KR101536085B1 - 스파크 플러그 - Google Patents

Abstract

전극이 피복 부분과 코어 부분을 가지는 구성의 스파크 플러그에 있어서, 피복 부분과 코어 부분의 사이의 간극의 발생을 억제한다. 중심전극과 중심전극과의 사이에서 간극을 형성하는 접지전극을 가지는 스파크 플러그에 있어서, 중심전극 및 접지전극의 적어도 일측은, 피복 부분과 피복 부분에 덮여져 피복 부분과 열팽창률이 다른 재료에 의해 구성된 코어 부분을 가진다. 코어 부분의 선단부에는 오목부와 볼록부가 형성되어 있다. 볼록부는 전극 선단면의 중심(重心)을 통과하고, 또한, 볼록부를 통과하는 단면에 있어서, 볼록부의 이등분선의 방향에 있어서의 볼록부의 선단으로부터 0.2㎜의 점을 통과하며, 또한, 이등분선에 수직선으로 둘러싸이는 볼록부의 면적이, 볼록부의 선단 및 볼록부의 윤곽선과 이등분선에 수직인 선의 교점을 연결하여 형성되는 삼각형의 면적보다 작다.

Description

스파크 플러그{SPARK PLUG}

본 발명은 중심전극 및 접지전극을 구비하는 스파크 플러그에 관한 것으로, 특히, 중심전극 및 접지전극의 적어도 일측이 피복 부분과 코어(core) 부분을 가지는 구성의 스파크 플러그에 관한 것이다.

가솔린 엔진 등의 내연기관의 점화에 사용되는 스파크 플러그는, 일반적으로 중심전극과, 중심전극의 외측에 설치된 절연체와, 절연체의 외측에 설치된 금속 쉘과, 금속 쉘에 장착되어 중심전극과의 사이에 불꽃방전을 위한 간극(방전갭)을 형성하는 접지전극(「외측전극」이라고도 불린다)을 구비하고 있다. 또한, 이하의 설명에서는 상기 간극측을 중심전극 또는 접지전극의 「선단측」이라 부르고, 「선단측」과는 반대측을 「후단측」이라 부르는 것으로 한다.　

중심전극 및 접지전극(이하, 정리해서 단지 「전극」이라고도 부른다)의 적어도 일측이, 소정의 재료(예를 들면 니켈 또는 니켈 합금)에 의해 형성된 피복 부분과, 피복 부분과 열팽창률이 다른 재료(예를 들면 구리)에 의해 형성됨과 아울러 피복 부분에 덮여진 코어 부분을 가지는 구성의 스파크 플러그가 알려져 있다(예를 들면 특허문헌 1, 2 참조). 이와 같은 스파크 플러그에서는 코어 부분의 재료로서 열전도성이 높은 재료를 선택함으로써, 전극의 열전달 성능을 높일 수 있다.

특허문헌 1: 일본국 특개평4-206376호 공보 특허문헌 2: 일본국 특개2008-130463호 공보

스파크 플러그의 전극이 피복 부분과 코어 부분을 가지는 구성인 경우, 냉열 사이클에 노출되는 사용시에, 피복 부분과 코어 부분의 열팽창률의 차이를 원인으로 하여 전극의 선단측의 피복 부분과 코어 부분의 경계 부근에 간극(이하, 「선극(先隙)」이라고도 부른다)이 발생할 우려가 있다. 전극에 있어서 선극이 발생하면, 피복 부분에서 코어 부분으로의 열전도가 저해되어 전극의 열전달 성능이 저하되기 때문에, 코어 부분에 있어서의 보이드(기공)의 발생, 전극 팽창에 의한 전극이나 다른 부재의 파손이라고 하는 문제점이 발생할 우려가 있다. 근래에는, 스파크 플러그의 세경화(細徑化)를 위해 전극의 세경화의 요청이 높아지고 있으며, 선극의 발생의 억제가 더욱 큰 과제로 되어 있다.　

본 발명은 상기의 과제를 해결하기 위해서 이루어진 것이며, 중심전극 및 접지전극의 적어도 일측이 피복 부분과 피복 부분과는 열팽창률이 다른 재료에 의해 구성된 코어 부분을 가지는 구성의 스파크 플러그에 있어서, 사용에 수반하는 피복 부분과 코어 부분 사이의 간극의 발생을 억제하는 것을 목적으로 한다.

상기 과제의 적어도 일부를 해결하기 위해 본 발명은 이하의 형태 또는 적용예로서 실현하는 것이 가능하다.

[적용예 1]

중심전극과, 상기 중심전극과의 사이에서 간극을 형성하는 접지전극을 가지는 스파크 플러그로서, 상기 간극이 형성된 측을 상기 중심전극 또는 상기 접지전극의 선단측으로 했을 때, 상기 중심전극 및 상기 접지전극의 적어도 일측은 피복 부분과, 상기 피복 부분에 덮여져 상기 피복 부분과 열팽창률이 다른 재료에 의해 구성된 코어 부분을 가지며, 상기 코어 부분의 선단부에 오목부와 볼록부가 형성되어 있고, 상기 볼록부는 전극 선단면의 중심(重心)을 통과하며, 또한, 상기 볼록부를 통과하는 단면에 있어서, 상기 볼록부의 이등분선의 방향에 있어서의 상기 볼록부의 선단으로부터 0.2㎜의 점을 통과하고, 또한, 상기 이등분선에 수직인 선으로 둘러싸이는 상기 볼록부의 면적이 상기 볼록부의 선단 및 상기 볼록부의 윤곽선과 상기 이등분선에 수직인 선의 교점을 연결하여 형성되는 삼각형의 면적보다 작은 스파크 플러그.　

[적용예 2]

적용예 1에 기재된 스파크 플러그에 있어서, 상기 코어 부분의 선단 위치에서 직경 방향에 수직인 방향으로 5㎜의 위치에 있어서의 상기 코어 부분의 직경에 대한 상기 선단 위치에서 직경 방향에 수직인 방향으로 1㎜의 위치에 있어서의 상기 코어 부분의 직경의 비는 0.6 이상인, 스파크 플러그.　

[적용예 3]

적용예 1 또는 적용예 2에 기재된 스파크 플러그에 있어서, 상기 코어 부분의 선단 위치에 있어서의 직경 방향의 전극 단면적은 3.5㎟ 이하인, 스파크 플러그.　

[적용예 4]

적용예 1 내지 적용예 3 중 어느 하나에 기재된 스파크 플러그에 있어서, 상기 코어 부분에, 후단측으로 향하여 직경이 작아지는 축경부(縮徑部)가 형성되어 있는, 스파크 플러그.　

[적용예 5]

적용예 1 내지 적용예 4 중 어느 하나에 기재된 스파크 플러그에 있어서, 상기 중심전극 및 상기 접지전극의 적어도 일측의 직경 방향의 단면으로서, 단면의 중심을 통과하는 적어도 1개의 직선상에 상기 코어 부분과 상기 피복 부분이 코어 부분-피복 부분-코어 부분-피복 부분-코어 부분의 순서로 늘어서는 단면을 가지는 스파크 플러그.　

[적용예 6]

적용예 5에 기재된 스파크 플러그에 있어서, 상기 중심전극 및 상기 접지전극의 적어도 일측의 직경 방향의 단면으로서, 단면의 중심을 통과하는 모든 직선상에 상기 코어 부분과 상기 피복 부분이 코어 부분-피복 부분-코어 부분-피복 부분-코어 부분의 순서로 늘어서는 단면을 가지는 스파크 플러그.　

[적용예 7]

중심전극과, 상기 중심전극과의 사이에서 간극을 형성하는 접지전극을 가지는 스파크 플러그로서, 상기 간극이 형성된 측을 상기 중심전극 또는 상기 접지전극의 선단측으로 했을 때, 상기 중심전극 및 상기 접지전극의 적어도 일측은 피복 부분과, 상기 피복 부분에 덮여져 상기 피복 부분과 열팽창률이 다른 재료에 의해 구성된 코어 부분을 가지며, 상기 코어 부분의 선단부에 오목부가 형성되어 있고, 상기 코어 부분에 후단측으로 향하여 직경이 작아지는 축경부가 형성되어 있는, 스파크 플러그.　

[적용예 8]

적용예 7에 기재된 스파크 플러그에 있어서, 상기 코어 부분의 선단 위치에서 직경 방향에 수직인 방향으로 5㎜의 위치에 있어서의 상기 코어 부분의 직경에 대한 상기 선단 위치에서 직경 방향에 수직인 방향으로 1㎜의 위치에 있어서의 상기 코어 부분의 직경의 비는 0.6 이상인, 스파크 플러그.　

[적용예 9]

적용예 7 또는 적용예 8에 기재된 스파크 플러그에 있어서, 상기 코어 부분의 선단 위치에 있어서의 직경 방향의 전극 단면적은 3.5㎟ 이하인, 스파크 플러그.　

[적용예 10]

적용예 7 내지 적용예 9 중 어느 하나에 기재된 스파크 플러그에 있어서, 상기 중심전극 및 상기 접지전극의 적어도 일측의 직경 방향의 단면으로서, 단면의 중심을 통과하는 적어도 1개의 직선상에 상기 코어 부분과 상기 피복 부분이 코어 부분-피복 부분-코어 부분-피복 부분-코어 부분의 순서로 늘어서는 단면을 가지는 스파크 플러그.　

