KR101581207B1 - 금속의 아노다이징 자동화 처리시스템 - Google Patents

Abstract

본 발명은 금속의 아노다이징 처리과정을 하나의 설비로 일괄적으로 제어 및 수행할 수 있도록 하여 인력의 절감, 제품의 원가 절감과 설비의 시공에 따른 비용 절감 효과를 기대하면서도 도금대상물을 무한궤도식으로 이동하도록 하여 이동거리를 늘려주어 도금에 관한 다양한 처리를 수행하면서도 장치들이 설치되는 공간 활용을 극대화할 수 있도록 하기 위해; 도금대상물이 하나 이상 거치되되 제1 및 제2 걸림고리가 구비되는 지그가 순차적으로 이송되는 투입공간, 제1 수세공간, 전해공간, 제2 수세공간, 실링공간, 제3 수세공간, 건조공간이 무한궤도식으로 연속적으로 형성되는 처리조와; 상기 도금대상물을 무한궤도식으로 운반하는 제1 운반수단;으로 구성되는 것을 특징으로 하는 금속의 아노다이징 자동화 처리시스템을 제공한다.

Description

금속의 아노다이징 자동화 처리시스템 {System for Automation Anodizing Treatment of Metal}

본 발명은 금속의 아노다이징 자동화 처리시스템에 관한 것으로, 좀더 상세하게는 알루미늄 등의 금속 표면에 아노다이징에 의한 산화피막과 실링, 세척 및 건조 등을 일괄적으로 자동화를 통해 처리하는 시스템에 관한 것이다.

일반적으로 아노다이징(Anodizing; 양극산화)은 금속이나 부품 등을 양극에 걸고 희석-산의 전해액에서 전해하면, 양극에서 발생하는 산소에 의해서 소지금속과 대단한 밀착력을 가진 산화피막(산화알미늄: Al₂O₃)이 형성된다. 양극산화라고 하는 것은 양극(Anode)과 산화(Oxidizing)의 합성어(Ano-dizing)이다. 또한, 전기도금에서 금속부품을 음극에 걸고 도금하는 것과는 차이가 있다. 양극산화의 가장 대표적인 소재는 알루미늄(Al)이고, 그 외에 마그네슘(Mg), 아연(Zn), 티타늄(Ti), 탄탈륨(Ta), 하프늄(Hf), 니오븀(Nb) 등의 금속소재에도 아노다이징 처리를 하고 있다. 최근에는 마그네슘과 티타늄 소재의 아노다이징 처리도 점차 그 용도가 늘어나는 추세이다.

알루미늄 소재의 표면에 산화피막을 처리하는 아노다이징(Anodizing on Aluminum Alloys)은 알루미늄을 양극에서 전해하면 알루미늄 표면이 반은 침식이 되고, 반은 산화알루미늄 피막이 형성된다. 알루미늄 아노다이징(양극산화)은 다양한 전해(처리)액의 조성과 농도, 첨가제, 전해액의 온도, 전압, 전류 등에 따라 성질이 다른 피막을 형성시킬 수 있다.

상기 양극산화피막의 특성으로서, 피막은 치밀한 산화물로 내식성이 우수하고, 장식성 외관을 개선하며, 양극피막은 상당히 단단하여 내마모성이 우수하고, 도장 밀착력을 향상시키며, 본딩(Bonding) 성능을 개선하고, 윤활성을 향상시키며, 장식목적의 특유한 색상을 발휘하고, 도금의 전처리가 가능하며, 표면손상을 탐색할 수 있다.

특히 양극경질산화(Hard Anodizing)의 특징은 알루미늄의 합금특성에 의한 저온(또는 상온) 전해는 H2SO4용액에 저온 전해방법으로서 보통 양극산화 피막 보다는 내식성, 내마모성, 절연성이 있는 견고한 피막이며, 적어도 30㎛이상이면 경질이라 할 수 있다. 알루미늄 금속표면을 전기, 화학적 방법을 이용하여 알루미나 세라믹으로 변화시켜 주는 공법이다. 이 공법을 적용하게 되면 알루미늄 금속 자체가 산화되어 알루미나 세라믹으로 변화되며 알루미늄 표면의 성질을 철강보다 강하고 경질의 크롬도금보다 내마모성이 우수하다. 도금이나 도장(코팅)처럼 박리되지 않으며 변화된 알루미나 세라믹표면은 전기절연성(1,500V)이 뛰어나지만 내부는 전기가 잘 흐른다. 이러한 알루미늄 금속에 경질-아노다이징(Hard-Anodizing) 표면처리 공법을 이용한 첨단기술이 개발 및 적용되고 있다.

이와 같이 알루미늄 금속에 경질의 아노다이징을 처리하기 위하여 산성용액의 전해액이 담긴 전해조에 알루미늄 금속을 침지한 후에 일정 크기의 전압 및 전류를 흘려 금속표면에 산화막이 형성되도록 하는 데, 전해조에 가하는 전압 및 전류에 따라 산화피막의 두께가 달라진다.

따라서 종래에는 알루미늄 금속의 피막 두께를 높이기 위하여 낮은 전압 및 전류를 가하는 전해조에 알루미늄 금속을 침지시켜 일정 두께의 피막을 입힌 후에 상대적으로 높은 전압 및 전류를 가하는 전해조로 알루미늄 금속을 옮겨가면서 피막을 형성하였다. 즉 전압 및 전류가 상이한 복수의 전해조를 준비하고 여기에 알루미늄 금속을 순차적으로 해당하는 전해조에 침지시키면서 피막 두께를 늘려야 했다.

그러므로 알루미늄 금속의 피막 두께를 늘리기 위하여 해당하는 전압이 인가되는 수많은 각각의 전해조 및 부가장치를 필요로 하였다. 따라서 알루미늄 금속의 아노다이징을 위한 작업조건이 불리하여 인력이 증가하고, 아노다이징을 위한 설비의 설치를 위한 공간 활용도의 저하 및 시공에 따른 비용이 증가되며, 전해조에 저수하는 전해액의 수요 및 관리가 불리하고, 해당 전압의 공급을 위한 별도의 정류기 구비 및 전력의 수요가 증가하며, 전해액의 냉각을 위한 냉각설비를 필요로 하고, 별도의 전해조를 통한 아노다이징으로 제품의 균질성이 저하되는 등으로 제품의 원가상승과 신뢰도 감소 등의 원인으로 작용하였다.

또한, 종래에 금속의 아노다이징 처리를 위한 과정으로 도금대상물을 개별적으로 설치된 전해조, 탈지조, 세척조, 실링조 및 건조실 등을 거쳐야만 금속의 도금이 완성된다. 이러한 개별적인 처리과정은 많은 인력과 시간 및 비용이 증가하는 문제가 있었다.

