KR101501394B1

KR101501394B1 - 건조석고 조성물 및 석고계 도장재

Info

Publication number: KR101501394B1
Application number: KR1020137017854A
Authority: KR
Inventors: 다쿠지 야마시타; 마사토 야마구치; 요시카즈 다나카
Original assignee: 요시노 셋고 가부시키가이샤
Priority date: 2010-12-10
Filing date: 2011-11-28
Publication date: 2015-03-10
Also published as: JPWO2012077523A1; CN103269997A; CN103269997B; US8734582B2; EP2650270A4; EP2650270A1; KR20130101125A; EP2650270B1; JP5913127B2; WO2012077229A1; TWI530473B; US20130199418A1; WO2012077523A1; TW201231434A

Abstract

본 발명은, 반수석고, 적어도 1종의 안료 및 매정제를 함유하여 이루어지고, 상기 매정제가, 황산염, 카복실산염, 탄산염 및 무기 염화물로 이루어진 군으로부터 선택된 적어도 1종의 화합물이며, 또한, 그의 첨가량이, 상기 반수석고 100질량부에 대해서 0.1∼5질량부의 범위이며, 반수석고가 수화되었을 때의 이수석고가, 어스펙트비 1∼9의 판상결정이 되도록 컨트롤되어 있는 것을 특징으로 하는 건조석고 조성물, 이것을 이용한 석고계 도장재이다.

Description

건조석고 조성물 및 석고계 도장재{DRIED GYPSUM COMPOSITION AND GYPSUM-BASED COATING}

본 발명은, 해당 재료로 형성한 벽면 등에 색얼룩이 발생하는 것을 억제할 수 있는 건조석고 조성물 및 석고계 도장재에 관한 것이다. 보다 자세하게는, 안료를 함유하고 채색 벽면 등의 형성에 사용되는, 수 첨가 전의 건조석고 조성물 및, 수 첨가 및 혼련된 석고계 도장재에 관한 것이다.

종래부터 내장벽의 마감재로서 수 첨가 및 혼련된 습식 도장재가 사용되어 왔다. 습식 도장재의 주재료로서 각종 재료가 사용되고 있지만, 형성된 내장벽의 내화성(耐火性) 및 쾌적성의 견지에서 석고계 도장재가 널리 사용되고 있다. 석고계 도장재는 일반적으로는 주성분으로서 소석고(calcined gypsum, 燒石膏)(그 중에서도 반수석고(半水石膏))를 함유하고, 의장성 또는 흡방습성 등의 기능성이 부여된 벽면을 형성하기 위해서 적당하게 첨가되는 다양한 첨가제를 함유하는 건조석고 조성물로서 제품화되고 있다. 그리고, 시공 현장에서, 그 건조석고 조성물에 물을 첨가하고 혼련하여, 도포 가능한 상태로 한 석고계 도장재(이하, '석고계 습식 도장재'　혹은 '습식 도장재'라고도 부른다)를, 인두 등의 도구를 사용하여 석고보드 등의 기초 위에 도포하여, 경화·건조 후, 벽면을 완성시키고 있다.

최근, 사회 문제가 되고 있는, 이른바 새집증후군 등을 억제하는 것을 목적으로 하여, 건축재를 개질하기 위한 다양한 재료(첨가제)가 검토되고 있다. 석고계의 도장재에 있어서도, 그 첨가제를 연구함으로써, 예를 들면, 그 한 요인으로 되어 있는 포름알데히드의 흡착 기능을 구비한 것 등이 있다. 또한, 로진이나 황산알루미늄 등을 첨가함으로써, 1회의 도공에 의해, 평활하고 정밀도가 높은 코팅 벽면의 형성을 가능하게 하는 석고계 습식 도장재에 대한 제안이 있다(특허문헌 1 참조).

