KR101513825B1

KR101513825B1 - 글래스판의 제조 방법, 디스플레이용 글래스 기판의 제조 방법 및 글래스판

Info

Publication number: KR101513825B1
Application number: KR1020137022175A
Authority: KR
Inventors: 마사유끼 오가와; 라신 라메스
Original assignee: 아반스트레이트 가부시키가이샤; 아반스트레이트 아시아 프라이빗 리미티드
Priority date: 2012-01-18
Filing date: 2013-01-11
Publication date: 2015-04-20
Also published as: SG192302A1; TW201336792A; CN103492122B; TWI488822B; JP5456942B2; KR20130138819A; JPWO2013108725A1; CN103492122A; WO2013108725A1

Abstract

글래스판의 제조 방법은, 글래스판의 단부면을 연삭하는 공정과, 연삭 후의 상기 글래스판의 단부면을 연마하는 공정을 포함한다. 상기 글래스판의 단부면을 연삭하는 공정은, 지립을 제1 결합제로 단단하게 한 제1 연삭 휠을 이용하여 글래스판의 단부면을 연삭하는 제1 연삭 공정과, 제1 연삭 공정 후, 지립을 상기 제1 결합제보다도 경도 및 강성이 낮은 제2 결합제로 단단하게 한 제2 연삭 휠을 이용하여 상기 글래스판의 단부면을 연삭하는 제2 연삭 공정을 갖는다.

Description

글래스판의 제조 방법, 디스플레이용 글래스 기판의 제조 방법 및 글래스판{PRODUCTION METHOD FOR GLASS PLATE, PRODUCTION METHOD FOR GLASS SUBSTRATE FOR DISPLAY, AND GLASS PLATE}

본 발명은, 성형된 글래스판의 단부면을 연삭하는 공정을 포함한 글래스판의 제조 방법, 디스플레이용 글래스 기판의 제조 방법 및 글래스판에 관한 것이다.

플랫 패널 디스플레이 등의 글래스판을 제조할 때, 성형된 글래스판을 소정의 크기로 절단한다. 글래스판의 절단에서는, 커터를 이용한 기계적인 절단과 레이저를 이용한 절단이 일반적이다. 커터를 이용한 글래스판의 절단에서는, 글래스판에 기계적으로 절취선을 형성하여 절단하기 때문에, 절단된 단부면에는, 수㎛∼100㎛ 정도의 깊이의 크랙, 예를 들면 글래스판의 두께의 7％부터 10％까지 표면으로부터 내부로 연장된 크랙이 생성되어 있다. 이 크랙은, 글래스판의 기계적 강도의 열화를 초래한다. 또한, 레이저를 이용한 절단에서는, 열응력을 이용하여 글래스판에 절취선을 형성하여 절단하기 때문에, 절단된 글래스판의 단부면은 예리하고 조각나 떨어져나가기 쉬운 상태로 된다. 그 때문에, 절단된 글래스판의 단부면의 크랙이나, 예리한 부분은, 연삭 및 연마에 의해 제거된다. 즉, 글래스판의 기계적 강도를 향상시켜, 글래스판의 깨짐, 균열을 방지하여, 후공정에서의 핸들링을 하기 쉽게 하기 위해서, 글래스판의 단부면의 연삭 및 연마가 행해진다.

글래스판의 단부면의 가공 처리로서, 글래스판의 단부면을 메탈 본드 다이아몬드 휠에 의해 연삭한 후, 일본 특허 출원 공개 제2001-259978호 공보에 개시되어 있는 유연성 및 탄성을 갖는 연마 휠에 의해 연마하는 면취 방법이 알려져 있다. 그러나, 종래의 단부면 가공에서는, 상기의 연마 휠에 의해 연마를 행해도, 글래스판의 단부면의 미소한 요철의 제거가 불충분해지는 경우가 있다. 이와 같은 경우, 글래스판의 단부면의 미소한 요철에 유리분 등의 파티클이 쌓이면, 후공정에서 이 요철에 쌓인 파티클이, 후공정에 있어서의 처리 중에 글래스판의 표리면인 주표면에 부착되어, 글래스판의 품질을 저하시키는 원인으로 된다. 또한, 글래스판의 단부면의 요철이 충분히 저감되지 않은 경우, 글래스판의 기계 강도가 저하되는 경우가 있다. 또한, 글래스판의 제조 방법에 있어서, 글래스판의 생산성을 향상시키기 위해서는 연삭 속도를 상승시키는 것도 필요하다.

본 발명은, 글래스판의 제조량을 확보하면서, 글래스판의 단부면의 요철을 종래보다도 저감시키는 글래스판의 제조 방법, 디스플레이용 글래스 기판의 제조 방법 및 글래스판을 제공한다.

본 발명의 일 양태는, 글래스판의 제조 방법이다. 상기 제조 방법은,

글래스판의 단부면을 연삭하는 공정과,

연삭 후의 상기 글래스판의 단부면을 연마하는 공정을 포함한다.

상기 글래스판의 단부면을 연삭하는 공정은,

지립을 제1 결합제로 단단하게 한 제1 연삭 휠을 이용하여 상기 글래스판의 단부면을 연삭하는 제1 연삭 공정과,

상기 제1 연삭 공정 후, 지립을 상기 제1 결합재보다도 경도 및 강성이 낮은 제2 결합제로 단단하게 한 제2 연삭 휠을 이용하여 상기 글래스판의 단부면을 연삭하는 제2 연삭 공정을 갖는다.

바람직하게는, 상기 제1 결합제는 금속 결합제이고, 상기 제2 결합제는 수지 결합제이다.

상기 제1 연삭 공정에서, 상기 글래스판의 단부면은, JIS B 0601-1982에서 규정되는 최대 높이 Rmax가 10㎛ 이상 18㎛ 이하로 되도록 연삭되고, 상기 제2 연삭 공정에서, 상기 글래스판의 단부면은 상기 최대 높이 Rmax가 4㎛ 이상 8㎛ 이하로 되도록 연삭되는 것이 바람직하다.

또한, 상기 글래스판을 연마하는 공정에서, 상기 글래스판의 단부면은 최대 높이 Rmax가 4㎛ 미만으로 되도록 연마되는 것이 바람직하다.

바람직하게는, 상기 제1 연삭 공정에서의 상기 글래스판의 단부면의 연삭량이, 40㎛ 이상 60㎛ 이하이고, 상기 제2 연삭 공정에서의 상기 글래스판의 단부면의 연삭량이, 10㎛ 이상 30㎛ 이하이다.