물론 이와 같은 문제점을 해소하기 위한 일 예로 등록특허 제10-1040101호가 제안된 바 있다. 이는 금속의 아노다이징 자동화 처리시스템 및 그 처리방법에 관한 것으로, 일정 용량의 전해액이 저수된 전해조에서 도금대상물의 도금이 이루어지고, 전해조 일측에 전해조보다 낮은 높이의 분리벽을 사이에 둔 탈지조가 설치되며, 분리벽을 넘어 탈지조로 유입해오는 전해액으로부터 이물질을 분리하는 여과망을 포함하는 탈지 및 도금장치; 상기 도금이 이루어진 도금대상물의 표면에 세척액을 분사하여 1차 세척하는 제1세척조가 구비되고, 1차 세척된 도금대상물의 표면을 실링하는 실링조가 설치되며, 실링이 완료된 도금대상물의 표면에 세척액을 분사하여 2차 세척하는 제2세척조가 일체로 구비된 세척 및 실링장치; 상기 2차 세척된 도금대상물을 열풍으로 건조하는 건조장치; 상기 탈지 및 도금장치에서 도금이 완료된 도금대상물을 세척 및 실링장치의 제1세척조로 이송시키고, 제1세척조에서 하강 및 상승 후에 실링조로 이송시키는 제1승강장치; 상기 세척 및 실링장치의 실링조로부터 제2세척조로 이송, 하강 및 상승 후에 건조장치로 이송시키는 제2승강장치; 상기 전해조, 실링조 및 건조장치에는 각각 전동기에서 발생된 회전력으로 도금대상물이 거치된 행거를 이송시키는 이송장치;가 설치되고, 상기 탈지 및 도금장치, 세척 및 실링장치, 건조장치, 제1승강장치 및 제2승강장치에 의하여 도금대상물을 도금처리할 수 있도록 설치된 금속의 아노다이징 자동화 처리시스템을 통해 금속의 아노다이징 처리과정을 하나의 설비로 일괄적으로 제어 및 수행할 수 있도록 하여 인력의 절감, 제품의 원가 절감과 설비의 시공에 따른 비용 절감 및 작업의 효율성 향상과 더불어 양질의 아노다이징 처리된 금속을 대량 생산할 수 있다.

그런데, 상기 시스템은 복수의 설비들이 일자형태를 연속적으로 배치된 구조여서 공장 내 작업 공간의 효율적인 활용이 어렵다.

또한, 제1 및 제2승강장치는 4측면에 일정 높이로 2쌍의 스탠드위에 각각 가로방향으로 레일이 설치되는 구조로 전체적으로 제1 및 제2승강장치의 구조가 복잡해 많은 설치 공간을 차지할 뿐만 아니라 제작 비용 역시 많이 소요되는 문제점도 있다.

따라서 이와 같은 종래 기술의 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 본 발명은 금속의 아노다이징 처리를 위한 도금대상물의 탈지, 도금, 세척, 실링 및 건조 등을 일괄적으로 처리하되 장치들이 설치되는 공간 활용을 극대화할 수 있는 배치구조를 갖는 금속의 아노다이징 자동화 처리시스템을 제공하는데 목적이 있다.

특히, 본 발명은 도금대상물을 다른 장치로 이송하는 이송장치들의 구조를 컴팩트하게 구성하여 시스템 구성 비용을 절감하고 안정적인 아노다이징 처리를 통해 도금대상물의 불량률을 줄일 수 있는 금속의 아노다이징 자동화 처리시스템을 제공하는데 목적이 있다.

이와 같은 기술적 과제를 해결하기 위해 본 발명은;

도금대상물이 하나 이상 거치되되 제1 및 제2 걸림고리가 구비되는 지그가 순차적으로 이송되는 투입공간, 제1 수세공간, 전해공간, 제2 수세공간, 실링공간, 제3 수세공간, 건조공간이 무한궤도식으로 연속적으로 형성되는 처리조와; 상기 도금대상물을 무한궤도식으로 운반하는 제1 운반수단;으로 구성되는 것을 특징으로 하는 금속의 아노다이징 자동화 처리시스템을 제공한다.

이때, 상기 제1 운반수단은 상기 처리조의 중앙부에 설치되되 모터에 의해 회전하는 제1 구동스프로켓 및 종동스프로켓과, 상기 제1 구동스프로켓 및 종동 스프로켓에 무한 궤도식으로 체결되며 도금대상물이 거치된 상태의 지그를 이송하는 복수의 제1 이송블록이 일정 간격으로 장착되는 제1 체인으로 이루어지는 것을 특징으로 한다.

그리고, 상기 제1 이송블록은 상기 제1 체인에 수직으로 고정되는 수직바와, 상기 수직바를 따라 승강가능하게 구비되되 전방에 지그의 제1 걸림고리가 걸쳐지는 걸림공이 형성되고 후방에는 상기 제1 체인의 궤도와 나란히 구비되는 안내부를 따라 회전하는 안내롤러가 구비되는 걸림구로 이루어지며; 상기 처리조의 투입공간, 제1수세공간, 전해공간, 제2수세공간, 실링공간, 제3수세공간, 건조공간 일측에는 제1 이송블록의 걸림구가 도착하는 경우 상기 걸림구를 승강시키는 걸림구 승강수단이 구비되는 것을 특징으로 한다.

아울러, 상기 걸림구 승강수단은 승강모터에 의해 회전하는 구동스프로켓과, 상기 구동스프로켓에 체결되며 양단에 제1 및 제2 웨이트가 일체로 고정되는 승강체인과, 상기 승강체인 일측에 상기 안내부와 연결되는 견인안내부를 갖는 견인블록으로 이루어지는 것을 특징으로 한다.

그리고, 상기 전해공간은 장방형으로 이루어져 상기 제1 이송블록을 승강하는 복수의 걸림구 승강수단이 구비되고, 상기 안내부의 하부에는 상기 제1 이송블록의 안내롤러가 안내되는 도금안내부가 형성되고, 상기 도금안내부의 하부에는 전도성의 상기 제1 이송블록이 접촉되는 전극레일이 구비되는 것을 특징으로 한다.

이때, 상기 전극레일은 상기 절연블록이 결합된 양극라인이 복수로 연결되며, 상기 지그와 제1 이송블록이 절연블록으로 진입하여 이전 양극라인을 벗어나면 다음 양극라인 전압을 전원투입단자를 통해 투입하는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 투입공간의 일측과 타측에는 상기 도금대상물을 공급하기 위한 공급장치가 구비되고, 상기 건조공간의 일측에는 아노다이징 처리 작업을 마친 도금대상물을 회수하기 위한 회수장치가 구비되며; 상기 공급장치의 일측에는 상기 공급장치의 도금대상물을 상기 투입공간으로 운반하는 제1 이송장치가 구비되고, 상기 회수장치의 일측에는 상기 건조공간의 도금대상물을 상기 회수장치로 운반하는 제2 이송장치가 구비되는 것을 특징으로 한다.

