)는 도 3f에 도시된 바와 같이, PCM 섬유 및 폴리우레탄수지의 상부면에 도포된 발포수지를 발포시켜 PCM 섬유 및 폴리우레탄수지의 상부로 입체적인 디자인의 표현이 이루어지도록 발포층을 구성하는 단계이다.
이러한 발포단계는 열프레스를 이용할 경우, 110 ~ 180℃에서 2 ~ 12초간 열압착하여 발포시켜 입체적인 디자인이 폴리우레탄수지로부터 1mm~1.2mm의 높이로 발포되도록 한다.
이후, 발포된 발포층의 표면에 유광으로 이루어진 투명 폴리우레탄수지를 0.2mm~0.5mm의 두께로 코팅하는 코팅단계를 수행함으로써, 입체적인 디자인의 표현력을 더욱 극대화할 수 있을 것이다.
이러한 코팅단계는 선택적으로 수행 가능하며, 코팅이 완료된 후, 도 3g에 도시된 바와 같이, 대략 6시간~8시간 정도로 자연 건조함이 바람직하나, 이에 한정하는 것은 아니다.
이와 같이 구성된 본 발명의 PCM이 함유된 섬유를 이용한 발포 나염방법은 PCM이 함유된 섬유에 폴리우레탄을 이용하여 저온 발포 나염하여 운동화와 같은 신발류, 아웃도어(Outdoor)와 같은 의류 및 모자와 같은 제품의 다양한 디자인, 색상 및 입체감을 향상시키면서도 제품에 재봉공정을 최소화할 수 있어 제품의 생산시간을 단축시킬 수 있음은 물론, 제조원가를 절감할 수 있음은 물론, 제품 제조시 발생하는 잔여물들을 최소화하여 제품의 제조비용을 현저하게 절감할 수 있고, 저온 발포를 통해 건조 시간을 단축시켜 대량생산이 가능한 발명이다.
이상의 설명은 본 발명의 기술 사상을 예시적으로 설명한 것에 불과한 것으로서, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 본 발명의 본질적인 특성에서 벗어나지 않는 범위에서 다양한 수정 및 변형이 가능할 것이다. 따라서, 본 발명에 개시된 실시예들은 본 발명의 기술 사상을 한정하기 위한 것이 아니라 설명하기 위한 것이고, 이러한 실시예에 의하여 본 발명의 기술 사상의 범위가 한정되는 것은 아니다. 본 발명의 보호 범위는 아래의 청구범위에 의하여 해석되어야 하며, 그와 동등한 범위 내에 있는 모든 기술 사상은 본 발명의 권리범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.

Claims (9)

  1. (a) PCM(Phase Change Material) 및 마이크로 캡슐이 혼합 또는 코팅된 PCM이 함유된 섬유를 제조하는 PCM 섬유 제조단계;
    (b) 상기 PCM 섬유의 상부면에 폴리우레탄 수지를 도포하는 수지 도포단계;
    (c) 상기 (b) 단계 완료 후, 폴리우레탄수지의 상부면에 나염판을 밀착시키고, 표현하고자 하는 디자인에 맞게 발포수지를 도포하는 발포 수지 도포단계;
    (d) 상기 (c) 단계 완료 후, 상기 발포수지의 상부로 칼라잉크 수지를 도포하여 칼라층을 형성시키고, 이 칼라층의 표면에 투명 폴리우레탄 수지를 도포하여 칼라잉크 표면층을 형성시키는 도색단계;
    (e) 상기 (d) 단계 완료 후, 6시간~ 8시간 동안 자연건조하거나, 히터를 통해 3분 ~ 5분 동안 건조시키는 것 중 어느 하나의 방법으로 건조가 이루어지는 건조단계; 및
    (f) 상기 (e) 단계 완료 후, PCM이 함유된 섬유 및 폴리우레탄수지의 상부면에 도포된 발포수지를 발포시켜 PCM이 함유된 섬유 및 폴리우레탄수지의 상부로 발포층을 구성하는 발포단계;