그때, 상기 연마 공정은, 상기 연삭 공정에 의해 연삭된 상기 글래스 기판의 단부면의 형상을 실질적으로 변화시키지 않고 연마하는 것이 바람직하다.

또한, 상기 연마 공정은, 상기 연삭 공정에 의해 연삭된 단부면을 경면 가공하는 것이 바람직하다.

바람직하게는, 상기 글래스판을 반송하면서 상기 제1 연삭 공정, 상기 제2 연삭 공정 및 상기 글래스판을 연마하는 공정을 행하고,

상기 제2 연삭 공정에서의 상기 글래스판의 반송 방향이, 상기 제1 연삭 공정에서의 상기 글래스판의 반송 방향과 역방향이다.

그때, 상기 제1 연삭 휠이 상기 글래스판과 접촉하는 점에서의 상기 제1 연삭 휠의 회전 방향은, 상기 글래스판의 반송 방향과 반대의 방향이고, 상기 제2 연삭 휠이 상기 글래스판과 접촉하는 점에서의 상기 제2 연삭 휠의 회전 방향은, 상기 글래스판의 반송 방향과 동일한 방향인 것이 바람직하다.

상기 글래스판의 반송 속도는, 예를 들면 10m/분 이상이다.

상기 제2 연삭 공정에서의 상기 글래스판의 반송 속도는 예를 들면 15m/분 이상이다.

상기 제1 연삭 휠 및 상기 제2 연삭 휠의 지립은 다이아몬드 지립이고,

상기 제1 연삭 휠의 지립의 입도가, 상기 제2 연삭 휠의 지립의 입도와 동등하거나 또는 그것보다도 굵은 것이 바람직하다.

또한, 상기 글래스판을 연마하는 공정에서, 상기 글래스판의 단부면을 연마하는 연마 휠의 결합제는 발포 탄성체 재료이고, 지립은 SiC, Al₂O₃, 또는 CeO₂로부터 선택되는 1종 이상의 재질에 의해 형성되어 있는 것이 바람직하다.

상기 글래스판은, 플랫 패널 디스플레이의 표시 장치의 기판, 혹은, 전자 기기의 표시 화면의 커버 글래스에 이용되고, 상기 글래스판은, 다운드로법 또는 플로트법에 의해 성형되는 것이 바람직하다.

또한, 본 발명의 다른 일 양태는, 상기 글래스판의 제조 방법에 의해 제조된 글래스판이다. 상기 글래스판은,

상기 글래스판의 단부면의 단면 형상은 곡률이 부여된 볼록 형상으로 형성되고, 상기 글래스판의 단부면의, JIS B 0601-1982에서 규정되는 최대 높이 Rmax가 4㎛ 미만이고, JIS B 0601-1982에서 규정되는 산술 평균 거칠기 Ra가 0.06㎛ 이하이다.

또한, 본 발명의 또 다른 일 양태는, 디스플레이용 글래스 기판의 제조 방법이다. 상기 제조 방법은,

글래스 기판의 단부면을 연삭하여 상기 단부면을 곡률이 부여된 볼록 형상으로 연삭하는 공정과,

연삭 후의 상기 글래스 기판의 단부면을 실질적으로 형상 변화시키지 않고 연마하는 공정을 포함한다.

상기 글래스 기판의 단부면을 연삭하는 공정은,

지립을 제1 결합제로 단단하게 한 제1 연마 휠을 이용하여, 상기 글래스 기판의 단부면을 JIS B 0601-1982에서 규정되는 최대 높이 Rmax가 10㎛ 이상 18㎛ 이하로 되도록 연삭하는 제1 연삭 공정과,

상기 제1 연삭 공정 후, 지립을 상기 제1 결합제보다도 경도 및 강성이 낮은 제2 결합제로 단단하게 한 제2 연삭 휠을 이용하여, 상기 제2 연삭 휠에 의한 연삭량을, 상기 Rmax로서 측정된 수치 이상으로 하는 제2 연삭 공정을 갖는다.

그때, 상기 제2 연삭 공정에서의 상기 글래스판의 단부면의 연삭량이, 10㎛ 이상 30㎛ 이하인 것이 바람직하다.

또한, 상기 글래스 기판의 두께는, 0.25㎜∼0.7㎜인 것이 바람직하다.

상기 양태의 글래스판의 제조 방법 및 글래스판에 의하면, 글래스판의 제조량을 확보하면서, 글래스판의 단부면의 요철을 종래보다도 저감할 수 있다.

도 1은 글래스판의 제조 공정 중의 1라인에 있어서의 글래스판의 단부면의 가공 처리의 흐름을 도시하는 도면이다.
도 2는 본 실시 형태에 있어서의 제1 연삭 휠과 제2 연삭 휠을 도시하는 사시도이다.

이하, 본 발명의 글래스판의 제조 방법, 디스플레이용 글래스 기판의 제조 방법 및 글래스판을, 본 실시 형태에 기초하여 상세하게 설명한다.

본 실시 형태에서 제조되는 글래스판은, 특별히 한정되지 않지만, 예를 들면 휴대 전자 기기 등의 전자 기기의 표시 화면에 이용하는 커버 글래스나, 플랫 패널 디스플레이 등의 표시 장치의 디스플레이용 글래스 기판 등에 적절하게 이용된다.

글래스판의 조성은 특별히 한정되지 않지만, 예를 들면 이하의 조성 비율의 글래스판에 적용될 수 있다.

(a) SiO₂ : 50∼70질량％,

(b) B₂O₃ : 5∼18질량％,

(c) Al₂O₃ : 10∼25질량％,

(d) MgO : 0∼10질량％,

(e) CaO : 0∼20질량％,

(f) SrO : 0∼20질량％,

(o) BaO : 0∼10질량％,

(p) RO : 5∼20질량％(단 R은 Mg, Ca, Sr 및 Ba로부터 선택되는 적어도 1종이고, RO의 함유량의 합계임),

(q) R'₂O : 0.20질량％를 초과하고 2.0질량％ 이하(단 R'는 Li, Na 및 K로부터 선택되는 적어도 1종이고, R'₂O의 함유량의 합계임),

(r) 산화주석, 산화철 및 산화세륨으로부터 선택되는 적어도 1종의 금속 산화물을 합계 0.05∼1.5질량％.

본 실시 형태에서는, 용해된 글래스를, 다운드로법에 의해 성형한 후, 소정의 길이로 재단한 글래스판을 10m/분 이상의 반송 속도로 반송하면서, 글래스판의 단부면의 연삭 및 연마를 행한다. 글래스의 성형 방법은 다운드로법에 한정되지 않고, 플로트법 등의 다른 방법에 의해 성형해도 된다.