이때, 상기 공급장치는, 설정된 간격을 유지하며 구비되는 제3 구동 스프로켓 및 종동 스프로켓과, 상기 제3 구동 스프로켓 및 종동 스프로켓에 무한 궤도식으로 체결되며 도금대상물이 거치된 상태의 지그를 작업자가 거치할 수 있는 복수의 제3 이송블록이 일정 간격으로 장착되는 제3 체인으로 구성되는 것을 특징으로 한다.

그리고, 상기 회수장치는, 설정된 간격을 유지하며 구비되는 제4 구동 스프로켓 및 종동 스프로켓과, 상기 제4 구동 스프로켓 및 종동 스프로켓에 무한 궤도식으로 체결되며 도금대상물이 거치된 상태의 지그를 작업자가 거치할 수 있는 복수의 제4 이송블록이 일정 간격으로 장착되는 제4 체인으로 구성되는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 제1 및 제2 이송장치는 수평가이드를 따라 세로방향으로 수평이동하는 수평이동모듈과, 상기 수평이동모듈에 수직 하방으로 장착되는 수직가이드와, 상기 수직가이드를 따라 승강하는 승강모듈과, 상기 승강모듈에 장착되되 상기 지그의 제2 걸림고리가 걸쳐지는 걸림공이 구비되는 걸림부재가 일체로 구비되는 회전모듈로 구성되는 것을 특징으로 한다.

아울러, 상기 전해공간은 연질 전해공간과 제4 수세공간 및 연질 전해공간으로 이루어지되, 상기 연질 전해공간과 경질 전해공간을 처리조의 외측으로 돌출 형성되고; 상기 제1 운반수단에 운반되는 지그는 제3 이송장치에 의해 연질 전해공간의 제2-1 운반수단으로 이송되며, 상기 연질 전해공간에서 연질도금이 수행된 도금대상물이 거치된 지그는 제4 이송장치에 의해 상기 제1 운반수단으로 전달되며; 상기 제1 운반수단에 의해 운반되는 지그는 제5 이송장치에 의해 경질 전해공간의 제2-2 운반수단으로 이송되며, 상기 경질 전해공간에서 경질도금이 수행된 도금대상물이 거치된 지그는 제6 이송장치에 의해 상기 제1 운반수단으로 전달되는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 실링공간은 상기 처리조의 외측으로 돌출되게 형성되며, 제1 운반수단에 의해 운반되는 지그는 제7 이송장치에 의해 실링공간의 제3 운반수단으로 이송되며, 상기 실링공간에서 실링이 수행된 도금대상물이 거치된 지그는 제8 이송장치에 의해 상기 제1 운반수단으로 전달되는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 따른 금속의 아노다이징 자동화 처리시스템은 도금대상물인 금속의 아노다이징 처리과정을 하나의 설비로 일괄적으로 제어 및 수행할 수 있도록 하여 인력의 절감, 제품의 원가 절감과 설비의 시공에 따른 비용 절감 효과를 기대하면서도 도금대상물을 무한궤도식으로 이동하도록 하여 이동거리를 늘려주어 다양한 처리를 수행하면서도 장치들이 설치되는 공간 활용을 극대화할 수 있다.

아울러, 본 발명은 각 장치간으로 도금대상물을 이송하기 위한 이송장치의 구조를 간소화하여 전체적인 시스템 구성 비용 역시 대폭 절감함은 물론 도금대상물의 불량률도 낮출 수 있다.

도 1은 본 발명의 일 실시 예에 따른 금속의 아노다이징 자동화 처리시스템의 전체 구성도이다.
도 2는 도 1의 처리조의 일측 단면도이다.
도 3은 도 1의 제3 운반수단을 도시한 사시도이다.
도 4는 도 1의 제3 운반수단을 도시한 정면도이다.
도 5는 도 1의 제3 운반수단을 도시한 측면도이다.
도 6은 도 1의 전해공간을 도시한 사시도이다.
도 7은 도 6의 전해공간에 구비되는 전극레일을 도시한 도면이다.
도 8은 도 1의 공급장치를 도시한 도면이다.
도 9는 도 1의 회수장치를 도시한 도면이다.
도 10은 도 1의 건조부스를 도시한 도면이다.
도 11은 도 1의 제1 이송장치의 정면을 도시한 도면이다.
도 12는 도 1의 제1 이송장치의 측면을 도시한 도면이다.
도 13은 본 발명의 다른 실시 예에 따른 금속의 아노다이징 자동화 처리시스템의 전체 구성도이다.

이하 본 발명에 따른 금속의 아노다이징 자동화 처리시스템을 첨부된 도면을 참고로 하여 상세히 기술되는 실시 예들에 의해 그 특징들을 이해할 수 있을 것이다.

본 발명은 행거에 거치된 도금대상물을 도금, 세척 및 건조 등의 일련의 과정을 자동화 처리시스템을 통해 일괄적으로 처리할 수 있도록 자동화한 시스템이다.

도 1 내지 도 12에 의하면, 본 발명의 일 실시 예에 따른 금속의 아노다이징 자동화 처리시스템은 도금대상물(1)이 순차적으로 이송되는 투입공간(101), 제1 수세공간(102), 전해공간(103), 제2 수세공간(104), 실링공간(105), 제3 수세공간(106), 건조공간(107)이 무한궤도식으로 연속적으로 형성되는 처리조(100)와; 상기 도금대상물(1)을 무한궤도식으로 운반하는 제1 운반수단(200);으로 구성된다.

물론 상기 제1 운반수단(200)들의 제어를 위해 별도의 제어판넬(미도시됨)이 구비됨은 당연하다.

그리고 상기 투입공간(101)의 일측과 타측에는 상기 도금대상물(1)을 공급하기 위한 공급장치(300)가 구비되며, 상기 건조공간(107)의 일측에는 아노다이징 처리 작업을 마친 도금대상물(1)을 회수하기 위한 회수장치(400)가 구비되며, 상기 공급장치(300)의 일측에는 상기 공급장치(300)의 도금대상물(1)을 상기 투입공간(101)으로 운반하는 제1 이송장치(500)가 구비되고, 상기 회수장치(400)의 일측에는 상기 건조공간(107)의 도금대상물(1)을 상기 회수장치(400)로 운반하는 제2 이송장치(500')가 구비된다.

이 경우 상기 지그(10)는 도금대상물(1)이 하나 이상 거치될 수 있는 것으로, 상단 양측에 제1 및 제2 걸림고리(12,14)가 돌출 구비된다. 이때 상기 제1 걸림고리(12)는 도금대상물(1)이 거치된 상태의 지그(10)를 상기 공급장치(300)와 회수장치(400) 및 자동화 처리조(100)에서 이동시 이용하며, 상기 제2 걸림고리(14)는 도금대상물(1)이 거치된 상태의 지그(10)를 제1 및 제2 이송장치(500,500')로 운반시 이용한다.