또한, 내장벽의 마감재로서 이용되는 석고계 도장재에서는, 그 의장성 부여를 목적으로, 각종의 색 안료를 첨가하여 사용하는 건조석고 조성물이 제품으로서 제공되고 있다. 이러한 재료에 의해서 형성한 벽면은, 다종 다양한 색채를 가지는 마감면을 나타낸다. 이 경우에 필요한 안료의 첨가는, 통상, 시공현장에서 적절하게, 안료를 첨가하는 방법에 따라 행하여지고 있다. 그러나, 이 방법은, 시공작업이 번잡하고, 안료를 균일하게 혼합하는 것도 어렵다. 특히, 기본적으로 백색인 석고계 도장재에 있어서는, 안료의 혼합 상태가, 내장벽 등의 마감품질에 영향을 미치는 경향이 높다. 이 때문에, 각 색 안료의 첨가가 공장에서 행해진 건조석고 조성물을 석고계 도장재용의 제품으로서 제공하는 것도 행하여지고 있다. 그 제품에 의하면, 안료를 현장에서 혼합하는 번잡함을 피할 수 있고, 또한, 안료의 혼합이 안정되고 균일하게 된 제품이 되고 있기 때문에, 해당 제품을 이용함으로써, 얼룩이 없는 균일하게 채색된 내장벽의 형성의 실현이 가능하게 된다.

그러나, 안료가 미리 첨가된 제품으로서의 건조석고 조성물에 물을 첨가함으로써 석고계 도장재가 제조되는 경우에도, 도포 및 건조 마감 후에 색얼룩이 발생할 수 있다. 그에 따라, 본 발명자들은 상기 색얼룩으로 내장벽에 요구되는 높은 의장성이 실현될 수 없다는 문제를 인식하기에 이르렀다.

이에 대해, 점토, 규석분말, 규조토 등의 입경 0.1㎜ 초과의 무기질 분말 및 석고를 함유하고 토벽의 형성에 사용되는 종래 마감재가 제안되어 있다. 상기 제안에 따르면, 마감면의 색얼룩을 방지하기 위해서, 안료 자체에 개선된 발색성이 제공되어 있다(특허문헌 2 참조). 또한, 알루미나 시멘트, 석고 및 용광로 슬래그를 함유하는 수경성(水硬性) 착색 마감재 조성물이 제안되었다. 상기 제안에 따르면, 응결 조정제가 첨가되고, 이러한 응결 조정제의 첨가는, 우수한 속경성(速硬性), 작업특성 및 경화특성 뿐만 아니라, 탁월한 착색성을 제공하며, 또한 바닥 기초의 조정과 착색 마감을 동시에 수행하는 것이 제안되어 있다(특허문헌 3 참조).

그러나, 이러한 재료는 모두, 석고를 충전제로서 함유하고 있지만, 그 주성분은, 무기질 분말 또는 알루미나 시멘트 등이며, 본 발명이 문제로 하고 있는, 석고를 기재(基材)로 하는 내장벽의 마감재에 이용되는 건조석고 조성물을 이용하여 형성한 도장면에 있어서의 색얼룩에 대해 검토한 것은 아니다. 또한, 석고를 기재로 하는 습식 도장재는, 기본적으로는 순백에 가까운 흰색이며, 그 색얼룩의 문제는, 상기한 것과 같은 재료를 주성분으로 한 종래의 착색 마감재의 색얼룩과 동일시 할 수 있는 것이 아니라, 새로운 기술적 검토가 필요하다. 즉, 석고를 기재로 하는 습식 도장재는, 상기한 종래기술의 재료란, 그 기재의 색이 완전히 다르고, 또한, 그 경화특성 등(가사시간(可使時間; working time) 등)도 다르며, 색얼룩이 의미하는 부분이 다른 것은 물론, 당연하게, 석고 특유의 작업특성이나 경화특성 등을 만족한 후에, 이 색얼룩 발생의 문제를 개선할 필요가 있다. 한편, 상기의 가사시간이란, 반응형의 석고계 도장재에 있어서, 건조한 석고 조성물에 물을 첨가하고 혼련하여, 벽에 도포할 수 있도록 조정한 것을, 양호한 상태에서, 인두 등에 의해서 도포 작업을 할 수 있는 시간을 말한다.