도 1은 본 실시 형태의 글래스판의 제조 방법 혹은 디스플레이용 글래스 기판의 제조 방법의 제조 공정 중의 1라인에 있어서의 글래스판의 단부면의 가공 처리의 흐름을 도시하는 도면이다. 이후, 글래스판 및 글래스 기판은 특별히 구별하지 않는 한, 글래스판이라 칭한다. 글래스판의 단부면 가공 처리 라인(10)에는, 제1 면취기(12), 제2 면취기(14), 코너 커트기(16) 및 반전기(18)가 설치되어 있다. 제1 면취기(12), 반전기(18), 제2 면취기(14) 및 코너 커트기(16)는, 반송 경로의 상류측으로부터 순서대로 배치되어 있다. 도 2는 제1 면취기(12), 제2 면취기(14)에 있어서의 제1 연삭 휠과 제2 연삭 휠을 도시하는 사시도이다.

도 1에 도시한 바와 같이, 글래스판 G를 반송하면서, 제1 면취기(12)에 있어서, 직사각 형상의 글래스판 G의 짧은 변의 단부면에 대하여, 반송 경로의 양측에 설치된 연삭용의 다이아몬드 휠(12a)을 이용하여 연삭이 행해진다. 도 2에 도시한 바와 같이, 다이아몬드 휠(12a)은, 회전축 Z의 방향으로, 제1 연삭 휠(12a₁)과 제2 연삭 휠(12a₂)의 2단으로 구성되어 있다.

제1 연삭 휠(12a₁)은, 다이아몬드 지립을, 철을 포함하는 금속계의 결합제로 단단하게 한 연삭 휠이다. 제1 연삭 휠(12a₁)의 결합제는 제2 연삭 휠(12a₂)의 결합제보다도 경도 및 강성이 높은 것이 이용된다. 여기서 경도란 쇼어 경도이고, 강성이란 영률을 말한다. 제1 연삭 휠(12a₁)의 결합제가 금속계이면, 예를 들면 코발트계, 브론즈계 등의 다른 금속 결합제를 이용해도 된다. 또한, 제2 연삭 휠(12a₂)의 결합제보다도 경도 및 강성이 높으면, 제1 연삭 휠(12a₁)의 결합제로서 세라믹스질의 결합제를 이용해도 된다. 제1 연삭 휠(12a₁)은, 예를 들면 JIS R6001-1987에서 규정되는 ＃300 내지 ＃400 정도의 입도의 다이아몬드 지립을 이용할 수 있다. 본 실시 형태에서는, 제1 연삭 휠(12a₁)은, ＃400의 입도의 다이아몬드 지립을 이용한다. 지립은 다이아몬드에 한하지 않고, CBN(보라존)이어도 된다. 제1 연삭 휠(12a₁)의 입도는, 제2 연삭 휠(12a₂)의 다이아몬드 지립의 입도와 동등하거나 또는 그것보다도 굵어도 된다.

제2 연삭 휠(12a₂)은, 다이아몬드 지립을, 에폭시를 포함하는 수지계의 결합제로 단단하게 한 연삭 휠이다. 제2 연삭 휠(12a₂)의 다이아몬드 지립의 결합제는 제1 연삭 휠(12a₁)의 결합제보다도 경도 및 강성이 낮은 것이 이용된다. 제2 연삭 휠(12a₂)의 결합제는 제1 연삭 휠(12a₁)의 결합제보다도 경도 및 강성이 낮으면, 세라믹스질의 결합제를 이용해도 된다. 제2 연삭 휠(12a₂)의 결합제는, 수지계이면, 예를 들면 폴리이미드계의 재질이어도 된다. 제2 연삭 휠(12a₂)의 지립은 다이아몬드에 한하지 않고, CBN이어도 된다. 본 실시 형태에서는, 제2 연삭 휠(12a₂)은, JIS R6001-1987에서 규정되는 ＃400의 입도의 다이아몬드 지립을 이용한다.

또한, 제1 연삭 휠(12a₁)의 지립의 입도는, 제2 연삭 휠(12a₂)의 지립의 입도와 동등하거나 또는 그것보다도 굵은 것이 연삭을 효율적으로 행하는 데 있어서 바람직하다.

제1 연삭 공정에서는, 제1 면취기(12)에 있어서, 글래스판 G가 도 1의 화살표로 나타내어지는 반송 방향으로 반송되어, 제1 연삭 휠(12a₁)의, 도 2에 점선으로 나타내어지는 연삭 홈 W에 의해 글래스판 G의 단부면이 연삭된다. 제1 연삭 휠(12a₁)은, 글래스판 G의 단부면을, 소정의 연삭량, 연삭한다. 이에 의해, 글래스판 G의 단부면은, 원래의 단부면보다도 글래스판의 중앙측으로 후퇴하고, 단부면의 단면 형상은, 제1 연삭 휠(12a₁)의 연삭 홈 W의 단면 형상에 대응하여 곡률이 부여된 볼록 형상으로 연삭된다. 여기서, 연삭량이란, 연삭 전의 원래의 단부면의 위치로부터, 연삭되어 후퇴한 연삭 후의 볼록 형상의 단부면의 정점의 위치까지의 거리이다. 즉, 글래스판 G의 단부면이 글래스판 G의 주표면과 평행한 방향으로 연삭된 양이다. 제1 연삭 휠(12a₁)에 의한 글래스판 G의 연삭량은, 예를 들면 40㎛부터 60㎛까지의 범위 내이다. 제1 연삭 공정에 있어서의 글래스판 G의 반송 속도는, 생산성을 확보하는 관점에서 10m/분 이상인 것이 바람직하다. 본 실시 형태에서는, 글래스판 G의 반송 속도는 10m/분이다.

제1 연삭 공정에서는, 글래스판 G의 단부면의 JIS B 0601-1982에서 규정되는 최대 높이 Rmax가, 적어도 10㎛ 이상 18㎛ 이하, 보다 바람직하게는 13㎛ 이상 14㎛ 이하로 되도록, 글래스판 G의 단부면이 연삭된다. 또한, 글래스판 G의 단부면의 JIS B 0601-1982에서 규정되는 산술 평균 거칠기 Ra는, 예를 들면 0.5㎛ 정도로 된다.