이하, 본 발명의 각 장치들을 구체적으로 설명한다.

상기 처리조(100)는 도금대상물(1)이 순차적으로 이송되도록 무한궤도식으로 투입공간(101), 제1 수세공간(102), 전해공간(103), 제2수세공간(104), 실링공간(105), 제3 수세공간(106), 건조공간(107)이 연속적으로 형성된다.

상기 처리조(100)를 살펴보면 상기 투입공간(101)은 상기 공급장치(300)에서 지그(10)가 제1 이송장치(500)에 의해 운반되는 초기 투입공간으로 다른 나미지 공간들로의 이송을 위한 시작점이 위치하는 공간이다.

그리고 상기 투입공간(101)의 일측에 격벽에 의해 구비되는 하나 이상의 제1 수세공간(102)은 공급된 도금대상물(1)의 표면 세척을 위한 공간으로 내부에 세척액을 분사하는 분사노즐이 구비된다.

또한 상기 제1 수세공간(102)의 일측에 격벽에 의해 구비되는 전해공간(103)은 일정 용량의 전해액이 저수되어 제1 수세공간(102)에서 세척되어 이송되는 도금대상물(1)의 도금이 이루어지는 것으로, 일정 용량의 전해액이 저수되며, 장방형으로 이루어짐이 바람직하다.

그리고 상기 전해공간(103)의 일측에 격벽에 의해 구비되는 하나 이상의 제2 수세공간(104)은 도금을 마친 도금대상물(1)의 표면의 기름때, 절삭유, 찌꺼기 등을 제거하기 위한 공간으로 내부에 세척액을 분사하는 분사노즐이 구비된다.

또한 상기 제2 수세공간(104)의 일측에 격벽에 의해 구비되는 실링공간(105)은 제2 수세공간(104)에서 세척되어 이송되는 도금대상물(1)의 표면을 실링처리하기 위한 공간으로 내부에 실링액이 저수된다.

그리고 상기 실링공간(105)의 일측에 격벽에 의해 구비되는 하나 이상의 제3 수세공간(106)은 실링처리된 도금대상물(1)의 표면 세척을 위한 공간으로 내부에 세척액을 분사하는 분사노즐이 구비된다.

마지막으로 상기 제3 수세공간(106)의 일측에 구비되는 건조공간(107)은 상기 제3 수세공간(106)에서 세척된 도금대상물(1)을 열풍으로 건조시키는 공간으로서, 건조부스(107a) 상부에 송풍팬(미도시됨)이 설치되고, 하부에는 고온의 열을 발생시키는 발열기(미도시됨)가 설치되어 있다. 따라서 건조부스(107a) 내에서는 고온의 열과 송풍에 의하여 도금대상물(1)에 묻어 있는 물기를 건조시킨다.

이와 같은 건조공간(107)에는 도금대상물(1)이 거치된 상태의 지그(10)가 내부로 이동할 수 있는 상측에 안내홈(107b)이 형성되는 건조부스(107a)가 구비되어, 상기 도금대상물(1)이 이동하며 건조 작업을 수행할 수 있게 된다.

이와 같은 건조공간(107)의 일측에는 상기 투입공간(101)이 인접하게 배치되는 것으로, 처리조(100)의 각부 공간은 전체적으로 무한궤도를 형성하며 처리조(100)의 중앙부에는 제1 운반수단(200)이 구비된다.

한편, 상기 제1 운반수단(200)은 상기 처리조(100)의 중앙부에 설치되어 도금대상물(1)을 무한궤도식으로 상기 처리조(100)의 투입공간(101), 제1수세공간(102), 전해공간(103), 제2수세공간(104), 실링공간(105), 제3수세공간(106), 건조공간(107)으로 연속하여 운반하는 것으로, 모터(M1)에 의해 회전하는 제1 구동스프로켓(202) 및 종동스프로켓(204)과, 상기 제1 구동스프로켓(202) 및 종동 스프로켓(204)에 무한 궤도식으로 체결되며 도금대상물(1)이 거치된 상태의 지그(10)를 이송하는 복수의 제1 이송블록(210)이 일정 간격으로 장착되는 제1 체인(206)으로 이루어진다.

이때, 상기 제1 이송블록(210)은 상기 제1 체인(206)에 수직으로 고정되는 수직바(211)와, 상기 수직바(211)을 따라 승강가능하게 구비되되 전방에 지그(10)의 제1 걸림고리(12)가 걸쳐지는 걸림공(212a)이 형성되고 후방에는 상기 제1 체인(206)의 궤도와 나란히 구비되는 안내부(207)를 따라 회전하는 안내롤러(212b)가 구비되는 걸림구(212)로 이루어진다.

한편, 상기 처리조(100)의 투입공간(101), 제1수세공간(102), 전해공간(103), 제2수세공간(104), 실링공간(105), 제3수세공간(106), 건조공간(107) 일측에는 제1 이송블록(210)의 걸림구(212)가 도착하는 경우 상기 걸림구(212)를 승강시키는 걸림구 승강수단(220)이 구비된다.

도 3 내지 도 5에 의하면 상기 걸림구 승강수단(220)은 승강모터(221)에 의해 회전하는 구동스프로켓(222)과, 상기 구동스프로켓(222)에 체결되며 양단에 제1 및 제2 웨이트(223,224)가 일체로 고정되는 승강체인(225)과, 상기 승강체인(225) 일측에 상기 안내부(207)와 연결되는 견인안내부(226a)를 갖는 견인블록(226)으로 이루어진다. 이때, 상기 견인블록(226)은 가이드판(227)을 따라 승강가능하며 승강이 자유롭도록 승강롤러(226b)가 구비된다.

이와 같은 구성에 의하면 상기 걸림구(212)의 안내롤러(212b)가 견인안내부(226a)로 이동하면 상기 승강모터(221)가 승강하면서 걸림구(212)를 승강시켜 각각의 투입공간(101), 제1수세공간(102), 전해공간(103), 제2수세공간(104), 실링공간(105), 제3수세공간(106), 건조공간(107)에서의 작업을 수행할 수 있도록 한다. 이 경우 상기 걸림구(212)의 안내롤러(212b)가 견인안내부(226a)로 이동하면 이를 감지하기 위한 감지센서가 더 구비됨이 바람직하다.

