KR101561564B1 - 수성 내열 도료 조성물 및 그 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 수성 내열 도료 조성물 및 그 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 이액형의 수용성 내열 도료 조성물에 있어서, 제1액은 복합실리케이트, 탈크, 탄산칼슘, 트리데실 알코올 에테르, 디메틸 폴리실록산, 이산화티탄, 플라이 애쉬 및 카본블랙을 포함하며, 제2액은 정제수, 이산화규소, 산화마그네슘을 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 의하면, 시공성이 우수하고, 접착력 및 내열성이 우수하여 고온에서도 도막의 박리, 손상이 없으며, 모재의 열변형 또한 보호하고, 유독가스가 발생되지 않아 안정적인 사용이 가능하도록 하는 장점이 있다.
아울러, 수입 내열 도료 조성물에 비해 그 제조단가가 현저히 낮아 가격경쟁력을 갖춘 고품질의 수성 내열 도료 조성물의 제조가 가능한 장점이 있다.

Description

수성 내열 도료 조성물 및 그 제조방법{Heat-resistant coating composition and manufacturing method therof}

본 발명은 수성 내열 도료 조성물 및 그 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 내열성이 우수하고 고온에서도 유독가스의 발생이 없는 이액형의 수성 내열 도료 조성물 및 그 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로, 내열도료는 특정한 모재에 도포되어 상기 모재가 고온에 노출될 시 변색, 균열, 연화, 박리 및 열변형 등의 손상을 최소화하는 특정한 기능을 갖는 도료로서, 고온의 환경에서도 상기 모재가 열변형 또는 침식되지 않도록 하고, 상기 모재의 표면에 도포되어 도막으로서 미장효과를 유지하여 미관을 수려하게 보이게 한다.

상기 내열도료는 보일러, 난로, 조명기구의 부품, 철제연돌, 자동차용 엔진, 선박용 엔진, 건조기, 증기 파이프, 모터 등의 금속 피도면의 도장에 사용하는데, 이러한 산업설비, 부품 및 장비는 고온의 열에 쉽게 노출되므로 노후화 및 열손실이 발생하기 쉽고 화재의 발생으로 인한 산업재해가 발생하기 쉬우므로, 상기 내열도료를 사용하여 상기 산업설비, 부품 및 장비를 보호하게 된다.

또한, 실내건축에 사용되는 일반적인 페인트가 고온의 환경에서는 유독가스를 배출하여 화재 발생 시 상기 유독가스로 인한 인명사고를 야기하므로, 상기 내열도료를 사용하여 유독가스의 발생을 방지하고 건축물의 손상을 최소화하게 된다.

이러한 내열 도료는 600~1,000℃, 또는 그 이상의 온도에 잘 견디며, 내식성 또한 우수하고, 모재와의 접착력이 우수하여야 한다.

한편, 종래의 내열도료는 사용자에게 비용의 부담이 매우 큰 문제점이 있으며, 도장 후 도장부분에서 매연이 발생하고, 내열성이 좋지 못해 도막이 쉽게 벗겨지는 등이 문제가 빈번히 발생하고 있다.

이러한 단점을 해소하기 위한 종래기술로서, 대한민국 공개특허 제10-2007-0117413호에서는 무기졸에 물에 대한 저항성을 높이기 위한 인산칼륨을 첨가하고, 상기 무기졸에 첨가되는 고형분으로 버미큘라이트 분말, 이산화티타니움 및 탈크를 혼합한 후 분산제, 유동선조절제 및 레벨링제를 더 첨가하여, 상온에서의 접착력과 은폐성이 우수하였고 800℃ 정도의 고온에서도 모재를 보호할 수 있는 무기바인더를 기초로 한 산업용 내화 페인트 조성물을 제안하였다.

그러나 이러한 조성물은 800℃ 이상의 고온에서는 모재와의 접착성이 저하되어 상기 모재에 도포된 도포면, 즉 도장이 박리되는 문제점과, 내열성의 저하로 인해 상기 모재로 전달되는 열원을 차단하지 못하여 상기 모재에 열변형 또는 산화 현상이 발생하는 등의 문제점이 있었다.