    를 포함하는 것을 특징으로 하는 PCM이 함유된 섬유를 이용한 발포 나염방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 (a) 단계는,
    (a1) PCM(Phase Change Material) 및 마이크로 캡슐을 혼합한 PCM 코어와, 원단수지와 혼합하거나, 원단의 전체면에 코팅하는 것 중 어느 하나의 방법으로 PCM이 함유된 섬유를 형성하는 단계;
    (a2) 상기 PCM 섬유에 접착제와 항균, 소취 가능을 가지는 항균 소취제를 첨가하고, 이 PCM 섬유와 항균 소취제를 합포가공하여 항균 코팅층을 형성하는 PCM 섬유 항균 단계
    (a3) 상기 항균 코팅층이 PCM 섬유의 표면에 견고하게 고착되도록 6시간~8시간 정도로 자연 건조하는 PCM 섬유 건조 단계; 및
    (a4) 건조가 완료된 PCM 섬유를 일정한 형태로 절단하는 PCM 섬유 성형단계
    를 포함하는 것을 특징으로 하는 PCM이 함유된 섬유를 이용한 발포 나염방법.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 (b) 단계에 있어서,
    상기 폴리우레탄수지가 균일하게 도포될 수 있도록 상기 PCM이 함유된 섬유의 상부면에 폴리우레탄수지와 발포수지가 도포될 위치에 나염판을 위치시킨 후, 폴리우레탄수지를 도포하는 것을 특징으로 하는 PCM이 함유된 섬유를 이용한 발포 나염방법.
  4. 제 1 항에 있어서,
    상기 (b) 단계는 폴리우레탄수지의 도포가 완료되면, 폴리우레탄수지의 표면 강화를 위해 일정 시간 동안 건조하는 것을 특징으로 하는 PCM이 함유된 섬유를 이용한 발포 나염방법.
  5. 제 1 항에 있어서,
    상기 (c) 단계에 있어서,
    상기 발포수지는 폴리우레탄수지, PCM 및 발포제가 일정 비율로 혼합되는 것으로, 총 중량에 있어서 폴리우레탄수지는 60중량% ~ 75중량%, PCM은 15중량% ~ 25중량%, 발포제는 10중량% ~ 15중량%의 비율로 혼합되는 것을 특징으로 하는 PCM이 함유된 섬유를 이용한 발포 나염방법.
  6. 제 1 항에 있어서,
    상기 (f) 단계는, 열프레스를 이용할 경우, 110 ~ 180℃에서 2 ~ 12초간 열압착하여 발포시켜 입체적인 디자인이 폴리우레탄수지로부터 1mm~1.2mm의 높이로 발포되도록 하는 것을 특징으로 하는 PCM이 함유된 섬유를 이용한 발포 나염방법.
  7. 제 1 항에 있어서,
    상기 (f) 단계는, 발포층의 표면에 유광으로 이루어진 투명 폴리우레탄수지를 0.2mm~0.5mm의 두께로 코팅하는 코팅단계가 더 수행되는 것을 특징으로 하는 PCM이 함유된 섬유를 이용한 발포 나염방법.
  8. 제 2 항에 있어서,
    상기 원단수지는 실리콘, 라텍스, 우레탄 또는 아크릴계 수지, 실리콘계 수지, 폴리에스테르 수지 중 어느 하나로 이루어지는 것을 특징으로 하는 PCM이 함유된 섬유를 이용한 발포 나염방법.
  9. 제 2 항에 있어서,
    상기 원단의 전체면에 코팅하는 경우, PCM 코어가 원단의 전체면에 스프레이 또는 도포(함침), 바인더침전 방식 중 어느 하나의 방식으로 코팅이 이루어지는 것을 특징으로 하는 PCM이 함유된 섬유를 이용한 발포 나염방법.
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