KR101554733B1 - 탄성밴드 제작방법 - Google Patents

Abstract

본 발명에 따른 탄성밴드 제작방법은, 환형으로 배치된 다수의 바늘을 가지는 환편기를 사용하여 탄성 복합섬유사로 탄성밴드를 제작하되, 환편기에 설치되는 바늘을 숫자를 조절하여 탄성밴드의 크기를 조절하는 것을 특징으로 한다.

Description

탄성밴드 제작방법{Method for producing elastic band}

본 발명은 탄성밴드의 제작방법에 관한 것으로서, 특히 하나의 편직기를 이용하여 다양한 크기의 탄성밴드를 제작하는 방법에 관한 것이다.

통상적으로 화물자동차는 그 적재함에 화물을 적재하여 목적 장소까지 이동하게 된다. 화물자동차에 화물을 적재하게 되면 차량의 운행중 진동에 의해 화물이 적재함으로부터 이탈하여 도로상에 떨어져 교통사고 등을 유발할 수 있기 때문에 적재함에 적재된 화물을 소정의 도구로 고정하게 된다.

화물을 고정하기 위해 사용하는 도구의 한 예로서 고무로 이루어진 묶음끈이 있다. 상기 고무로 된 묶음끈은 통상적으로 폐타이어를 사용하여 제작된다. 폐타이어를 사용하여 만든 고무끈의 경우에는 가격이 상대적으로 저렴하기 때문에 다수의 화물자동차 운전자들이 사용하고 있다. 그러나, 화물자동차의 적재칸에 적재한 화물의 전체 무게가 가벼운 경우에는 고무끈을 이용하여 화물을 적재칸에 결속하여 사용할 수 있지만, 화물의 양이 많고 특히 화물의 무게가 상당히 무거울 때 고무끈을 사용하여 화물을 적재칸에 결속하여 사용하는 도중에 화물차가 곡선구간을 주행하게 되면 원심력에 의해 고무끈에 많은 부하가 걸려 고무끈이 파손되어 화물이 적재함에서부터 도로로 떨어지는 사고가 발생할 수 있다. 특히, 공기중에 오래 노출되어 열화가 된 고무끈의 경우에는 사고의 위험성이 더 크다.

한편, 군대에서 군인들의 하의 아랫단을 결속하여 정리하기 위하여 고무링을 사용하고 있는데, 이러한 고무링은 대부분 동일한 규격으로 생산되기 때문에 다리가 굵은 사람이 오랜 시간 동안 착용하게 되면 고무링의 압박에 의해 다리에 무리가 오게 되고, 다리가 가는 사람이 착용하게 되면 바지 아랫단이 제대로 결속되지 않는다고 하는 문제점이 있다.

이러한 단점을 해결하기 위하여 본 출원의 발명자는 등록특허 제 1269373호를 통하여 안전성과 탄성력과 복원력이 뛰어난 탄성밴드를 제안하였다.

다른 한편으로는, 여성들의 긴 머리카락을 정리하기 위하여 머리카락 전체를 머리 뒤편에서 하나로 묶어주기 위한 머리끈 등이 사용되고 있다.

일상 생활에서 가장 많이 사용되는 것은 머리끈은 일반적으로 고무와 같은 탄성체를 그대로 사용하거나, 고무와 같은 탄성체 둘레에 천을 피복하여 사용하거나, 아니면 이용하여 경사를 고무와 같은 탄성소재로 하고 경사를 일반섬유로 하여 능직하거나 또는 편직하여 생산하고 있다.

이와 같은 소재를 이용한 머리끈의 사용시에, 고무 같은 탄성체 그 자체를 또는 고무와 탄성체 둘레에 천을 피복하여 사용하는 경우에, 고무 자체는 외관상 보기가 좋지 않고 또한 반복된 사용에 의해 고무의 열화에 의해 고무파손의 경우에는 고무 그 자체를 사용하는 경우와 고무 둘레에 천을 피복하여 사용하는 경우에 탄성력을 잃게 되어 머리끈으로서 기능을 잃게 된다는 단점이 있다. 또한, 고무를 경사를 사용하여 능직으로 제작하는 경우에, 그 길이방향으로만 신축성이 제공되고 또한 위사로 사용하는 일반섬유 때문에 그 신축성이 제한되고 또한 반복된 사용에 의해 고무가 파손되는 경우에 탄성력을 잃어버린다는 단점이 있다.

