KR101555406B1 - 선박용 엔진과 같은 대형 디젤 엔진의 실린더의 윤활방법 - Google Patents

Abstract

선박용 엔진과 같은 대형 디젤 엔진의 실린더 윤활을 위한 방법이 개시되어 있다. 윤활유의 주입은 엔진 내부의 복수의 실린더 수에 상응하는 복수의 주입 유닛을 통하여 수행된다. 실린더 주변(periphery)에 걸쳐, 또한 실린더에서 피스톤의 이동(travel)에 걸쳐 형성되어 윤활유의 소모를 감소시키는 바람직하고 효율적인 윤활유의 분포가 있다. 이것은 윤활유가 피스톤이 지나가기 전 실린더 벽의 링 영역 상에서의 직접적인 윤활유의 제1 부분 주입과 피스톤이 지나가는 동안 피스톤 상에서의 직접적인 윤활유의 제2 부분 주입의 조합에 의해 공급됨으로써 이루어진다.

Description

선박용 엔진과 같은 대형 디젤 엔진의 실린더의 윤활방법{LUBRICATION OF CYLINDERS OF LARGE DIESEL ENGINES, SUCH AS MARINE ENGINES}

본 발명은 선박용 엔진과 같은 대형 디젤 엔진에서 실린더를 윤활하는 방법으로서, 윤활유의 주입은 엔진의 복수의 실린더 수에 상응하는 복수의 주입 유닛을 통하여 수행되고, 윤활유는 윤활유의 적어도 두 개의 부분의 주입 조합으로서 공급되며, 상기 윤활유의 적어도 두 개의 부분은 적어도 두 개의 다른 피스톤 위치에서 전달되고, 상기 적어도 두 개의 다른 피스톤 위치는 주입 유닛 옆을 피스톤이 지나가기 전에, 지나가는 동안 및 지나간 후에 주입을 위한 피스톤 위치들 중에서 선택되며, 그리고 윤활유의 적어도 일부분은 실린더 벽의 링 영역 상에서 바로 주입됨으로써 공급되되, 윤활유가 피스톤이 지나가기 전에 실린더 벽의 링 영역 상에서 바로 피스톤 위로의 윤활유 제1 부분의 주입 및 피스톤이 지나가는 동안 피스톤 상으로 직접 주입되는 윤활유의 제2 부분과 피스톤이 지나간 후에 피스톤 아래에서 실린더 벽의 링 영역 상에서 바로 주입되는 윤활유의 제3 부분인 윤활유의 제2 및/또는 제3부분의 주입의 조합에 의해 공급되는 대형 디젤 엔진에서 실린더를 윤활하는 방법에 관한 것이다.

이 출원의 배경기술로, 일반적으로 설명되는, 실린더 윤활을 위해 현재 사용되는 세 개의 다른 방법이 있다.

첫번째 방법은 종래의 실린더 윤활을 포함한다.

이를 위해, 엔진의 체인 드라이브를 통하여 직접 구동되는 기계적 윤활 장치를 구비한 시스템이 사용된다. 이에 따라, 윤활 장치와 엔진의 동시 작동이 이루어진다. 일반적으로, 이러한 시스템은 피스톤 펌프 및 연결된 체크 밸브를 구비한 기계적 윤활 장치로 구성된다. 윤활 장치의 배출구에서, 체크 밸브는 윤활유 튜브를 통하여 주입 유닛(주입기/체크 밸브)에 연결되어 제공된다. 이러한 유형의 시스템에서, 오일은 피스톤의 상단 피스톤 링이 주입 유닛을 지나가기 바로 전에 실린더에 공급된다. 일반적으로, 윤활유는 각각의 엔진 행정(stroke)에 의해 실린더에 공급된다.

이러한 종래 실린더 윤활 장치에서, 주로 대형 2행정 디젤 엔진을 위해, 둘 이상의 중심 윤활 장치가 사용되되, 각각은 적절한 시간 간격으로 윤활되도록 일부 오일을 압력하에서 각각의 연결 라인을 통하여 여러 지점들로 공급함으로써 하나 또는 복수의 실린더의 지점들에서 윤활을 제공한다. 일반적으로, 이러한 적절한 간격은 피스톤이 상방으로 이동시 압축 행정하는 동안 피스톤 링이 윤활의 적절한 지점(point)에 마주하여 제공되는 때일 수 있다.

실린더 윤활을 위한 두번째 방법은 더 최신의 엔진에서 보이기 시작하고 고속의 실린더 윤활로서 설명된다.

이를 위해 기계식 체인 드라이브가 선박 엔진의 플라이휠 상에 직접 장착된 타이밍 센서에 의해 정기적으로 작동하는 유압 시스템으로 대체되는 유압식 전동 윤활 장치가 사용된다. 이러한 유형의 실린더 윤활에 따라, 피스톤 펌프가 일반적으로 또한 사용된다. 이러한 유형의 시스템에서, 대체로 모든 윤활유가 일반적으로 상단과 하단의 피스톤 링 사이에서, 피스톤 상으로 직접 공급되도록, 윤활유는 피스톤의 이동(passage)과 동시에 실린더 내부로 공급된다. 윤활유가 피스톤 링들 사이에서 공급되는 때, 윤활유를 보다 잘 보유하고 이어서 피스톤이 피스톤의 이동 경로에 따라 오일을 분포시킬 것으로 기대된다. 또한, 유압식 전동 장치가 사용되고, 주입되는 양과 후자(latter)의 전달 타이밍 모두가 조정될 수 있는 국제공개특허(WO) 2008/009291에서 개시된 바와 같은 시스템이 있다.

윤활유는 피스톤 펌프의 행정이 일정하므로 피스톤 펌프의 작동(activation) 빈도(frequency)에 기초하여 양이 조정되도록 단속적으로 공급된다. 윤활유는 이러한 시스템에 의해 종래의 체크 밸브, 주입기 또는 분무(atomising) 밸브를 포함하는 주입 유닛을 통하여 공급된다. 이러한 기술의 예들은 예를 들어 덴마크특허(DK) 173 512 또는 독일특허(DE) 101 49 125로부터 알려져 있다.

이러한 고속 윤활의 변형예들이 있다. 즉, 피스톤 펌프 원리가 이용되지 않는 시스템이 제공된다. 대신에, 윤활유가 주입되는 양은 열림 및 닫힘 시간을 조정함으로써 제어된다. 이러한 기술의 예는 예를 들어 유럽특허(EP) 1 426 571에 알려져 있다.

주입은 피스톤이 상방 또는 하방으로 이동함에 따라 일어날 수 있다. 이것이 하방으로 이동하는 동안 일어난다면, 오일은 실린더 면상에서 윤활된 지점으로부터 실린더 내벽 아래까지 분포된다. 그러나, 윤활이 가장 많이 필요한 실린더의 뜨거운 단부를 향하여(against) 피스톤이 상방으로 이동하는 동안에 주입을 수행하는 것이 바람직하다.

오일이 실린더 표면에 걸쳐 분포되는 종래의 방법은 실린더 표면 상에 윤활되는 각 지점에 두 개의 경사진 홈 또는 슬롯을 형성함으로써 이루어지는데, 이때 두 개의 홈 또는 슬롯은 윤활 지점으로부터 시작하여 실린더 상단으로부터 먼 쪽을 향한다. 피스톤 링이 이러한 슬롯을 지나갈 때, 압력 강하가 오일을 윤활 지점으로부터 먼 쪽으로 가압하는 피스톤 링을 가로질러 슬롯에서 일어난다. 그러나, 이러한 그리고 다른 방법들은 실제로 실린더 둘레(periphery)를 따라 일어나는 마모면에서 상당한 변형이 관찰된다는 점에서 불충분한 것으로 나타난다.

엔진의 훨씬 많은 활용을 위한 개발은 실린더 내벽 및 피스톤 링 상에 증가된 기계적 및 열적 로드(load)를 야기하는데, 이는 전통적으로 윤활유의 주입시 증가에 의해 발생하게(enable) 된다. 그러나, 주입이 분명하게 정의되지 않은 어떤 한계를 넘어 증가한다면, 상기 언급된 종래의 윤활에서 실린더 내부로 주입되는 오일의 속도가 너무 높아 실린더 표면 상에 남아있지 못하고 실린더 구멍(cavity)으로 분출(jet)되어 사라질 것이다. 주입이 필요에 따라 피스톤 링이 윤활 유닛에 마주하여 배치되어 있는 동안 수행된다면, 그렇게 문제되지 않지만, 주입이 이러한 기간 밖에서 일어난다면 주입된 오일의 일부로부터 어떠한 이익도 얻지 못한다.

또한, 상기 언급된 두 개의 방법은 윤활이 윤활유의 피스톤 분포에 의해 이루어지는 시스템에 관한 것이라고 말할 수 있다.

실린더 윤활을 위한 세번째 방법은 윤활유를 실린더 내부로 직접, 실린더 벽 상으로 직접 그리고 피스톤이 지나가기 전에 공급하는 시스템을 사용한다.

이러한 시스템에서 윤활유를 분무화된(atomised) 형태 또는 하나 이상의 콤팩트 제트(compact jet) 형태로 공급하는 주입기가 사용된다. 윤활유를 주입기에 공급하기 위하여, 종래의 기계적으로 구동되는 윤활 장치 또는 유압식 장치가 사용된다.