그리고, 상기 제1 및 제2 웨이트(223,224)의 승강 구간에는 복수의 센서가 구비된다. 구체적으로 설명하면 상기 제1 및 제2 웨이트(223,224)의 승강시 최고점과 최하점을 검출하는 최고 및 최저점 검출센서(230,231)와, 상기 제1 및 제2 웨이트(223,224)의 최고점 및 최하점 도달전 위치를 검출하는 동작점 검출수단(232,233)이 구비된다. 이 같은 구성에 의하면 제1 및 제2 웨이트(223,224)의 승강시 최고 및 최저점 검출수단(230,231)에서 검출되기 전에 동작점 검출수단(232,233)에서 검출되면 승강모터(221)에 투입된 전원을 차단하고 이후 관성에 의해 제1 및 제2 웨이트(223,224)가 승강하여 최고 및 최저점 검출수단(230,231)에서 검출되면 승강모터(221)를 정지하도록 제어한다. 이와 같이 최고점 이전에 승강모터(221)의 전원을 차단하여 관성에 의해 자동으로 승강하도록 함으로서 최고점에 도달한 후 전원차단을 하는 경우 걸림구(212)의 충격 등으로 인해 지그(10)가 분리되거나 작업에 이상이 발생하는 것을 차단할 수 있다.

이 경우 상기 감지수단은 리미트스위치와 같은 접촉방식 스위치나, 적외선 센서와 같은 비접촉 센서를 사용할 수 있으며, 모두 동일 범주 내의 것들임은 당연하다.

이와 같은 제1 운반수단(200)은, 상기 제1 구동스프로켓(202) 및 종동스프로켓(204)과 제1 체인(206)의 연동에 의해 제1 이송블록(210)이 이동중에는 상기 걸림구(212)가 상승한 상태이고 상기 처리조(100)의 투입공간(101), 제1수세공간(102), 전해공간(103), 제2수세공간(104), 실링공간(105), 제3수세공간(106), 건조공간(107)에 도착하면 상기 걸림구(212)가 하강하여 도금대상물(1)의 수세, 도금 실링, 건조 등의 작업을 수행할 수 있게 된다.

물론 상기 제1 이송블록(210)이 상기 처리조(100)의 투입공간(101), 제1수세공간(102), 전해공간(103), 제2수세공간(104), 실링공간(105), 제3수세공간(106), 건조공간(107)에 도착하는지 여부에 관해 감지할 수 있는 접촉 또는 비접촉의 다양한 감지수단을 각각의 공간 일측에 구비하여 제어판넬에 감지신호를 전달함으로서 승강 제어를 수행함은 당연하다.

한편, 도 6 및 도 7에 의하면 상기 전해공간(103)에는 상기 제1 운반수단(200)에 의해 도금대상물(1)이 거치된 상태의 지그(10)가 전해공간(103)으로 이송된다.

이와 같은 전해공간(103)은 일정 용량의 전해액이 저수된 상태로서, 일정 용량의 전해액이 저수되며 장방형으로 이루어져 일단에서 타단 방향으로 지그(10)가 거치된 상태의 제1 이송블록(210)이 이동하면서 아노다이징 처리를 수행한다.

이때, 상기 전해공간(103)에는 복수의 걸림구 승강수단(220)이 일정 간격으로 하나 이상 구비되어 제1 이송블록(210)을 승강이 가능하며 상기 안내부(207)의 하부에 나란히 도금안내부(226e)가 형성되고 상기 제1 이송블록(210)의 안내롤러(212b)가 안내될 수 있다.

그리고 상기 도금안내부(226e)의 하부에는 제1 이송블록(210)이 접촉되는 전극레일(148)이 구비되어 도금대상물(1)이 안내이송되며 전해액에 침지되어 표면에 피막을 형성하게 된다. 이를 위해 상기 제1 이송블록(210)는 전도성 재질로 이루어진다.

이때 전극레일(148)은 일정 간격을 두고 절연블록(148a)이 결합된 양극라인(148b)이 복수로 연결되며, 양극라인(148b)에는 제어판넬의 제어에 의해 전원제어반(미도시됨)에서 각각 다른 크기의 전압 및 전류가 인가되어 도금대상물(1)을 경질의 도금 처리를 수행하게 된다.

따라서, 복수의 걸림구 승강수단(220)을 지나며 빨리 전해공간 내부로 진입하는 경우 아노다이징 처리 시간이 길어지고 나중에 전해공간 내부로 진입하는 경우 아노다이징 처리 시간을 짧게 가져갈 수 있어 제품에 따른 아노다이징 처리 시간을 조정할 수 있다.

이때, 상기 지그(10)와 제1 이송블록(210) 및 양극라인(148b)은 전기적인 통전이 가능한 구리(Cu)나 알루미늄(Al) 등의 전도체를 소재로 사용한다. 상기 양극라인(148)을 거쳐 전압이 인가되고 지그(10)를 거쳐 도금대상물(1)에 전달되어 전해공간(103) 내의 전해액 속에서 전기적인 산화 및 환원반응의 전기분해가 이루어져 도금대상물(1)의 표면에 일정 두께의 도금이 이루어진다. 이때 양극라인(148)에 가해지는 전압의 크기의 따라 도금대상물(1)의 도금 두께가 결정된다.

물론 상기 지그(10)와 제1 이송블록(210)이 절연블록(148a)으로 진입하여 이전 양극라인(148)을 완전히 벗어난 경우 다음 양극라인(148) 전압을 전원투입단자(149)를 통해 투입함으로서 다음 양극라인(148)에 상기 지그(10)와 제1 이송블록(210)이 진입하면 전원투입단자(149)의 투입 전원을 차단하여 제1 이송블록(210)과 양극라인(148) 사이의 스파크 발생을 막을 수 있다. 이 경우 제1 이송블록(210)이 절연블록(148a) 내에 진입 및 진출하는 경우를 감지하기 위한 감지센서를 구비함이 바람직하다.

한편, 상기 투입공간(101)의 일측에 구비되는 공급장치(300)는 도금대상물(1)이 거된 상태의 지그(10)를 처리조(100)로 공급하기 위한 것으로, 설정된 간격을 유지하며 구비되는 제3 구동 스프로켓(302) 및 종동 스프로켓(304)과, 상기 제3 구동 스프로켓(302) 및 종동 스프로켓(304)에 무한 궤도식으로 체결되며 도금대상물(1)이 거치된 상태의 지그(10)를 작업자가 거치할 수 있는 복수의 제3 이송블록(310)이 일정 간격으로 장착되는 제3 체인(306)으로 구성되어, 상기 제3 구동 스프로켓(302) 및 종동 스프로켓(304)과 제3 체인(306)의 연동에 의해 제3 이송블록(310)이 지그(10)를 처리조(100)의 투입공간(101) 일측으로 운반한다. 물론 상기 제3 이송블록(310)의 걸림공(312)에 의해 운반된 지그(10)는 제1 이송장치(500)에 의해 처리조(100)의 투입공간(101)으로 운반된다.