이러한 단점을 해결하기 위하여 본 출원의 발명자는 등록특허 제 1340711호를 통해 사용편의성과 사용 수명이 향상된 머리끈 제작방법을 제안하였다.

상기에서 제안한 선행기술 발명들은 편직기, 특히 환편기를 이용하여 제작되기 때문에 일정한 굵기를 가지게 된다. 따라서, 상이한 굵기를 가지는 것을 만들기 위해서는 다른 그 굵기에 알맞은 환편기를 사용하여야만 한다는 단점이 있다.

따라서 본 발명의 목적은 하나의 장치를 이용하여 다양한 크기를 가지는 탄성밴드를 제작하는 방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 목적을 달성하기 위하여, 본 발명에 따른 탄성밴드 제작방법은, 환형으로 배치된 다수의 바늘을 가지는 환편기를 사용하여 탄성 복합섬유사로 탄성밴드를 제작하되, 환편기에 설치되는 바늘을 숫자를 조절하여 탄성밴드의 크기를 조절하는 것을 특징으로 한다.

탄성밴드 제작방법에서, 상기 복합섬유사(S)는 제1탄성사(S1)와 제2탄성사(S2)로 이루어지고, 상기 탄성사는 각각은 고무사와 고무사 외면에 감겨진 보조 섬유사로 이루어지는 것을 특징으로 한다.

탄성밴드 제작방법에서, 환편기로 탄성밴드를 제작할 때 규정된 탄성력을 가지도록 신장된 상태로 제1탄성사와 제2탄성사를 함께 결합하여 복합섬유사를 구성하는 것을 특징으로 한다.

탄성밴드 제작방법에서, 상기 탄성밴드를 바지의 아랫단을 정리하게 위한 고무링, 머리카락을 정리하기 위한 머리끈, 또는 화물을 결속하기 위한 화물 결속밴드에 사용되는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 특징 및 이점들은 첨부도면에 의거한 다음의 상세한 설명으로 더욱 명백해질 것이다.

이에 앞서 본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이고 사전적이 의미로 해석되어서는 아니되며, 발명자가 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합되는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다.

본원발명에서는 하나의 환편기를 이용하여 다양한 크기의 탄성밴드를 제작할 수 있기 때문에 환편기의 구입 및 설치비용이 저렴하게 된다는 장점이 있게 된다.

도 1은 본 발명에 따른 탄성밴드 제작방법에 의해 제작되는 탄성밴드의 구조를 개략적으로 보여주는 도면.
도 2는 탄성밴드를 제작할 때 사용되는 탄성 복합섬유사를 만드는 과정을 개략적으로 보여주는 도면.
도 3은 본 발명에 따른 탄성밴드 제작방법에 사용되는 환편기의 구성을 개략적으로 보여주는 도면.
도 4는 환편기에서 바늘을 제거한 모습을 개략적으로 보여주는 도면.

본 발명의 목적, 특정한 장점들 및 신규한 특징들은 첨부된 도면들과 함께 연관되어지는 이하의 상세한 설명과 바람직한 실시예들로부터 더욱 명백해질 것이다. 본 명세서에서 각 도면의 구성요소들에 참조번호를 부가함에 있어서, 동일한 구성 요소들에 한해서는 비록 다른 도면상에 표시되더라도 가능한 동일한 번호를 가지도록 하고 있음에 유의하여야 한다. 이하, 본 발명을 설명함에 있어서, 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있는 관련된 공지기술에 대한 상세한 설명은 생략한다.

이하 첨부도면을 참조하여 본 발명을 설명하면 다음과 같다.