일본 공개특허공보 2000-239609호 일본 공개특허공보 2009-249271호 일본 공개특허공보 평성 10-273357호

따라서, 본 발명의 목적은, 석고를 기재로 하는 건조석고 조성물에 물을 첨가한 석고계 도장재에 있어서, 그 작업특성이나 경화특성 등의 기능을 만족한 것을 제공함과 함께, 벽면 등을 형성한 경우에, 색얼룩의 발생이 억제되어, 균일하게 채색이 실시된 의장성이 우수한 것으로 할 수 있는, 내장벽 등의 마감재로서 유용한 건조석고 조성물 및 석고계 도장재를 제공하는 것이다.

상기의 목적은, 하기의 본 발명에 의해서 달성된다. 즉, 본 발명에서는, 반수석고, 적어도 1종의 안료 및 매정제(crystal habit modifier; 媒晶劑)를 함유하여 이루어지고, 상기 매정제가, 황산염, 카복실산염, 탄산염 및 무기 염화물로 이루어진 군으로부터 선택된 적어도 1종의 화합물이며, 또한, 그의 첨가량이, 상기 반수석고 100질량부에 대해서 0.1∼5질량부의 범위이고, 반수석고가 수화(水和)되었을 때의 이수석고(二水石膏)가, 어스펙트비 1∼9의 판상결정(板狀結晶)이 되도록 컨트롤되어 있는 것을 특징으로 하는 건조석고 조성물을 제공한다.

또한, 본 발명은, 색얼룩의 발생을 억제할 수 있는 석고계 도장재로서, 물, 반수석고, 적어도 1종의 안료 및 매정제를 함유하여 이루어지고, 상기 매정제가, 황산염, 카복실산염, 탄산염 및 무기 염화물로 이루어진 군으로부터 선택된 적어도 1종의 화합물이며, 또한, 그의 첨가량이, 상기 반수석고 100질량부에 대해서 0.1∼5질량부의 범위이고, 반수석고가 수화되었을 때의 이수석고가, 어스펙트비 1∼9의 판상결정이 되도록 컨트롤되어 있는 것을 특징으로 하는 석고계 도장재를 제공한다.

전술한 본 발명의 건조석고 조성물 혹은 석고계 도장재의 바람직한 형태로서는, 하기의 것을 들 수 있다.　매정제가, 황산알루미늄, 황산칼륨, 황산마그네슘, 호박산나트륨(sodium succinate), 주석산나트륨(sodium tartrate), 말레산칼슘, 탄산마그네슘, 탄산나트륨, 탄산칼륨, 염화나트륨 및 염화마그네슘으로 이루어진 군으로부터 선택된 적어도 1종의 화합물인 것. 또한, 상기 가사시간이, 60분 이상이고 120분 이하인 것. 또한, 로진을 포함하는 것. 또한, 하이드라지드(hydrazide) 화합물을 포함하는 것이다.

본 발명에 의하면, 석고를 기재로 하는 건조석고 조성물을 물과 혼련하여 습식 도장재로 한 경우에, 그 작업특성이나 경화특성 등의 기능을 만족한 것인 것과 동시에, 벽면 등을 형성한 경우에, 색얼룩의 발생이 억제된 균일한 채색이 실시된 의장성이 우수한 것으로 할 수 있는, 내장벽 등의 마감재로서 효과적으로 이용할 수 있는 건조석고 조성물 및 석고계 도장재가 제공된다.

도 1은 본 발명의 석고계 도장재의 석고 결정에 안료가 부착되어 있는 상태를 나타내는 모식도이다.
도 2는 종래 예의 석고계 도장재의 석고 결정에 안료가 부착되어 있는 상태를 나타내는 모식도이다.