그 후, 도 2에 도시한 바와 같이, 다이아몬드 휠(12a)은, 제2 연삭 휠(12a₂)의 연삭 홈 W가 글래스판 G의 단부면의 위치에 대응하도록, 회전축 Z의 방향으로 이동한다. 제2 연삭 공정에 있어서, 글래스판 G는, 도 1의 화살표와 역방향으로 반송되고, 이 반송 중, 제2 연삭 휠(12a₂)의 연삭 홈 W에 의해 단부면이 연삭된다. 이에 의해, 글래스판 G의 단부면의 단면 형상은, 제2 연삭 휠(12a₂)의 연삭 홈 W의 단면 형상에 대응하여 곡률이 부여된 볼록 형상으로 연삭된다.

제2 연삭 휠(12a₂)에 의한 글래스판 G의 연삭량은, 예를 들면 10㎛부터 30㎛까지의 범위 내이다. 제2 연삭 공정에 있어서의 글래스판 G의 반송 속도는, 생산성을 확보하는 관점에서 10m/분 이상인 것이 바람직하고, 15m/분 이상인 것이 보다 바람직하다. 본 실시 형태에서는, 글래스판 G의 반송 속도는 15m/분이다. 제2 연삭 공정에 있어서의 글래스판 G의 반송 속도는, 제1 연삭 공정에 있어서의 글래스판 G의 반송 속도보다도 큰 것이 바람직하다.

제2 연삭 공정에서는, 글래스판 G의 단부면의 JIS B 0601-1982에서 규정되는 최대 높이 Rmax가, 적어도 4㎛ 이상 8㎛ 이하, 보다 바람직하게는 6㎛ 정도로 되도록, 글래스판 G의 단부면을 연삭한다. 또한, 글래스판 G의 단부면의 상기 산술 평균 거칠기 Ra는, 예를 들면 0.1㎛∼0.2㎛ 정도로 된다.

또한, 연삭 휠(12a)의 회전 방향에 대해서는, 글래스판 G와 접촉하는 점에 있어서의 연삭 휠(12a)의 외주면의 회전 방향이, 글래스판 G의 반송 방향과 동일하게 되도록 설정되어도 되고, 반대의 방향으로 설정되어도 된다. 본 실시 형태에서는, 제1 연삭 공정에 있어서 글래스판 G와 접촉하는 점에 있어서의 연삭 휠(12a)의 외주면의 회전 방향이, 글래스판 G의 반송 방향과 반대의 방향으로 되고, 제2 연삭 공정에서 글래스판 G의 반송 방향과 동일한 방향으로 되도록, 연삭 휠(12a)을 일방향으로 회전시키고 있다.

연마 공정에서는, 제2 연삭 공정에서 연삭된 글래스 G의 단부면이, 반송 경로의 양측에 설치된 연마 휠(12b)에 의해 연마된다. 연마 휠(12b)은, 예를 들면 일본 특허 출원 공개 제2001-259978호 공보에 개시되어 있는 바와 같은, 유연성 및 탄성을 갖는 수지 결합 연마 휠을 이용할 수 있다. 이 경우, 수지 결합 연마 휠은 유연성 및 탄성을 확보하는 점에서, 수지 결합 연마 휠의 탄성 계수는, 예를 들면 50∼10000㎏/㎠이고, 혹은 500∼7000㎏/㎠인 것이 바람직하다. 또한, 수지 결합 연마 휠의 쇼어 D 경도는, 예를 들면 10∼95, 혹은 40∼80인 것이 바람직하고, 수지 결합 연마 휠의 밀도는, 예를 들면 0.4∼2.5g/㎤인 것이 바람직하다. 본원은, 일본 특허 출원 공개 제2001-259978호 공보를 참조 인용한다.

수지 결합 연마 휠인 연마 휠(12b)은, 예를 들면 SiC, Al₂O₃ 및 CeO₂와 같은 연마 재료에 통상 이용되는 지립을 유연성 및 탄성을 갖는 수지 결합제로 단단하게 한 것이다. 연마 휠(12b)의 지립의 입도는 예를 들면, JIS R6001-1987에서 규정되는 ＃300 내지 ＃500 정도를 이용할 수 있다. 본 실시 형태에서는, 연마 휠(12b)의 입도는 ＃400이다. 수지 결합제로서는, 예를 들면 폴리우레탄, 폴리이미드계의 결합제를 이용할 수 있다.

연마 공정에서의 글래스판 G의 반송 속도는, 생산성을 확보하는 관점에서 15m/분 이상인 것이 바람직하다. 본 실시 형태에서는, 글래스판 G의 반송 속도는 예를 들면 20m/분이다. 또한, 연마 휠(12b)의 회전 방향에 대해서는, 글래스판 G와 접촉하는 점에 있어서의 연삭 휠(12b)의 외주면의 회전 방향이, 글래스판 G의 반송 방향과 동일하게 되도록 설정되어도 되고, 반대의 방향으로 설정되어도 된다. 본 실시 형태에서는, 글래스판 G와 접촉하는 점에 있어서의 연마 휠(12b)의 외주면의 회전 방향이, 글래스판 G의 반송 방향과 반대의 방향으로 되도록, 연마 휠(12b)의 회전 방향이 설정되어 있다.

연마 공정에서는, 글래스판 G의 단부면의 상기 최대 높이 Rmax가, 4㎛ 미만, 바람직하게는 3.5㎛ 이하로 되도록, 글래스판 G의 단부면을 연마한다. 또한, 글래스판 G의 단부면의 상기 평균 거칠기 Ra는, 예를 들면 0.03㎛∼0.06㎛ 정도로 된다.

또한, 본 실시 형태에서는, 글래스판 G의 단부면의 연삭과 연마를 명확하게 구별하고 있다. 즉, 연삭이란, 글래스를 깎아냄으로써 글래스판 G의 단부면의 단면 형상을 원하는 형상으로 성형하는 가공이며, 적어도 수㎛의 연삭량을 수반한다. 따라서, 연삭에 의해서는, 최종적인 제품으로 되는 판 글래스 G의 단부면의 상기와 같은 표면 품위를 얻을 수는 없다.

이에 대하여 연마란, 글래스판 G의 단부면의 미소한 요철을 고르게 함으로써, 미소한 요철을 저감 또는 제거하여, 글래스판 G의 단부면의 표면 품위를 향상시키는 가공이다. 따라서, 연마에 의해서는 글래스판 G의 단부면의 단면 형상에 거의 변화는 없고, 소위 경면 가공이라 불리는 바와 같은 표면 처리를 포함하는 가공이다. 즉, 연마 공정은, 연삭 공정에 의해 연삭된 글래스판 G의 단부면의 형상을 실질적으로 변화시키지 않고, 바꾸어 말하면 글래스판 G의 단부면의 형상을 유지하면서, 글래스판 G의 단부면을 연마한다.