이러한 방법의 장점은 윤활유가 피스톤이 지나가기 전에 실린더 벽 상에 이미 넓게 분포되어 있다는 것이다. 이러한 방법에 따르면, 오일은 피스톤이 도착하기 전에 실린더의 상단에 분포되고, 팽창 행정 동안 피스톤이 윤활유를 실린더 내부에서 아래로 운반할 것으로 예상된다. 이러한 기술의 예는 예를 들어 국제공개특허 0028194, 유럽특허 1 350 929 덴마크특허 176 129에서 알려져 있다.

유럽특허 1 350 929에 윤활유의 분무화(atomisation)가 가장 큰 정도로 회피되고, 피스톤이 지나가기 전에, 지나가는 동안 그리고/또는 지나간 후의 주입에 의해 윤활유 분출물(jet)이 실린더 면에 전달될 수 있는 방법이 설명되어 있다. 이것은 윤활유의 전체량이 도입부에서 설명된 바와 같이 적어도 두 부분으로 실린더 면 상에 주입되는 것을 의미한다.

피스톤이 지나가기 전에 실린더 벽에 오일이 공급되기 때문에, 타이밍은 이번 세 번째 방법에서는 피스톤 링이 윤활 유닛의 맞은편에 위치되었을 때 매우 짧은 사이의 과정에서 오일이 정확히 공급되어야 하는 먼저 언급한 두 개의 시스템만큼 중요하지는 않다.

시험은 소위 SIP 윤활이라고 하는 국제공개특허 0028194에 따른 실린더 윤활이 상단 위치와 상단의 피스톤 링 영역에 있는 피스톤에 대응하여 마모가 가장 큰 실린더에서 가장 두꺼운 오일막 두께를 제공하는 것을 나타낸다. 이에 비하여 종래의 윤활 또는 고속 윤활은 이동 면(travel surface)의 나머지 부분 상에 더 두꺼운 오일막을 제공하는 것으로 나타나 있다.

의도된 분무화시의 압력이 수 bar의 압력으로 작동하는 종래의 윤활 방법에 의한 압력보다 상당히 높은 것을 보장하기 위하여 SIP 윤활에 의해 존재하는 압력이 펌프와 노즐 사이의 윤활유 라인에 필요하다. SIP 밸브는 35-40bar의 미리 설정된 압력에서 작동한다.

또한, 윤활유의 공급은 실린더 벽 상에서의 산화 작용을 중화시키는 목적을 갖는다. 산화 작용은 황을 함유한 연료의 연소에 의해 발생하고 이 연료는 윤활유를 실린더 상단에서 직접 공급함으로써 가장 잘 중화된다. 측정에 따르면 SIP 윤활이 가장 적은 마모를 제공하는 것으로 나타난다. 실제로 부식성 마모가 실린더의 수명(service life)에 가장 중요한 요소인 것으로 나타난다.

모두 윤활유를 분포시키기 위해 주로 피스톤을 사용하는 시스템인 종래의 윤활 또는 고속 윤활의 단점은 실린더 상단에 충분한 윤활유를 보장하기 위하여 어느 정도의 과도한 윤활이 필요하다는 것이다. 특히, 피스톤 상에의 윤활은 만족할 만한 실린더 상태를 얻기 위하여 연료의 황 함유량과 관련하여 윤활유 양의 증가를 필요로 한다.

이에 따라, 윤활유가 실린더 벽 상에서 직접 공급되는 시스템을 구비한 윤활에서는 부식성 마모를 방지하기에 충분한 양의 윤활유를 적용할 때 실린더의 하단에서는 불충분한 양의 오일이 제공되는 단점이 있을 수 있다. 이것은 피스톤 링이 상기에서 언급한 분포 기능 외에 또한 어느 정도의 긁는 작용(scraping action)을 발생시키는 사실 때문이다. 측정에 따르면 SIP 윤활이 피스톤에 의해 분포되는 윤활유를 가진 윤활보다 윤활유를 더 적게 긁어내는 것을 발생시키는 것으로 나타난다.

윤활유가 실린더 벽으로 직접 공급되는 시스템을 가진 윤활과 피스톤에 의해 분포되는 윤활의 다른 차이점은 실린더 하부로 공급되는 윤활유의 다른 양에 따른 결과이다. 즉, 소기(scavenge) 배출유는 윤활유를 분포시키는 것이 피스톤만인 피스톤에 의해 분포되는 윤활을 가진 시스템에 의할 때보다 SIP 윤활(국제공개특허 0028194에 따름)에 의할 때 다소 적다. 이것은 실린더의 상태를 평가하는 데에 사용되는 파라미터들 중 하나 - 즉, 소기 배출유의 철 함유량 측정 - 은 동일한 철 함유량이 윤활 방법에 따라 변화하는 농도(concentration)를 야기할 것이므로 실린더 상태를 비교함에 의해 직접 사용될 수 없다는 것을 의미한다.

길이방향으로 소기되는 2행정 디젤 엔진에서의 소기구(scavenge air aperture)는 소기하는 동안 가스 혼합물의 회전 운동이 가스가 실린더 안에서 상방으로 이동되고 실린더 상단에서 배기 밸브를 통하여 나가는 것과 동시에 시작되도록 배치된다. 즉, 실린더 내부에서 가스는 소기구로부터 배기 밸브로 가는 중에 나선형 경로 또는 소용돌이(whirl)를 따른다. 원심력으로 인해, 이러한 소용돌이에 위치한 상당히 작은 오일 입자는 실린더 벽에 대항하여 밖으로 힘을 받고, 결국에는 벽 상에 부착되게(deposit) 된다. 이러한 효과는 오일 부분을 노즐을 통하여 분무화된 적절한 크기의 오일 입자의 분무로서 실린더 내부로 도입함으로써 활용된다. 노즐의 크기, 배출 속도 및 노즐 전의 오일 압력을 조정함으로써, 오일 분무의 오일 방울의 평균 크기를 제어하는 것이 가능하다. 오일 입자 또는 오일 방울이 너무 작다면, 그것은 가스 스트림에 너무 오랫동안 떠다니게 될 것이고, 결국에는 실린더 벽에 부딪치지 않고 소기에 의해 배출되게 될 것이다. 오일 입자 또는 오일 방울이 너무 크다면, 그것은 그것의 관성으로 인해 처음 경로에서 너무 멀리 진행되어 실린더 벽에 도달하지 못하게 될 것인데, 이는 그것이 피스톤에 의해 추월되어 피스톤 상단에 위치하게 되기 때문이다.

실린더 내부의 유동과 관련하여 노즐의 방향은 실린더 내부에서 각각의 방울과 가스 스트림 사이의 상호 작용으로 인해 오일 방울이 두 개의 윤활 지점들 사이의 원주방향 거리에 대응되는 넓은 영역에 걸쳐 실린더 벽에 부딪치는 것이 보장되도록 배열될 수 있다. 이러한 방법으로, 오일은 피스톤 링이 지나가기 전에 실린더 표면에 걸쳐 거의 균일하게 분포된다. 게다가, 노즐은 오일이 노즐보다 더 높은 곳에서 실린더 벽에 부딪치도록 조정될 수 있다. 따라서, 실린더 내부로 도입되기 전에, 오일은 실린더 표면에 걸쳐 잘 분포될 뿐만 아니라, 윤활이 가장 필요한 실린더 상단에 더 가까운 실린더 표면 상에 분포될 것이다. 이러한 두 가지 사실은 실린더의 수명과 오일 소모 사이의 관계의 추정되는 개선점을 가진 오일의 향상된 활용을 발생시킬 것이다.

실린더 표면으로의 오일 공급은 앞서 언급한 두 개의 기존 시스템을 구비한 대부분의 경우에서의 측정된 부분에서 이루어질 것이다. 공급 수단은 기존의 윤활 시스템일 수 있으나, 상응하는 특징을 가진 다른 공급 수단이 또한 예상될 수도 있다.

실린더에서의 압력이 오일 라인에서 반대방향으로(backwards) 작용하지 않는 것을 보장하기 위하여, 체크 밸브가 내부 실린더 면의 내벽(lining) 바로 전에 윤활 라인의 단부에 일반적인 방법으로 배열된다. 체크 밸브는 오일이 오일 라인으로부터 실린더 내벽으로 통과 가능하게 하되, 가스가 반대 방향으로 통과하게 하지 않는다. 일반적으로, 이러한 체크 밸브는 보통의 개방 압력(수 bar)을 갖는다.

상기에서 언급한 실린더를 윤활하는 세 개의 방법의 특징은 다음과 같다;

- 윤활 타이밍 - 윤활유가 엔진 사이클에 언제 공급되는가?

- 공급량 - 주입되는 상대적인 양이 어떻게 조정되는가?

- 펌프 특성 - 윤활유가 어떻게 그리고 얼마나 빨리 공급되는가?

그것은 선박 엔진과 같은 대형 디젤 엔진의 실린더 윤활의 개선점을 제공하여 윤활유 소모를 최소화시키는 방법을 찾는 것과 관련이 있다.

본 발명의 목적은 도입부에서 명시한 유형의 방법을 제안하는 것으로서, 이에 의하면 윤활유의 효율적인 분포가 실린더의 표면에 걸쳐 또한 실린더 내부에서 피스톤의 이동 경로를 따라 달성되어, 윤활유 소모가 감소되고/감소되거나 실린더 전체에서 마모가 감소하게 된다.

본 발명에 따르면, 이것은 도입부에서 명시한 유형의 방법에 의해 이루어지는데, 이는 실제 실린더 로드(load)의 간접적 또는 직접적 파라미터의 탐지가 수행되고, 윤활유의 제1과 제2 및/또는 제3 부분 사이의 분포가 제2 및/또는 제3 부분이 감소되는 실린더 로드에 비례하여 증가되도록 구성된다는 점에 특징이 있다.

