KR101535314B1

KR101535314B1 - 동합금선 제조 방법

Info

Publication number: KR101535314B1
Application number: KR1020107007971A
Authority: KR
Inventors: 요시아끼 핫또리; 히또시 나까모또
Original assignee: 미츠비시 마테리알 가부시키가이샤
Priority date: 2007-10-16
Filing date: 2008-10-16
Publication date: 2015-07-08
Also published as: JPWO2009051184A1; US8251128B2; TWI453075B; WO2009051184A1; EP2210687A4; HK1145664A1; US20100206513A1; KR20150063172A; KR20100080797A; PT2210687E; EP2210687A1; EP2210687B1; JP5343856B2; TW200924873A; CN101821036A; CN101821036B

Abstract

본 발명은 용융동에 인 및 상기 인보다도 난용성의 원소를 첨가하면서 인 함유 동합금선을 연속적으로 제조하는 방법을 제공한다. 본 발명에서는 용해로로부터 보내진 용융동을 소정의 고온으로 유지하는 가열로 내에서 난용성 원소를 첨가하여, 상기 가열로로부터 보내지는 용융동을 턴디쉬로 이송하고, 상기 턴디쉬에 있어서 용융동의 온도를 저하시켜 인을 첨가한 후, 상기 턴디쉬로부터 용융동을 벨트 휠식 연속 주조기에 공급하고, 상기 벨트 휠식 연속 주조기로부터 도출된 주조 동재를 압연하여 인 함유 동합금선을 연속적으로 제조한다.

Description

동합금선 제조 방법 {PROCESS FOR MANUFACTURING COPPER ALLOY WIRE}

본 발명은 용해로로부터의 용융동에 철 등의 난용성 원소 및 인을 첨가하여, 이를 연속적으로 주조하면서 압연하여 인 함유 동합금선을 제조하는 방법에 관한 것이다.

본원은 2007년 10월 16일에, 일본에 출원된 일본 특허 출원 제2007-269018호에 기초하여 우선권을 주장하고, 그 내용을 여기에 원용한다.

철인(鐵燐) 함유 동합금선은 내마모성이 우수하여, 철도용 트롤리선(trolley line) 등으로의 적용에 의해, 교환 빈도의 감소 등, 러닝 코스트를 삭감할 수 있다.

이 철인 함유 동합금선의 제조 방법으로서, 특허 문헌 1에 기재된 연속 주조법이 있다.

이 특허 문헌 1에 기재된 제조 방법은 동 원료를 용해하는 샤프트로로부터 출탕된 용융동을 유지로 내에서, 비산화성 분위기 내에서 일시 유지한 후, 탈가스 처리 장치에 의해 용융동으로부터 산소 가스, 수소 가스를 제거한다. 계속해서, 가열로에 의해 용융동을 고온으로 가열하면서 제1 합금 원소를 첨가한다. 그 후, 상기 용융동을, 통을 경유하여 턴디쉬(tundish)까지 이송하고, 상기 턴디쉬에 있어서 제2 합금 원소를 첨가한다. 이 제1 합금 원소로서 철을 첨가하고, 제2 합금 원소로서 인을 첨가함으로써, 철인 함유 동합금을 제조할 수 있다. 그리고, 턴디쉬로부터 용융동을 흑연 주형 내로 공급하여 주괴(鑄塊)를 제조하고, 그 후, 이 주괴를 압출 가공하여 동합금선으로 한다.

한편, 주조로부터 압연까지를 일관하여 행하여 동선을 연속적으로 제조하는 방법으로서, 특허 문헌 2에 기재된 바와 같은 벨트 휠식 연속 주조기를 사용한 방법이 있다.

이 벨트 휠식 연속 주조기는 그 주요부가, 주회(周回) 이동하는 무단 벨트와, 이 무단 벨트에 원주의 일부를 접촉시켜 회전하는 주조륜에 의해 구성된다. 이 연속 주조기는 샤프트로 등의 대형의 용해로와 연속되고, 또한 압연기와 연결됨으로써, 용해로로부터의 용융동을 연속 주조 압연하여 동선을 일련의 생산 라인에서 고속으로 제조할 수 있다. 따라서, 상기 벨트 휠식 연속 주조기는 높은 생산성을 얻을 수 있어, 대량 생산이 가능해지므로, 동선의 제조 비용을 저감시키는 것이 가능해진다.