또한, 상기 건조공간(107)의 일측에 구비되는 회수장치(400)는 도금대상물(1)이 거된 상태의 지그(10)를 건조공간(107)에서 회수하기 위한 것으로, 설정된 간격을 유지하며 구비되는 제4 구동 스프로켓(402) 및 종동 스프로켓(404)과, 상기 제4 구동 스프로켓(402) 및 종동 스프로켓(404)에 무한 궤도식으로 체결되며 도금대상물(1)이 거치된 상태의 지그(10)를 작업자가 거치할 수 있는 복수의 제4 이송블록(410)이 일정 간격으로 장착되는 제4 체인(406)으로 구성되어, 상기 제4 구동 스프로켓(402) 및 종동 스프로켓(404)과 제4 체인(406)의 연동에 의해 제3 이송블록(410)이 지그(10)를 처리조(100)의 건조공간(107) 일측에서 회수가 용이한 외부로 운반한다. 물론 상기 제4 이송블록(410)의 걸림공(412)에 의해 운반된 지그(10)는 제2 이송장치(500')에 의해 처리조(100)의 건조공간(107)에서 상기 회수장치(400)로 운반된다.

도 11 및 도 12를 참고하면 상기 제1 및 제2 이송장치(500,500')는 동일한 구조로서, 수평가이드(512)를 따라 세로방향으로 수평이동하는 수평이동모듈(510)과, 상기 수평이동모듈(510)에 수직 하방으로 장착되는 수직가이드(512)와, 상기 수직가이드(512)를 따라 승강하는 승강모듈(520)과, 상기 승강모듈(520)에 장착되되 상기 지그(10)의 제2 걸림고리(14)가 걸쳐지는 걸림공(532a)이 구비되는 걸림부재(532)가 일체로 구비되는 회전모듈(530)로 구성된다.

좀 더 구체적으로 설명하면 상기 수평이동모듈(510)은 모터, 또는 유압실린더와 같이 세로방향으로 상기 수평이동모듈(510)을 수평이동시키는 제1 동력발생수단(511)에 의해 작동하며, 상기 승강모듈(520)은 모터, 또는 유압실린더와 같이 수직방향으로 상기 승강모듈(520)을 수직방향으로 승강이동시키는 제2 동력발생수단(521)에 의해 작동하며, 상기 회전모듈(530)은 모터와 같은 회전력을 발생하는 제3 동력발생수단(531)에 의해 회전하여 상기 걸림부재(532)를 회동시키는 기능을 수행한다.

이 같은 구조에 의하면 제1 및 제2 이송장치(500,500')에 의해 지그(10)를 처리조(100) 내외로 이동시키는 경우 승강모듈(520)이 하강한 상태에서 제1 동력발생수단(511)에 의해 수평이동모듈(510)이 초기 위치로 이동한 후 제3 동력발생수단(531)에 의해 회전모듈(530)을 작동시켜 걸림부재(532)를 회동시키게 된다. 이후 제2 동력발생수단(521)에 의해 승강모듈(520)이 상승 이동하며 승강모듈(520)에 일체로 구비되는 걸림부재(532)의 걸림공(532a)에 도금대상물(1)이 거치된 상태의 지그(10)의 제2 걸림고리(14)가 걸쳐지게 되고 계속해서 승강모듈(520)이 상승하며 지그(10)를 들어 올린 상태에서 제3 동력발생수단(551)에 의해 회전모듈(530)을 회전시켜 걸림부재(532)를 회동시켜 처리조(100) 내외로 이동한 후 제1 동력발생수단(511)에 의해 수평이동모듈(510)이 목적지로 이동한다. 그리고 목적지에 도달하면 다시 제3 동력발생수단(531)에 의해 회전모듈(530)을 회전시켜 걸림부재(532)를 초기 위치로 회동이전시키게 되며, 이후 제2 동력발생수단(521)에 의해 승강모듈(520)이 하강 이동하며 회전모듈(530)에 일체로 구비되는 걸림부재(532)의 걸림공(532a)에 도금대상물(1)이 거치된 상태의 지그(10)의 제1 걸림고리(12)가 제1 및 제2 이송블록(310,410)의 걸림공(312,412)에 걸쳐지며, 이후 계속해서 승강모듈(520)이 하강하면 지그(10)의 제2 걸림고리(14)가 회전모듈(530)에 일체로 구비되는 걸림부재(532)의 걸림공(532a)에서 이탈하게 된다. 이 상태에서 회전모듈(530)을 회전시켜 걸림부재(532)를 회동시킨 후 초기 위치로 복귀한다.

이 경우 상기 제1 및 제2 이송장치(500,500')의 수평이동모듈(502)과 승강모듈(530) 및 회전모듈(510)의 위치를 감지하기 위한 위치감지센서가 구비될 수 있고, 이들 위치감지센서의 감지신호에 따라 제1 내지 제3동력발생수단(511,521,531)의 구동을 정지시킬 수 있다.

또한, 시스템의 구동을 조작하기 위한 제어판넬은 각 장치의 구동이나 정지 및 각종 온도조절 등을 제어한다.

이하, 도 1 내지 도 12를 참고로 본 발명의 일 실시 예에 따른 금속의 아노다이징 자동화 처리 과정을 설명한다.

작업자가 도금대상물(1)을 선별하여 지그(10)에 걸어서 공급장치(100)의 제3 이송블록(310)에 거치시키면 지그(10)가 이동해 목적지에 도달하면 제1 이송장치(50)가 지그(10)를 들어올려 처리조(100)의 투입공간(101)으로 이동시켜 제1 운반수단(200)의 제1 이송블록(210)에 거치시키면 제1 운반수단(200)의 작동에 의해 처리조(100)의 각각의 공간으로 무한궤도식으로 지그(10)가 이동하며 각종 작업을 수행한다.

그리고 지그(10)가 처리조(100)의 건조공간(107)으로 이동하여 건조를 마치면 제2 이송장치(500')가 지그(10)를 들어올려 회수장치(400)의 제4 이송블록(410)에 거치시키면 회수장치(400)의 일단에서 타단 방향으로 지그(10)를 이동시킨다.

즉, 전체적으로 지그(10)가 무한궤도식으로 차례대로 이동하며 각각의 작업을 수행하게 되어 설비가 차지하는 공간을 효율적으로 사용할 수 있다.

이후, 작업자는 회수장치(400)의 타단에서 건조가 완료된 도금대상물(1)을 거치한 지그(10)를 분리하여 도금대상물(1)의 도금 및 실링상태를 작업자가 검수한 후에 도금대상물(1)을 지그(10)로부터 분리시키며, 분리된 지그(10)는 다른 도금대상물(1)의 도금에 재사용한다.

한편, 도 13은 본 발명의 다른 실시 예에 따른 금속의 아노다이징 자동화 처리 시스템에 관한 것이다. 이는 전술한 시스템의 변형 예로서, 처리조(100)는 도금대상물(1)이 순차적으로 이송되도록 무한궤도식으로 투입공간(101), 제1 수세공간(102), 전해공간(103), 제2수세공간(104), 실링공간(105), 제3 수세공간(106), 건조공간(107)이 연속적으로 형성됨은 전술한 실시 예와 동일하다.