미리 조정된 SIP 밸브에서 존재하는 압력, 예를 들어 상기에서 언급한 바와 같은 35-40bar가 고압을 의미한다는 것을 주의해야 한다. 그러나, 더 높은 압력이 사용될 수도 있다.
　
또한, 윤활유는 윤활유의 콤팩트 제트(compact jet)를 형성하기 위해 낮은 압력으로 공급될 수도 있다.
　
작동 파라미터들에 따라, 오일 주입의 이러한 제어를 수행하는 가능한 여러 대안들이 있다.
　
실린더 벽에서 센서를 통하여 마모를 측정(예를 들어, 온도 측정 형태로 간접적으로 측정)하고, 이것을 기초로 제1 또는 제2 부분(또는 가능하게는 피스톤이 지나간 후 전달(delivery)되는 제3 부분)으로서 공급되는 윤활유 간의 분포를 달라지게 하는 시스템이 사용될 수 있다. 제1 부분은 SIP 윤활로서 공급될 수 있고 제2 부분은 전통적인 타임(timed) 시스템에 따라 공급될 수 있다. 이것은 윤활유 양의 조정을 가능케 하는 것 외에, 또한 사용자는 하나 또는 다른 하나의 원칙에 따라 예를 들어 증가된 마모를 탐지하는 결과로서 윤활유의 상대적인 분포를 위한 파라미터를 사용할 수 있다는 것을 의미한다.
　
또한, 조정이 제1, 제2 및 제3 부분 사이의 분포(및 이에 따른 윤활유 분포)에 따라 일어나는 시스템이 사용될 수 있되, 이는 하나 이상의 센서를 통하여 실린더 상태의 직접적 또는 간접적 측정을 파라미터로서 사용한다. 예를 들어, 회전수, 실린더 내벽 온도, 로드, 주입되는 연료량, 윤활유 질, 윤활유 점도, 윤활유의 TBN 함유량, 소기(scavenge) 배출유의 분석 결과(잔류 TBN, 철 함유량 등)가 있다. 예를 들어, 연료 오일의 황 측정값을 사용하는 시스템이 해당될 수 있다. 증가되는 황 함유량은 황을 중화시키기 위해 더 많은 윤활유를 필요하게 한다. 그러므로, 본 발명에 따른 방법은 개선된 중화 관계가 두 개의 윤활 원칙 사이의 전환에 의해 주입 유닛의 윤활유 주입기 아래 위치에서 실린더의 더 하부에서 이루어지도록 조정될 수 있다. 여기서, 도 11에 도시된 원칙이 참조된다. 그런 식으로 주입 유닛의 위와 아래에서의 중화 상태가 더 균일해진다.
또한, 피스톤 상에 공급되는 최소량을 계산하기 위해 주입 유닛의 위와 아래에서의 면적비(area ratio)를 사용하는 것이 가능하다. 이때, 피스톤 속도, 온도, 압축 압력 및 연소 압력을 포함하는 로드가 전형적으로 실린더의 상단에서 가장 높음을 주의하는 것이 중요하다. 이것은 단지 영역 관계를 파라미터로서 사용하는 것이 가능하지 않다는 것을 의미한다. 이때, 분포 및 후자의 근거는 실린더에서의 영역 조건의 함수로서 발견된다.
　
또한, 사용자는 실린더 내벽의 전체 영역을 기초로 또는 배타적으로 주입 유닛 아래의 영역을 기초로 피스톤 상에 공급되는 윤활유의 최소량을 결정할 수 있다. 이때, 분포 및 후자의 근거는 나머지 파라미터들 중 일부와 가능하게는 통합하여 실린더에서의 영역 조건의 함수로서 발견된다.
　
또한, 사용자는 능동(active) 제어 파라미터로서 소기 배출유의 분석을 사용할 수 있다. 배출유의 분석은 온라인으로 또는 수동으로 수행될 수 있다. 제어가 먼저 마모 입자들을 감소시키는 것을 자동적으로 시도하는 폐회로 조정이 제공될 수 있다. 마모 입자는 예를 들어 철 입자의 수에 의해 표현될 수 있다. 이것이 주어진 시간 안에서의 측정값들을 향상시키지 않는다면, 사용자는 대신에 윤활유 양을 증가시키거나 그 양 및 분포 키(key)를 증가시킬 수 있다.
　
또한, 사용자는 분포를 조정하기 위해 직접 또는 증가되는 윤활유 양과 분포 변화의 조합으로서 잔류 TBN의 온라인 측정값의 분석을 사용할 수 있다.

앞서 언급한 바와 같이, 사용자는 전형적으로 피스톤 상에서 또는 피스톤 위에서 공급하기 위한 분포를 사용할 것이나, 이것의 대안으로서 사용자는 또한 윤활유 양의 일부가 피스톤 아래에서 공급되는 시스템을 구비한 상기 실시예들을 결합할 수도 있다. 이에 따라, 실린더 내부에서 "아래로 내려오는" 오일의 양은 증가될 수 있다.

바람직하게는, 윤활유의 적어도 두 개의 부분은 윤활유가 각각의 엔진 사이클에서 한번만 공급되는 원칙에 따라 공급된다. 이것은 윤활유의 제1 부분은 하나의 엔진 사이클에서 공급되고 윤활유의 제2 부분은 다른 엔진 사이클에서 공급되는 것 등을 의미한다. 또한, 윤활유의 모든 부분이 하나의 그리고 동일한 엔진 사이클에서 공급되는 것도 가능할 것이다.

윤활유의 여러 부분들의 조합이 사용되는 때, 제어부의 조정은 다른 윤활 시간에 윤활유의 세 개의 부분적인 양의 주입에 기초하는 알고리즘이 만들어지도록 이루어질 것이다.

즉, 본 발명에 의해 실린더 윤활을 위한 종래기술에 따른 방법들의 조합은 각 원칙의 장점을 얻고 동시에 단점을 피하는 것이 가능하도록 적용된다.

링 영역 상에서의 직접적인 공급은 분무화 형태로 또는 콤팩트 오일 제트의 형태로 이루어질 수 있다.

윤활유의 공급은 주입 유닛의 일부를 구성하고 실린더 벽에 제공되는 윤활유 주입기를 통하여 일어난다.

기본적으로, 실린더 내부로의, 직접 실린더 벽상으로의 그리고 피스톤이 지나가기 전에의 윤활유의 제1 부분의 주입의 조합이 사용되어, 윤활유의 이러한 제1 부분은 피스톤이 지나가기 전에 이미 실린더 벽상에 상당히 분포되고, 이에 따라 주입 유닛 위에서 더 나은 실린더 상태가 얻어지며, 그리고 윤활유의 제2 부분의 주입이 윤활유의 피스톤 분포를 가진 종래의 윤활에 의해 이루어져 증가된 평균 오일막 두께가 주입 유닛 아래에서 얻어진다.

이에 따라, 실린더 상태는 주입 유닛 아래 영역에서 뿐만 아니라 실린더 상단 영역에서도 더 좋아진다.

이러한 조합의 장점은 마모가 최소화되고 동시에 가능한 최소의 공급 속도로 작동하는 것이 가능하기 때문에 윤활유 소모가 최소화된다. 전체적으로, 최선이 모든 시스템으부터 얻어지고 새로운 시스템으로 결합되는 더 나은 기능을 하는 방법이 얻어진다.

바람직하게는, 피스톤 위/아래에서 피스톤 상으로의 주입 타이밍뿐만 아니라 윤활유의 제1과 제2 및/또는 제3 부분에 대한 윤활유 양들 간의 분포는 각각 파라미터 제어될 것이다. 즉, 실린더에서의 실제 작동 조건들이 분포 및 타이밍을 결정할 수 있을 것이다.

멀티 타이밍 실린더 윤활이 함수적으로(functionally) 결정된 실린더 윤활과 결합되어 얻어진다고 할 수 있다. 이것은 다른 상황들에서, 예를 들어 후술하는 바와 같은 황에 따른 윤활유의 여러 부분들의 분포에 의해 적용될 수 있다.