또한, 대한민국 공개특허 제10-2014-0046671호에서는 실리콘에폭시수지로 구성되는 바인더 55~65중량%, 산화철흑 10∼15중량%, 카본 블랙 0.5∼5중량%, 체질안료 10∼15중량%, 방청안료 1∼5중량%, 분산제 0.5~1.5중량%, 침강방지제 0.5~3중량% 및 용제 2∼16중량%로 구성된 내열도료 조성물 및 그 제조방법을 제안하여 내산성과 내열성을 동시에 확보하고자 하였다.

그러나 이러한 조성물 역시 1,000℃ 이상의 고온에서는 모재와의 접착력이 저하되어 도막이 박리되며, 내열성이 저하되는 등의 문제점이 있었다.

KR 10-2007-0117413 A KR 10-2014-0046671 A

상기한 종래의 내열 도료 조성물의 제반 문제점을 해결하기 위하여, 본 발명은 1,000℃ 이상의 고온에서도 열변형에 의한 손상이 없고, 유독가스가 발생되지 않으며, 상온에서도 도포가 용이한 수성 내열 도료 조성물 및 그 제조방법을 제안하는 것이다.

또한, 본 발명의 수성 내열 도료 조성물은 접착성 및 내열성이 우수하며, 시공이 간편하고, 고온의 환경에서도 도막이 손상되지 않으며, 모재의 열변형을 보호하는 수성 내열 도료 조성물 및 그 제조방법을 제안하는 것이다.

상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 수성 내열 도료 조성물은, 이액형의 수용성 내열 도료 조성물에 있어서, 제1액은 복합실리케이트, 탈크, 탄산칼슘, 트리데실 알코올 에테르, 디메틸 폴리실록산, 이산화티탄, 플라이 애쉬 및 카본블랙을 포함하며, 제2액은 정제수, 이산화규소, 산화마그네슘을 포함하되, 상기 제1액은 복합실리케이트 100중량부, 탈크 5~15중량부, 탄산칼슘 2~8중량부, 트리데실 알코올 에테르 0.1~1중량부, 디메틸 폴리실록산 5~15중량부, 이산화티탄 5~10중량부, 플라이 애쉬 3~8중량부, 및 카본블랙 1~3중량부를 포함하며, 상기 제2액은 정제수 100중량부, 이산화규소 200~300중량부, 산화마그네슘 70~90중량부를 포함하는 것을 특징으로 한다.

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상기 복합실리케이트는 소듐, 포타슘, 리튬이 복합된 실리케이트이고,

상기 제1액과 제2액은 10: 0.5~2중량비로 혼합되는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 따른 수성 내열 도료 조성물의 제조방법은 제1액과 제2액으로 구성되는 수용성 내열 도료 조성물의 제조방법에 있어서, 상기 제1액의 제조방법은, (a) 복합실리케이트에 탈크 및 탄산칼슘을 혼합하는 단계와, (b) 상기 (a) 단계의 혼합물에 트리데실 알코올 에테르(Tridecyl alchol ether)와 디메틸 폴리실록산(dimethyl polysiloxane)을 혼합한 용액을 첨가하여 혼합하는 단계와, (c) 상기 (b) 단계의 혼합물에 이산화티탄(TiO₂), 플라이 애쉬(Fly ash), 카본 블랙(Carbon black)을 첨가하고 혼합하는 단계를 포함하며, 상기 제1액의 제조방법은, (d) 정제수에 이산화규소(SiO₂)와 산화마그네슘(MgO)를 첨가하고 혼합하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

상기 제1액의 제조방법은, 복합실리케이트 100중량부를 기준으로, (a) 단계는 복합실리케이트 100중량부에 탈크 5~15중량부 및 탄산칼슘 2~8중량부를 혼합하고, (b) 단계는 트리데실 알코올 에테르 0.1~1중량부와 디메틸 폴리실록산 5~15중량부를 혼합한 용액을 첨가하며, (c) 단계는 이산화티탄 5~10중량부, 플라이 애쉬 3~8중량부, 카본블랙 1~3중량부를 첨가하며, 상기 제2액의 제조방법은, 정제수 100중량부를 기준으로, 정제수 100중량부에 이산화규소 200~300중량부, 산화마그네슘 70~90중량부를 혼합하는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 의하면, 시공성이 우수하고, 접착력 및 내열성이 우수하여 고온에서도 도막의 박리, 손상이 없으며, 모재의 열변형 또한 보호하고, 유독가스가 발생되지 않아 안정적인 사용이 가능하도록 하는 장점이 있다.