먼저 본원발명에 따른 탄성밴드 제작방법에 의해 제작되는 탄성밴드와 섬유사에 대해 설명하면 다음과 같다.

도 1은 탄성밴드의 결속구조를 보여주는 것이고, 도 2는 섬유사를 설명하는 것이다.

도 1은, 탄성밴드를 좌우방향으로 균등하게 팽창시켰을 때의 모습을 일부 보여주는 것이고, 팽창되지 않았을 때에는 복합섬유사의 일부를 구성하는 탄성사의 탄성 복원력에 의해 복합섬유사들 간에 공간이 거의 없다.

발명의 설명을 위해 임의에 장소에 위치한 사각 형상의 결속구조를 제1결속구조(C1)이라 칭하고, C1 바로 위에 위치하는 결속구조를 제2결속구조(C2)라 칭하고, C1 바로 아래에 위치하는 결속구조를 제3결소구조(C3)라 칭하고, C1 좌측에 위치하는 결속구조를 제4결속구조(C4)라 칭하고, 그리고 C1 우측에 위치하는 결속구조를 제5결속구조(C5)라 칭한다.

도면에 도시된 바와 같이, 사각 형상의 제1결속구조(C1) 상변(C1-1)을 구성하는 하변(C1-2)과 양측의 제1 및 제2측변(C1-3 및 C1-4)으로 구성된다.

상기 상변(C1-1)은 상기 제1결속구조 바로 위에 위치하는 사각 형상의 제2결속구조(C2)의 하변(C2-2)을 구성하게 되고, 상기 제1결속구조의 하변(C1-2)은 상기 제1결속구조 바로 아래에 위치하는 사각 형상의 제3결속구조(C3)의 상변(C3-1)을 형성하게 되고, 상기 제1결속구조의 제1 및 제2측변(C1-3 및 C1-4)들은 각각 상기 제1결속구조의 양측에 위치하는 사각 형상의 제4 및 제5결속구조(C4 및 C5)의 한 측변(C4-4 및 C5-3)을 구성하게 된다. 즉, 제1결속구조의 상변(C1-1)은 제2결속구조의 하변(C2-2)과 공유되며, 제1결속구조의 하변(C1-2)은 제3결속구조의 상변(C3-1)과 공유되고, 제1결속구조의 제1측변(C1-3)는 제4결속구조의 한 측변, 예컨대 제4결속구조의 제2측변(C4-4)과 공유되고, 그리고 제2결속구조의 제2측변(C1-4)는 제5결속구조의 한 측변, 예컨대 제5결속구조의 제1측변(C5-3)과 공유된다.

상기 제1 내지 제5결속구조의 결합관계를 살펴보면, 상기 제1 결속구조(C1)의 한 상측 모서리에서 제4결속구조(C4)의 상변(C4-1)이 제1결속구조의 제1측변(C1-3) 위를 지나 제1결속구조의 상변(C-1) 아래로 지나가 제2결속구조의 한 측변, 예컨대 제2결속구조의 제1측변(C2-3)과 연장되고, 상기 제1결속구조(C1)의 다른 상측 모서리에서 제5결속구조(C5)의 상변(C5-1)이 제1결속구조(C1)의 제2측변(C14) 위를 지나 제1결속구조의 상변(C1-1) 아래로 지나가 제2결속구조(C2)의 다른 측변, 예컨대 제2결속구조의 제2측변(C2-4)과 연장된다.

상기 제1결속구조(C1)의 한 하측 모서리에서는, 제4결속구조(C4)의 하변(C4-2)이 제1결속구조(C1)의 하변(C1-2)과 연장되는 제3결속구조(C3)의 제1측변(C3-3)위를 지나 제1결속구조의 하변(C1-2) 아래로 지나가 제1결속구조의 제1측변(C1-3)과 연장되고, 상기 제1결속구조(C1)의 다른 하측 모서리에서는, 제5결속구조(C5)의 하변(C5-2)이 제1결속구조의 하변(C1-2)과 연장되는 제3결속구조(C3)의 제2측변(C3-4) 위를 지나 제1결속구조의 하변(C1-2) 아래로 지나가 제1결속구조의 제2측변(C1-4)과 연장됨으로써, 탄성밴드의 기본 결속구조를 형성한다. 즉, 제1 내지 5결속구조는, 본 발명의 탄성밴드의 기본 결속구조를 형성하게 된다. 따라서, 상기의 기본 결속구조를 반복함으로써 본 발명의 탄성밴드를 형성하게 된다.