본 발명에 따른 방법을 이용함으로써, 본 발명에 따른 방법의 더 중요한 응용예들이 가능하다:

a) 전자 제어부가 제공되고, 오일 주입 시간이 실린더 길이방향으로의 윤활유 분포를 조정하기 위한 파라미터로서 사용되며, 제어부는 적어도 두 개의 다른 피스톤 위치들 상에서 윤활유의 다른 부분들을 자동적으로 분포시킨다. 이것들은 실린더에서 동일한 레벨에서 또는 실린더에서 다른 레벨들에서, 즉 동일한 주입 유닛 또는 윤활유의 다른 부분들을 주입하기 위한 다른 주입 유닛들로 작동함으로써, 배치될 수 있다.
　
b) 고정 비율(fixed percentage)의 윤활유가 다음과 같이 공급되는 것에 특징이 있는 a)에 따른 시스템:
- 피스톤이 상방 또는 하방으로 지나가는 동안, 피스톤이 윤활유 주입기를 지나가는 동안 실린더 피스톤 상에 공급.
- 피스톤이 상방으로 이동하는 동안 피스톤이 윤활유 주입기를 지나간 후에 피스톤 아래에서 실린더 벽상에서 직접 공급.
- 실린더 피스톤이 하방으로 이동하는 동안 실린더 피스톤이 윤활유 주입기를 지나가기 전에 실린더 벽상에서 직접 공급.
　
이러한 상황들에서, 나머지 윤활유(제1 부분)는 피스톤이 상방으로 이동하는 동안 피스톤 위에서 실린더 벽 상으로 직접 공급될 것이다.
　
c) 정량(fixed amount)의 윤활유가 다음과 같이 공급되는 것에 특징이 있는 a)에 따른 시스템:
- 피스톤이 상방 또는 하방으로 지나가는 동안, 피스톤이 윤활유 주입기를 지나가는 동안 실린더 피스톤 상에 공급.
- 피스톤이 상방으로 이동하는 동안 피스톤이 윤활유 주입기를 지나간 후에 피스톤 아래에서 실린더 벽상에서 직접 공급.
- 실린더 피스톤이 하방으로 이동하는 동안 실린더 피스톤이 윤활유 주입기를 지나가기 전에 실린더 벽상에서 직접 공급.
　
이러한 상황들에서, 나머지 윤활유(제1 부분)는 피스톤이 상방으로 이동하는 동안 실린더 피스톤 위에서 실린더 벽 상으로 직접 공급될 것이다.
　
이것은 로드 조정 또는 MEP 조정에 의해 윤활유 양이 조정된 분포의 다른 형태의 사용이 예를 들어 실제 로드, 회전수 등에 비례하게 될 것을 의미한다.
　
d) 오프라인 또는 온라인의 마모 측정이 실린더 벽상에서 수행되고, 이러한 마모 측정이 제1, 제2 및 제3 부분 간의 분포(및 이에 따른 윤활유의 분포)를 수정하기 위해 사용되는 것에 특징이 있는 a), b) 또는 c)에 따른 시스템.
　
e) 오일막 두께의 오프라인 또는 온라인 측정이 실린더 벽상에서 수행되고, 이러한 오일막 두께의 측정이 제1, 제2 및 제3 부분 간의 분포(및 이에 따른 윤활유의 분포)를 수정하기 위해 사용되는 것에 특징이 있는 상기 a) 내지 d) 중 어느 하나에 따른 시스템.
　
f) 윤활유의 적어도 두 개의 부분 사이의 분포가 실린더에 공급되는 연료의 실제 황 함유량에 따라 직접적으로 또는 간접적으로 이루어지는 것에 특징이 있는 a)에 따른 시스템.
상기에서 언급한 중요 실시예들 a) 내지 f)는 다음과 같은 단계들을 포함하는 방법과 결합될 수 있다:

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I) 윤활유의 조정된 분포(Regulated distribution)

로드가 조정된 윤활유 분포가 적용될 수 있다. 여기서, 정량의 윤활유 전체 양이 피스톤 상에서 또는 아래에서 공급되는 것과 함께 시작하는 분포 알고리즘이 적용될 수 있다. 이러한 알고리즘은 100% 로드에서 필요로 하는 윤활유의 제1 부분 및 제2 부분 사이의 다른 비율의 분포에 기초할 수 있다. 동일한 방법으로, 제1 및 제3 부분 사이의 윤활유 분포를 변경하는 것이 가능할 것이다. 게다가, 제1, 제2 및 제3 부분 사이의 윤활유 분포가 적용되는 윤활유 분포를 형성하는 것이 가능할 것이다.

이러한 알고리즘은 전체 윤활유 양의 감소(회전수 변경에 따른 감소는 제외) 없는 조건에 기초할 수 있는데, 이는 분포가 윤활유 양의 제1 및 제2 부분 사이의 고정 비율로서 정의되기 때문이다.

윤활유의 전체 양의 감소에 의해 윤활유 양의 제1 및 제2 부분 사이의 변경된 관계를 제공하는 분포 알고리즘이 적용된다. 첫번째 예에서, 예를 들어 100% 로드에서 1/10의 주어진 비율이 사용될 수 있는데, 이때 윤활유 전체 양의 10%가 피스톤 상에 공급되고 90%는 피스톤 위에서 실린더 벽 상에 공급된다. 제1 및 제2 부분 간의 분포는 일정량(100%에서 주입 펌프의 피스톤의 1/10 행정에 상응함)이 피스톤 상에 공급되는 것이 보장되도록 변경된다. 이것은 윤활유를 위한 펌프 피스톤의 행정이 변경되는 윤활유 조정 알고리즘을 사용함으로써, 그에 대해 보상이 이루어져야 하는 것을 의미한다. 따라서, 펌프 피스톤의 행정 조정은 25% 로드에서 행정의 25%에 해당될 수 있다. 예들이 도 9에 나타나 있다.

또한, MEP가 조정된 윤활유 분포가 적용될 수 있다. 여기서, 또한 정량의 윤활유 전체량이 피스톤 상에서 또는 아래에서 공급되는 것과 함께 시작하는 분포 알고리즘이 적용될 수 있다. 이러한 알고리즘은 100% 로드에서 필요로 하는 윤활유의 제1 부분 및 제2 부분 사이의 다른 비율의 분포에 기초할 수 있다.

윤활유 전체 양을 감소시킴으로써, MEP 조정에 의해 윤활유 양의 제1 및 제2 부분 사이의 변경된 관계를 제공하는 분포 알고리즘이 적용된다. 윤활유용 펌프 피스톤의 행정 변경에 의해 로드가 조정되는 만큼에 대응되도록 조정이 이루어질 수 있다. 그러나, 일반적으로 분포 비율의 더 작은 변화로 작동된다. 첫번째 예에서, 100% 로드에서 1/10의 주어진 비율이 사용될 수 있는데, 이때 윤활유 전체량의 10%가 피스톤 상에 공급되고 90%는 피스톤 위에서 실린더 벽 상에 공급된다. 따라서, 60% RPM에서 분포 비율은 15%의 분포 비율을 수반할 수 있다. 예들이 도 10에 나타나 있다.

II) 간헐적인 윤활에 의한 윤활유의 고정된 또는 조정된 분포의 상응하는 실시예들

상기 실시예 I에 따르면 윤활유가 각각의 엔진 행정에서 공급되는 것이 예상된다. 그러나, 간헐적인 윤활이 마련된 윤활 시스템에서는 상응하는 솔루션을 사용하는 것이 가능하다. 즉, 윤활유는 각각의 엔진 행정에서 공급되지 않는다.

III) 황에 따른 분포

실린더 내부에 공급된 연료의 황 함유량에 따라, 사용자는 피스톤이 상방으로 이동하는 동안 피스톤 위에서 실린더 벽 상으로 직접 공급되는 윤활유의 제1 부분을 변경할 수 있다. 더 높은 황 함유량에 따라, 사용자는 피스톤이 상방으로 이동하는 동안 피스톤 위에서 실린더 벽 상으로 직접 공급되는 윤활유의 제1 부분을 증가시킬 수 있다. 이에 따라, 실린더 상단에서의 윤활유의 양이 증가되어 공급된 연료의 더 높은 황 함유량으로 인해 형성되는 상대적으로 더 많은 양의 산을 중화시킬 것이다.

파라미터들의 레벨은 경험적으로 결정될 것이다. 한편, 도 11에 분포가 나타날 수 있는 방식의 예가 도시되어 있다.

일부 상황들에서 고정 비율 부분이 가변 파라미터를 따르는 부분에 의해 보충될 수 있음을 주의해야 한다. 예를 들어, 피스톤 아래에서 10%로 고정된 윤활은 로드에 비례하여 어느정도로 변화되고 또한 피스톤 아래에서 주입되는 추가의 로드 비례 부분에 의해 달성될 수 있다.

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다른 실시예에 따르면, 본 발명에 따른 방법은 윤활유의 제1 부분의 주입이 상방으로의 피스톤 통과와 관련하여 그리고 피스톤이 상방으로 링 영역을 지나가기 바로 전의 시간에서 이루어지는 것에 특징이 있다. 각각의 주입 유닛으로부터 전달되는 윤활유는 주입 유닛이 장착되는 링 영역에서의 각각의 주입 유닛 주변의 실린더 벽 영역에 대항하여(against) 향하고 있기 때문에, 주입된 윤활유는 실제 피스톤이 지나가기 전에 실린더 면상에 넓게 부착되는 환형의 윤활유 막을 제 때에 형성할 것이다. 장점들은 국제공개특허 0028194 및 유럽특허 1 350 929에 보다 상세하게 설명되어 있다.

다른 실시예에 따르면, 본 발명에 따른 방법은 윤활유의 제2 부분의 주입이 상방으로의 피스톤 통과와 관련하여 그리고 피스톤의 상단 및 하단 피스톤 링 사이의 영역에서 이루어지는 것에 특징이 있다. 이에 따라, 피스톤은 피스톤이 상방으로 이동하는 동안 윤활된다. 최적의 과정은 윤활유의 공급이 상부 피스톤 링이 주입 유닛에 마주하는 때에 시작하여 마지막 피스톤 링이 지나가고 있을 때에 끝나는 것이다(대부분의 피스톤은 네 개의 피스톤 링을 갖음).

그러나, 일부 상황들에서는, 주입 시간이 부피에 의존하고 또한 피스톤 속도가 변화하기 때문에 피스톤 링들 사이의 분포와 타협할 필요가 있을 수 있다.

또한, 종래의 기계적으로 작동되는 체크 밸브가 구비된 윤활 장치에 의하면, 사용자는 일반적으로 첫번째 피스톤 링이 지나가는 때보다 일찍 윤활유의 주입을 시작할 수 있어, 피스톤이 지나가고 있을 때 윤활유가 제 위치에 있는 것이 보장된다.