특허 문헌 1 : 일본 특허 출원 공개 제2006-341268호 공보 특허 문헌 2 : 일본 특허 출원 공개 제2001-314950호 공보

그런데, 특허 문헌 1에 개시되는 철인 함유 동합금선의 경우에도, 특허 문헌 2에 기재된 벨트 휠식 연속 주조기를 사용하여 연속 주조하면서 압연함으로써, 비용 저감이 도모된다고 생각된다.

그러나, 특허 문헌 1에 기재된 흑연 주형을 사용하여 주조하는 경우에는, 그 주괴가 큰 단면적으로 수직으로 송출되지만, 특허 문헌 2에 기재된 벨트 휠식 연속 주조기의 경우에는 용융동을 주조하면서 구부려지므로, 주조 조직이 적절하지 않으면, 냉각 시에 크랙 등이 발생하기 쉽다. 이것을 회피하기 위해서는, 용융동의 온도와 동의 응고점의 차를 작게 하면 된다고 생각되지만, 난용성의 철을 첨가하기 때문에, 용융동의 온도를 내리는 것은 한계가 있다.

본 발명은 상기 사정을 감안하여 제안된 것으로, 철 등의 난용성 원소를 확실하게 용해하면서, 벨트 휠식 연속 주조기로 인 함유 동합금선을 연속 생산 가능하게 하여, 비용 저감을 도모하는 것을 목적으로 한다.

본 발명은 용융동에 인 및 상기 인보다도 난용성의 원소를 첨가하면서 인 함유 동합금선을 연속적으로 제조하는 방법이며, 용해로로부터 가열로로 용융동을 보내어, 제1 온도로 유지하는 동시에, 가열로 내에서 난용성 원소를 첨가하여, 상기 가열로로부터 보내지는 용융동을 턴디쉬로 이송한다. 다음에, 턴디쉬 내에서, 용융동의 온도를 상기 제1 온도로부터 제2 온도로 저하시켜 인을 첨가한 후, 상기 턴디쉬로부터 용융동을 벨트 휠식 연속 주조기로 공급하여, 상기 벨트 휠식 연속 주조기로부터 이 주조 동재를 도출하고, 압연하여 인 함유 동합금선을 연속적으로 제조한다.

즉, 난용성 원소와, 상기 난용성 원소에 비해 저온에서 용해 가능한 인을 나누고, 용해로로부터의 용융동을 고온으로 유지한 상태에서 난용성 원소를 우선 용융시키고, 용융동의 온도를 저하시킨 상태에서 인을 첨가하는 것이다. 이에 의해, 턴디쉬로부터 벨트 휠식 연속 주조기로 공급될 때에는, 용융동의 온도는 저하되어 있으므로, 굽힘을 수반하는 주조를 원활하게 행하게 할 수 있다.

난용성 원소로서는, 철, 니켈, 코발트 및 크롬 등으로 선택되는 1종 또는 2종 이상을 적용할 수 있다.

본 발명의 제조 방법에 있어서, 상기 용융동의 온도를 저하시키는 방법으로서는, 용융동에 동괴를 첨가하는 방법이 바람직하다.

또한, 상기 난용성 원소를 첨가할 때의 용융동의 온도를 1150℃ 이상으로 하고, 상기 인을 첨가할 때의 용융동의 온도를 1130℃ 이하로 하는 것이 바람직하다. 또는, 난용성 원소를 첨가할 때의 용융동의 온도를 1170℃ 이상, 인을 첨가할 때의 용융동의 온도를 1120℃ 이하로 하는 것이 바람직하다.