아울러, 수입 내열 도료 조성물에 비해 그 제조단가가 현저히 낮아 가격경쟁력을 갖춘 고품질의 수성 내열 도료 조성물의 제조가 가능한 장점이 있다.

도 1은 실시예 1로 도막을 형성한 모재의 사진이다.
도 2는 비교예 1로 도막을 형성한 모재의 사진이다.
도 3은 실시예 1의 도막을 토치로 직접 가열하는 사진이다.
도 4는 비교예 1의 도막을 토치로 직접 가열하는 사진이다.
도 5는 실시예 1의 도막을 스크래치 하는 사진이다.
도 6은 비교예 1의 도막을 스크래치 하는 사진이다.

이하, 본 발명을 상세히 설명한다.

본 발명의 수성 내열 도료 조성물은 제1액과 제2액의 이액형으로 구성된 것으로, 제1액과 제2액을 혼합하여 모재에 도포함으로써 도막을 형성하는 것이다. 이러한 도막은 모재와의 접착력이 높고, 내열성이 우수하여 고온환경에서도 모재를 안정적으로 보호하며, 도막의 손상 및 박리가 일어나지 않고, 유독가스 역시 발생하지 않는 것이다.

이러한 내열 도료 조성물은 고온의 환경에 노출되는 산업시설의 전반에 걸쳐 사용될 수 있으며, 특히 직접적으로 열이 가해지는 난로의 표면에 도포되어 사용될 수도 있는바, 종래 내열 도료가 적용되는 다양한 분야에 모두 사용가능하다.

먼저, 본 발명의 수성 내열 도료 조성물에 대해 설명한다.

상기 수성 내열 도료 조성물은 앞서 설명된 바와 같이 제1액과 제2액으로 구성된다. 상기 제1액은 복합실리케이트, 탈크, 탄산칼슘, 트리데실 알코올 에테르, 디메틸 폴리실록산, 이산화티탄, 플라이 애쉬 및 카본 블랙을 포함하고, 상기 제2액은 정제수, 이산화규소, 산화마그네슘을 포함한다.

이하, 제1액에 대해 설명한다. 본 발명의 제1액은, 제1액에 사용되는 복합실리케이트 100중량부를 기준으로, 복합실리케이트 100중량부, 탈크 5~15중량부, 탄산칼슘 2~8중량부, 트리데실 알코올 에테르 0.1~1중량부, 디메틸 폴리실록산 5~15중량부, 이산화티탄 5~10중량부, 플라이 애쉬 3~8중량부 및 카본블랙 1~3중량부만큼 포함한다.

제1액을 구성하는 상기 복합실리케이트는 소듐, 포타슘, 리튬이 복합된 실리케이트로서, pH가 11~12, 비중(20℃)이 1.2~1.32 정도이고, 총알칼리 함량은 7.5~8.5%, 고형분(25×1hr)이 33.5~34.5%, 점도(20℃)가 200cps 이하인 특성을 가진다. 이러한 복합실리케이트는 내수성이 우수하며, 접착 및 결합력, 분산성, 내부식성, 방청성, 내열성, 불연성 등이 우수할 뿐 아니라, 유독가스의 발생이 없어 환경적 안정성 역시 가지고 있는 장점이 있어, 내열 도료에 적용시 우수한 내열성, 상온 접착력, 내부식성 등을 발휘한다.

상기 탈크(Talc; Mg₃Si₄O₁₀(OH)₂)는 마그네슘실리케이트로서, 값이 저렴하고 성형성이 우수한 내화재이다. 탈크는 내열 도료에 적용시 우수한 내열성을 발휘하며, 도료의 가격을 낮춰준다. 이때, 상기 탈크의 혼합량이 5중량부 미만일 경우 내열성의 발휘 및 도막의 형성이 원활하지 못할 수 있고, 15중량부를 초과할 경우 과량이 되어 도막의 물성이 저하될 수 있으므로, 5~15중량부만큼 사용한다.