또한, 피스톤 아래 실린더 벽의 하부 상의 윤활유가 예상보다 더 많이 필요한 것으로 나타난다면, 윤활유의 주입은 피스톤이 하방으로 이동하는 동안에 수행될 수 있다.

다른 실시예에 따르면, 본 발명에 따른 방법은 동일한 주입 유닛이 윤활유의 각 주입되는 부분을 주입하기 위해 사용되는 것에 특징이 있다.

종래기술에 따른 시스템에서 적용되는 바와 같이 동일한 주입 유닛을 사용하는 것이 가능하다. 원칙적으로, 주입 유닛이 윤활유를 피스톤이 지나가기 전에, 지나가는 동안 그리고 가능하게는 지나간 후에도 공급할 수 있는 것이 보장되어야만 한다. 실린더 로드와 같은 작동 파라미터들에 따르는 다른 윤활 시간과 주입 양/특징을 형성하는 알고리즘이 만들어지도록 하기 위해, 주입 유닛에서는 노즐/밸브를 바꿀(change) 필요가 없으나, 제어 유닛만에서는 바꿀 필요가 있을 것이다.

다른 실시예에 따르면, 본 발명에 따른 방법은 윤활유 제1 부분의 주입이 윤활유의 전체적인 또는 부분적인 분무화를 형성하기 위하여 주입 유닛을 통하여 높은 압력에서 그리고 피스톤이 상방으로 링 영역을 통과하기 바로 전의 시간에 일어난다는 것에 특징이 있다. 이에 따라, SIP 윤활의 장점들이 달성되는데, 이때 윤활유가 분무화되고 분무화된 윤활유가 실제 피스톤이 지나가기 전 제 때에 실린더 면상에 넓게 부착되는 환형의 윤활유 막을 형성할 것이다. 장점들은 국제공개특허 0028194에서 더 상세하게 설명되어 있다.

다른 실시예에 따르면, 본 발명에 따른 방법은 윤활유 제2 및/또는 제3 부분의 주입이 윤활유의 전체적인 또는 부분적인 분무화를 형성하기 위하여 주입 유닛을 통하여 높은 압력에서 일어난다는 것에 특징이 있다. 이에 따라, 오일이 실린더 벽의 리세스에 제공되고 이어서 피스톤 링에 의해 동반되거나(entrain), 또는 오일의 분무화된 스프레이가 피스톤 상에 주입되고 피스톤에 의해 분포되도록 형성된다.

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다른 실시예에 따르면, 본 발명에 따른 방법은 윤활유의 제2 및/또는 제3 부분이 윤활유 전체량의 최소 10%를 구성하는 것에 특징이 있다.

윤활유의 최소 일정량이 피스톤 상으로 공급되도록 한정할 필요가 있다. 이러한 최소량은 테스트에 의해 결정될 것이되, 윤활유의 최소 10%는 즉 윤활유의 제2 부분으로서 항상 피스톤 상에 직접 공급되는 것으로 추정될 것이다.

따라서, 상기에서 이미 언급한 바와 같이, 분포가 실제의 로드 및/또는 실린더 로드 및/또는 조건을 나타내는 다른 종류의 직접/간접 파라미터를 기초로 이루어지는 것이 가능하다. 이러한 분포는 윤활유를 피스톤 상으로 직접 전달하는 것이 항상 윤활유의 전체 공급량의 최소 비율을 구성할 것이라는 것을 암시할 수 있다. 또한, 이러한 분포는 피스톤 위에서의 윤활유 전달이 항상 윤활유의 전체 공급량의 최소 비율을 구성할 것이라는 것을 암시할 수 있다.

분포는 실제 로드와 비례적으로 수행될 수 있다. 예를 들어, 90% 로드에 의해 피스톤 위에서 윤활유의 90% 공급이 이루어질 있고, 60% 로드에 의해 피스톤 위에서 윤활유의 60% 공급이 이루어질 수 있으며, 그리고 40% 로드에 의해 피스톤 위에서 윤활유의 40% 공급이 이루어질 수 있는 등이다.

다른 실시예에 따르면, 본 발명에 따른 방법은 피스톤의 위치 및 이동이 직접 또는 간접적으로 탐지되고, 윤활유의 전달 타이밍, 윤활유 양의 조정 및 주입 특성의 결정이 수행되는 것에 특징이 있다.

예를 들어, 메인 샤프트와 연결되고 메인 샤프트의 위치 및 이에 따른 피스톤의 위치를 직접 또는 간접적으로 나타내는 기준 수단(reference means)이 적용될 수 있다. 이것은 기준 수단의 위치를 탐지하는 센서 수단 및 센서 수단에 연결되어 이로부터 신호를 받는 제어 유닛과 상호작용할 수 있되, 제어 유닛은 기준 수단 및 이에 따른 메인 샤프트의 각속도(angular speed) 뿐만 아니라 각위치(angular position)를 탐지하는 수단을 포함하며, 윤활유를 주입하기 위한 피스톤 펌프에 연결되어 이의 작동을 제어한다.

다른 실시예에 따르면, 본 발명에 따른 방법은 방법의 기능(function)의 컴퓨터화된 제어, 감시 및/또는 탐지를 포함하는 것에 특징이 있다. 이러한 컴퓨터 제어는 맞춤형(customised) 알고리즘에 의존하는 윤활유 주입을 위한 파라미터들을 조정하는 제어 유닛으로서 사용될 수 있다.

본 발명에 따른 방법은 유럽특허 2 044 300에 설명되어 있는 시스템에서 또는 국제공개특허 2008/141650에 설명되어 있는 시스템에서 쉽게 시행될 수 있다. 이에 따라, 이러한 두 명세서는 참조문헌으로서 포함된다.

후자의 시스템에서, 장치는 다른 행정들을 가질 수 있다. 이러한 행정들은 유압 오일 압력을 분포 플레이트(distributor plate)에 공급하는 솔레노이드 밸브에 의해 제어된다. 원칙적으로, 피스톤 상으로의 주입에 하나의 솔레노이드 밸브가 제공될 수 있고 피스톤 위에서의 주입에 다른 솔레노이드 밸브가 제공될 수 있다.

또한, 동일한 솔레노이드 밸브가 두 개의 다른 시간에 타이밍을 제공하고 이에 따라 피스톤 상으로의 주입과 피스톤 위에서의 주입 모두를 위해 사용되는 것이 제어부를 기초로 하여 가능할 것이다.

이와 같은 본 발명에 의하면, 윤활유의 효율적인 분포가 실린더의 표면에 걸쳐 또한 실린더 내부에서 피스톤의 이동 경로를 따라 달성되어, 윤활유 소모가 감소되고/감소되거나 실린더 전체에서 마모가 감소하게 되는 효과가 있다.

이제, 본 발명은 첨부된 도면을 참조하여 더욱 상세하게 설명될 것이다.
도 1은 실린더의 개략적인 단면도로서 윤활유의 제1 부분이 실린더에 주입되는 것을 나타내고;
도 2는 도 1에 상응하는 단면도이되 윤활유의 제2 부분이 실린더에 주입되는 것을 나타내며;
도 3은 도 1에 상응하는 단면도이되 윤활유의 제3 부분이 실린더에 주입되는 것을 나타내고;
도 4는 윤활유의 제1 및 제2 부분의 주입을 위한 두 개의 다른 원칙에 따른 주입 타이밍을 나타내며;
도 5a 및 5b는 윤활유의 제1 및 제2 부분의 주입의 조정된(regulated) 또는 고정된(fixed) 분포에 대한 두 개의 가능한 원칙을 나타내고;
도 6은 실린더 길이방향으로 오일막 두께 변화의 일 예를 나타내며;
도 7은 윤활유의 제1 부분(SIP의 원칙)으로서 윤활유를 주입함에 의한 소기(scavenge) 배출유 감소의 예들을 나타내고;
도 8은 윤활유의 제1 부분(SIP의 원칙) 또는 제2 부분(종래)으로서 윤활유를 주입함에 의한 마모 진행의 예들을 나타내며;
도 9는 로드가 조정된 윤활유 양에 대비되는 윤활유의 제2 또는 제3 부분으로서 (피스톤 상에서 또는 아래에서) 공급되는 윤활유의 정량의 분포 알고리즘을 나타내고;
도 10은 소위 MEP가 조정된 윤활유 양에 대비되는 윤활유의 제2 또는 제3 부분으로서 (피스톤 위 또는 아래에서) 공급되는 윤활유의 정량의 다른 분포 알고리즘을 나타내며;
도 11은 엔진에 공급되는 연료의 다른 황 함유량들에 따른 분포 알고리즘의 일 예를 나타내고;
도 12는 본 발명에 따른 방법이 사용되는 복수의 윤활 장치가 구비된 시스템의 개략도를 나타내며; 그리고
도 13은 본 발명에 따른 방법이 사용되는 윤활 장치의 일 실시예의 단면도를 나타낸다.

도 1 내지 3에 피스톤(52)과 실린더 벽(55)의 링 영역(54)에 배치되는 복수의 주입 유닛(53)이 구비되고 미도시된 윤활장치에 연결되는 실린더(51)의 단면도가 나타나 있다.

도 1 에서, 피스톤(52)은 하부 위치에 있을 때가 도시되어 있다. 오일(58)의 주입은 각각의 주입 유닛으로부터 실린더 벽(55)의 링 영역(54) 상에서 직접 수행된다. 주입은 피스톤이 상방으로 이동하는 동안 링 영역(54)을 지나가기 바로 전에 피스톤(52) 위의 위치에서 일어난다.