본 발명에 따르면, 용해로로부터 보내진 용융동을 가열로에서 고온으로 유지하여 난용성 원소를 첨가하므로, 상기 난용성 원소를 확실하게 용융시키는 동시에, 그 고온으로 된 용융동의 온도를 저하시킨 상태에서 벨트 휠식 연속 주조기에 공급하므로, 상기 벨트 휠식 연속 주조기에서의 굽힘을 수반하는 주조를 원활하게 행하게 할 수 있고, 크랙 등의 발생을 방지할 수 있다.

도 1은 본 발명의 일 실시 형태인 동합금선의 제조 방법에 사용되는 제조 장치를 개략적으로 도시한 구성도이다.
도 2a는 제1 실시예의 본 실시 형태의 결과를 나타내는 와류 탐상의 차트도이다.
도 2b는 제1 실시예의 비교예의 결과를 나타내는 와류 탐상의 차트도이다.
도 3a는 제2 실시예의 본 실시 형태의 결과를 나타내는 와류 탐상의 차트도이다.
도 3b는 제2 실시예의 비교예의 결과를 나타내는 와류 탐상의 차트도이다.

이하, 본 발명의 인 함유 동합금선 제조 방법의 일 실시 형태에 대해, 도면에 기초하여 설명한다.

우선, 그 제조 장치에 대해 설명한다.

본 실시 형태의 동합금 제조 장치(1)는 그 주요부가, 용해로(A)와, 유지로(B)와, 가열로(C)와, 주조 통(D)과, 벨트 휠식 연속 주조기(E)와, 압연기(F)와, 코일러(G)로 크게 구별되어 구성되어 있다.

용해로(A)로서는, 원통형의 노 본체를 갖는, 예를 들어 샤프트로가 적절하게 사용되고 있다. 용해로(A)의 하부에는 원주 방향으로 복수의 버너(도시 생략)가, 상하 방향으로 다단형으로 설치되어 있다. 이 용해로(A)에서는 환원성의 분위기에서 연소가 행해져, 소위 무산소동의 용융동이 제작된다. 환원성의 분위기는, 예를 들어 천연 가스와 공기의 혼합 가스에 있어서, 연료비를 높임으로써 얻어진다.

유지로(B)는 용해로(A)로부터 출탕된 용융동을 일시 유지하여, 하류측으로의 용융동의 공급량을 일정하게 제어하기 위한 것이다. 이 유지로(B)에는 버너 등의 가열 수단이 구비되어 있어, 유지한 용융동이 온도 저하되지 않도록 되어 있다. 또한, 노 내는 버너의 연료비를 높이는 것 등에 의해 환원성 분위기로 되어 있다.

가열로(C)로서는, 예를 들어 소형의 전기로가 사용되어, 유지로(B)를 경유하여 보내져 온 용융동을 소정의 고온으로 가열하고, 그 고온 상태로 유지하여 주조 통(D)으로 보내도록 되어 있다.

또한, 이 가열로(C)에는 상기 가열로(C) 내의 고온의 용융동에 철 등의 난용성 원소를 첨가하기 위한 제1 첨가 수단(2)이 구비되어 있다. 첨가되는 철 등의 난용성 원소는, 예를 들어 입상(粒狀)의 것이 사용된다.

주조 통(D)은 유지로(B)와 가열로(C) 사이 및 가열로(C)와 턴디쉬(2)의 사이를 연결하고, 용융동을 비산화 분위기에서 시일하여, 탈가스 처리하면서 턴디쉬(3)까지 이송하는 것이다. 비산화 분위기로서는, 예를 들어 질소와 일산화탄소의 혼합 가스나 아르곤 등의 희가스의 불활성 가스로서, 주조 통(D) 내로 불어 들어옴으로써 형성된다. 탈가스 처리로서는, 주조 통(D)의 도중에 복수의 둑(weir)(도시 생략)이 설치되는 동시에, 이들 둑 사이에 카본제의 다수의 볼 또는 가루(도시 생략)가 부유 상태로 설치되어 있고, 둑에 의해 용융동을 교반하면서 탈가스된다. 상기 카본제의 볼 또는 가루는 용융동 중의 산소를 일산화탄소로 하여 효율적으로 배출할 수 있는 것이다.