이하, 본 발명의 바람직한 형태를 들어, 본 발명을 상세하게 설명한다.

일반적으로, 벽용 마감재는, 크게 나누어, 반응 경화형과 건조 경화형의 2개의 타입이 있지만, 석고계 도장재는, 반수석고를 이용하여, 물을 첨가함으로써 수화 반응이 일어나, 반수석고가 이수석고로 상변화(相變化)하여 경화하는 반응 경화형이다. 여기서, 본 발명에 있어서, '반수석고'란, 이수석고를 소성(燒成)한 것을 말한다. 반수석고에는, α형 반수석고와 β형 반수석고가 있지만, 본 발명의 건조석고 조성물에서는, 특히, 그 구성 재료중에 β형 반수석고가 주재료(β형 반수석고의 함유율이 50질량% 이상)가 되도록 구성하는 것이 바람직하다. 벽용 마감재로서 이용한 경우에 있어서의 강도 개선을 위해, β형 반수석고에 α형 반수석고를 하기에 열거하는 비율로 혼합한 것을 반수석고 재료로서 이용하는 것도 바람직한 형태이다. 예를 들면, 본 발명에 적합한 반수석고 재료로서는, 양자의 혼합 비율이, 질량 기준으로, β형 반수석고 : α형 반수석고=30 : 1, 바람직하게는 20 : 1, 보다 바람직하게는 15 : 1의 비율인 것을 들 수 있다.

상기한 반응 경화형 및 건조 경화형의 어느 타입의 벽용 마감재 모두, 기초의 흡수 얼룩 등 외적인 요인에 의해서, 안료를 가지는 마감재 표면이 색얼룩이 되는 경우가 있다. 특히, 본 발명이 대상으로 하고 있는 석고를 기재로 하는 석고계와 같은 반응 경화형의 마감재의 경우는, 미반응 부분(기초에 덧칠용 도장재의 수분이 흡수되기 위해서 생기는 드라이 아웃 부분)과 반응 완료 부분에서 색얼룩이 생기는 경우가 드물게 발생한다. 이 색얼룩 발생의 한 요인이 된다고 생각되는 드라이 아웃을 방지하는 일반적인 기술로서 하기에 열거하는 방법이 알려져 있다.

하나는, 석고계 도장재를 도포하기 전에, 프라이머나 양생제(養生劑) 등의 기초 조정재를 기초에 도포함으로써, 그 위에 도포한 석고계 도장재의 흡수를 조정하여, 드라이 아웃을 방지하는 방법이다. 그러나, 이 방법은, 기초 조정재 등을 도포하는 공정이 증가하기 때문에, 시공기간의 장기화를 초래한다고 하는 실용상의 문제가 있다. 다른 방법으로서, 메틸셀룰로오스 등의 보수제(保水劑)를 첨가하고, 석고계 도장재의 보수성을 높여, 드라이 아웃의 발생을 방지하는 방법이 있다. 보수제의 첨가는, 가사시간을 길게 확보하는 점으로부터도 유효한 방법이다. 그러나, 보수제를 다량으로 첨가하면, 물을 첨가하고 혼련한 경우에 점도가 높아져, 도공할 때의 작업성이 손상된다고 하는 다른 문제를 발생시킨다. 상기한 것처럼 종래의 방법에는 각각 과제가 있어, 색얼룩 발생의 한 요인이라고 생각할 수 있는 드라이 아웃을 유효하게 방지하기 위해서는, 번잡한 공정을 필요로 하지 않아, 그 작업성에도 우수한 양호한 방법에 대해서, 더욱 더 검토가 필요하다.