[적용예 11]

적용예 10에 기재된 스파크 플러그에 있어서, 상기 중심전극 및 상기 접지전극의 적어도 일측의 직경 방향의 단면으로서, 단면의 중심을 통과하는 모든 직선상에 상기 코어 부분과 상기 피복 부분이 코어 부분-피복 부분-코어 부분-피복 부분-코어 부분의 순서로 늘어서는 단면을 가지는 스파크 플러그.　

또한, 본 발명은 여러 가지의 형태에 의해 실현되는 것이 가능하고, 예를 들면, 스파크 플러그, 스파크 플러그용의 중심전극, 스파크 플러그용의 접지전극, 이들의 제조방법 등의 형태에 의해 실현할 수 있다.

적용예 1에 기재된 스파크 플러그에서는, 코어 부분의 선단부에 오목부와 볼록부가 형성되어 있기 때문에, 코어 부분과 피복 부분의 접촉면적이 비교적 커지고, 양자의 사이에 비교적 많은 확산층이 형성된다. 또, 형성된 볼록부는 전극 선단면의 중심(重心)을 통과하고, 또한, 상기 볼록부를 통과하는 단면에 있어서, 볼록부의 이등분선의 방향에 있어서의 볼록부의 선단으로부터 0.2㎜의 점을 통과하며, 또한, 이등분선에 수직인 선으로 둘러싸이는 볼록부의 면적이, 볼록부의 선단 및 볼록부의 윤곽선과 이등분선에 수직인 선의 교점을 연결하여 형성되는 삼각형의 면적보다 작기 때문에, 이와 같은 볼록부(작은 볼록부)가 피복 부분에 대한 쐐기와 같이 기능한다. 그로 인해, 상기 스파크 플러그에서는, 냉열 사이클에 노출되는 사용시에도, 피복 부분과 코어 부분 사이의 간극의 발생을 억제할 수 있다.　

적용예 2에 기재된 스파크 플러그에서는, 전극의 선단측에 있어서의 코어 부분의 체적이 비교적 크기 때문에, 전극의 열전달 성능이 높아지고, 피복 부분과 코어 부분 사이의 간극의 발생을 양호하게 억제할 수 있다.　

적용예 3에 기재된 스파크 플러그에서는, 열용량이 작고, 냉열 사이클에 의해서 선극이 발생하기 쉬운 단면적이 3.5㎟ 이하의 전극에 있어서, 피복 부분과 코어 부분 사이의 간극의 발생을 억제할 수 있다.　

적용예 4에 기재된 스파크 플러그에서는, 축경부가 피복 부분에 대한 빠짐 방지와 같이 기능함과 아울러, 축경부의 존재에 의해 코어 부분과 피복 부분의 접촉면적이 더욱 커지기 때문에, 피복 부분과 코어 부분 사이의 간극의 발생을 양호하게 억제할 수 있다.　

적용예 5에 기재된 스파크 플러그에서는, 코어 부분과 피복 부분의 접촉면적이 더욱 커짐과 아울러, 상기 작은 볼록부가 직경 방향 단면의 비교적 넓은 범위에 형성되기 때문에, 피복 부분과 코어 부분 사이의 간극의 발생을 더욱 양호하게 억제할 수 있다.　

적용예 6에 기재된 스파크 플러그에서는, 코어 부분과 피복 부분의 접촉면적이 한층 커짐과 아울러, 상기 작은 볼록부가 직경 방향 단면의 전체 둘레에 걸치는 넓은 범위에 형성되기 때문에, 피복 부분과 코어 부분 사이의 간극의 발생을 매우 양호하게 억제할 수 있다.　

적용예 7에 기재된 스파크 플러그에서는, 코어 부분의 선단부에 오목부가 형성되어 있기 때문에, 코어 부분과 피복 부분의 접촉면적이 비교적 커지고, 양자의 사이에 비교적 많은 확산층이 형성된다. 또, 코어 부분에, 후단측으로 향하여 직경이 작아지는 축경부가 형성되어 있기 때문에, 축경부가 피복 부분에 대한 빠짐 방지와 같이 기능함과 아울러, 축경부의 존재에 의해 코어 부분과 피복 부분의 접촉면적이 더욱 커진다. 그로 인해, 상기 스파크 플러그에서는, 냉열 사이클에 노출되는 사용시에도, 피복 부분과 코어 부분 사이의 간극의 발생을 억제할 수 있다.　

적용예 8에 기재된 스파크 플러그에서는, 전극의 선단측에 있어서의 코어 부분의 체적이 비교적 크기 때문에, 전극의 열전달 성능이 높아지고, 피복 부분과 코어 부분 사이의 간극의 발생을 양호하게 억제할 수 있다.　

적용예 9에 기재된 스파크 플러그에서는, 열용량이 작고, 냉열 사이클에 의해서 선극이 발생하기 쉬운 단면적이 3.5㎟ 이하인 전극에 있어서, 피복 부분과 코어 부분 사이의 간극의 발생을 억제할 수 있다.　

적용예 10에 기재된 스파크 플러그에서는, 코어 부분과 피복 부분의 접촉면적이 더욱 커지기 때문에, 피복 부분과 코어 부분 사이의 간극의 발생을 매우 양호하게 억제할 수 있다.　

적용예 11에 기재된 스파크 플러그에서는, 코어 부분과 피복 부분의 접촉면적이 한층 커지기 때문에, 피복 부분과 코어 부분 사이의 간극의 발생을 매우 양호하게 억제할 수 있다.

도 1은 본 발명의 실시형태에 있어서의 스파크 플러그(100)의 구성을 나타내는 설명도이다.
도 2는 스파크 플러그(100)용의 중심전극(20)의 상세 구성을 나타내는 설명도이다.
도 3은 스파크 플러그(100)용의 중심전극(20)의 상세 구성을 나타내는 설명도이다.
도 4는 코어 부분(25)의 선단부 부근에 있어서의 중심전극(20)의 상세 구성을 나타내는 설명도이다.
도 5는 작은 볼록부와 큰 볼록부의 구별을 나타내는 설명도이다.
도 6은 중심전극(20)의 다른 실시예를 나타내는 설명도이다.
도 7은 중심전극(20)의 다른 실시예를 나타내는 설명도이다.
도 8은 본 실시형태에 있어서의 중심전극(20)의 제조방법을 나타내는 흐름도이다.
도 9는 본 실시형태에 있어서의 중심전극(20)의 제조방법을 나타내는 설명도이다.
도 10은 본 실시형태에 있어서의 중심전극(20)의 제조방법을 나타내는 설명도이다.
도 11은 본 실시형태에 있어서의 중심전극(20)의 제조방법을 나타내는 설명도이다.
도 12는 중심전극(20)의 성능평가결과의 일례를 나타내는 설명도이다.
도 13은 중심전극(20)의 성능평가결과의 일례를 나타내는 설명도이다.
도 14는 비교예의 중심전극(20)의 구성을 나타내는 설명도이다.
도 15는 선극(TG)이 발생된 중심전극(20)의 일례를 나타내는 설명도이다.
도 16은 변형 실시형태에 있어서의 중심전극(20)의 상세 구성을 나타내는 설명도이다.
도 17은 변형 실시형태의 접지전극(30)의 구성을 나타내는 설명도이다.
도 18은 변형 실시형태의 접지전극(30)의 구성을 나타내는 설명도이다.

다음에, 본 발명의 실시형태를 실시예에 의거하여 이하의 순서로 설명한다. A. 실시형태: A-1. 스파크 플러그의 구성:　A-2. 스파크 플러그용 중심전극의 상세 구성:　A-3. 스파크 플러그용 중심전극의 제조방법:　A-4. 성능평가: B. 변형 실시형태:　

A. 실시형태:

A-1. 스파크 플러그의 구성:　

도 1은 본 발명의 실시형태에 있어서의 스파크 플러그(100)의 구성을 나타내는 설명도이다. 도 1에 있어서, 스파크 플러그(100)의 중심축인 축선(OL)의 우측에는 스파크 플러그(100)의 측면 구성을 나타내고 있으며, 축선(OL)의 좌측에는 스파크 플러그(100)의 단면 구성을 나타내고 있다. 또한, 이하에서는, 후술의 방전갭 (DG, 불꽃방전을 위한 간극)측을 스파크 플러그(100) 및 중심전극(20)의 선단측이라고 부르고, 선단측과는 반대측을 후단측이라고 부르는 것으로 한다.　

도 1에 나타내는 바와 같이, 스파크 플러그(100)는 절연애자(10)와, 중심전극(20)과, 접지전극(외측전극, 30)과, 금속단자(40)와, 금속 쉘(50)을 구비하고 있다. 중심전극(20)은 절연애자(10)에 의해서 유지되고, 절연애자(10)는 금속 쉘(50)에 의해서 유지되어 있다. 접지전극(30)은 금속 쉘(50)의 선단측에 장착되어 있으며, 금속단자(40)는 절연애자(10)의 후단측에 장착되어 있다.　

절연애자(10)는 중심전극(20) 및 금속단자(40)를 수용하는 관통구멍인 축구멍(12)이 중심에 형성된 통 형상의 절연체이며, 예를 들면 알루미나를 비롯한 세라믹 재료를 소성하여 형성된다. 절연애자(10)에 있어서의 축선(OL) 방향을 따른 중앙 부근에는, 다른 부분보다 외경이 큰 중앙 몸통부(19)가 형성되어 있다. 중앙 몸통부(19)보다도 후단측에는 금속단자(40)와 금속 쉘(50)의 사이를 절연하는 후단측 몸통부(18)가 형성되어 있다. 중앙 몸통부(19)보다도 선단측에는 선단측 몸통부 (17)가 형성되며, 선단측 몸통부(17)의 더 선단측에는 선단측 몸통부(17)보다 외경이 작은 각장부(脚長部, 13)가 형성되어 있다.　