상기 탄산칼슘(CaCO₃)은 충전재와 중화제로서 많이 사용되는데, 접착력의 향상, 내충격성 보강, 치수안정성, 평활성, 내마모성, 인장강도 및 경도 향상을 위해 사용한다. 이러한 탄산칼슘은 내열 도료에서 도막을 안정적으로 형성시켜 주고, 상온 접착력을 향상시켜 사용성 역시 좋게 해준다. 이때, 상기 탄산칼슘의 혼합량이 2중량부 미만이면 그 역할이 미미하여 도막의 물성이 떨어지게 되고, 8중량부를 초과하게 되면 필요 이상 첨가되어 내열성이 좋지 못할 수 있으므로, 2~8중량부만큼 사용한다.

그리고 상기 트리데실 알코올 에테르((Tridecyl alchol ether)는 비이온계 계면활성제 중 하나로서, 계면활성제 중 제1액의 물성을 가장 안정적으로 유지해 주는 재료이다. 상기 트리데실 알코올 에테르가 0.1중량부 미만일 경우 계면활성제로서의 기능할 수 없고, 1중량부를 초과하면 도막 물성의 저하를 가져올 수 있으므로, 0.1~1중량부만큼 사용한다.

상기 디메틸 폴리실록산(dimethyl polysiloxane)은 무색 투명하고, 온도에 의한 점도변화가 작으며, 증기압이 낮고, 인화점이 높으며, 열산화 안정성과 화학적 안정성이 뛰어나고, 부식성이 없고, 발수성, 이형성, 소포성이 있다. 상기 디메틸 폴리실록산은 광택이 좋아 도막 형성시 외관을 미려하게 하며, 온도에 의한 용적변화가 크고 생리적으로 불활성하여 고온에서도 도막의 손상을 방지한다. 상기 디메틸 폴리실록산이 5중량부 미만이면 내열성 향상에 기여할 수 없고 15중량부를 초과할 경우 과도한 광택으로 인해 외관이 좋지 못하게 되므로, 5~15중량부만큼 사용한다.

상기 이산화티탄(TiO₂)은 자외선 영역의 빛, 특히 385nm 파장의 빛을 흡수하여 광촉매 역할을 수행하는 것으로, 염료나 색상을 띠는 유기물과 혼합되면 가시광선 영역의 빛으로도 광촉매 역할을 수행하며, 치밀한 도막 형성이 가능하도록 하여 고온에서도 도막이 손상되지 않도록 한다. 상기 이산화티탄이 5중량부 미만일 경우 그 역할이 미미하게 되고, 10중량부를 초과할 경우 과량이 되어 전체적인 도막의 물성이 좋지 못할 수 있으므로, 5~10중량부의 범위로 사용한다.

상기 플라이 애쉬(Fly ash)는 다공성 구형 입자로, 이산화규소(SiO₂), 산화알루미늄(Al₂O₃), 삼산화이철(Fe₂O₃)로 구성되어 있으며, 장기강도의 증가, 건조수축의 감소효과가 있고 열전도성이 우수한 재료로서, 내열성 향상에 도움을 준다. 상기 플라이 애쉬가 3중량부 미만으로 사용되면 내열성 향상에 도움을 줄 수 없고, 8중량부를 초과하면 도막의 물성에 좋지 못한 영향을 미치므로, 3~8중량부의 범위로 사용한다.

상기 카본 블랙(Carbon black)은 열전도성이 우수하며, 검정 색상의 안료역할을 하여, 도막의 내열성 향상에 도움을 주며 도막 외관을 미려하게 한다. 상기 카본 블랙이 1중량부 미만이면 충분한 열전도성을 확보할 수 없고, 3중량부를 초과하면 과량으로 인해 도막형성을 저해하므로 1~3중량부의 범위로 사용한다.

다음으로, 본 발명의 제2액은, 상기 제2액을 구성하는 정제수 100중량부를 기준으로, 정제수 100중량부, 이산화규소 200~300중량부, 산화마그네슘 70~90중량부를 포함한다.