이때, 상기 전해공간(103)은 연질 전해공간(103a)과 제4 수세공간(103b) 및 연질 전해공간(103c)으로 더욱 세분화되는데, 상기 연질 전해공간(103a)과 제4 수세공간(103b) 및 경질 전해공간(103c)을 연속적으로 형성하기에는 제1 운반수단(200)만을 이용한 지그(10)의 이동거리에 한계가 있어, 상기 연질 전해공간(103a)과 경질 전해공간(103c)을 처리조(100)의 외측으로 돌출되게 형성한다.

이와 같은 연질 전해공간(a)은 일정 용량의 전해액이 저수된 상태로서, 상기 제1 운반수단(200)에 의해 운반되는 지그(10)는 연질 도금이 필요한 경우에는 제3 이송장치(500a)에 의해 연질 전해공간(103a)의 제2-1 운반수단(140a)으로 이송된다. 물론 상기 연질 전해공간(103a)에서 연질도금이 수행된 도금대상물(1)이 거치된 지그(10)는 제4 이송장치(500b)에 의해 다시 상기 제1 운반수단(200)으로 전달한다. 이때, 상기 제2-1 운반수단(140a)은 상기 제2 운반수단(140)과 동일한 구조로 이루어지며, 전극레일의 설치구조 역시 전술한 전극레일(148)의 구조와 동일하므로 이에 대한 설명은 생략한다.

물론 경질도금이 필요한 경우 상기 연질 전해공간(103a)을 지나친 후 경질 전해공간(103a)에서 경질도금을 수행한다.

이와 같은 경질 전해공간(103a)은 일정 용량의 전해액이 저수된 상태로서, 상기 제1 운반수단(200)에 의해 운반되는 지그(10)는 도금대상물(1)의 경질 도금이 필요한 경우에는 제5 이송장치(500c)에 의해 경질 전해공간(103c)의 제2-2 운반수단(140b)으로 이송된다. 물론 상기 경질 전해공간(103c)에서 경질도금이 수행된 도금대상물(1)이 거치된 지그(10)는 제6 이송장치(500d)에 의해 다시 상기 제1 운반수단(200)으로 전달한다. 이때, 상기 제2-2 운반수단(140b)은 상기 제2 운반수단(140)과 동일한 구조로 이루어지며, 전극레일의 설치구조 역시 전술한 전극레일(148)의 구조와 동일하므로 이에 대한 설명은 생략한다.

물론 상기 제3 내지 제6 이송장치(500a,500b,500c,500d)는 상기 제1 및 제2 이송장치(500,500')와 동일한 구조이므로 이에 대한 설명은 생략한다.

한편, 상기 실링공간(105) 역시 상기 전해공간(103)과 마찬가지로 지그(10)의 이동거리를 늘리기 위해 상기 실링공간(105)을 처리조(100)의 외측으로 돌출되게 형성한다. 물론 상기 실링공간(105)에는 제1 운반수단(200)에 의해 운반되는 지그(10)가 도금대상물(1)의 실링처리가 필요한 경우에는 제7 이송장치(500e)에 의해 실링공간(105)의 제3 운반수단(105a)으로 이송된다. 물론 상기 실링공간(105)에서 실링이 수행된 도금대상물(1)이 거치된 지그(10)는 제8 이송장치(500f)에 의해 다시 상기 제1 운반수단(200)으로 전달한다.

이상의 구조에 의해 연질 및 경질 도금처리와 실링처리를 선택적으로 수행이 가능하면서도 설비가 차지하는 공간을 효율적으로 사용할 수 있다.

이상과 같이 본 발명의 실시 예들에 대하여 상세히 설명하였으나, 본 발명의 권리범위는 이에 한정되지 않으며, 본 발명의 실시 예들과 실질적으로 균등의 범위에 있는 것까지 본 발명의 권리범위가 미친다.

1: 도금대상물 10: 지그
100: 처리조 101: 투입공간
102: 제1 수세공간 103: 전해공간
104: 제2 수세공간 105: 실링공간
106: 제3 수세공간 107: 건조공간
200: 제1 운반수단 300: 공급장치
400: 회수장치 500: 제1 이송장치
500': 제2 이송장치

Claims (12)

1. 도금대상물(1)이 하나 이상 거치되되 제1 및 제2 걸림고리(12,14)가 구비되는 지그(10)가 순차적으로 이송되는 투입공간(101), 제1 수세공간(102), 전해공간(103), 제2 수세공간(104), 실링공간(105), 제3 수세공간(106), 건조공간(107)이 무한궤도식으로 연속적으로 형성되는 처리조(100)와; 상기 도금대상물(1)을 무한궤도식으로 운반하는 제1 운반수단(200);으로 구성되는 금속의 아노다이징 자동화 처리시스템에 있어서,
   상기 제1 운반수단(200)은 상기 처리조(100)의 중앙부에 설치되되 모터(M1)에 의해 회전하는 제1 구동스프로켓(202) 및 종동스프로켓(204)과, 상기 제1 구동스프로켓(202) 및 종동 스프로켓(204)에 무한 궤도식으로 체결되며 도금대상물(1)이 거치된 상태의 지그(10)를 이송하는 복수의 제1 이송블록(210)이 일정 간격으로 장착되는 제1 체인(206)으로 이루어지며;
   상기 제1 이송블록(210)은 상기 제1 체인(206)에 수직으로 고정되는 수직바(211)와, 상기 수직바(211)을 따라 승강가능하게 구비되되 전방에 지그(10)의 제1 걸림고리(12)가 걸쳐지는 걸림공(212a)이 형성되고 후방에는 상기 제1 체인(206)의 궤도와 나란히 구비되는 안내부(207)를 따라 회전하는 안내롤러(212b)가 구비되는 걸림구(212)로 이루어지며;
   상기 처리조(100)의 투입공간(101), 제1수세공간(102), 전해공간(103), 제2수세공간(104), 실링공간(105), 제3수세공간(106), 건조공간(107) 일측에는 제1 이송블록(210)의 걸림구(212)가 도착하는 경우 상기 걸림구(212)를 승강시키는 걸림구 승강수단(220)이 구비되는 것을 특징으로 하는 금속의 아노다이징 자동화 처리시스템.
   
2. 제 1항에 있어서,
   상기 걸림구 승강수단(220)은 승강모터(221)에 의해 회전하는 구동스프로켓(222)과, 상기 구동스프로켓(222)에 체결되며 양단에 제1 및 제2 웨이트(223,224)가 일체로 고정되는 승강체인(225)과, 상기 승강체인(225) 일측에 상기 안내부(207)와 연결되는 견인안내부(226a)를 갖는 견인블록(226)으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 금속의 아노다이징 자동화 처리시스템.
   