금속 쉘(50)은 절연애자(10)의 후단측 몸통부(18)의 일부로부터 각장부(13)에 걸치는 부위를 포위하여 유지하는 대략 원통 형상의 금속부재이며, 예를 들면 저탄소강이라고 하는 금속에 의해 형성되어 있다. 금속 쉘(50)은 대략 원통 형상의 나사부(52)를 가지고 있으며, 나사부(52)의 측면에는 스파크 플러그(100)를 엔진헤드에 장착할 때에 엔진헤드의 나사구멍에 나사 결합하는 나사산이 형성되어 있다. 금속 쉘(50)의 선단측의 단면인 선단면(57)은 중공원(中空圓) 형상이며, 선단면 (57)의 중공 부분으로부터 절연애자(10)의 각장부(13)의 선단이 돌출되어 있다. 금속 쉘(50)은, 또, 스파크 플러그(100)를 엔진헤드에 장착할 때에 공구가 끼워 맞춰지는 공구 걸어맞춤부(51)와, 나사부(52)의 후단측에 차양 형상으로 형성된 밀봉부 (54)를 가지고 있다. 밀봉부(54)와 엔진헤드의 사이에는 판체를 접어 구부려 형성한 환형상의 개스킷(5)이 끼워 넣어진다. 공구 걸어맞춤부(51)는, 예를 들면 육각형 단면 형상이다.　

중심전극(20)은 피복 부분(21)과 피복 부분(21)에 덮여진 코어 부분(25)을 가지는 대략 봉 형상의 전극이다. 코어 부분(25)의 재료로서는, 피복 부분(21)의 재료보다도 열전도성이 우수한 재료가 사용된다. 그로 인해, 코어 부분(25)의 존재에 의해 중심전극(20)의 열전달 성능은 향상한다. 또, 코어 부분(25)의 재료는 피복 부분 (21)의 재료와는 열팽창률이 다르다. 본 실시형태에서는, 피복 부분(21)의 재료로서, 니켈을 주된 성분으로 하는 니켈 합금이 사용되고, 코어 부분(25)의 재료로서, 구리 또는 구리를 주된 성분으로 하는 합금이 사용된다. 중심전극(20)은 피복 부분(21)의 선단측이 절연애자(10)의 각장부(13)의 축구멍(12)으로부터 돌출된 상태에서 절연애자(10)의 축구멍(12) 내에 수용되어 있으며, 세라믹 저항(3) 및 밀봉체(4)를 통하여 절연애자(10)의 후단에 설치된 금속단자(40)에 전기적으로 접속되어 있다. 또한, 중심전극(20)의 선단에, 내불꽃 소모성이나 내산화 소모성을 향상시키기 위해, 예를 들면 귀금속에 의해 형성된 전극팁이 접합되어 있다고 해도 좋다.　

접지전극(30)은 굴곡한 대략 봉 형상의 전극이다. 접지전극(30)은 일측의 단부인 기단부(37)가 금속 쉘(50)의 선단면(57)에 접합되어 있으며, 타측의 단부인 선단부(38)가 중심전극(20)의 선단부와 대향하도록 굴곡되어 있다. 접지전극(30)의 선단부(38)와 중심전극(20)의 선단부의 사이에는 불꽃방전을 위한 간극{방전갭 (DG)}이 형성된다. 또한, 접지전극(30)의 선단부(38)에 있어서의 중심전극(20)과 대향하는 측에 내불꽃 소모성이나 내산화성 소모성을 향상시키기 위해, 예를 들면 귀금속에 의해 형성된 전극팁이 접합되어 있다고 해도 좋다.　

A-2. 스파크 플러그용 중심전극의 상세 구성:　

도 2 및 도 3은 스파크 플러그(100)용의 중심전극(20)의 상세 구성을 나타내는 설명도이다. 도 2에 있어서, 축선(OL)의 우측에는 중심전극(20)의 측면 구성을 나타내고 있으며, 축선(OL)의 좌측에는 중심전극(20)의 축선(OL)에 평행인 단면(보다 구체적으로는 축선(OL)을 포함하는 단면)의 구성을 나타내고 있다. 또, 도 3에는 도 2의 A-A의 위치에 있어서의 축선(OL)에 직교하는 단면(즉 직경 방향의 단면)의 구성을 나타내고 있다. 도 2에 나타내는 바와 같이, 중심전극(20)은 축선(OL)을 따라서 연장하는 대략 봉 형상의 전극이다. 또, 도 3에 나타내는 바와 같이, 중심전극(20)의 직경 방향의 단면 형상은 원형이다. 본 실시형태에서는 중심전극(20)의 코어 부분(25)의 선단 위치에 있어서의 직경 방향 단면의 직경(R1)은 2.1㎜ 이하이다. 즉, 이 위치에 있어서의 중심전극(20)의 직경 방향의 단면은 3.5㎟ 이하이다. 이와 같이, 본 실시형태의 중심전극(20)은 비교적 직경이 가는 전극이다. 또한, 중심전극(20)에는 최선단 부분이나 지지부(27)와 같이, 코어 부분(25)의 선단 위치에 있어서의 직경과는 다른 직경을 가지는 부분도 있다.　

도 2 및 도 3에 나타내는 바와 같이, 본 실시형태의 중심전극(20)은 피복 부분(21)이 코어 부분(25)을 덮은 구성을 가지고 있다. 여기서, 피복 부분(21)이 코어 부분(25)을 덮는다는 것은, 코어 부분(25)의 바깥 표면의 적어도 일부가 피복 부분(21)에 덮여져 있는 것을 의미한다. 본 실시형태에서는 피복 부분(21)은 코어 부분(25)의 선단부 및 측부를 덮고 있지만, 코어 부분(25)의 후단측의 단면은 피복 부분(21)에 덮이지 않고 노출되어 있다.　

중심전극(20)의 후단 부근에는, 축선(OL)에 직교하는 방향으로 돌출된 차양 형상의 지지부(27)가 형성되어 있다. 도 1에 나타내는 바와 같이, 중심전극(20)의 지지부(27)는 절연애자(10)의 축구멍(12) 내의 선단측 몸통부(17)와 각장부(13)의 경계의 단차에 지지된다.　

도 4는 코어 부분(25)의 선단부 부근에 있어서의 중심전극(20)의 상세 구성을 나타내는 설명도이다. 도 4의 (a)에는 코어 부분(25)의 선단부 부근에 있어서의 중심전극(20)의 축선(OL)에 평행인 단면{축선(OL)을 포함하는 단면}의 구성을 나타내고 있으며, 도 4의 (b)에는 도 4의 (a)의 B-B의 위치에 있어서의 축선(OL)에 직교하는 단면(직경 방향의 단면)의 구성을 나타내고 있다.　

도 4의 (a) 및 (b)에 나타내는 바와 같이, 코어 부분(25)의 선단부는 요철 형상으로 되어 있다. 구체적으로는, 코어 부분(25)의 선단부에는 선단 오목부(DPt)가 형성되어 있으며, 선단 오목부(DPt)를 사이에 두도록 하여 볼록부{중앙 볼록부 (CPm) 및 가장자리부 볼록부(CPe)}가 형성되어 있다. 중앙 볼록부(CPm)는 코어 부분(25)의 선단부의 중앙 부근{축선(OL) 부근}에 형성되어 있으며, 가장자리부 볼록부(CPe)는 코어 부분(25)의 선단부의 둘레 가장자리에 형성되어 있다. 또한, 코어 부분(25)의 선단부에 형성되는 오목부의 깊이(d)는 0.1㎜ 이상인 것이 바람직하고, 0.2㎜ 이상인 것이 더욱 바람직하다.　

도 4의 (b)에 나타내는 바와 같이, 중심전극(20)의 B-B의 위치에 있어서의 축선(OL)에 직교하는 단면(직경 방향의 단면)은, 단면의 중심{CG, 본 실시형태에서는 축선(OL)상의 점}을 통과하는 모든 직선상에 코어 부분(25)과 피복 부분(21)과 코어 부분(25)과 피복 부분(21)과 코어 부분(25)이 이 순서로 늘어서는 단면으로 되어 있다. 이것은 가장자리부 볼록부(CPe)가 중앙 볼록부(CPm)를 둘러싸도록 축선 (OL) 주위로 360도 연속된 부분을 가지는 것을 의미하고 있다. 또한, 가장자리부 볼록부(CPe)의 축선(OL) 방향을 따른 높이는 360도를 통해 일정할 필요는 없다. 예를 들면, 중심전극(20)의 B-B의 위치보다 선단측의 위치에 있어서의 직경 방향 단면상에서는, 가장자리부 볼록부(CPe)가 축선(OL) 주위로 360도 연속하는 일없이 중도에 끊어져 있거나, 가장자리부 볼록부(CPe)가 복수의 부분으로 분할되어 있거나 해도 좋다.　

여기서, 본 명세서에서는 코어 부분(25)의 선단의 볼록부(CP)를 작은 볼록부와 큰 볼록부로 구별하고 있다. 도 5는 작은 볼록부와 큰 볼록부의 구별을 나타내는 설명도이다. 도 5에는 중심전극(20)의 선단면의 중심{重心, 본 실시형태에서는 축선(OL)상의 점}을 통과하고, 또한, 볼록부(CP)를 통과하는 코어 부분(25)의 단면을 나타내고 있다. 도 5에 나타낸 단면에는, 선단 오목부(DPt)를 사이에 두는 2개의 볼록부[CP, 볼록부{CP(1)} 및 볼록부{CP(2)}]가 나타내어져 있다. 여기서, 도 5에 나타내는 바와 같이, 1번째의 볼록부{CP(1)}는 이하의 조건 1을 만족하고 있다. 본 명세서에서는, 이와 같은 조건 1을 만족하는 볼록부(CP)를 작은 볼록부라고 부른다.