여기서, 상기 이산화규소(SiO₂)는 고온에 잘 견디며, 팽창율이 아주 작고 급격한 열변화에 아주 강한 소재로서, 이산화규소의 사용량이 200중량부 미만이면 급격한 열변화를 버티지 못해 도막의 박리 및 손상이 초래될 수 있으며, 300중량부를 초과할 경우 기타의 물성이 충분히 달성될 수 없으므로, 200~300중량부의 범위로 사용한다.

상기 산화마그네슘(MgO)은 가벼우면서 전자파 차단효과가 우수하며 난연1급의 불연성과 내화성, 방충, 방균, 전자파 흡수의 성질이 있으며, 물과 습기에 강하고, 표면 접착성이 우수할 뿐만 아니라, 화재시 유독가스의 배출이 없으며, 항압강도가 좋고, 부식방지, 내알칼리성, 내산성, 내해수성에 강한 소재로서, 내열 도료로서 사용시 불연성, 내화성을 충분히 발휘하며, 우수한 접착성을 발휘하여 도막이 모재로부터 박리되는 것을 방지한다. 상기 산화마그네슘이 70중량부 미만으로 사용되면 불연성, 내화성, 접착성의 성질이 충분히 발휘되지 못하고, 90중량부를 초과하더라도 더 이상의 증진된 효과를 나타내지 않으므로 경제적이지 못하다.

상기와 같이 구성되는 제1액과 제2액은 시공, 즉 모재에 도포 또는 스프레이시 10: 0.5~2중량비로 혼합하여 사용하는데, 그 혼합비가 상기한 범위를 벗어날 경우 도막의 형성이 원활하지 못하기 때문이다. 아울러, 본 발명에서는 상기한 내열 도료 조성물을 이용하여 형성되는 도막의 두께, 즉 조성물의 사용량을 제한하지 않는바, 일반적인 내열 도료 조성물과 동일하게 시공한다. 아울러, 그 시공방법 역시 제한하지 않는바, 이 기술이 속하는 분야에서 공지된 다양한 방법을 통해 본 발명의 수성 내열 도료 조성물을 시공한다.

한편, 본 발명에서 상기 수성 내열 도료 조성물을 제1액과 제2액으로 구성하는 이유는, 일액형화할 경우 저장안정성이 좋지 못해 저장기간을 3일 이상 유지하기 어려우나, 이액형화할 경우 충분한 저장안정성이 확보되기 때문이다.

또한, 앞서 설명된 조성물 이외에 소포제 등의 기타 첨가제가 더 첨가될 수도 있는 것으로, 그 실시를 제한하지 않는다.

다음으로, 본 발명의 수성 내열 도료 조성물의 제조방법에 대해 설명한다. 하기 제조방법을 설명함에 있어서는 앞서 조성물에서 설명된 내용은 생략한다.

앞서 설명된 바와 같이, 본 발명은 제1액과 제2액으로 구성되므로 그 제조 역시 제1액과 제2액을 분리하여 제조한다.

먼저, 제1액을 제조하는 방법 다음과 같다.

(a) 복합실리케이트에 탈크 및 탄산칼슘을 혼합하는 단계.

복합실리케이트에 탈크와 탄산칼슘만을 첨가한 후, 이를 교반기로 교반하여 충분히 혼합한다.

이때, 상기 복합실리케이트와 탈크, 탄산칼슘은 상온에서 비교적 손쉽게 교반되므로, 교반기의 속도나 혼합물의 온도는 제한하지 않는다.

(b) 상기 (a) 단계의 혼합물에 트리데실 알코올 에테르(Tridecyl alchol ether)와 디메틸 폴리실록산(dimethyl polysiloxane)을 혼합한 용액을 첨가하여 혼합하는 단계.

다음으로, (a) 단계의 혼합물에 계면활성제인 트리데실 알코올 에테르와 디메틸 폴리실록산을 혼합하는데, 먼저 트리데실 알코올 에테르와 디메틸 폴리실록산을 충분히 교반하여 혼합한 후, 이를 (a) 단계의 혼합물에 첨가하여, 그 혼합을 용이하게 한다.

이 단계 역시 별도의 온도조건이나 교반속도 등을 제한하지 않는다.

(c) 상기 (b) 단계의 혼합물에 이산화티탄(TiO₂), 플라이 애쉬(Fly ash), 카본 블랙(Carbon black)를 첨가하고 혼합하는 단계.