턴디쉬(3)에는, 용융동의 흐름 방향의 종단부에 주탕 노즐(4)이 설치되어 있어, 턴디쉬(3)로부터의 용융동이 벨트 휠식 연속 주조기(E)로 공급되도록 되어 있다. 또한, 이 턴디쉬(3)에는 용융동 냉각 수단(5)과, 인 첨가 수단(6)이 설치되어 있다. 용융동 냉각 수단(5)은 용융동 내에 냉재로서 동괴를 투입하여, 상기 동괴의 융해열에 의해 용융동의 온도를 저하시키는 것이다. 인 첨가 수단(6)은 동괴의 투입에 의해 저온으로 된 용융동 중에 인을 첨가하는 것이다.

이들 용융동 냉각 수단(5) 및 인 첨가 수단(6)이 설치되는 위치는 반드시 턴디쉬(3)로 한정되는 것은 아니지만, 인과 산소의 화학 반응을 최대한 회피하기 위해, 탈산소 처리 및 탈수소 처리된 용융동에 인이 첨가되도록, 탈가스 수단을 경유한 주조 통(D)의 종단부 이후로부터 턴디쉬(3)의 종단부에 이를 때까지의 사이에 설치되는 것이 적절하다.

상기 벨트 휠식 연속 주조기(E)는 주회 이동하는 무단 벨트(11)와, 이 무단 벨트(11)에 원주의 일부를 접촉시켜 회전하는 주조륜(13)에 의해 구성된다. 벨트 휠식 연속 주조기(E)는, 또한 압연기(F)와 연결되어 있다.

압연기(F)는 벨트 휠식 연속 주조기(E)로부터 나온 주조 모선재(23)를 압연하는 것이다. 이 압연기(F)는 탐상기(19)를 통해 코일러(G)에 연결되어 있다.

다음에, 이와 같이 구성한 인 함유 동합금선 제조 장치를 사용하여 인 함유 동합금선을 제조하는 방법에 대해 설명한다.

우선, 용해로(A)에 전기동 등의 동 원료를 장입하여, 이 동 원료를 버너의 연소에 의해 용해하여 용융동을 얻는다. 이때, 용해로(A) 내를 환원성 분위기로 하여, 저산소 상태의 용융동을 제조한다.

용해로(A)에서 얻어진 용융동은 유지로(B)에서 일단 유지됨으로써, 일정한 유량으로 제어된 상태로 이송되어, 가열로(C)에 공급된다. 이 용융동은 버너에 의한 용해로(A) 직후에서는, 예를 들어 1100℃ 이하이고, 이를 가열로(C) 내에서, 예를 들어 1150℃ 내지 1240℃의 고온(제1 온도)으로 유지된다. 제1 온도는, 보다 바람직하게는 1190℃ 내지 1210℃이다.

그리고, 이 가열로(C) 내에 있어서 철(Fe)이 첨가된다. 이 경우, 용해로(A) 및 유지로(B)로부터 출탕된 상태의, 예를 들어 1100℃의 용융동에서는 첨가되는 철이 완전하게는 용해되지 않고, 미용해 Fe로서 잔존하기 쉽지만, 가열로(C) 내에서 용융동은 충분히 고온으로 유지되어 있으므로, 난용성의 철이라도 완전히 고용할 수 있다. 이 철은, 예를 들어 입상의 금속철이 사용된다.

이 철을 용해하기 위해, Cu-Fe 합금을 첨가하는 방법도 있지만, 첨가물로서 비용이 높아, 바람직하지 않다.

다음에, 가열로(C)로부터 주조 통(D)을 경유하여 용융동을 보내는 것이지만, 이 주조 통(D) 속은 비산화 분위기로 되고, 또한 둑(도시 생략)이 설치되어 있음으로써, 용융동이 흐르는 동안에 교반되어 탈가스 처리된다. 이 탈가스 처리는 Fe나 Sn에 의한 산화물 등이 용융동에 혼입되는 것을 방지하는 것으로, 최종적으로는 용융동의 산소 농도를 10ppm 이하로 한다.