도 2는 본 발명의 탄성밴드를 제작할 때 사용되는 탄성 복합섬유사를 구성하는 두 개의 탄성사를 하나의 탄성 복합섬유사로 형성하는 방법을 개략적으로 보여준다.

섬유사(S)는 제1탄성사(S1)와 제2탄성사(S2)로 이루어진다. 제1탄성사 및 제2탄성사는 각각 고무사와 보조 섬유사로 이루어지고, 섬유사는 통상적으로 이용되는 바와 같이, 고무사 외측에 보조 섬유사를 감은 것이다. 보조 섬유사는 탄성력을 가지는 스판과 같은 섬유사일 수 있다. 상기 제1탄성사와 제2탄성사는 처음부터 일체로 형성되는 것이 아니고, 본 발명에 따른 탄성밴드를 제조할 때, 별개로서 공급되어 하나의 복합섬유사를 형성하게 된다.

도면에 도시한 바와 같이, 제1탄성사(S1)와 제2탄성사(S2)를 별도의 탄성사 공급장치(D)를 사용하여 공급하면서, 편직기의 복합섬유사 공급부(P)에서 하나의 복합섬유사를 형성하게 된다. 이때. 탄성사들을 편직기의 복합섬유사의 공급부에 공급할 때, 도면에서 화살표로 표시한 바와 같이, 소정의 탄성력 조절장치(T)를 사용하여 사용자의 필요에 따라 고무사가 소정의 규정된 수축력을 가지도록 신장시켜 공급한다. 따라서, 편직기를 통해 본 발명의 탄성밴드를 제작하게 되면, 탄성사를 구성하는 고무사의 수축력에 의해 탄성밴드의 결속구조가 치밀하게 형성된다.

도 3은 본 발명에 따른 탄성밴드 제작방법에 사용되는 환편기를 개략적으로 도시한 것이다.

도 3에 도시된 바와 같이, 환편기(100)는 원형으로 배치되는 다수의 바늘(10)과 실을 공급하는 실 공급장치(20)로 이루어진다. 다수의 바늘이 배치되는 바늘통의 중앙에는 편직된 섬유가 통과하는 통공(30)이 형성되어 있고, 통공을 통해 편직된 섬유는 환편기의 아래방향(x 방향)으로 내려오게 된다.

환편기를 통한 편직과정은, 먼저 실 공급장치(20)의 끝단에 형성된 실구멍(21)을 통해 섬유사를 공급하면서 실 공급장치(20)는 환편기의 둘레방향(B방향)으로 회전하게 된다. 이때, 실 공급장치의 회전과 동기하여 바늘(10)들이 A방향으로 신장과 수축을 진행하면서 섬유사로 편직을 하게 된다.

일반적으로, 환편기(20)의 크기에 따라, 즉 바늘을 숫자에 따라 환형으로 편직된 섬유의 크기는 일정한 크기를 가지게 된다. 즉 많은 숫자의 바늘을 사용하여 편직하게 되는 경우에는 섬유의 크기가 커지고, 적은 숫자의 바늘을 사용하여 편직하게 되는 경우에는 섬유의 크기가 작아진다. 따라서, 지금 현재로서는 상이한 크기의 편직섬유를 생산하기 위해서는 상이한 환편기, 즉 다양한 바늘 숫자를 가지는 환편기를 통해서만 이루어질 수 있다.

그러나, 본원발명의 탄성밴드 제작방법에 사용되는 섬유사는 고무사와 고무사를 둘러싸는 보조섬유사로 이루어지고, 고무사를 소정의 탄성력 조절장치를 통해 공급하기 때문에 섬유사의 탄성도를 상당히 조절할 수 있게 된다.