또한, 본 실시 형태에서는, 연마 휠(12b)을 이용하여 연마를 행하지만, 연마 휠(12b) 대신에 공지의 테이프 연마 기술, 패드 연마 기술, 브러시 연마 기술, 자성 유체 마무리 기술을 이용하여 연마를 행할 수도 있다.

또한, 본 실시 형태에서는 다이아몬드 휠(12a) 및 연마 휠(12b)을 글래스판 G의 반송 방향으로 이동시키지 않고 단부면의 연삭 및 연마를 행하지만, 글래스판 G를 정지시키거나, 혹은 글래스판 G를 반송하면서, 다이아몬드 휠(12a) 및/또는 연마 휠(12b)을 이동시켜 글래스판 G의 단부면을 연삭 및 연마해도 된다.

연마 후, 반전기(18)는, 글래스판 G의 방향을 90도 회전시켜, 반송 경로를 따라서 글래스판 G를 제2 면취기(14)에 반송한다. 제2 면취기(14)는, 제1 면취기(12)의 다이아몬드 휠(12a)과 마찬가지의 다이아몬드 휠(14a)을 구비하고 있다. 도 2에 도시한 바와 같이 다이아몬드 휠(14a)은, 제1 면취기(12)의 제1 연삭 휠(12a₁) 및 제2 연삭 휠(12a₂)과 마찬가지의, 제1 연삭 휠(14a₁) 및 제2 연삭 휠(14a₂)을 구비하고 있다.

제2 면취기(14)에 있어서는, 직사각 형상의 글래스판 G의 긴 변의 단부면에 대하여, 반송 경로의 양측에 설치한 다이아몬드 휠(14a)의 제1 연삭 휠(14a₁)에 의해 제1 면취기(12)와 마찬가지의 제1 연삭 공정이 행해진다. 그 후, 직사각 형상의 글래스판 G의 긴 변의 단부면에 대하여, 제2 연삭 휠(14a₂)에 의해 제1 면취기(12)와 마찬가지의 제2 연삭 공정이 행해진다.

이 후, 연마 공정에 있어서, 반송 경로의 양측에 설치된 연마 휠(14b)을 이용하여 연삭된 글래스판 G의 단부면의 연마가 행해진다. 연마 휠(14b)은 제1 면취기(12)의 연마 휠(12b)과 마찬가지로 구성되어 있다. 이 후, 코너 커트기(16)에 글래스판 G는 반송되어, 코너 커트용 다이아몬드 휠(16a)을 이용하여 글래스판 G의 코너가 연삭, 연마된다. 그 후, 글래스판 G는, 세정 공정, 검사 공정을 거쳐, 제품으로서 출하된다.

본 실시 형태에 있어서는, 글래스판 G의 단부면의 연삭을, 다이아몬드 지립을 금속 결합제로 단단하게 한 메탈 본드 다이아몬드 휠인 제1 연삭 휠(12a₁, 14a₁)에 의한 연삭과, 다이아몬드 지립을 열경화성의 수지 결합제로 단단하게 한 레진 본드 다이아몬드 휠인 제2 연삭 휠(12a₂, 14a₂)에 의한 연삭의 2단계로 행하고 있다.

메탈 본드 다이아몬드 휠 즉 금속 결합제를 이용한 연삭 휠은, 입도나 결합재의 사양에 따라서는 연삭 품위에 중점을 둔 연삭을 할 수 있고, 또한, 연삭 처리 능력에 중점을 둔 고속 연삭을 할 수 있고, 따라서, 모든 연삭 사양이 설정 가능하다. 연삭 처리 능력에 중점을 둔 휠 사양에서는, 글래스판을 연삭하는 처리 능력이 향상되는 만큼, 글래스판에 대한 대미지는 커져, 표면 거칠기나 치핑 등의 글래스판의 단부면의 품위가 희생되는 경우가 있다. 따라서, 글래스판의 단부면의 품위를 유지하고자 한 경우, 연삭 품위를 중시한 사양의 메탈 본드 다이아몬드 휠을 사용하게 된다. 그러나, 연삭 품위를 중시한 사양의 휠을 이용하여 연삭 속도를 올리면 지립의 글레이징이나 눈막힘 등의 빈도가 높아져, 연삭 처리 능력이 부족하여, 연삭 버닝이나 조개 껍데기형 깨짐 등의 결함을 다발시키게 되는 리스크가 발생한다. 그 때문에, 연삭 품위를 중시한 사양의 메탈 본드 다이아몬드 휠을 이용한 경우, 생산성을 유지, 향상시키는 것은 곤란하다. 또한, 금속 결합제를 이용한 연삭 휠로 연삭한 상태의 글래스판 G의 단부면의 요철의 연마를 행하여 글래스판 G의 단부면의 요철을 충분히 저감시켜, 제품의 품질을 향상시키기 위해서는, 연마 시간이 과도하게 길어지기 때문에, 생산성을 희생하지 않을 수 없다.

레진 본드 다이아몬드 휠 즉 열경화성의 수지 결합제를 이용한 연삭 휠은, 금속 결합제를 이용한 연삭 휠과 비교하여 쿠션성이 풍부하고, 유연성이 높다. 따라서, 글래스판 G의 단부면에 주는 대미지를 극력 억제하여, 섬세한 연삭이 가능하다. 그 때문에, 금속 결합제를 이용한 연삭 휠과 비교하여, 글래스판 G의 단부면의 표면 거칠기가 작아진다.

본 실시 형태에서는, 메탈 본드 다이아몬드 휠에 의한 연삭으로서 연삭력에 중점을 두고, 고속 연삭에 의해, 글래스판의 단부면에 필요한 형상을 단시간에 형성한다. 그 후, 레진 본드 다이아몬드 휠에 의한 연삭에 의해, 글래스판 G의 단부면을, 다음 공정의 연마에서 목표로 되는 표면 거칠기를 실현 가능한 소정의 표면 거칠기로 되도록 가능한 한 고속으로 연삭하고 있다. 그리고, 본 실시 형태의 연삭에 의해 얻어진, 종래의 연삭보다도 고품위의 글래스판의 단부면에 대하여, 최종 연마를 실시함으로써, 목표로 하는 글래스판 G의 표면 거칠기 등의 고품위의 단부면을 얻을 수 있고, 또한 단시간에 가공할 수 있다. 또한, 본 실시 형태에서는, 상술한 연삭에 의해, 글래스판 G의 단부면으로부터 경시적으로 발생하는 글래스 파티클을 억제하여, 글래스 파티클의 표면에의 부착량을 저감할 수 있다. 이에 의해, 유기 EL(Elector-Luminescence)용 TFT(Thin Film Transistor) 패널 디스플레이나, 고정밀 액정용 TFT 패널 디스플레이의 패널에 있어서, 밀착성이 낮은 배선/전극 재료의 사용도 가능하게 된다. 예를 들면, Al계 전극이나, Cr, Mo 전극 등에 비해, 밀착성은 낮지만, 저저항의 Cu계 전극 재료를 사용할 수 있다. 즉, 전극 재료의 선택 폭이 넓어짐으로써, 대형 패널 디스플레이에서 문제로 되기 쉬운 RC 지연(배선 지연)의 문제를 해소할 수 있다. 또한, 금후 더욱 고정밀화가 진행되는 소형 패널 디스플레이에 있어서 발생할 수 있는 RC 지연의 문제를 해소할 수 있는 글래스 기판을 제공할 수 있다.