그리고, 이 탈가스 처리된 용융동이 턴디쉬(3)로 보내져, 상기 턴디쉬(3)에서는 용융동 냉각 수단(5) 및 인 첨가 수단(6)에 의해, 냉재로서 동괴가 투입되는 동시에 인이 첨가된다. 이 동괴로서는, 예를 들어 주조 속도가 23t/시인 경우, 체적이 1㎣ 내지 150㎣인 덩어리의 것을 150㎏/시 투입한다. 이 동괴의 투입에 의해, 용융동 온도를 제1 온도보다 낮은 제2 온도, 예를 들어 1085℃ 내지 1130℃까지 저하시킨다. 제2 온도는, 보다 바람직하게는 1090℃ 내지 1110℃이다.

그리고, 이 온도 저하된 용융동에 인을 첨가한다. 이 첨가재로서의 인은, 인(P)을 15wt％ 함유하는 동모 합금(15％ P모 합금)을 사용한다. 이 인을 첨가할 때의 용융동 온도를 1085℃ 내지 1130℃까지 저하시켜 두는 것은, 용융동 온도가 1130℃를 초과하고 있으면, 조대 주상 결정의 성장에 의해, 주조 모선재(23)에 크랙이나 깨짐이 발생하기 쉬워지기 때문이다.

또한, 용해로(A)로부터 보내지는 용융동을 가열로(C)를 경유하지 않고 공급하면, 비교적 저온의 용융동에 인을 첨가할 수 있지만, 그렇게 하면, 난용성의 철이 동 중에 고용되지 않고, 미용해철로서 잔존해 버려, 바람직하지 않다. 따라서, 이 철을 용해하기 위해 일단 용융동의 온도를 올린 상태로 하여, 철을 완전 고용시킨 후에, 용융동 온도를 내려 인을 첨가하도록 한 것이다.

이와 같이 하여 철, 인을 첨가한 용융동은 턴디쉬(3)로부터 벨트 휠식 연속 주조기(E)로 주입되어 연속적으로 주조되고, 벨트 휠식 연속 주조기(E)를 나오자마자 주조 모선재(23)로 성형된다. 이 주조 모선재(23)는 압연기(F)에 의해 압연되어, 인 함유 동합금 모재(25)로 되고, 탐상기(19)에 의해 손상의 유무가 검지된 후, 왁스 등의 윤활유가 도포되면서 코일러(G)에 감아 돌려진다.

이와 같은 제조 방법으로 한 것에 의해, 철이 완전히 고용되어 있는 동시에, 크랙 등이 발생하지 않는 양호한 품질의 인 함유 동합금 모재(25)를 제조할 수 있다. 그리고, 이 인 함유 동합금 모재(25)는 용체화 처리, 시효 처리한 후, 가죽 박리 처리 후에 홈을 갖는 트롤리선으로서 신선된다.

예를 들어, Sn이 0.080 내지 0.500wt％, Fe가 0.001 내지 0.300wt％, P가 0.001 내지 0.100wt％ 함유되고, 나머지가 Cu 및 불가피 불순물로 이루어지는 인 함유 동합금선을 얻을 수 있고, 그 중에서도, Sn이 0.100 내지 0.150wt％, Fe가 0.080 내지 0.120wt％, P가 0.025 내지 0.040wt％ 함유되고, 나머지가 Cu 및 불가피 불순물로 이루어지고, Fe/P의 비율이 2.5 내지 3.2인 것이 트롤리선으로서 바람직하다.

(제1 실시예)

턴디쉬에서 인을 첨가할 때의 용융동 온도에 의한 크랙 발생의 영향에 대해 실험하였다.