도 2에서, 피스톤(52)은 주입 유닛(53)이 상부 피스톤 링(56)과 하부 피스톤 링(57) 사이에 위치되는 중간 위치에 있을 때가 도시되어 있다. 각 주입 유닛으로부터의 오일(85) 주입은 피스톤이 링 영역(54)을 통과하여 상방으로 이동하는 동안 상부 피스톤 링(56)과 하부 피스톤 링(57) 사이에서 피스톤(52) 상으로 직접 수행된다.

도 3에서, 피스톤(52)은 상부 위치에 있을 때가 도시되어 있다. 오일(59)의 주입은 각각의 주입 유닛으로부터 실린더 벽(55)의 링 영역(54) 상에서 직접 수행된다. 주입은 피스톤이 상방으로 이동하는 동안 링 영역(54)을 지나가기 바로 전에 피스톤(52) 아래의 위치에서 일어난다.

도 4에서, SIP 윤활 또는 종래의 윤활에 따라, 두 개의 다른 윤활 시간이 나타나 있다.

두 경우에서, 윤활유는 피스톤이 상방으로 이동하는 동안 실린더 내부로 전달된다. 이것은 하사점(BDC, Bottom Dead Center)으로부터 상사점(TDC, Top Dead Center)까지를 의미한다.

SIP에 의해 시간을 측정(time)하기 위한 "창(window)"은 피스톤이 윤활유 주입기를 지나기 전에 배치된다. 종래의 윤활에 사용되는 "창"은 좁고, 단순히 표현되며, 피스톤 상단부가 윤활유 주입기를 지나간 후에 배치된다.

도 5a는 SIP와 종래의 윤활 사이의 분포가 변화하여 낮은 로드(load)에 의해 윤활유가 더 높은 정도로 실린더 벽 아래로 더 멀리 공급되는 로드에 따른 윤활 분포를 나타낸다.

도 5b는 일정한 윤활 분포를 나타낸다. 이것은 SIP와 종래의 윤활 사이의 분포가 작동 파라미터에 의존하지 않게 된 것을 의미한다. 대신, 고정된 분포 키(key)가 제어부에 제공된다. 더 많은 윤활유가 실린더 벽 상에서 아래로 더 멀리 공급될 필요가 있는 경우를 고려하는 것이 동시에 가능하다. 이 경우에, 이것은 마모 측정을 기초로 또는 실린더 벽의 육안검사로부터 고려될 것이다.

도 6은 SIP 또는 종래의 윤활 중 어느 것이 사용되는지에 따라, 오일막 두께가 실린더의 길이방향으로 어떻게 변화되는지를 나타내는 일 예가 도시되어 있다. 즉, 윤활유의 제1 부분의 주입에 따른 윤활 또는 윤활유의 제2 부분의 주입에 의한 윤활 사용하는 것에 달려 있다.

도면에서, 주입 유닛(53)의 홀(60)은 SIP 밸브용 기계 가공이 생략되어 나타나 있다. 작동시 피스톤이 상단 위치에 있을 때, 즉 실린더 상단(61)에 가까운 위치에 있을 때, 그 포인트를 상사점이라고 한다. 실린더의 바닥에서, 이에 해당하는 하사점 위치(63)가 정의되고, 이 위치에서 소기(scavenge air) 포트(62)가 노출된다.

이 도면에서, 상부 및 하부 오일막 두께는 다른 로드들에서 그리고 SIP 또는 종래의 윤활인지에 따라 나타나 있다. 오일막 두께 측정은 다른 로드들에서 이루어진다. "밴드"의 폭은 오일막이 다른 로드들에서 어느 정도 변화한 것을 나타내고 있다. 도면은 원칙적으로 가장 높은 로드와 가장 낮은 로드 모두에서의 오일막을 나타낸다.

도면에서, SIP 밸브(윤활유 주입기라고도 함)가 나타나 있다. 실린더 상단과 윤활유 주입기 사이의 영역을 살펴하면, 이 영역에서 오일막이 종래의 윤활보다 SIP 윤활의 경우에 더 두껍다는 것을 알 수 있다.

이것은 도시된 예에서 공급속도(동력 유닛당 공급되는 오일의 양)가 25% 더 낮다는 사실과 비교될 것이다. 즉, 상기 경향은 분명하다.

윤활유 주입기 아래의 영역을 살펴보면, 종래의 윤활의 경우에 오일막이 상당히 더 두껍게 형성된다는 것을 더 알 수 있다.

도 7에서, 윤활유의 제1 부분(SIP 원칙)으로서 윤활유를 주입함에 의해 소기(scavenge) 배출유를 감소시키는 한 세트의 예들이 나타나 있다. 값들이 인덱스되는데 도 6에서 처음 사용된 수와 동일한 수의 테스트로부터 구해진다. 도면은 여섯 개의 다른 실린더를 나타내는데, 여기서 처음 세 개의 컬럼은 실린더가 종래의 타이밍에 따라 작동하는 것을 그리고 마지막 세 개의 컬럼은 SIP 타이밍에 따라 작동하는 것을 나타낸다. 도면에, 처음 세 개와 마지막 세 개의 실린더 사이에서 배출유 양의 현저한 차이가 나타나 있고, 이에 따라 제1 부분(SIP 원칙)으로서 공급되는 윤활유가 배출유를 덜 생산하는 것을 알 수 있다.

도 8에서, SIP 윤활이 사용되는 때 실린더가 어떻게 길이방향으로 다르게 마모되는지를 나타낸다. 이 도면에서, 평균 오일막 두께를 가진 조합은 오일막 두께와 마모 사이의 관계를 나타내기 위해 만들어진다.

도면에서, 파선은 종래의 윤활을 나타내고 실선은 SIP 윤활을 나타낸다. 두 개의 상부 곡선 A 및 B는 1000시간당 마모 속도를 나타내고, 두 개의 하부 곡선 C 및 D는 도 6에 도시된 평균값을 나타낸다. 동시에, 도면은 SIP 윤활이 일반적으로 마모 레벨을 감소시키는 것을 나타낸다.

도 9는 피스톤의 상에서 또는 아래에서 공급되는 윤활유의 정량으로 시작하는 분포 알고리즘을 나타낸다. 숫자 1에서 10으로 매겨진 여러 라인들은 100% 로드에서 어느 분포 비율이 바람직한지를 나타낸다.

예를 들어, 상기 도면에서 "2"로 표시된 라인에 의해, 전체 행정의 20%의 고정된 부분(100% 엔진 로드에 의함)이 제2 또는 제3 부분으로서 공급되는 것이 도면에 나타나 있다. 동시에, 도면에 의하면 윤활유 양의 로드 조절의 응용을 예상할 수 있다. 이것은 전체 행정이 100% 이하의 엔진 로드로 작동할 때 감소되는 것을 의미한다. 예를 들어, 50% 엔진 로드에 의하면 단지 윤활유 양의 50%가 풀 로드로 사용된다. 이때, 로드가 조절된 윤활유 양은 제2 또는 제3 부분으로서 전달되는 한정된 정량에 따라 윤활유 분포가 이것을 고려할 것을 의미한다. 100% 엔진 로드에 의한 전체 행정의 20%의 고정된 부분을 갖는 예에서, 이것은 윤활유 분포가 윤활유의 50%까지 제2 또는 제3 부분으로서 전달되도록 변화된다는 것을 의미한다.

윤활유 양의 감소 없이(회전에 따른 감소는 제외) 작동한다면, 피스톤 상에서 또는 아래에서 공급되는 오일의 정량은 일정한 비율 값으로 나타내지는 고정된 부분으로서 정의될 수 있다.

도 10은 다른 분포 알고리즘을 나타낸다. 여기서, 기초는 피스톤 상에서 또는 아래에서 공급되는 윤활유의 고정된 부분을 유지하면서 얻어지고, 수정은 윤활유 양을 소위 MEP 조정에 의해 비례해서 감소시킨 후에 이루어진다.

도 10에 도시된 곡선에 따른 MEP 조정은 비율 분포의 작은 변화를 내포하는 것으로 나타나 있다.

도 11은 엔진에 공급되는 연료의 여러 황 함유량들에 따른 분포 알고리즘의 예를 나타내는 것으로서; 공급 연료의 황 함유량에 따라, 사용자는 윤활유의 제1 부분 즉 피스톤이 상방으로 이동하는 동안 피스톤 위에서 실린더 벽 상으로 직접 공급되는 윤활유의 부분을 변화시킬 수 있다. 이 변화는 더 높은 황 함유량에 의해, 피스톤이 상방으로 이동하는 동안 피스톤 위의 실린더 벽 상으로 직접 공급되는 윤활유의 제1 부분이 증가되도록 이루어질 수 있다. 이러한 방법으로, 실린더 상단에서의 윤활유 양이 증가됨에 따라 공급된 연료의 더 높은 황 함유량으로 인해 형성되는 상대적으로 많은 양의 산을 중화시키는 것이 향상된다. 도면에서, 두 개의 다른 윤활유 공급 속도가 보여지되, 윤활유 분포의 변화는 윤활유 공급 속도에 따라 그리고 그와는 독립적으로 이루어질 수 있다.

도 12 및 13은 상기에서 언급된 유럽특허 2 044 300으로부터 그 자체가 알려진 설계를 나타낸다.