마지막으로, 상기 (b) 단계의 혼합물에 이산화티탄, 플라이 애쉬, 카본 블랙을 첨가하고 교반하여 충분히 혼합하여 준다.

이 단계 역시 별도의 온도조건이나 교반속도 등은 제한하지 않으며, 교반시간 역시 제한하지 않고, 상기한 혼합물이 혼합된 정도면 족하다.

상기 제2액의 제조방법은 제1액과는 별도로,

(d) 정제수에 이산화규소와 산화마그네슘을 첨가하고 혼합하는 단계를 통해 제조된다. 상기 제2액 역시 상온에서도 손쉽게 혼합할 수 있는 조성물이므로, 별도의 온도조건 및 교반속도를 제한하지 않는다.

그리고 상기와 같이 제조된 제1액과 제2액을 별도로 보관하여 저장안정성이 확보되도록 하고, 사용 전 이를 혼합하여 사용하는 것이다.

이하, 본 발명의 구체적인 실시예를 통해 본 발명을 더욱 상세히 설명한다.

(실시예 1)

소듐, 포타슘, 리튬 복합 실리케이트(영일화성(주)의 ECO-450) 500g에 탈크 50g, 탄산칼슘 25g을 혼합하였다. 그리고 트리데실 아코올 에테르 2.5g과 디메틸 폴리실록산 50g을 충분히 혼합한 후, 이를 앞선 복합 실리케이트, 탈크, 탄산칼슘의 혼합물에 첨가하여 혼합하였다. 다음으로, 이에 이산화티탄 36g, 플라이 애쉬 28.7g, 카본 블랙 10g을 첨가하여 충분히 혼합하여 제1액을 제조하였다.

그리고 정제수 20g에 이산화규소 51g, 산화마그네슘 16g을 첨가하여 충분히 혼합하여 제2액을 제조하였다.

상기 제1액과 제2액의 제조는 상온에서 실시하였으며, 교반기를 사용하여 800rpm으로 교반하였다.

그리고 상기 제1액과 제2액을 10:1중량비로 혼합하였다.

(비교예 1)

비교예 1로서 시판 중인 수입산(제조원:독일) 내열 도료를 준비하였다.

실험예 1 : 부착성 시험.

철판을 모재로 하고, 상기 모재에 실시예 1 및 비교예 1을 도장의 두께를 50㎛가 되도록 작업하였다.

그리고 ASTM D 3359 (Adhesion By Tape test) Method B-Cross cut Tape Test 방법에 의거 부착성을 평가하여 도막 박리가 전혀 없는 경우는 5등급으로 하여 4등급, 3등급, 2등급, 1등급 및 65% 이상이 박리 상태인 경우를 '○' 등급으로 평가하였다.

상기 실시예 1의 부착성 시험 결과, 도막의 박리가 전혀 없어 5등급으로 평가되었으며, 비교예 1의 경우 4등급으로 평가되었는바, 본 발명의 실시예 1은 우수한 부착성을 가짐을 확인하였다.

실험예 2: 내열성 및 유독가스 시험

도 1 및 도 2와 같이, 각각 SUS 재질의 모재에 실시예 1 및 비교예 2를 각각 도포하여 50㎛ 두께의 도막을 형성하였다. 상기 도 1은 실시예 1로 도막을 형성한 모재이고, 도 2는 비교예 1로 도막을 형성한 모재이다.

그리고 이를 도 3 및 도 4와 같이, 토치로 20분간 직접 가열하였다. 도 3은 실시예 1을 토치로 가열하는 사진이고, 도 4는 비교예 1을 토치로 가열하는 사진이다.

그리고 육안비교를 통해 외관의 현상을 관찰한 후, 도 5 및 도 6과 같이 나이프를 이용하여 도막에 스크래치하였다. 도 5는 실시예 1에 도 6은 비교예 1에 스크래치하는 사진이다.

그 결과, 도 3 내지 6과 같이 육안관찰시에는 도막의 손상이 관찰되지 않았으나, 스크래치를 가할 경우 도 5와 같이, 실시예 1의 도막이 형성된 모재는 도막이 손상되지 않았으나, 비교예 1의 도막이 형성된 모재는 도 6과 같이, 도막이 벗겨지는 등의 손상이 초래되었다.