냉재로서의 동괴는 무산소동의 도금용 동볼로 직경이 11㎜인 것을 사용하여, 용융동 온도를 검출하고 피드백하면서, 예를 들어 200개/시간의 비율로 투입하였다. 용융동 온도는 1120℃였다. 그 용융동을 벨트 휠식 연속 주조기에 의해 연속 주조하면서 압연기를 경유하여 압연하고, 직경 18㎜의 조악한(rough) 동합금선을 제조하였다. 이 동합금선은 Sn : 0.118wt％, Fe : 0.090wt％, P : 0.031wt％, 잔량부가 Cu 및 불가피 불순물로 이루어지는 동합금이었다. 이 경우, Fe/P의 비율은 약 2.9로 된다. 산소(O) 농도는 8ppm이었다. 이 동합금선을 와류 탐상기로 탐상했을 때의 차트를 도 2a에 도시한다.

한편, 턴디쉬에서의 냉재의 투입을 제한한 바 용융동 온도가 1140℃로 되고, 그 경우, Sn : 0.118wt％, Fe : 0.078wt％, P : 0.031wt％, 잔량부가 Cu 및 불가피 불순물로 이루어지는 동합금이었다. 산소(O) 농도는 6ppm이었다. 이 동합금선의 탐상 차트를 도 2b에 도시한다.

전자의 본 실시예의 경우, 약 4000㎏ 제조하여, 제품으로서는 지장이 없을 정도의 소손상이 1개, 중손상이 2개 발견되고, 제품으로서 결함이 되는 대손상은 0이었다. 이에 대해, 후자의 비교예의 경우에는 약 2800㎏ 제조하여, 탐상기가 측정 불가능할 만큼 많은 대손상이 발견되었다.

(제2 실시예)

다음에, Co : 1550ppm, Ni : 310ppm, Zn : 280ppm, Sn : 380ppm, P : 470ppm, 잔량부가 Cu 및 불가피 불순물로 이루어지는 동합금선(소위, HRS 합금)을, 상술한 벨트 휠식 연속 주조기에 의해 연속 주조하면서 압연기를 경유하여 압연함으로써 제조하였다. 또한, 산소(O) 농도는 6ppm이었다.

턴디쉬에, 용융동 온도를 검출하고 피드백하면서, 예를 들어 200개/시간의 비율로 냉재로서의 동괴를 투입하여, 턴디쉬 온도를 1115℃로 하였다. 이 조건에 의해 제출된 동합금선의 와류 탐상기에서의 탐상 결과를 도 3a에 나타낸다.

한편, 턴디쉬에서의 냉재의 투입을 제한한 바 용융동 온도가 1140℃로 되었다. 이 조건에 의해 제출된 동합금선의 와류 탐상기에서의 탐상 결과를 도 3b에 나타낸다.

이 동합금선에 있어서도, 턴디쉬 온도를 1115℃로 한 본 실시예의 경우, 약 4000㎏ 제조하여, 제품으로서는 지장이 없을 정도의 소손상이 19개, 중손상이 12개 발견되고, 제품으로서 결함이 되는 대손상은 6개였다. 이에 대해 턴디쉬 온도를 1140℃로 한 비교예의 경우에는, 약 4000㎏ 제조하여, 소손상 및 중손상은 측정 불가능할 만큼 많고, 대손상은 45개였다.

또한, 본 발명에 있어서는, 상기 실시 형태로 한정되는 것이 아니라, 발명의 취지를 일탈하지 않는 범위에 있어서, 다양한 변경을 하는 것이 가능하다. 예를 들어, 턴디쉬에서 투입되는 냉재로서는, 인을 함유한 탈산 동의 동볼 등이라도 좋고, 용융동의 냉각과 인 첨가를 한번에 행하게 할 수 있다. 또한, 본 발명의 제조 방법에 의해 제조되는 인 함유 동합금선으로서는, 트롤리선 이외에도, 직경이, 예를 들어 8㎜ 내지 30㎜의 자동차용 배선 등에도 적용 가능하다.