도 12는 네 개의 실린더(250)를 개략적으로 나타내고 각각의 실린더 상에는 여덟 개의 주입 노즐(251)이 나타나 있다. 윤활 장치(252)는 일반적으로 각 하나의 윤활 장치(252)를 위한 로컬 제어 유닛(254)과 함께 중앙 컴퓨터(253)에 연결된다. 중앙 컴퓨터(253)는 중앙 컴퓨터용 백업을 구성하는 다른 제어 유닛(255)과 병렬로 연결된다. 또한, 펌프를 감시하는 모니터링 유닛(256), 로드를 감시하는 모니터링 유닛(257) 및 크랭크축의 위치를 감시하는 모니터링 유닛(258)이 마련된다.

도 12의 상부에, 유압 오일용 탱크(262) 내부의 펌프(261)를 구동하는 모터(260)를 포함하는 유압 수테이션(259)이 도시되어 있다. 또한, 유압 스테이션(259)은 쿨러(263)와 필터(264)를 포함한다. 시스템 오일은 펌핑되어 공급 라인(265)을 경유하여 밸브(220)를 통해 윤활 장치 상으로 공급된다. 또한, 유압 스테이션은 밸브를 통해 윤활 장치와 연결되는 리턴 라인(266)에 연결된다.

윤활유는 윤활유 공급 탱크(미도시)로부터 라인(267)을 통하여 윤활 장치(252)로 전달된다. 윤활유는 윤활 장치로부터 라인(110)을 통하여 주입 노즐(251)로 전달된다.

로컬 제어 유닛을 통하여, 사용자는 윤활유 양(주파수 및 행정 형태임)과 주입 타이밍을 모두 조정할 수 있다. 다양한 윤활유 조정 알고리즘(예를 들어 로드에 따른 윤활유 감소)과 주입 시간들을 위한 분포 키(이에 따라, 제1, 제2 및 제3 부분의 공급 간에 비율이 달라짐)를 기초로, 작동의 변화되는 상태(condition)에 따라 주입 시간 및 양의 조정이 자동으로 수행될 수 있다. 이러한 변화는 엔진 로드와 상태를 기초로 수행될 수 있고, 그리고 실린더 상태를 위한 필수의 파라미터들(예를 들어, 회전수, 실린더 내벽(lining) 온도, 엔진 로드, 주입되는 연료량, 윤활유의 질, 윤활유의 점도, 윤활유의 TBN 함유량, 소기 배출유에 대한 분석 결과, 잔류 TBN, 철 함유량 등)을 기초로 직접 또는 간접적으로 수행될 수 있다.

도 13은 본 발명에 따른 방법에 의한 사용을 위한 윤활 장치의 일 실시예를 나타낸다.

윤활 장치는 장치를 작동시키는 솔레노이드 밸브(115, 116)가 장착된 하단부(110)로 구성되어 있다. 하단부(110)의 측면에, 나사 조인트가 시스템 오일 압력 공급(142)과 탱크로의 시스템 오일 압력 리턴(143)을 위해 제공된다.

작동유(driving oil)는 하나는 주솔레노이드 밸브(116)이고 나머지 하나는 부솔레노이드 밸브(115)인 두 개의 솔레노이드 밸브를 통하여 공급될 수 있다.

초기 위치에서, 주솔레노이드 밸브(116)가 활성화된다. 이에 따라, 작동유는 연결된 공급 나사 조인트(142)로부터 주솔레노이드 밸브(116)로 그리고 전환 밸브(114)를 통하여 장치 안으로 분포 채널(145)을 통과하여 연결된 유압 피스톤 그룹으로 안내된다.

주솔레노이드 밸브(116)가 작동하지 않은 경우에는, 자동적으로 부솔레노이드 밸브(115)에 연결하는 것이 가능하다. 이 밸브는 부솔레노이드 밸브(115)를 활성화시킴으로써 연결된다.

이에 따라, 연결된 분포 채널(146)은 가압된다. 이 압력에 의해 전환 밸브(117)가 오른쪽으로 전환(displace)되고, 이는 주솔레노이드 밸브(116)와 연결된 분포 채널(145) 사이의 연결이 차단되게 한다. 따라서, 압력은 이러한 솔레노이드 밸브(116)에 연결된 유압 피스톤으로부터 제거된다.

부솔레노이드 밸브(115)를 활성화시켜, 연결된 분포 채널(146) 및 연결된 유압 피스톤이 가압된다. 이에 의해 분포 플레이트(7)는 부솔레노이드 밸브(115)를 통하여 장치 내부로 안내되는 오일에 의해 구동된다.

전환 밸브(117)에 스프링(119)이 구비될 수 있다. 부솔레노이드 밸브를 통한 공급압력이 부족한 경우에, 스프링이 전환 밸브(117)를 자동적으로 상기 초기 위치로 되돌려 놓을 것이다.

전환 밸브의 이러한 복귀가 지연될 수 있도록 전환 밸브에 제한기(restrictor)가 구비될 수 있다. 이러한 방법으로 전환 밸브(117)가 활성화 사이에서 왔다갔다하는 것이 회피/제한된다. 도 12 상에서, 제한은 배출핀(118)과 전환 밸브(117) 사이에 형성된 슬롯에 의해 결정된다.

각 솔레노이드 밸브가 각 그룹의 유압 피스톤에 연결된 때에, 솔레노이드 밸브들 사이의 독립성이 보장된다. 주솔레노이드 밸브(116)와 부솔레노이드 밸브(115) 사이에 전환할 때, 주솔레노이드 밸브가 막힌 경우에도, 전환 밸브(117)는 압력이 주그룹의 유압 피스톤으로부터 제거되어 부솔레노이드 밸브(115)의 작동을 가능하게 하는 것을 보장할 것이다.

도면부호 121은 블랭킹(blanking) 나사를 나타낸다.

도면부호 122는 결합된 블랭킹 나사/단부 정지부를 나타내는 것으로서, 이는 전환 밸브(117)의 멈춤쇠(120)를 위한 단부 정지부로서 부분적으로 기능하고 또한 패킹부(미도시)를 통하여 밀폐 기능을 부분적으로 가진다.

유압 피스톤(6) 위에 분포 플레이트(7)가 있다. 여기서, 플레이트는 상부 분포 플레이트 부재(125)와 하부 분포 플레이트 부재(123)를 가진 두 부분 설계로 나타나 있다. 주입(dosing) 피스톤(21)은 상부 분포 플레이트 부재(125) 안에/상에 장착된다. 다양한 오일이 구동 및 윤활에 사용되는 장치들에서, 상부 및 하부 분포 플레이트 부재 사이에는 피스톤 패킹부(124)가 있다. 원칙적으로, 하나가 윤활 오일 뿐만 아니라 구동 오일을 위해 한 종류의 오일을 사용하는 데에 충분할 수도 있다.

주입 피스톤(21) 주위에 유압 피스톤(6) 상에 공급 압력을 끊은 후에 피스톤(21)을 복귀시키는 일반적인 복귀 스프링(9)이 있다. 복귀 스프링(9) 주위에 베이스 블록(111)에 의해 외부에서 경계지워지는 작은 윤활유 저장소(147)가 있다. 윤활유는 패킹부(138, 139)가 구비된 분리된 나사 조인트를 통하여 공급된다. 장치에 패킹부(15, 16)를 가진 벤팅(venting) 나사가 선택적으로 구비될 수 있다.

베이스 블록(111) 위에 주입 피스톤(21)이 왕복 운동을 위해 배치되는 실린더 블록(112)이 위치된다. 주입 피스톤(21) 위에 펌프 챔버(148)가 있다. 이 챔버 내부에는 스프링(14)에 의해 편향된(biased) 비복귀(non-return) 밸브 볼(13)이 구비된 배출구가 있다. 또한, 실린더 벽 안에 비복귀 밸브/SIP 밸브와 직접 연결되는 나사 조인트(128)가 제공된다.

행정을 조정하기 위하여, 이 실시예에서 세트 핀/세트 나사(66) 상의 위치를 변경함으로써 웜 휠(130)을 통하여 행정을 조정하는 웜 드라이브(131)에 연결된 모터(132)를 구비한 배열이 도시되어 있다.

이 실시예에서, 행정 정지부의 위치를 변경함으로써 행정을 조정하는 것이 가능하다. 이것은 처음의 고정된 지점이 사용되고 이어서 행정가 조정되는 이전의 실시예와는 다르다.

실제의 행정 길이를 제어하기 위하여, 센서/픽업 유닛(114)은 행정을 예를 들어 인코더 또는 전위차계(potentiometer) 형태로 감지하기 위하여 세트 핀/세트 나사(66)에 연속하여 장착된다.

도면부호 113은 세트 핀/세트 나사 배치를 위한 하우징을 나타낸다.

도면부호 124는 누출 오일이 하단에서의 구동 오일과 상단에서의 윤활유에서 각각 유압 피스톤(6)을 우회하면서 두개의 공간(149, 147) 사이를 밀폐하는 피스톤 패킹부를 나타낸다.

도면부호 127은 베이스 블록(111)과 실린더 블록(112) 사이를 밀폐하는 O링을 나타낸다.

도면부호 133은 웜 휠(130)용 베어링 케이스를 고정하기 위한 고정용 나사를 나타낸다.

도면부호 134는 하단 플레이트(110)와 베이스 블록(111) 사이를 밀폐하는 O링을 나타낸다.