3. 제 1항에 있어서,
   상기 전해공간(103)은 장방형으로 이루어져 상기 제1 이송블록(210)을 승강하는 복수의 걸림구 승강수단(220)이 구비되고, 상기 안내부(207)의 하부에는 상기 제1 이송블록(210)의 안내롤러(212b)가 안내되는 도금안내부(226e)가 형성되고, 상기 도금안내부(226e)의 하부에는 전도성의 상기 제1 이송블록(210)이 접촉되는 전극레일(148)이 구비되는 것을 특징으로 하는 금속의 아노다이징 자동화 처리시스템.
   
4. 제 3항에 있어서,
   상기 전극레일(148)은 절연블록(148a)이 결합된 양극라인(148b)이 복수로 연결되며, 상기 지그(10)와 제1 이송블록(210)이 절연블록(148a)으로 진입하여 이전 양극라인(148b)을 벗어나면 다음 양극라인(148b) 전압을 전원투입단자(149)를 통해 투입하는 것을 특징으로 하는 금속의 아노다이징 자동화 처리시스템.
   
5. 도금대상물(1)이 하나 이상 거치되되 제1 및 제2 걸림고리(12,14)가 구비되는 지그(10)가 순차적으로 이송되는 투입공간(101), 제1 수세공간(102), 전해공간(103), 제2 수세공간(104), 실링공간(105), 제3 수세공간(106), 건조공간(107)이 무한궤도식으로 연속적으로 형성되는 처리조(100)와; 상기 도금대상물(1)을 무한궤도식으로 운반하는 제1 운반수단(200);으로 구성되는 금속의 아노다이징 자동화 처리시스템에 있어서,
   상기 투입공간(101)의 일측과 타측에는 상기 도금대상물(1)을 공급하기 위한 공급장치(300)가 구비되고, 상기 건조공간(107)의 일측에는 아노다이징 처리 작업을 마친 도금대상물(1)을 회수하기 위한 회수장치(400)가 구비되며;
   상기 공급장치(300)의 일측에는 상기 공급장치(300)의 도금대상물(1)을 상기 투입공간(101)으로 운반하는 제1 이송장치(500)가 구비되고, 상기 회수장치(400)의 일측에는 상기 건조공간(107)의 도금대상물(1)을 상기 회수장치(400)로 운반하는 제2 이송장치(500')가 구비되며;
   상기 공급장치(300)는, 설정된 간격을 유지하며 구비되는 제3 구동 스프로켓(302) 및 종동 스프로켓(304)과, 상기 제3 구동 스프로켓(302) 및 종동 스프로켓(304)에 무한 궤도식으로 체결되며 도금대상물(1)이 거치된 상태의 지그(10)를 작업자가 거치할 수 있는 복수의 제3 이송블록(310)이 일정 간격으로 장착되는 제3 체인(306)으로 구성되는 것을 특징으로 하는 금속의 아노다이징 자동화 처리시스템.
   
6. 제 5항에 있어서,
   상기 회수장치(400)는, 설정된 간격을 유지하며 구비되는 제4 구동 스프로켓(402) 및 종동 스프로켓(404)과, 상기 제4 구동 스프로켓(402) 및 종동 스프로켓(404)에 무한 궤도식으로 체결되며 도금대상물(1)이 거치된 상태의 지그(10)를 작업자가 거치할 수 있는 복수의 제4 이송블록(410)이 일정 간격으로 장착되는 제4 체인(406)으로 구성되는 것을 특징으로 하는 금속의 아노다이징 자동화 처리시스템.
   
7. 제 5항에 있어서,
   상기 제1 및 제2 이송장치(500,500')는 수평가이드(512)를 따라 세로방향으로 수평이동하는 수평이동모듈(510)과, 상기 수평이동모듈(510)에 수직 하방으로 장착되는 수직가이드(512)와, 상기 수직가이드(512)를 따라 승강하는 승강모듈(520)과, 상기 승강모듈(520)에 장착되되 상기 지그(10)의 제2 걸림고리(14)가 걸쳐지는 걸림공(532a)이 구비되는 걸림부재(532)가 일체로 구비되는 회전모듈(530)로 구성되는 것을 특징으로 하는 금속의 아노다이징 자동화 처리시스템.
   
8. 도금대상물(1)이 하나 이상 거치되되 제1 및 제2 걸림고리(12,14)가 구비되는 지그(10)가 순차적으로 이송되는 투입공간(101), 제1 수세공간(102), 전해공간(103), 제2 수세공간(104), 실링공간(105), 제3 수세공간(106), 건조공간(107)이 무한궤도식으로 연속적으로 형성되는 처리조(100)와; 상기 도금대상물(1)을 무한궤도식으로 운반하는 제1 운반수단(200);으로 구성되는 금속의 아노다이징 자동화 처리시스템에 있어서,
   상기 전해공간(103)은 연질 전해공간(103a)과 제4 수세공간(103b) 및 연질 전해공간(103c)으로 이루어지되, 상기 연질 전해공간(103a)과 경질 전해공간(103c)을 처리조(100)의 외측으로 돌출 형성되고;
   상기 제1 운반수단(200)에 운반되는 지그(10)는 제3 이송장치(500a)에 의해 연질 전해공간(103a)의 제2-1 운반수단(140a)으로 이송되며, 상기 연질 전해공간(103a)에서 연질도금이 수행된 도금대상물(1)이 거치된 지그(10)는 제4 이송장치(500b)에 의해 상기 제1 운반수단(200)으로 전달되며;
   상기 제1 운반수단(200)에 의해 운반되는 지그(10)는 제5 이송장치(500c)에 의해 경질 전해공간(103c)의 제2-2 운반수단(140b)으로 이송되며, 상기 경질 전해공간(103c)에서 경질도금이 수행된 도금대상물(1)이 거치된 지그(10)는 제6 이송장치(500d)에 의해 상기 제1 운반수단(200)으로 전달되는 것을 특징으로 하는 금속의 아노다이징 자동화 처리시스템.
   
9. 도금대상물(1)이 하나 이상 거치되되 제1 및 제2 걸림고리(12,14)가 구비되는 지그(10)가 순차적으로 이송되는 투입공간(101), 제1 수세공간(102), 전해공간(103), 제2 수세공간(104), 실링공간(105), 제3 수세공간(106), 건조공간(107)이 무한궤도식으로 연속적으로 형성되는 처리조(100)와; 상기 도금대상물(1)을 무한궤도식으로 운반하는 제1 운반수단(200);으로 구성되는 금속의 아노다이징 자동화 처리시스템에 있어서,
   상기 실링공간(105)은 상기 처리조(100)의 외측으로 돌출되게 형성되며, 제1 운반수단(200)에 의해 운반되는 지그(10)는 제7 이송장치(500e)에 의해 실링공간(105)의 제3 운반수단(105a)으로 이송되며, 상기 실링공간(105)에서 실링이 수행된 도금대상물(1)이 거치된 지그(10)는 제8 이송장치(500f)에 의해 상기 제1 운반수단(200)으로 전달되는 것을 특징으로 하는 금속의 아노다이징 자동화 처리시스템.
   
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