＜조건 1＞

중심전극(20)의 선단면의 중심(重心)을 통과하고, 또한, 볼록부 (CP)를 통과하는 코어 부분(25)의 적어도 1개의 단면에 있어서, 상기 볼록부(CP)의 이등분선 (BL)의 방향에 있어서의 볼록부(CP)의 선단(P0)으로부터 거리(H1, =0.2㎜)의 점을 통과하며, 또한, 이등분선(BL)에 수직인 선(PL)으로 둘러싸이는 볼록부(CP)의 면적이, 볼록부(CP)의 선단(P0)과, 볼록부(CP)의 윤곽선과 이등분선(BL)에 수직인 선 (PL)의 교점(P1, P2)을 연결하여 형성되는 삼각형{삼각형(P0-P1-P2)}의 면적보다 작다.　

한편, 2번째의 볼록부{CP(2)}는 조건 1을 만족하지 않았다. 본 명세서에서는 이와 같은 조건 1을 만족하지 않는 볼록부(CP)를 큰 볼록부라고 부른다. 작은 볼록부는 가는 볼록부 또는 날카로운 볼록부로도 표현할 수 있으며, 큰 볼록부는 굵은 볼록부 또는 둔한 볼록부로도 표현할 수 있다.　

도 4에 나타내는 중심전극(20)에서는 코어 부분(25)의 선단부에 형성된 볼록부의 내부, 가장자리부 볼록부(CPe)의 적어도 일부분은 작은 볼록부로 되어 있다. 즉, 축선(OL)상의 점을 통과하고, 또한, 볼록부(CP)를 통과하는 코어 부분(25)의 적어도 1개의 단면에 있어서, 가장자리부 볼록부(CPe)는 상기 조건 1을 만족한다. 또한, 중앙 볼록부(CPm)는 큰 볼록부로 되어 있다.　

또, 도 4에 나타내는 중심전극(20)에서는 코어 부분(25)에 축경부(SR)가 형성되어 있다. 축경부(SR)는 후단측으로 향하여 직경이 작아지는 부분이다. 즉, 코어 부분(25)은 직경(W0)의 축경부(SR)보다 선단측에, 직경이 W0보다 큰 부분{도 4의 예에서는 가장자리부 볼록부(CPe)의 부분}을 가지고 있다.　

또, 도 4에 나타내는 중심전극(20)의 코어 부분(25)에서는, 후단측과 비교한 선단측의 체적 감소의 정도가 억제되어 있다. 구체적으로는, 코어 부분(25)의 선단 위치(PT)에서 축선(OL) 방향{중심전극(20)의 직경에 수직인 방향}으로 거리(L2, =5㎜)의 위치에 있어서의 코어 부분(25)의 직경(W2)에 대한, 선단 위치(PT)에서 축선 (OL) 방향으로 거리(L1, =1㎜)의 위치에 있어서의 코어 부분(25)의 직경(W1)의 비(이하, 「직경비(W1/W2)」라고도 부른다)가 0.6 이상으로 되어 있다.　

도 6은 중심전극(20)의 다른 실시예를 나타내는 설명도이다. 도 6에는 도 4의 (a)와 마찬가지로, 코어 부분(25')의 선단부 부근에 있어서의 중심전극(20')의 축선(OL)에 평행인 단면{축선(OL)을 포함하는 단면}의 구성을 나타내고 있다. 도 6에 나타내는 중심전극(20')은 도 4에 나타내는 중심전극(20)과 마찬가지로, 직경 방향의 단면 형상이 직경(R1, R1는 2.1㎜ 이하)의 원형이며, 피복 부분(21')이 코어 부분(25')을 덮은 구성을 가지고 있다. 또, 코어 부분(25')의 선단부는 요철 형상으로 되어 있다. 단, 도 6에 나타내는 중심전극(20')에서는 코어 부분(25')의 선단부에 선단 오목부(DPt)와 선단 오목부(DPt)를 사이에 두는 가장자리부 볼록부 (CPe)가 형성되어 있지만, 코어 부분(25')의 선단부의 중앙 부근{축선(OL) 부근}에는 볼록부는 형성되어 있지 않다. 가장자리부 볼록부(CPe) 중, 도 6의 단면의 축선 (OL)으로부터 우측에 나타내는 부분은 작은 볼록부로 되어 있다. 또, 도 6에 나타내는 중심전극(20')에서는 도 4에 나타내는 중심전극(20)과 마찬가지로, 직경비 (W1/W2)가 0.6 이상으로 되어 있다. 또한, 도 6에 나타내는 중심전극(20')에서는 코어 부분(25')에 축경부(SR)는 형성되어 있지 않다. 또한, 본 명세서에서는 각 실시형태나 비교예를 서로 구별하여 설명할 때에는 각 구성요소의 부호의 말미에 「'」 등의 구별 기호를 부가하는 것으로 하고, 각 실시형태나 비교예에 대해서 공통으로 설명할 때에는 상기 구별 기호를 적절하게 생략하는 것으로 한다.　

도 7은 중심전극(20)의 다른 실시예를 나타내는 설명도이다. 도 7에는 도 4의 (a)와 마찬가지로, 코어 부분(25'')의 선단부 부근에 있어서의 중심전극(20'')의 축선(OL)에 평행인 단면{축선(OL)을 포함하는 단면}의 구성을 나타내고 있다. 도 7에 나타내는 중심전극(20'')은 도 4에 나타내는 중심전극(20)과 마찬가지로, 직경 방향의 단면 형상이 직경(R1, R1은 2.1㎜ 이하)의 원형이며, 피복 부분(21'')이 코어 부분(25'')을 덮은 구성을 가지고 있다. 또, 코어 부분(25'')의 선단부는 요철 형상으로 되어 있다. 단, 도 7에 나타내는 중심전극(20'')에서는 코어 부분 (25'')의 선단부에 선단 오목부(DPt)와 선단 오목부(DPt)를 사이에 두는 가장자리부 볼록부(CPe)가 형성되어 있지만, 코어 부분(25'')의 선단부의 중앙 부근{축선 (OL) 부근}에는 볼록부는 형성되어 있지 않다. 가장자리부 볼록부(CPe)는 큰 볼록부이다. 또, 도 7에 나타내는 중심전극(20'')에서는 도 4에 나타내는 중심전극(20)과 마찬가지로, 직경비(W1/W2)가 0.6 이상으로 되어 있다. 또, 도 7에 나타내는 중심전극(20'')에서는 코어 부분(25'')에 후단측으로 향하여 직경이 작아지는 축경부 (SR)가 형성되어 있다.

A-3. 스파크 플러그용 중심전극의 제조방법:　

도 8은 본 실시형태에 있어서의 중심전극(20)의 제조방법을 나타내는 흐름도이다. 또, 도 9 내지 도 11은 본 실시형태에 있어서의 중심전극(20)의 제조방법을 나타내는 설명도이다. 중심전극(20)의 제조시에는, 우선 처음에 출발 부재로서의 워크(W)를 준비한다(스텝 S110). 도 9에는 본 실시형태의 중심전극(20)의 제조에 사용되는 워크(W)의 구성을 나타내고 있다. 도 9에 있어서, 워크(W)의 중심축인 워크 축선(WA)의 우측에는 워크(W)의 측면 구성을 나타내고 있으며, 워크 축선(WA)의 좌측에는 워크(W)의 단면 구성을 나타내고 있다.　

워크(W)는 워크 축선(WA)을 중심으로 한 기둥 형상으로 형성되어 있다. 상기한 바와 같이, 본 실시형태의 중심전극(20)은 피복 부분(21)과 코어 부분(25)에 의해 구성되어 있기 때문에, 워크(W)는 피복 부분(21)의 형성 재료로서의 피복 재료 (28)와 코어 부분(25)의 형성 재료로서의 코어 재료(29)에 의해 구성되어 있다. 피복 재료(28)는 코어 재료(29)의 일측의 단면인 제 1 단면(EF1)과 제 1 단면(EF1)에 연속하는 측면의 적어도 일부를 덮고 있지만, 코어 재료(29)의 타측의 단면인 제 2 단면 (EF2)을 덮고 있지는 않다. 즉, 워크(W)는 제 2 단면(EF2)의 측에 있어서, 피복 재료(28)의 단면이 코어 재료(29)에 의해서 덮여져 있다. 또한, 이하의 설명에서는 워크(W)에 있어서의 제 1 단면(EF1)측{피복 재료(28)가 단부를 형성하고 있는 측}을 피복측이라고 부르고, 제 2 단면(EF2)측{코어 재료(29)가 단부를 형성하고 있는 측}을 코어측이라고 부른다. 또한, 도 9에 나타낸 구성의 워크(W)의 제조방법은, 예를 들면 일본국 특개평4-294085호 공보에 기재되어 있는 바와 같이 공지이기 때문에, 여기서는 설명을 생략한다.　