따라서, 본 발명의 실시예 1은 토치의 직접 가열, 즉 1,000℃ 이상의 온도에서도 도막의 손상이나 박리가 일어나지 않아 우수한 내열성이 있음을 확인하였다.

또한, 토치 가열 중 연기 및 냄새의 발생을 관찰하였는바, 실시예 1, 2 모두 연기나 냄새가 전혀 발생하지 않았다.

따라서, 본 발명의 실시예 1의 경우 화재시 유독가스의 발생 역시 없어 안정적인 사용이 가능함을 확인할 수 있었다.

이상, 본 발명을 바람직한 실시 예를 사용하여 상세히 설명하였으나, 본 발명의 범위는 특정 실시 예에 한정되는 것은 아니며, 첨부된 특허청구범위에 의하여 해석되어야 할 것이다. 또한, 이 기술분야에서 통상의 지식을 습득한 자라면, 본 발명의 범위에서 벗어나지 않으면서도 많은 수정과 변형이 가능함을 이해하여야 할 것이다.

Claims (5)

1. 이액형의 수용성 내열 도료 조성물에 있어서,
   제1액은 복합실리케이트, 탈크, 탄산칼슘, 트리데실 알코올 에테르, 디메틸 폴리실록산, 이산화티탄, 플라이 애쉬 및 카본블랙을 포함하며,
   제2액은 정제수, 이산화규소, 산화마그네슘을 포함하되,
   상기 제1액은 복합실리케이트 100중량부, 탈크 5~15중량부, 탄산칼슘 2~8중량부, 트리데실 알코올 에테르 0.1~1중량부, 디메틸 폴리실록산 5~15중량부, 이산화티탄 5~10중량부, 플라이 애쉬 3~8중량부, 및 카본블랙 1~3중량부를 포함하며,
   상기 제2액은 정제수 100중량부, 이산화규소 200~300중량부, 산화마그네슘 70~90중량부를 포함하는 것을 특징으로 하는 수용성 내열 도료 조성물.
   
2. 삭제
3. 제 1항에 있어서,
   상기 복합실리케이트는 소듐, 포타슘, 리튬이 복합된 실리케이트이고,
   상기 제1액과 제2액은 10: 0.5~2중량비로 혼합되는 것을 특징으로 하는 수용성 내열 도료 조성물.
   
4. 제1액과 제2액으로 구성되는 수용성 내열 도료 조성물의 제조방법에 있어서,
   상기 제1액의 제조방법은,
   (a) 복합실리케이트에 탈크 및 탄산칼슘을 혼합하는 단계와,
   (b) 상기 (a) 단계의 혼합물에 트리데실 알코올 에테르(Tridecyl alchol ether)와 디메틸 폴리실록산(dimethyl polysiloxane)을 혼합한 용액을 첨가하여 혼합하는 단계와,
   (c) 상기 (b) 단계의 혼합물에 이산화티탄(TiO₂), 플라이 애쉬(Fly ash), 카본 블랙(Carbon black)을 첨가하고 혼합하는 단계를 포함하며,
   상기 제2액의 제조방법은,
   (d) 정제수에 이산화규소(SiO₂)와 산화마그네슘(MgO)를 첨가하고 혼합하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 수용성 내열 도료 조성물의 제조방법.
   
5. 제 4항에 있어서,
   상기 제1액의 제조방법은, 복합실리케이트 100중량부를 기준으로,
   (a) 단계는 복합실리케이트 100중량부에 탈크 5~15중량부 및 탄산칼슘 2~8중량부를 혼합하고,
   (b) 단계는 트리데실 알코올 에테르 0.1~1중량부와 디메틸 폴리실록산 5~15중량부를 혼합한 용액을 첨가하며,
   (c) 단계는 이산화티탄 5~10중량부, 플라이 애쉬 3~8중량부, 카본블랙 1~3중량부를 첨가하며,
   상기 제2액의 제조방법은, 정제수 100중량부를 기준으로,
   정제수 100중량부에 이산화규소 200~300중량부, 산화마그네슘 70~90중량부를 혼합하는 것을 특징으로 하는 수용성 내열 도료 조성물의 제조방법.
   
   
   

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