따라서, 환편기의 바늘 숫자를 조절함으로써 최종적으로 생산되는 탄성밴드의 크기를 자유롭게 조절할 수 있게 된다.

도 4는 환편기의 평면을 개략적으로 보여주는 도면이다.

도 4의 (a)에 도시된 바와 같이, 큰 크기의 탄성밴드를 제작하고자 하는 경우에, 환편기에 설치된 바늘(10) 전체를 사용하게 되고, 보다 작은 크기의 탄성밴드를 제작하고자 하는 경우에는 환편기에서 소정 숫자의 바늘을 제거하여 사용하게 된다.

도 4의 (a)의 경우에는 바늘 숫자가 22개이고, (b)의 경우에는 14개이고, (c)의 경우에는 12개이고, (d)의 경우에는 11개이다. 그러므로, 바늘의 숫자가 섬유사의 결속숫자를 좌우하기 때문에, 바늘이 22개인 (a)의 경우에 가장 큰 탄성밴드를 생산하게 되고, 바늘이 11 개인 (d)의 경우에는 제일 작은 탄성밴드를 생산하게 된다.

기존, 일반 섬유사를 사용하는 환편기의 경우에는 환편기에서 바늘을 일부 제거하여 섬유를 편직하는 것이 불가능하지만, 본원발명에서는 탄성섬유사, 즉 보조섬유사가 외부에 감긴 고무사를 사용하기 때문에, 탄성력을 조절함으로써 바늘의 숫자에 관계없이 편직이 가능하게 된다.

이와 같이, 본원발명에서는 하나의 환편기를 이용하여 다양한 크기의 탄성밴드를 제작할 수 있기 때문에 환편기의 구입 및 설치비용이 저렴하게 된다는 장점이 있게 된다. 이에 따라, 본원발명에 의해 제작된 탄성밴드는 다양한 굵기를 가지는 고무링(바지 아랫단을 정리하는데 사용)과, 다양한 굵기를 가지는 머리끈 및 화물 결속밴드를 제작할 수 있게 된다.

이상 본 발명을 구체적인 실시예를 통하여 상세히 설명하였으나, 이는 본 발명을 구체적으로 설명하기 위한 것으로, 본 발명은 이에 한정되지 않으며, 본 발명은 본 발명의 기술적 사상 내에서 당해 분야의 통상의 지식을 가진 자에 의해 그 변형이나 개량이 가능함이 명백하다.

본 발명의 단순한 변형 내지 변경은 모두 본 발명의 영역에 속하는 것으로 본 발명의 구체적이 보호 범위는 첨부된 특허청구범위에 의하여 명확해질 것이다.

Claims (4)

1. 탄성밴드 제작방법에 있어서, 환형으로 배치된 다수의 바늘을 가지는 환편기를 사용하여 탄성 복합섬유사로 탄성밴드를 제작하되, 환편기에 설치되는 상기 다수의 바늘을 중 선택된 숫자의 바늘을 제거하여 탄성밴드의 크기를 조절하고, 상기 복합섬유사(S)는 제1탄성사(S1)와 제2탄성사(S2)로 이루어지고, 상기 탄성사는 각각은 고무사와 고무사 외면에 감겨진 보조 섬유사로 이루어지는 것을 특징으로 하는 탄성밴드 제작방법.
2. 삭제
3. 제1항에 있어서, 환편기로 탄성밴드를 제작할 때 규정된 탄성력을 가지도록 신장된 상태로 제1탄성사와 제2탄성사를 함께 결합하여 복합섬유사를 구성하는 것을 특징으로 하는 탄성밴드 제작방법.
4. 제1항에 있어서, 상기 탄성밴드를 바지의 아랫단을 정리하게 위한 고무링, 머리카락을 정리하기 위한 머리끈, 또는 화물을 결속하기 위한 화물 결속밴드에 사용하는 것을 특징으로 하는 탄성밴드 제작방법.

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