다음에, 워크(W)에 대한 금형(Ca1)을 이용한 1회째의 압출 성형(제1차 압출 성형)을 실행하고, 제1차 성형체(M1)를 제조한다(도 8의 스텝 S120). 도 10의 (a) 및 (b)에 나타내는 바와 같이, 제1차 압출 성형에 이용되는 금형(Ca1)은 내부 구멍 (IO)을 가지고 있으며, 내부 구멍(IO)은 소경 구멍부(SO)와 소경 구멍부(SO)보다 대경(大徑)의 대경 구멍부(LO)를 가지고 있다. 제1차 압출 성형시에는, 워크(W)를 코어측에서 금형(Ca1)의 대경 구멍부(LO) 내로 삽입하고{도 10의 (a)}, 펀치(Pu1)에 의해 소경 구멍부(SO)측으로 압출 성형한다{도 10의 (b)}. 제1차 압출 성형에 의해 제조되는 제1차 성형체(M1)는 금형(Ca1)의 소경 구멍부(SO)의 내경과 대략 동일한 외경을 가지는 소경부분과, 소경 구멍부로부터 노출되는 대경 부분 (GP1)을 포함한다. 또, 도 10의 (b)에 나타내는 바와 같이, 제1차 압출 성형에 의해, 제1차 성형체(M1)에는 코어 재료(29)의 피복측 단부에 선단 오목부(DPt) 및 가장자리부 볼록부(CPe){도 4의 (a) 참조}가 되어야 할 부위(요철 형상)가 형성된다. 또, 제1차 압출 성형에 의해, 제1차 성형체(M1)의 코어 재료(29)에 축경부(SR)가 되어야 할 부위가 형성되는 경우가 있다. 또한, 선단 오목부(DPt) 및 가장자리부 볼록부(CPe)가 되어야 할 부위나 축경부(SR)가 되어야 할 부위는, 단면 감소율(소경 구멍부(SO)의 단면적/대경 구멍부(LO)의 단면적)이 50％ 이상인 금형(Ca1)을 이용하여 제1차 압출 성형을 실행함으로써, 일정 이상의 확률로 형성할 수 있다.　

또, 제1차 성형체(M1)는 코어측의 단부에 있어서, 피복 재료(28)의 단면과 피복 재료(28)로부터 돌출된 코어 재료(29)의 부분의 표면이 이간하고 있으며, 양자의 사이에 공극(GA)이 존재한다. 상기 공극(GA)은 예를 들면, 금형(Ca1)에 삽입하기 전의 워크(W)에 열처리를 시행하고, 열처리 조건을 조정함으로써, 코어 재료 (29)와 피복 재료(28)의 경계의 확산층의 두께를 조정하는 것에 의해 형성할 수 있다(예를 들면, 확산층의 두께가 5㎛ 정도로 조정된다). 이와 같이, 제1차 압출 성형은 제1차 성형체(M1)에 공극(GA)이 형성되도록 실행되기 때문에, 코어측의 단부에 있어서의 코어 재료(29)와 피복 재료(28)의 경계 부근에 공극이 발생하는 것이, 제1차 성형체 (M1)의 피복측의 단부에 있어서 코어 재료(29)가 피복 재료(28)의 단면을 누름으로써 억제할 수 있다. 제1차 압출 성형 후, 제1차 성형체(M1)를 차 내어 금형(Ca1)으로부터 꺼낸다.　

다음에, 꺼낸 제1차 성형체(M1)의 방향을 반전하고(도 8의 스텝 S130), 도 10의 (c)에 나타내는 바와 같이, 제1차 성형체(M1)의 코어측을 절단한다(동일 스텝 S140). 상기 절단시의 절단선(CL1)은 제1차 성형체(M1)의 코어측에 있어서의 피복 재료(28)의 단면 부근이다.　

다음에, 재차, 제1차 성형체(M1)의 방향을 반전하며(도 8의 스텝 S150), 제1차 성형체(M1)를 워크로서 금형(Ca2)을 이용한 2회째의 압출 성형(제2차 압출 성형)을 실행하고, 제2차 성형체(M2)를 제조한다(동일 스텝 S160). 도 11의 (a) 및 (b)에 나타내는 바와 같이, 제2차 압출 성형에 이용되는 금형(Ca2)은, 제1차 압출 성형에 이용되는 금형(Ca1)과 마찬가지로, 내부 구멍(IO)을 가지고 있으며, 내부 구멍(IO)은 소경 구멍부(SO)와 소경 구멍부(SO)보다 대경인 대경 구멍부(LO)를 가지고 있다. 제2차 압출 성형시에는, 제1차 압출 성형과 마찬가지로, 워크로서의 제1차 성형체(M1)를 코어측에서 금형(Ca2)의 대경 구멍부(LO) 내로 삽입하고{도 11의 (a)}, 펀치(Pu2)에 의해 소경 구멍부(SO)측으로 압출 성형한다{도 11의 (b)}. 제2차 압출 성형에 의해 제조되는 제2차 성형체(M2)는 금형(Ca2)의 소경 구멍부(SO)의 내경과 대략 동일한 외경을 가지는 소경부분과, 소경 구멍부로부터 노출되는 대경 부분(GP2)을 포함한다. 또, 도 11의 (b)에 나타내는 바와 같이, 제2차 성형체(M2)에는 제1차 압출 성형에 의해 형성된 선단 오목부(DPt) 및 가장자리부 볼록부(CPe)가 되어야 할 부위(요철 형상)나 축경부(SR)가 되어야 할 부위가 유지된다. 제2차 압출 성형 후, 제2차 성형체(M2)를 차 내어 금형(Ca2)으로부터 꺼낸다.　

다음에, 도 11의 (c)에 나타내는 바와 같이, 꺼낸 제2차 성형체(M2)의 피복측을 절단한다(도 8의 스텝 S170). 상기 절단시의 절단선(CL2)은 제2차 성형체(M2)의 피복측에 있어서의 코어 재료(29)의 선단에서 피복 재료(28)의 선단까지의 거리가 소정의 거리가 되도록 설정된다. 상기 소정의 거리는, 제조해야 할 중심전극 (20)의 선단측의 구성(도 2)에 대응하여 미리 설정된다.　

다음에, 제2차 성형체(M2)의 피복측에 있어서의 버(burr) 처리를 실행한다(도 8의 스텝 S180). 제2차 성형체(M2)에 대한 절단 처리(동일 스텝 S170)시에는, 절단면에 절단 방향(즉 축 방향으로 대략 직행하는 방향)을 따른 버가 발생하는 경우가 있다. 버 처리는, 상기 발생한 버를 제거하는, 또는, 버의 방향을 축 방향에 평행인 방향으로 보정하는 처리이다.　

다음에, 제2차 성형체(M2)의 방향을 반전하고(도 8의 스텝 S190), 도 11의 (d)에 나타내는 바와 같이, 최종 공정으로서 제2차 성형체(M2)에 지지부(27)를 형성한다. 상기 지지부(27)의 형성은, 예를 들면, 절단 공정 후의 제2차 성형체(M2)에 대한 금형을 이용한 압출 성형에 의해 실행된다. 상기 압출 성형시에는, 제2차 성형체(M2)의 최선단부의 직경을 조금 가늘게 하는(좁히는) 가공도 실행된다. 이에 따라, 도 11의 (d)에 나타내는 바와 같이, 성형체에는, 코어 재료(29)의 피복측 단부에 중앙 볼록부{CPm, 도 4의 (a) 참조}가 형성된다. 또한, 지지부(27)를 형성하기 위한 압출 성형시에, 반드시 제2차 성형체(M2)의 최선단부의 직경을 가늘게 하는 가공이 실행될 필요는 없고, 따라서, 반드시 성형체에 중앙 볼록부(CPm)가 형성될 필요는 없다. 지지부(27)의 성형에 의해서, 중심전극(20)의 제조가 완료된다. 또한, 지지부(27)의 성형 후에 예를 들면 절삭가공이나 팁 접합 가공이 실행될 경우가 있다. 상기 경우에는, 지지부(27)의 성형에 의해서, 중심전극(20)이 되어야 할 중심전극 중간체의 제조가 완료되게 된다.　

이상 설명한 제조방법에 의해, 도 4에 나타낸 중심전극(20), 즉, 코어 부분 (25)의 선단부에 중앙 볼록부(CPm)와 가장자리부 볼록부(CPe)와 선단 오목부(DPt)가 형성되어 있으며, 가장자리부 볼록부(CPe)가 축선(OL) 주위로 360도 연속한 부분을 가지고, 가장자리부 볼록부(CPe)의 적어도 일부분은 작은 볼록부이며, 코어 부분(25)에는 축경부(SR)가 형성되어 있고, 직경비(W1/W2)의 값이 0.6 이상인 중심전극(20)을 제조할 수 있다. 단, 사용 재료나 각 부의 사이즈, 각 공정의 조건 등에 따라서는, 제조되는 중심전극(20)에 있어서, 중앙 볼록부(CPm)가 형성되지 않거나(도 6, 7), 가장자리부 볼록부(CPe)가 축선(OL) 주위로 360도 연속한 부분을 갖지 않거나, 가장자리부 볼록부(CPe)가 큰 볼록부가 되거나(도 7), 축경부(SR)가 형성되지 않거나(도 6), 직경비(W1/W2)의 값이 0.6보다 작아지거나 한다.　

A-4. 성능평가:

상기한 실시형태의 중심전극(20) 및 이하에 설명하는 비교예의 중심전극(20)을 대상으로 하여 성능평가를 실시했다. 도 12 및 도 13은 중심전극(20)의 성능평가결과의 일례를 나타내는 설명도이다.　