51 ... 실린더 52 ... 피스톤
53 ... 주입 유닛 54 ... 링 영역
55 ... 실린더 벽 58, 59 ... 오일
60 ... 주입 유닛의 홀 61 ... 실린더 상단
62 ... 소기 포트

Claims (19)

1. 선박용 엔진과 같은 대형 디젤 엔진에서 실린더를 윤활하는 방법으로서, 윤활유의 주입은 엔진의 복수의 실린더 수에 상응하는 복수의 주입 유닛을 통하여 수행되고, 윤활유는 윤활유의 적어도 두 개의 부분의 주입의 조합으로서 공급되며, 상기 윤활유의 적어도 두 개의 부분은 적어도 두 개의 다른 피스톤 위치에서 전달되고, 상기 적어도 두 개의 다른 피스톤 위치는 주입 유닛 옆을 피스톤이 지나가기 전에, 지나가는 동안 및 지나간 후에 주입하기 위해 피스톤 위치들 중에서 선택되며, 그리고 윤활유는 실린더 벽의 링 영역 상에서 직접 주입됨으로써 공급되는 방법으로서,
   윤활유가 피스톤이 지나가기 전에 실린더 벽의 링 영역 상에서 직접 피스톤 위로의 윤활유 제1 부분의 주입 및 피스톤이 지나가는 동안 피스톤 상에 직접 주입되는 윤활유의 제2 부분과 피스톤이 지나간 후에 피스톤 아래에서 실린더 벽의 링 영역 상에 직접 주입되는 윤활유의 제3 부분인 윤활유의 제2 부분및 제3 부분의 주입의 조합에 의해 공급되도록 되어 있고,
   실제의 실린더 로드(load)를 위한 간접적 또는 직접적 파라미터의 탐지가 수행되고, 윤활유의 제1 부분과 제2 부분 및 제3 부분 간의 분포는 제2 부분 및 제3 부분이 감소된 실린더 로드에 따라 비례하여 증가되도록 만들어지는 것을 특징으로 하는 대형 디젤 엔진에서 실린더를 윤활하는 방법.
2. 선박용 엔진과 같은 대형 디젤 엔진에서 실린더를 윤활하는 방법으로서, 윤활유의 주입은 엔진의 복수의 실린더 수에 상응하는 복수의 주입 유닛을 통하여 수행되고, 윤활유는 윤활유의 적어도 두 개의 부분의 주입의 조합으로서 공급되며, 상기 윤활유의 적어도 두 개의 부분은 적어도 두 개의 다른 피스톤 위치에서 전달되고, 상기 적어도 두 개의 다른 피스톤 위치는 주입 유닛 옆을 피스톤이 지나가기 전에, 지나가는 동안 및 지나간 후에 주입하기 위해 피스톤 위치들 중에서 선택되며, 그리고 윤활유는 실린더 벽의 링 영역 상에서 직접 주입됨으로써 공급되는 방법으로서,
   윤활유가 피스톤이 지나가기 전에 실린더 벽의 링 영역 상에서 직접 피스톤 위로의 윤활유 제1 부분의 주입 및 피스톤이 지나가는 동안 피스톤 상에 직접 주입되는 윤활유의 제2 부분과 피스톤이 지나간 후에 피스톤 아래에서 실린더 벽의 링 영역 상에 직접 주입되는 윤활유의 제3 부분인 윤활유의 제2 부분 또는 제3부분의 주입의 조합에 의해 공급되도록 되어 있고,
   실제의 실린더 로드(load)를 위한 간접적 또는 직접적 파라미터의 탐지가 수행되고, 윤활유의 제1 부분과 제2 부분 또는 제3 부분 간의 분포는 제2 부분 또는 제3 부분이 감소된 실린더 로드에 따라 비례하여 증가되도록 만들어지는 것을 특징으로 하는 대형 디젤 엔진에서 실린더를 윤활하는 방법.
3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
   윤활유의 제1부분의 주입은 상방으로의 피스톤 이동과 관련하여 그리고 피스톤이 상방으로 링 영역을 지나가기 바로 전의 시간에 이루어지는(effect) 것을 것을 특징으로 하는 대형 디젤 엔진에서 실린더를 윤활하는 방법.
4. 제1항 또는 제2항에 있어서,
   윤활유의 제2 부분의 주입은 상방으로의 피스톤 이동과 관련하여 그리고 피스톤의 상단과 하단 피스톤 링 사이의 영역 상에서 이루어지는 것을 특징으로 하는 대형 디젤 엔진에서 실린더를 윤활하는 방법.
5. 제1항 또는 제2항에 있어서,
   동일한 주입 유닛이 윤활유의 주입되는 부분들 각각을 주입하기 위해 사용되는 것을 특징으로 하는 대형 디젤 엔진에서 실린더를 윤활하는 방법.
6. 제1항 또는 제2항에 있어서,
   윤활유의 제1 부분의 주입은 윤활유의 완전한 또는 불완전한 분무화(atomisation)를 형성하기 위해 주입 유닛을 통하여 그리고 피스톤이 상방으로 링 영역을 지나가기 바로 전의 시간에 일어나는 것을 특징으로 하는 대형 디젤 엔진에서 실린더를 윤활하는 방법.
7. 제1항 또는 제2항에 있어서,
   윤활유의 제2 부분 및 제3 부분의 주입은 윤활유의 완전한 또는 불완전한 분무화를 형성하기 위해 주입 유닛을 통하여 일어나는 것을 특징으로 하는 대형 디젤 엔진에서 실린더를 윤활하는 방법.
8. 제1항 또는 제2항에 있어서,
   윤활유의 제2 부분 또는 제3 부분의 주입은 윤활유의 완전한 또는 불완전한 분무화를 형성하기 위해 주입 유닛을 통하여 일어나는 것을 특징으로 하는 대형 디젤 엔진에서 실린더를 윤활하는 방법.
9. 제1항 또는 제2항에 있어서,
   윤활유의 제2 부분 및 제3 부분은 윤활유 전체량의 최소 10%를 구성하는 것을 특징으로 하는 대형 디젤 엔진에서 실린더를 윤활하는 방법.
10. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    윤활유의 제2 부분 또는 제3 부분은 윤활유 전체량의 최소 10%를 구성하는 것을 특징으로 하는 대형 디젤 엔진에서 실린더를 윤활하는 방법.
11. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    피스톤의 위치 및 이동은 직접적으로 또는 간접적으로 감지되고, 윤활유의 전달 타이밍, 윤활유 양의 조정 및 주입 특성의 결정이 수행되는 것을 특징으로 대형 디젤 엔진에서 실린더를 윤활하는 방법.
12. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 방법의 기능에 대한 컴퓨터화된 제어(controlling), 감시(monitoring) 및 탐지(detecting)를 포함하는 것을 특징으로 하는 대형 디젤 엔진에서 실린더를 윤활하는 방법.
13. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 방법의 기능에 대한 컴퓨터화된 제어(controlling), 감시(monitoring) 또는 탐지(detecting)를 포함하는 것을 특징으로 하는 대형 디젤 엔진에서 실린더를 윤활하는 방법.
14. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    전자 제어부가 제공되고, 오일 주입 시간이 실린더 길이방향으로의 윤활유 분포를 조정하기 위한 파라미터로서 사용되며, 제어부는 적어도 두 개의 다른 피스톤 위치들 에서 윤활유의 다른 부분들을 자동적으로 분포시키는 것을 특징으로 하는 대형 디젤 엔진에서 실린더를 윤활하는 방법.
15. 제14항에 있어서,
    고정 비율의 윤활유가
    - 피스톤이 상방 또는 하방으로 이동하는 동안, 피스톤이 윤활유 주입기 옆을 지나가는 동안 실린더 피스톤 상에; 또는
    - 피스톤이 상방으로 이동하는 동안 피스톤이 윤활유 주입기를 지나간 후에 피스톤 아래에서 실린더 벽상에 직접; 또는
    - 실린더 피스톤이 하방으로 이동하는 동안 실린더 피스톤이 윤활유 주입기를 지나가기 전에 실린더 벽상에 직접;
    공급되는 것을 특징으로 하는 대형 디젤 엔진에서 실린더를 윤활하는 방법.
16. 제14항에 있어서,
    정량의 윤활유가
    - 피스톤이 상방 또는 하방으로 이동하는 동안, 피스톤이 윤활유 주입기 옆을 지나가는 동안 실린더 피스톤 상에; 또는
    - 피스톤이 상방으로 이동하는 동안 피스톤이 윤활유 주입기를 지나간 후에 피스톤 아래에서 실린더 벽상에 직접; 또는
    - 실린더 피스톤이 하방으로 이동하는 동안 실린더 피스톤이 윤활유 주입기를 지나가기 전에 실린더 벽상에 직접;
    공급되는 것을 특징으로 하는 대형 디젤 엔진에서 실린더를 윤활하는 방법.
17. 제14항에 있어서,
    오프라인 또는 온라인 마모 측정이 실린더 벽상에서 수행되고, 이러한 마모 측정이 분포를 수정하기 위해 사용되는 것을 특징으로 하는 대형 디젤 엔진에서 실린더를 윤활하는 방법.
18. 제14항에 있어서,
    오일막 두께의 오프라인 또는 온라인 측정이 실린더 벽상에서 수행되고, 이러한 오일막 두께의 측정이 분포를 수정하기 위해 사용되는 것을 특징으로 하는 대형 디젤 엔진에서 실린더를 윤활하는 방법.
19. 제14항에 있어서,
    윤활유의 적어도 두 개의 부분 간의 분포는 실린더에 공급되는 연료의 실제 황 함유량에 따라 직접적으로 또는 간접적으로 만들어지는 것을 특징으로 하는 대형 디젤 엔진에서 실린더를 윤활하는 방법.
    
    
    
    
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