또한, 턴디쉬에 설치한 인 첨가 수단에 의해 동모 합금(15％ P모 합금)을 첨가하는 구성으로서 설명하였지만, 이에 한정되지 않고, 이 인 첨가 수단을 사용하여 인 이외의 원소를 첨가해도 좋다. 또한, 턴디쉬에 인 첨가 수단 이외의 제2 첨가 수단을 설치하여, 다른 원소를 첨가하도록 구성해도 좋다.

(제3 실시예)

또한, Sn : 0.118wt％, Fe : 0.090wt％, P : 0.031wt％, 잔량부가 Cu 및 불가피 불순물로 이루어지는 동합금선을 상술한 벨트 휠식 연속 주조기에 의해 연속 주조하면서, 압연기를 경유하여 압연함으로써 제조하였다. 또한, 산소(O) 농도는 8ppm이었다.

우선, 용해로에서 얻어진 용융동을 유지로에서 일단 유지한다. 일정한 유량으로 제어된 상태에서 가열로에 공급하였다. 가열로에서는, 1200℃로 유지하면서 철(Fe)을 소정량 첨가하였다. 철(Fe)이 첨가된 용융동은 주조 통을 경유하여 턴디쉬로 이송된다. 여기서, 용융동을 냉각하기 위해 냉재가 첨가된다. 냉재로서의 동괴는 무산소동의 도금용 동볼로 직경이 11㎜인 것을 사용하여, 용융동 온도를 검출하고 피드백하면서, 예를 들어 220개/시간의 비율로 투입하였다. 용융동 온도는 1100℃였다. 여기서, 인(P) 및 주석(Sn)을 소정량 첨가하여, 그 용융동을 벨트 휠식 연속 주조기에 의해 연속 주조하면서 압연기를 경유하여 압연하여, 직경 18㎜인 조악한 동합금선을 제조하였다.

과류 탐상기를 사용하여 선 표면의 손상을 측정한바, 본 실시예의 경우, 약 4000㎏ 제조하여, 제품으로서는 지장이 없을 정도의 소손상이 0개, 중손상이 1개 발견되고, 제품으로서 결함이 되는 대손상은 0이었다. 또한, 동합금선의 단면을 금속 현미경을 사용하여 500배로 관찰한바, 철(Fe)의 미용해는 존재하지 않았다.

1 : 동합금선 제조 장치
2 : 제1 첨가 수단
3 : 턴디쉬
4 : 주탕 노즐
5 : 용융동 냉각 수단
6 : 인 첨가 수단
11 : 무단 벨트
13 : 주조륜
A : 용해로
B : 유지로
C : 가열로
D : 주조 통
E : 벨트 휠식 연속 주조기
F : 압연기
G : 코일러

Claims

용융동에 인 및 상기 인보다도 난용성의 원소를 첨가하여, 인 함유 동합금선을 연속적으로 제조하는 방법이며,
용해로로부터 용융동을 가열로로 보내고, 상기 가열로 내에서 용융동을 제1 온도로 유지하면서 난용성 원소를 첨가하는 공정과,
상기 가열로로부터 용융동을 턴디쉬로 이송하여, 용융동에 동괴를 첨가함으로써 용융동의 온도를 상기 제1 온도보다도 낮은 제2 온도로 저하시켜 인을 첨가하는 공정과,
상기 턴디쉬로부터 용융동을 벨트 휠식 연속 주조기에 공급하여 주조 동재를 제조하고, 상기 벨트 휠식 연속 주조기로부터 도출된 주조 동재를 압연하여 인 함유 동합금선을 연속적으로 제조하는 공정을 갖고,
상기 제1 온도는 1150℃ 이상이며 1240℃ 이하이고, 상기 제2 온도는 1085℃ 이상이며 1130℃ 이하이고,
상기 난용성 원소는, 철, 니켈, 코발트 및 크롬으로부터 선택된 1종 또는 2종 이상인 것을 특징으로 하는, 인 함유 동합금선 제조 방법.
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제1항에 있어서, 상기 제1온도가 1190℃ 이상 1210℃ 이하로 되고, 상기 제2온도가 1090℃ 이상 1110℃ 이하로 되는, 인 함유 동합금선 제조 방법.