도 14는 비교예의 중심전극(20)의 구성을 나타내는 설명도이다. 도 14에는 도 4의 (a)와 마찬가지로, 코어 부분(25''')의 선단부 부근에 있어서의 중심전극 (20''')의 축선(OL)에 평행인 단면{축선(OL)을 포함하는 단면}의 구성을 나타내고 있다. 비교예의 중심전극(20''')은 상기한 실시형태의 중심전극(20)의 제조방법과는 다른 방법에 의해 제조된다. 구체적으로는, 비교예의 중심전극(20''')의 제조방법에서는 압출 성형(도 8의 스텝 S120 및 S160)시에, 워크(W)나 성형체(M)를 상기 실시형태와 같이 코어측으로부터는 아니고, 피복측으로부터 금형(Ca)에 삽입한다. 그로 인해, 압출 성형에 의해서, 워크(W)나 성형체(M)의 코어 재료(29)는, 피복측 단부에 가까울수록 직경이 작은 테이퍼 형상으로 되고, 결과적으로, 도 14에 나타내는 바와 같이, 중심전극(20''')의 선단측에 있어서 코어 부분(25''')이 테이퍼 형상으로 된다{직경비(W1/W2)의 값이 0.6보다 작아진다}. 또, 비교예의 중심전극 (20''')에서는 코어 부분(25''')의 선단부에 오목부가 형성되지 않고{즉, 코어 부분(25''')의 선단부가 단일의 볼록 형상으로 되고}, 축경부(SR)도 형성되지 않는다.　

도 12에는 중심전극(20)의 코어 부분(25)의 선단 위치에 있어서의 직경 방향의 단면적과 코어 부분(25)의 선단 형상의 조합이 다른 14개의 샘플(샘플 No.1-14)을 대상으로 한 제 1 냉열시험의 결과를 나타내고 있다. 샘플의 중심전극(20)의 직경 방향 단면적은 4.2㎟, 3.8㎟, 3.5㎟, 3.1㎟의 4종류이다. 또, 샘플의 중심전극 (20)의 코어 부분(25)의 선단 형상은 도 12에 나타내는 타입 1-4의 4종류이다. 선단 형상의 타입 1은 도 14에 나타내는 비교예의 중심전극(20''')에 있어서의 코어 부분(25''')에 상당하는 형상이다. 선단 형상의 타입 2는 선단 오목부(DPt)와 가장자리부 볼록부(CPe)가 형성되어 있지만 중앙 볼록부(CPm)는 형성되어 있지 않고, 가장자리부 볼록부(CPe)는 큰 볼록부이며, 축경부(SR)는 형성되어 있지 않은 형상이다. 선단 형상의 타입 3은 선단 오목부(DPt)와 중앙 볼록부(CPm) 및 가장자리부 볼록부(CPe)가 형성되어 있지만, 가장자리부 볼록부(CPe) 및 중앙 볼록부(CPm)는 큰 볼록부이며, 축경부(SR)는 형성되어 있지 않은 형상이다. 선단 형상의 타입 4는 선단 오목부(DPt)와 가장자리부 볼록부(CPe)가 형성되어 있지만, 중앙 볼록부(CPm)는 형성되어 있지 않고, 가장자리부 볼록부(CPe)의 적어도 일부분은 작은 볼록부이며, 축경부(SR)는 형성되어 있지 않은 형상이다(도 6의 실시예에 상당).　

제 1 냉열시험에서는 샘플 No.8의 중심전극(20)의 선단 온도가 800℃가 되는 온도 설정으로, 버너에 의한 중심전극(20)의 선단 부분의 2분간의 가열과 1분간의 냉각을 1000사이클 반복한 후, 중심전극(20)의 단면을 육안 및 현미경(배율: 30배)으로 관찰하고, 선단측의 피복 부분(21)과 코어 부분(25)의 사이에 간극{선극(TG)}이 발생했는지 아닌지를 판정했다. 판정에서는 선극(TG)이 발생하지 않았던 경우를 ○으로 하고, 작은 선극{(TG)(0.1㎜ 이하의 간극)}이 발생한 경우를 △로 하며, 큰 선극{(TG)(0.1㎜보다 큰 간극)}이 발생한 경우를 ×로 했다. 도 15는 선극(TG)이 발생한 중심전극(20)의 일례를 나타내는 설명도이다. 도 15의 (a)에는 작은 선극 (TG)이 발생한 중심전극(20''')의 일례를 나타내고 있으며, (b)에는 큰 선극(TG)이 발생한 중심전극(20''')의 일례를 나타내고 있다.　

제 1 냉열시험에서는 도 12에 나타내는 바와 같이, 중심전극(20)의 코어 부분(25)의 선단 위치에 있어서의 직경 방향의 단면적이 3.5㎟보다 큰 샘플(샘플 No.1-7)에서는 코어 부분(25)의 선단 형상이 어느 타입이라도 선극(TG)이 발생하는 일은 없었다. 한편, 중심전극(20)의 직경 방향 단면적이 3.5㎟ 이하인 샘플(샘플 No.8-14)에서는 선단 형상이 타입 1의 샘플(샘플 No.8, 12)에서, 큰 선극(TG)이 발생했다. 중심전극(20)의 직경 방향 단면적이 작으면 열용량이 작기 때문에, 냉열 사이클에 의해서 선극(TG)이 발생하기 쉽다. 제 1 냉열시험의 결과로부터, 중심전극(20)의 직경 방향 단면적이 3.5㎟보다 큰 경우에는, 코어 부분(25)의 선단 형상에 관계없이 선극(TG)의 발생이 문제가 되는 일은 적고, 중심전극(20)의 직경 방향 단면적이 3.5㎟ 이하인 경우에, 선극(TG)의 발생이 문제가 되는 것이 많은 것을 알 수 있다.　

또, 제 1 냉열시험의 결과로부터, 중심전극(20)의 코어 부분(25)의 선단부가 요철 형상이라면(선단부에 오목부 및 볼록부가 형성되어 있으면), 코어 부분(25)의 선단부가 요철 형상이 아닌(선단부가 단일의 볼록 형상인) 경우와 비교하여 선극 (TG)의 발생이 억제되는 것도 알 수 있다. 중심전극(20)의 코어 부분(25)의 선단부가 요철 형상이면, 코어 부분(25)과 피복 부분(21)의 접촉면적이 비교적 커지고, 양자의 사이에 비교적 많은 확산층이 형성되기 때문에, 선극(TG)의 발생이 억제된다고 생각할 수 있다.　

도 13에는 중심전극(20)의 직경 방향 단면적은 모두 3.5㎟로 공통되고 있지만, 코어 부분(25)의 선단 형상과, 직경비(W1/W2)의 값과, 작은 볼록부의 유무가 다른 10개의 샘플(샘플 No.15-24)을 대상으로 한 제 2 냉열시험의 결과를 나타내고 있다. 제 2 냉열시험의 샘플의 코어 부분(25)의 선단 형상은 타입 1-6의 6종류이다. 선단 형상의 타입 1-4는 상기한 제 1 냉열시험에 있어서의 타입 1-4와 같다. 선단 형상의 타입 5는 선단 오목부(DPt)와 가장자리부 볼록부(CPe)가 형성되어 있지만 중앙 볼록부(CPm)는 형성되어 있지 않고, 가장자리부 볼록부(CPe)는 큰 볼록부이며, 축경부(SR)가 형성되어 있는 형상이다(도 7의 실시예에 상당). 선단 형상의 타입 6은 선단 오목부(DPt)와 중앙 볼록부(CPm) 및 가장자리부 볼록부(CPe)가 형성되어 있으며, 가장자리부 볼록부(CPe)의 적어도 일부분은 작은 볼록부이고, 축경부(SR)가 형성되어 있는 형상이다(도 4의 실시예에 상당). 또한, 선단 형상이 타입 1-3, 5인 샘플은 작은 볼록부를 가지지 않고, 선단 형상이 타입 4, 6인 샘플은 작은 볼록부를 가진다.　

제 2 냉열시험에서는 샘플 No.15의 중심전극(20)의 선단 온도가 850℃가 되는 온도 설정으로, 버너에 의한 중심전극(20)의 선단 부분의 2분간의 가열과 1분간의 냉각을 1000사이클, 1500사이클, 2000사이클 반복한 각 단계에서, 중심전극(20)의 단면을 육안 및 현미경으로 관찰하고, 선단측의 피복 부분(21)과 코어 부분(25)의 사이에 선극(TG)이 발생했는지 아닌지를 판정했다. 이와 같이, 제 2 냉열시험은 상기한 제 1 냉열시험보다 엄격한 조건하에 있어서, 선극(TG)의 발생의 유무를 조사하는 시험이다.　

제 2 냉열시험에서는 도 13에 나타내는 바와 같이, 선단 형상이 타입 1인 샘플(샘플 No.15, 16) 및 선단 형상이 타입 2이고 직경비(W1/W2)의 값이 0.5인 샘플(샘플 No.17)에서는 1000사이클의 단계에서 큰 선극(TG)이 발생했다. 또, 선단 형상이 타입 2이고 직경비(W1/W2)의 값이 0.6인 샘플(샘플 No.18) 및 선단 형상이 타입 3이고 직경비(W1/W2)의 값이 0.6인 샘플(샘플 No.19)에서는 1000사이클의 단계에서 작은 선극(TG)이 발생하고, 1500사이클의 단계에서 큰 선극(TG)이 발생했다. 상기의 결과로부터, 선단 형상이 타입 1-3인 경우에는 직경비(W1/W2)의 값에 관계없이 선극(TG)의 발생이 큰 문제가 되는 것을 알 수 있다.　