본 실시 형태에서는, 표면 거칠기의 지표로서 상기의 최대 높이 Rmax를 이용하고 있다. 글래스판 G의 단부면의 연삭 및 연마에 있어서는, 글래스판 G의 단부면에는 미소한 요철이 형성되지만, 볼록부보다도 오목부가 지배적이라고 생각된다. 따라서, 표면 거칠기의 지표로서 상기의 최대 높이 Rmax를 이용함으로써, 극단적으로 깊은 오목부가 형성되지 않도록 할 수 있다. 이에 의해, 글래스판 G의 단부면의 오목부에 쌓이는 파티클의 양을 저감시켜, 글래스판 G의 표면에 부착되는 파티클의 양을 저감시켜, 글래스판 G의 품질을 향상시킬 수 있다. 또한, 글래스판 G의 단부면에 극단적으로 깊은 오목부가 형성되지 않도록 함으로써, 글래스판의 강도를 향상시킬 수 있다.

또한, 제2 연삭 공정에 있어서의 글래스판 G의 반송 방향이, 제1 연삭 공정에 있어서의 글래스판 G의 반송 방향과 역방향이다. 그 때문에, 글래스판 G를 일방향으로 반송하는 경우와 비교하여 반송 라인을 짧게 할 수 있어, 제1 면취기(12), 제2 면취기(14) 등의 연삭 장치를 콤팩트하게 할 수 있다.

또한, 제1 연삭 휠(12a₁)이 글래스판 G와 접촉하는 점에 있어서의 제1 연삭 휠(12a₁)의 회전 방향은, 글래스판 G의 반송 방향과 반대의 방향이다. 이에 의해, 글래스판 G와 제1 연삭 휠(12a₁)의 속도차를 상승시켜, 보다 신속하게 단부면 형상을 가공하는 것이 가능하게 된다.

또한, 제2 연삭 휠(12a₂)이 글래스판 G와 접촉하는 점에 있어서의 제2 연삭 휠(12a₂)의 회전 방향은, 글래스판 G의 반송 방향과 동일한 방향이다. 이에 의해, 생산성을 확보하면서, 글래스판 G와 제2 연삭 휠(12a₂)의 속도차를 감소시켜, 보다 고품위의 단부면으로 가공하는 것이 가능하게 된다.

본 실시 형태에 이용되는 글래스판의 두께는, 0.25㎜∼0.7㎜이고, 바람직하게는 0.3∼0.5㎜이다.

이상 설명한 바와 같이, 본 실시 형태의 글래스판의 제조 방법에 의하면, 생산성을 확보하면서, 글래스판 G의 단부면의 요철을 충분히 저감시켜, 제품의 품질을 향상시킬 수 있다.

또한, 글래스판 G의 단부면 가공 처리 라인(10)은, 상기의 구성에 한정되지 않는다. 예를 들면, 제1 면취기(12)에 코너 커트기(16) 및 반전기(18)의 기능을 갖게 하여, 코너 커트기(16) 및 반전기(18)를 생략할 수도 있다. 이 경우, 다음의 (1) 내지 (5)를 1개의 면취기에 있어서 행할 수 있다.

(1) 글래스판 G를 반송 방향으로 반송하여, 코너 커트를 행한 후, 글래스판 G의 긴 변의 제1 연삭 공정을 행하고, 다시 코너 커트를 행한다.

(2) 글래스판 G를 반송 방향과 역방향으로 반송하여, 글래스판 G의 긴 변의 제2 연삭 공정을 행한다.

(3) 글래스판 G를 90° 회전시킨다.

(4) 글래스판 G를 반송 방향으로 반송하여, 코너 커트를 행한 후, 글래스판의 짧은 변의 제1 연삭 공정을 행하고, 다시 코너 커트를 행한다.

(5) 글래스판 G를 반송 방향과 역방향으로 반송하여, 글래스판 G의 짧은 변의 제2 연삭 공정을 행한다.

또한, (4)의 공정의 코너 커트는, 커트하는 치수가 큰 경우만 행한다. 코너 커트에 대해서는, 제1 연삭 공정에서 사용한 제1 연삭 휠(12a₁)을 사용할 수 있다. 또한, 연삭을 행하는 면취기와, 연마를 행하는 연마기를 별도의 장치로 해도 된다.

(실시예, 비교예)

이하, 상기의 실시 형태에 기초하는 실시예와, 본 실시 형태와 상이한 비교예에 대하여 설명한다.

실시예에 있어서는, 상술한 바와 같이, 제1 연삭 공정, 제2 연삭 공정 및 연마 공정을 두께 0.5㎜의 글래스판 G의 단부면에 실시하였다. 실시예와 대비되는 비교예에 있어서는, 상기의 실시 형태에 있어서의 제1 연삭 휠(12a₁)과 마찬가지의 금속 결합제를 이용한 다이아몬드 휠만을 이용하여 연삭을 행한 후, 상술한 연마 공정을 행하였다.