또, 선단 형상이 타입 4인 샘플 중, 직경비(W1/W2)의 값이 0.5인 샘플(샘플 No.20)에서는, 1000사이클의 단계에서는 선극(TG)은 발생하지 않고, 1500사이클의 단계에서 작은 선극(TG)이 발생했지만, 2000사이클의 단계에서도 작은 선극(TG)의 발생에 머물렀다. 또, 선단 형상이 타입 4인 샘플 중, 직경비(W1/W2)의 값이 0.6인 샘플(샘플 No.21)에서는, 1500사이클의 단계까지는 선극(TG)은 발생하지 않고, 2000사이클의 단계에서도 작은 선극(TG)의 발생에 머물렀다. 상기의 결과로부터, 코어 부분(25)의 선단부에 오목부 및 볼록부가 형성되고, 볼록부의 적어도 일부분이 작은 볼록부이면, 선극(TG)의 발생을 억제할 수 있는 것을 알 수 있다. 이것은, 코어 부분(25)의 선단부의 요철 형상에 의한 코어 부분(25)과 피복 부분(21)의 접촉면적 증대효과에 더불어서, 코어 부분(25)의 작은 볼록부가 피복 부분(21)에 대한 쐐기와 같이 기능하기 때문이라고 생각할 수 있다. 또, 직경비(W1/W2)의 값이 크면(예를 들면 0.6 이상이면), 선극(TG)의 발생을 더욱 양호하게 억제할 수 있는 것도 알 수 있다. 이것은, 직경비(W1/W2)의 값이 클수록, 중심전극(20)의 선단측에 있어서의 코어 부분(25)의 체적이 크고, 중심전극(20)의 열전달 성능이 높기 때문이라고 생각할 수 있다.　

또, 선단 형상이 타입 5인 샘플 중, 직경비(W1/W2)의 값이 0.5인 샘플(샘플 No.22)에서는, 1000사이클의 단계에서는 선극(TG)은 발생하지 않고, 1500사이클의 단계에서 작은 선극(TG)이 발생했지만, 2000사이클의 단계에서도 작은 선극(TG)의 발생에 머물렀다. 또, 선단 형상이 타입 5인 샘플 중, 직경비(W1/W2)의 값이 0.7인 샘플(샘플 No.23)에서는, 1500사이클의 단계까지는 선극(TG)은 발생하지 않고, 2000사이클의 단계에서도 작은 선극(TG)의 발생에 머물렀다. 상기의 결과로부터, 코어 부분(25)의 선단부에 오목부 및 볼록부가 형성되고, 게다가, 축경부(SR)도 형성되어 있으면, 선극(TG)의 발생을 억제할 수 있는 것을 알 수 있다. 이것은, 코어 부분(25)의 선단부의 요철 형상에 의한 코어 부분(25)과 피복 부분(21)의 접촉면적 증대효과에 더불어서, 코어 부분(25)의 축경부(SR)가 피복 부분(21)에 대한 빠짐 방지로서 기능함과 아울러 피복 부분(21)과 코어 부분(25)의 접촉면적의 증대를 초래하기 때문이라고 생각할 수 있다. 또, 직경비(W1/W2)의 값이 크면(예를 들면 0.7 이상이면), 선극(TG)의 발생을 더욱 양호하게 억제할 수 있는 것도 알 수 있다. 이것은, 직경비(W1/W2)의 값이 클수록, 중심전극(20)의 선단측에 있어서의 코어 부분 (25)의 체적이 크고, 중심전극(20)의 열전달 성능이 높기 때문이라고 생각할 수 있다.

또, 선단 형상이 타입 6인 샘플(샘플 No.24)에서는, 2000사이클의 단계에서도 선극(TG)은 발생하지 않았다. 상기의 결과로부터, 코어 부분(25)의 선단부에 오목부 및 볼록부가 형성되어 있으며, 볼록부의 적어도 일부분이 작은 볼록부이고, 축경부(SR)가 형성되어 있으며, 게다가 중심전극(20)이 축선(OL)에 직교하는 단면(직경 방향의 단면)으로서 단면의 중심(CG)을 통과하는 적어도 1개의 직선상에 코어 부분(25)과 피복 부분(21)과 코어 부분(25)과 피복 부분(21)과 코어 부분(25)이 이 순서로 늘어서는 단면을 가지고 있으면, 선극(TG)의 발생을 매우 양호하게 억제할 수 있는 것을 알 수 있다. 이것은, 코어 부분(25)이 이와 같은 형상이면, 피복 부분(21)과 코어 부분(25)의 접촉면적이 더욱 증대함과 아울러, 작은 볼록부에 의한 쐐기 효과나 축경부(SR)에 의한 빠짐 방지 효과가 직경 방향 단면의 비교적 넓은 범위에서 발휘되기 때문이라고 생각할 수 있다.　

B. 변형 실시형태:　

또한, 본 발명은 상기의 실시예나 실시형태에 한정되는 것은 아니고, 그 요를 일탈하지 않는 범위에 있어서 여러 가지의 형태에 있어서 실시하는 것이 가능하며, 예를 들면 다음과 같은 변형도 가능하다.　

상기 실시형태에 있어서의 스파크 플러그(100) 및 그 구성부품으로서의 중심전극(20)의 구성은, 어디까지나 일례이며, 여러 가지 변형이 가능하다. 예를 들면, 상기 실시형태에서는, 중심전극(20)은 피복 부분(21)과 코어 부분(25)으로 이루어지는 2층 구성이라 하고 있지만, 예를 들면, 중심전극(20)은 코어 부분(25)이 2층 구성(예를 들면, 구리로 형성된 외측 부분에 니켈 합금으로 형성된 내측 부분이 피복 된 구성)으로서, 합계 3층 구성이라고 해도 좋다. 혹은, 중심전극(20)은 4층 이상의 구성이라고 해도 좋다. 또, 중심전극(20)의 각층의 재료는, 상기 실시형태에 기재된 재료에 한정되지 않는다. 또한, 당연히, 중심전극(20)을 제조할 때의 출발 부재로서의 워크(W)의 구성이나 재료도 상기 실시형태에 기재된 구성이나 재료에 한정되지 않는다.　

또, 중심전극(20)의 코어 부분(25)의 선단 위치에 있어서의 직경 방향 단면의 직경(R1)이 2.1㎜보다 큰{이 위치에 있어서의 중심전극(20)의 직경 방향의 단면적이 3.5㎟보다 큰} 경우에도 본원 발명의 효과를 나타내지만, 상기 실시형태와 같이, 직경(R1)이 2.1㎜ 이하(단면이 3.5㎟ 이하)인 경우에는, 냉열 사이클에 의해서 선극(TG)이 발생하기 쉽기 때문에, 본 발명을 적용함으로써, 한층의 선극(TG) 발생 억제 효과를 발휘한다.　

또, 직경비(W1/W2)의 값이 0.6보다 작은 경우에도 본원 발명의 효과를 나타내지만, 상기 실시형태와 같이, 직경비(W1/W2)의 값이 0.6 이상으로 하는 것에 의해, 한층의 효과를 발휘한다.　

또, 도 4에 나타낸 실시예에서는, 중심전극(20)이 축선(OL)에 직교하는 단면 (직경 방향의 단면)으로서, 단면의 중심(CG)을 통과하는 모든 직선상에 코어 부분 (25)과 피복 부분(21)과 코어 부분(25)과 피복 부분(21)과 코어 부분(25)이 이 순서로 늘어서는 단면{도 4의 (b)의 단면}을 가진다고 하고 있지만, 중심전극(20)이 축선(OL)에 직교하는 단면으로서, 단면의 중심(CG)을 통과하는 적어도 1개의 직선상에 코어 부분(25)과 피복 부분(21)과 코어 부분(25)과 피복 부분(21)과 코어 부분(25)이 이 순서로 늘어서는 단면을 가진다고 해도 좋다. 도 16은 변형 실시형태에 있어서의 중심전극(20)의 상세 구성을 나타내는 설명도이다. 도 16의 (a) 및 (b)에는 도 4의 (b)에 대응하는 중심전극(20)의 단면 구성을 나타내고 있다. 도 16의 (a)에 나타내는 변형 실시형태의 중심전극(20'''')에서는 가장자리부 볼록부 (CPe)가 축선(OL) 주위로 360도는 연속하고 있지 않고, 일부가 빠진 형상으로 되어 있지만, 예를 들면 도면 중의 중심(CG)을 통과하는 수직선상에 있어서, 코어 부분 (25'''')과 피복 부분(21'''')과 코어 부분(25'''')과 피복 부분(21'''')과 코어 부분(25'''')이 이 순서로 늘어서 있다. 또, 도 16의 (b)에 나타내는 변형 실시형태의 중심전극(20''''')에서는 가장자리부 볼록부(CPe)가 축선(OL) 주위로 360도는 연속하고 있지 않고, 2개의 부분으로 분할된 형상으로 되어 있지만, 예를 들면 도면 중의 중심(CG)을 통과하는 수직선상에 있어서, 코어 부분(25''''')과 피복 부분(21''''')과 코어 부분(25''''')과 피복 부분(21''''')과 코어 부분(25''''')이 이 순서로 늘어서 있다. 도 16에 나타내는 변형 실시형태의 중심전극(20)이라도, 피복 부분(21)과 코어 부분(25)의 접촉면적이 더욱 증대함과 아울러, 작은 볼록부에 의한 쐐기 효과나 축경부(SR)에 의한 빠짐 방지 효과가 직경 방향 단면의 비교적 넓은 범위에서 발휘되기 때문에 선극(TG)의 발생을 양호하게 억제할 수 있다.　

또, 상기 실시형태에서는 중심전극(20)의 제조시에, 워크(W)에 대한 2회의 압출 성형을 실행하고 나서 지지부(27)를 형성한다고 하고 있지만, 지지부(27)의 형성 전에 실행되는 압출 성형의 회수는, 1회라도 좋고, 3회 이상이라도 좋다. 또, 상기 실시형태에서는, 성형체(M1, M2)를 절단하여 소정의 범위를 제거하고 있지만, 절단 대신에 연마 등의 다른 제거수단에 의해서 소정의 범위를 제거한다고 해도 좋다. 또, 상기 실시형태에서는, 제2차 성형체(M2)에 대한 절단처리 후에 버 처리를 실행한다고 하고 있지만, 제1차 성형체(M1)에 대한 절단처리 후에도 버 처리를 실행한다고 해도 좋다. 또, 버 처리는 실행하지 않는다고 해도 좋다.　

또, 상기 실시형태에서는 본 발명을 중심전극(20)에 적용한 경우에 대해서 설명했지만, 본 발명은 접지전극(30)에도 적용 가능하다. 도 17 및 도 18은 변형 실시형태의 접지전극(30)의 구성을 나타내는 설명도이다. 도 17에는 접지전극(30')의 선단부(38) 부근에 있어서의 중심전극(20)측에서 본 측면 구성 및 단면 구성을 나타내고 있으며, 도 18에는 도 17의 C-C의 위치에 있어서의 접지전극 축선(SL)에 직교하는 단면의 구성을 나타내고 있다. 도 17 및 도 18에 나타내는 바와 같이, 접지전극(30')은 피복 부분(321)과 피복 부분(321)에 덮여진 코어 부분(325)을 가지는 구성으로 되어 있다. 코어 부분(325)은 피복 부분(321)과는 열팽창률이 다른 재료로 형성되어 있다. 접지전극(30')의 방전갭(DG)에 가까운 측을 선단측으로 하면, 접지전극(30')의 코어 부분(325)의 선단부에는, 선단 오목부(DPt)와 선단 오목부 (DPt)를 사이에 두는 중앙 볼록부(CPm) 및 가장자리부 볼록부(CPe)가 형성되어 있으며, 또, 축경부(SR)도 형성되어 있다. 이와 같은 접지전극(30')에서는, 상기 실시형태에 있어서의 중심전극(20)의 경우와 마찬가지로, 피복 부분(321)과 코어 부분(325) 사이의 선극(TG)의 발생을 억제할 수 있다.　

또, 상기한 실시형태에 있어서의 본 발명의 구성요소 중, 독립 청구항에 기재된 요소 이외의 요소는 부가적인 요소이며, 적절하게 생략 또는, 조합이 가능하다.

3: 세라믹 저항 4: 밀봉체
5: 개스킷 10: 절연애자
12: 축 구멍 13: 각장부
17: 선단측 몸통부 18: 후단측 몸통부
19: 중앙 몸통부 20: 중심전극
21: 피복 부분 25: 코어 부분
27: 지지부 28: 피복 재료
29: 코어 재료 30: 접지전극
37: 기단부 38: 선단부
40: 금속단자 50: 금속 쉘
51: 공구 걸어맞춤부 52: 나사부
54: 밀봉부 57: 선단면
100: 스파크 플러그 321: 피복 부분
325: 코어 부분 W: 워크
M1: 제1차 성형체 M2: 제2차 성형체
DG: 방전갭 SR: 축경부
CPe: 가장자리부 볼록부 CPm: 중앙 볼록부
DPt: 선단 오목부

Claims (15)

1. 중심전극과, 상기 중심전극과의 사이에서 간극을 형성하는 접지전극을 가지는 스파크 플러그로서,
   상기 간극이 형성된 측을 상기 중심전극 또는 상기 접지전극의 선단측으로 했을 때, 상기 중심전극 및 상기 접지전극의 적어도 일측은 피복 부분과, 상기 피복 부분에 덮여져 상기 피복 부분과 열팽창률이 다른 재료에 의해 구성된 코어 부분을 가지며, 상기 코어 부분의 선단부에 오목부와 볼록부가 형성되어 있고, 상기 볼록부는 전극 선단면의 중심(重心)을 통과하며, 또한, 상기 볼록부를 통과하는 단면에 있어서, 상기 볼록부의 이등분선의 방향에 있어서의 상기 볼록부의 선단으로부터 0.2㎜의 점을 통과하고, 또한, 상기 이등분선에 수직인 선으로 둘러싸이는 상기 볼록부의 면적이 상기 볼록부의 선단 및 상기 볼록부의 윤곽선과 상기 이등분선에 수직인 선의 교점을 연결하여 형성되는 삼각형의 면적보다 작은 것을 특징으로 하는 스파크 플러그.
   
2. 청구항 1에 있어서,
   상기 코어 부분의 선단 위치에서 직경 방향에 수직인 방향으로 5㎜의 위치에 있어서의 상기 코어 부분의 직경에 대한 상기 선단 위치에서 직경 방향에 수직인 방향으로 1㎜의 위치에 있어서의 상기 코어 부분의 직경의 비는 0.6 이상인 것을 특징으로 하는 스파크 플러그.
   
3. 청구항 1에 있어서,
   상기 코어 부분의 선단 위치에 있어서의 직경 방향의 전극 단면적은 3.5㎟ 이하인 것을 특징으로 하는 스파크 플러그.
   
4. 청구항 2에 있어서,
   상기 코어 부분의 선단 위치에 있어서의 직경 방향의 전극 단면적은 3.5㎟ 이하인 것을 특징으로 하는 스파크 플러그.
   
5. 청구항 1 내지 청구항 4 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 코어 부분에, 후단측으로 향하여 직경이 작아지는 축경부가 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 스파크 플러그.
   
6. 청구항 1 내지 청구항 4 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 중심전극 및 상기 접지전극의 적어도 일측의 직경 방향의 단면으로서, 단면의 중심을 통과하는 적어도 1개의 직선상에 상기 코어 부분과 상기 피복 부분이 코어 부분-피복 부분-코어 부분-피복 부분-코어 부분의 순서로 늘어서는 단면을 가지는 것을 특징으로 하는 스파크 플러그.
   
7. 청구항 5에 있어서,
   상기 중심전극 및 상기 접지전극의 적어도 일측의 직경 방향의 단면으로서, 단면의 중심을 통과하는 적어도 1개의 직선상에 상기 코어 부분과 상기 피복 부분이 코어 부분-피복 부분-코어 부분-피복 부분-코어 부분의 순서로 늘어서는 단면을 가지는 것을 특징으로 하는 스파크 플러그.
   
8. 청구항 6에 있어서,
   상기 중심전극 및 상기 접지전극의 적어도 일측의 직경 방향의 단면으로서, 단면의 중심을 통과하는 모든 직선상에 상기 코어 부분과 상기 피복 부분이 코어 부분-피복 부분-코어 부분-피복 부분-코어 부분의 순서로 늘어서는 단면을 가지는 것을 특징으로 하는 스파크 플러그.
   
9. 청구항 7에 있어서,
   상기 중심전극 및 상기 접지전극의 적어도 일측의 직경 방향의 단면으로서, 단면의 중심을 통과하는 모든 직선상에 상기 코어 부분과 상기 피복 부분이 코어 부분-피복 부분-코어 부분-피복 부분-코어 부분의 순서로 늘어서는 단면을 가지는 것을 특징으로 하는 스파크 플러그.
   
10. 중심전극과, 상기 중심전극과의 사이에서 간극을 형성하는 접지전극을 가지는 스파크 플러그로서,
    상기 간극이 형성된 측을 상기 중심전극 또는 상기 접지전극의 선단측으로 했을 때, 상기 중심전극 및 상기 접지전극의 적어도 일측은 피복 부분과, 상기 피복 부분에 덮여져 상기 피복 부분과 열팽창률이 다른 재료에 의해 구성된 코어 부분을 가지며, 상기 코어 부분의 선단부에 오목부가 형성되어 있고, 상기 코어 부분에 후단측으로 향하여 직경이 작아지는 축경부가 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 스파크 플러그.
    
11. 청구항 10에 있어서,
    상기 코어 부분의 선단 위치에서 직경 방향에 수직인 방향으로 5㎜의 위치에 있어서의 상기 코어 부분의 직경에 대한 상기 선단 위치에서 직경 방향에 수직인 방향으로 1㎜의 위치에 있어서의 상기 코어 부분의 직경의 비는 0.6 이상인 것을 특징으로 하는 스파크 플러그.
    
12. 청구항 10에 있어서,
    상기 코어 부분의 선단 위치에 있어서의 직경 방향의 전극 단면적은 3.5㎟ 이하인 것을 특징으로 하는 스파크 플러그.
    
13. 청구항 11에 있어서,
    상기 코어 부분의 선단 위치에 있어서의 직경 방향의 전극 단면적은 3.5㎟ 이하인 것을 특징으로 하는 스파크 플러그.
    
14. 청구항 10 내지 청구항 13 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 중심전극 및 상기 접지전극의 적어도 일측의 직경 방향의 단면으로서, 단면의 중심을 통과하는 적어도 1개의 직선상에 상기 코어 부분과 상기 피복 부분이 코어 부분-피복 부분-코어 부분-피복 부분-코어 부분의 순서로 늘어서는 단면을 가지는 것을 특징으로 하는 스파크 플러그.
    
15. 청구항 14에 있어서,
    상기 중심전극 및 상기 접지전극의 적어도 일측의 직경 방향의 단면으로서, 단면의 중심을 통과하는 모든 직선상에 상기 코어 부분과 상기 피복 부분이 코어 부분-피복 부분-코어 부분-피복 부분-코어 부분의 순서로 늘어서는 단면을 가지는 것을 특징으로 하는 스파크 플러그.
    

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