실시예 및 비교예에 이용하는 다이아몬드 휠(12a)의 외경은 모두 250㎜로 하고, 연마 휠(14b)의 외경은 모두 150㎜로 하였다. 또한, 제1 연삭 공정에 있어서의 연삭 휠(12a)의 회전 속도는 모두 2298rpm으로 하고, 제2 연삭 공정에 있어서의 연삭 휠(12a)의 회전 속도는 3000rpm으로 하고, 연마 공정에서의 연마 휠(14b)의 회전 속도는 모두 2500rpm으로 하였다. 제1 연삭 공정에서 이용하는 다이아몬드 휠의 다이아몬드 지립의 입도는, 실시예에 있어서는 ＃400, 비교예에 있어서는 ＃500으로 하고, 금속 결합제는 모두 철계의 결합제를 이용하였다. 제2 연삭 공정에서 이용하는 다이아몬드 휠의 다이아몬드 지립의 입도는, ＃400으로 하고, 수지 결합제는 에폭시계의 결합제를 이용하였다. 연마 공정에서 이용하는 지립은 SiC를 이용하고, 그 입도는 ＃400으로 하고, 유연성 및 탄성을 갖는 수지 결합제는 폴리우레탄계의 결합제를 이용하였다. 이 조건에서, 글래스판의 단부면의 연삭 및 연마를 행하였다. 또한, 실시예에서는, 글래스판의 반송 속도를 제1 연삭 공정에 있어서 10m/분으로 하고, 제2 연삭 공정에 있어서 15m/분으로 하고, 연마 공정에 있어서 20m/분으로 하였다. 비교예에서는, 글래스판의 반송 속도를, 연삭 공정에 있어서 7m/분으로 하고, 연마 공정에 있어서 20m/분으로 하였다.

이때, 글래스판의 단부면의 연삭량은, 실시예의 제1 연삭 공정에 있어서 40㎛∼60㎛, 비교예의 연삭 공정에 있어서는 90㎛∼110㎛이었다. 그 후, 실시예에서 행한 제2 연삭 공정에서는 글래스판의 단부면의 연삭량은, 10㎛∼30㎛이었다.

실시예 및 비교예에서는, 그 후, 상기의 실시 형태에 있어서의 연마 휠(14b)과 마찬가지의 연마 휠을 이용하여 연마를 행하였다.

즉, 상기 실시예에서는, 글래스판의 단부면의 연삭을, 메탈 본드 다이아몬드 휠에 의한 연삭과, 레진 본드 다이아몬드 휠에 의한 연삭의 2단계로 행한 후, 연삭 후의 글래스판의 단부면을 연마하였다. 이에 대하여, 상기 비교예에서는, 판 글래스의 단부면의 연삭을, 메탈 본드 다이아몬드 휠에 의한 연삭만으로 행한 후, 연삭 후의 글래스판의 단부면을 연마한 점에서, 상기의 실시예와 상이하다.

비교예에 있어서는, 글래스판의 표리면(주표면)에 수직인 방향으로부터 단부면을 촬영한 Side View의 사진에 깨짐이 보였다. 또한, 글래스판의 표리면에 평행한 방향으로부터, 5배 및 20배의 배율로 단부면을 촬영한 Front View의 사진에서는, 비교적 큰 오목부가 형성되어 있었다.

실시예에 있어서는, 글래스판의 표리면에 수직인 방향으로부터 단부면을 촬영한 Side View의 사진에 깨짐은 보이지 않았다. 또한, 글래스판의 표리면에 평행한 방향으로부터, 5배 및 20배의 배율로 단부면을 촬영한 Front View에서는, 비교예와 비교하여 오목부가 얕고 작아져, 단부면의 평활성이 향상되었다.

상기 실시예에 기초하는 연삭 및 연마를 행한 글래스판의 단부면의 파티클의 양과, 상기 비교예에 기초하는 연삭 및 연마를 행한 글래스판의 단부면의 파티클의 양을 측정하여 비교하였다. 파티클의 양의 측정은, 글래스판의 단부면을, 흡인기를 갖는 파티클 카운터를 이용하여 흡인함으로써 행하였다. 구체적으로는, 글래스판의 단부면에, 이 글래스판보다 연질의 스크레이프 부재를 누르면서 슬라이드시킴으로써, 글래스판의 단부면에 마찰을 가하여 단부면의 파티클을 스크레이프하고, 그 스크레이프한 파티클을 흡인하여, 파티클 카운터에서 그 수를 계수함으로써, 글래스판 단부면의 파티클을 측정하였다. 이와 같은 측정 방법은, 예를 들면 일본 특허 출원 공개 제2010-230646호 공보에 상세하게 기재되어 있다. 상기 실시예의 샘플에서는, 상기 비교예의 샘플과 비교하여, 파티클의 양이 약 30％ 저하되었다.

상기 실시예에 기초하는 연삭 및 연마를 행한 글래스판의 단부면의 JIS B 0601-1982에 규정된 산술 평균 거칠기 Ra와, 상기 비교예에 기초하는 연삭 및 연마를 행한 글래스판의 단부면의 산술 평균 거칠기 Ra를 비교하였다. 상기 실시예의 샘플에서는 Ra가 0.05㎛ 전후로, 상기 비교예의 샘플과 비교하여, Ra가 약 37％ 저하되었다. 또한, 산술 평균 거칠기 Ra는, 가부시끼가이샤 도쿄 세미쯔제, 거칠기 측정기, 서프콤(상품명)을 이용하여 측정한 결과이다. 또한, 최대 높이 Rmax에 대해서도 마찬가지의 방법으로 측정하고 있다.

상기 실시예에 기초하는 연삭 및 연마를 행한 글래스판과 상기 비교예에 기초하는 연삭 및 연마를 행한 글래스판의 굽힘 강도를 비교하였다. 실시예의 글래스판의 샘플에 있어서, 비교예의 글래스판의 샘플보다도 0.1％ 파손율이 5∼10㎫ 정도 향상되어, 글래스판의 기계적 강도가 향상된 것을 확인할 수 있었다. 글래스판의 굽힘 강도는 4점 굽힘 시험에 의해 측정하였다.

이상, 본 발명의 글래스판의 제조 방법에 대하여 상세하게 설명하였지만, 본 발명은 상기 실시 형태에 한정되지 않고, 본 발명의 주지를 일탈하지 않는 범위에서, 다양한 개량이나 변경을 해도 된다.

이상, 본 발명의 글래스판의 제조 방법 및 글래스판에 대하여 상세하게 설명하였지만, 본 발명은 상기 실시 형태에 한정되지 않고, 본 발명의 주지를 일탈하지 않는 범위에서, 다양한 개량이나 변경을 해도 되는 것은 물론이다.

10 : 단부면 가공 처리 라인
12 : 제1 면취기
12a : 제2 면취기
12a₁, 14a₁ : 제1 연삭 휠
12a₂, 14a₂ : 제2 연삭 휠
12b, 14b : 연마 휠
14 : 제2 면취기
14a : 다이아몬드 휠
16 : 코너 커트기
16a : 코너 커트용 다이아몬드 휠
18 : 반전기

Claims

글래스판의 제조 방법으로서,
글래스판의 단부면을 연삭하는 공정과,
연삭 후의 상기 글래스판의 단부면을 연마하는 공정을 포함하고,
상기 글래스판의 단부면을 연삭하는 공정은,
지립(砥粒)을 제1 결합제로 단단하게 한 제1 연삭 휠을 이용하여 상기 글래스판의 단부면을 연삭하는 제1 연삭 공정과,
상기 제1 연삭 공정 후, 지립을 상기 제1 결합재보다도 경도 및 강성이 낮은 제2 결합제로 단단하게 한 제2 연삭 휠을 이용하여 상기 글래스판의 단부면을 연삭하는 제2 연삭 공정을 갖는 글래스판의 제조 방법.
제1항에 있어서,
상기 제1 결합제는 금속 결합제이고, 상기 제2 결합제는 수지 결합제인 글래스판의 제조 방법.
제1항 또는 제2항에 있어서,
상기 제1 연삭 공정에서, 상기 글래스판의 단부면은, JIS B 0601-1982에서 규정되는 최대 높이 Rmax가 10㎛ 이상 18㎛ 이하로 되도록 연삭되고,
상기 제2 연삭 공정에서, 상기 글래스판의 단부면은 상기 최대 높이 Rmax가 4㎛ 이상 8㎛ 이하로 되도록 연삭되는 글래스판의 제조 방법.
제1항 또는 제2항에 있어서,
상기 글래스판을 연마하는 공정에서, 상기 글래스판의 단부면은 최대 높이 Rmax가 4㎛ 미만으로 되도록 연마되는 글래스판의 제조 방법.
제1항 또는 제2항에 있어서,
상기 제1 연삭 공정에서의 상기 글래스판의 단부면의 연삭량이, 40㎛ 이상 60㎛ 이하이고,
상기 제2 연삭 공정에서의 상기 글래스판의 단부면의 연삭량이, 10㎛ 이상 30㎛ 이하인 글래스판의 제조 방법.
제5항에 있어서,
상기 연마 공정은, 상기 연삭 공정에 의해 연삭된 상기 글래스 기판의 단부면의 형상을 실질적으로 변화시키지 않고 연마하는 글래스판의 제조 방법.
제5항에 있어서,
상기 연마 공정은, 상기 연삭 공정에 의해 연삭된 단부면을 경면 가공하는 글래스판의 제조 방법.
제1항 또는 제2항에 있어서,
상기 글래스판을 반송하면서 상기 제1 연삭 공정, 상기 제2 연삭 공정 및 상기 글래스판을 연마하는 공정을 행하고,
상기 제2 연삭 공정에서의 상기 글래스판의 반송 방향이, 상기 제1 연삭 공정에서의 상기 글래스판의 반송 방향과 역방향인 글래스판의 제조 방법.
제1항 또는 제2항에 있어서,
상기 글래스판을 반송하면서 상기 제1 연삭 공정 및 상기 제2 연삭 공정을 행하고,
상기 제1 연삭 휠이 상기 글래스판과 접촉하는 점에서의 상기 제1 연삭 휠의 회전 방향은, 상기 글래스판의 반송 방향과 반대의 방향이고,
상기 제2 연삭 휠이 상기 글래스판과 접촉하는 점에서의 상기 제2 연삭 휠의 회전 방향은, 상기 글래스판의 반송 방향과 동일한 방향인 글래스판의 제조 방법.
제9항에 있어서,
상기 글래스판의 반송 속도는 10m/분 이상인 글래스판의 제조 방법.
제10항에 있어서,
상기 제2 연삭 공정에서의 상기 글래스판의 반송 속도는 15m/분 이상인 글래스판의 제조 방법.
제1항 또는 제2항에 있어서,
상기 제1 연삭 휠 및 상기 제2 연삭 휠의 지립은 다이아몬드 지립이고,
상기 제1 연삭 휠의 지립의 입도가, 상기 제2 연삭 휠의 지립의 입도와 동등하거나 또는 그것보다도 굵은 글래스판의 제조 방법.
제1항 또는 제2항에 있어서,
상기 글래스판을 연마하는 공정에서, 상기 글래스판의 단부면을 연마하는 연마 휠의 결합제는 발포 탄성체 재료이고, 지립은 SiC, Al₂O₃, 또는 CeO₂로부터 선택되는 1종 이상의 재질에 의해 형성되어 있는 글래스판의 제조 방법.
제1항 또는 제2항에 있어서,
상기 글래스판은, 플랫 패널 디스플레이의 표시 장치의 기판, 혹은, 전자 기기의 표시 화면의 커버 글래스에 이용되고,
상기 글래스판은, 다운드로법 또는 플로트법에 의해 성형되는 글래스판의 제조 방법.
제1항 또는 제2항에 기재된 글래스판의 제조 방법에 의해 제조된 글래스판으로서,
상기 글래스판의 단부면의 단면 형상은 곡률이 부여된 볼록 형상으로 형성되고,
상기 글래스판의 단부면의, JIS B 0601-1982에서 규정되는 최대 높이 Rmax가 4㎛ 미만이고, JIS B 0601-1982에서 규정되는 산술 평균 거칠기 Ra가 0.06㎛ 이하인 글래스판.
디스플레이용 글래스 기판의 제조 방법으로서,
글래스 기판의 단부면을 연삭하여 상기 단부면을 곡률이 부여된 볼록 형상으로 연삭하는 공정과,
연삭 후의 상기 글래스 기판의 단부면을 실질적으로 형상 변화시키지 않고 연마하는 공정을 포함하고,
상기 글래스 기판의 단부면을 연삭하는 공정은,
지립을 제1 결합제로 단단하게 한 제1 연마 휠을 이용하여, 상기 글래스 기판의 단부면을 JIS B 0601-1982에서 규정되는 최대 높이 Rmax가 10㎛ 이상 18㎛ 이하로 되도록 연삭하는 제1 연삭 공정과,
상기 제1 연삭 공정 후, 지립을 상기 제1 결합제보다도 경도 및 강성이 낮은 제2 결합제로 단단하게 한 제2 연삭 휠을 이용하여, 상기 제2 연삭 휠에 의한 연삭량을, 상기 Rmax가 4㎛ 이상 8㎛ 이하로 되도록 연삭하는 제2 연삭 공정을 갖는 디스플레이용 글래스 기판의 제조 방법.
제16항에 있어서,
상기 제2 연삭 공정에서의 상기 글래스 기판의 단부면의 연삭량이, 10㎛ 이상 30㎛ 이하인 디스플레이용 글래스 기판의 제조 방법.
제16항 또는 제17항에 있어서,
상기 글래스 기판의 두께는 0.25㎜∼0.7㎜인 디스플레이용 글래스 기판의 제조 방법.