본 발명자들은, 석고를 기재로 하여, 안료를 함유하여 이루어지는 채색한 벽면의 형성 재료인 석고계 도장재에 대해서, 균일하고, 색얼룩이 없는 채색을 실시한 의장성이 우수한 내장벽을 형성할 수 있고, 게다가 적당한 가사시간을 가지는, 작업성에도 우수한 석고계 도장재를 개발할 수 있도록 예의 검토한 결과, 하기의 것을 발견하여 본 발명에 이르렀다. 즉, 석고계 도장재용의 제품으로서 제공되는 건조석고 조성물중에, 매정제로서 기능하는 화합물을 특정량 함유시킴으로써, 물을 첨가하고 혼련하여 도장재로 한 경우에, 석고가 수화 반응할 때의 결정 형상을, 특정의 어스펙트비가 되도록 컨트롤 할 수 있어, 이 결과, 도공시의 작업특성이나 경화특성 등을 손상시키는 일 없이, 색얼룩의 발생이 억제된 균일한 색채의 벽면 등의 형성이 가능하게 되는 것을 발견하였다. 본 발명자들의 검토에 의하면, 본 발명에서 규정하는 특정의 매정제를 특정량 함유하여 이루어지는 본 발명의 건조석고 조성물은, 물과 혼련되어 주성분인 반수석고가 수화 반응하면 이수석고로 상변화하여, 그 결정 형상의 어스펙트비가 1∼9가 된다. 본 발명에 있어서, 보다 바람직한 것은, 상기의 어스펙트비가 3∼8이 되도록 컨트롤 된 것을 들 수 있다.

종래, 물과 혼련한, 안료와 반수석고를 포함한 석고계 도장재의 경화 시간을 조정하는 수단으로서는, 첨가제로서 지연제(retarder, 遲延劑)만을 사용하고 있었다. 그러나, 이 방법에서는, 충분한 가사시간을 확보하기 위해서는 종결시간도 늦어질 수밖에 없어, 종결시간을 컨트롤 할 수 없었다. 따라서, 결과적으로, 이러한 도장재 제품에 의해서 내장벽을 형성하면, 오히려, 드라이 아웃에 의한 색얼룩이 발생하기 쉬운 경향이 있었다. 그리고, 본 발명자들의 검토에 의하면, 이러한 종래의 도장재용 제품에 물을 넣으면, 본 발명의 도장재와 달리, 석고가 수화 반응할 때의 결정 형상이, 어스펙트비가 큰 침상결정(針狀結晶)이 되어 있는 것을 알 수 있었다.

본 발명자들은, 상기 목적을 달성하기 위한 검토의 과정에서, 물과 혼련한, 안료와 반수석고를 포함한 석고계 도장재에, 황산알루미늄과 같은 황산염을, 본 발명에서 규정하는 범위내에서 소정량 첨가함으로써, 색얼룩의 문제가 해소되는 것을 발견하였다. 또한, 카복실산염, 탄산염 및 무기 염화물의 첨가에 의해서도 마찬가지의 효과를 얻을 수 있는 것을 알 수 있었다. 황산알루미늄은, 종래, 석고의 종결시간을 단축시켜, 수화성을 향상시키는 목적으로 사용되고 있다. 이 황산알루미늄의 첨가량을 제어하고, 반수석고 100질량부에 대해서 0.1∼5질량부의 비율로 함유시키면, 그 가사시간이 단축되지 않고, 석고의 종결시간만을 단축할 수 있어, 드라이 아웃이 억제되는 것을 알 수 있었다. 그리고, 더욱 더 상세한 검토의 결과, 상기한 특정량으로 황산알루미늄을 첨가한 건조석고 조성물을 물과 혼련하여, 습식 도장재로 하면, 석고가 수화될 때의 결정 형상의 컨트롤이 생기는 것을 알 수 있었다. 보다 구체적으로는, 종래의 제품에서는, 도포에 앞서 건조석고 조성물에 물을 첨가하고 수화시킨 경우, 어스펙트비가 큰 침상 결정이 되어 있던 것에 비해, 예를 들면, 황산알루미늄을 본 발명에서 규정하는 범위내의 양으로 첨가하면, 그 화합물이 매정제로서 기능하여, 어스펙트비가 작은 판상결정이 된다.

본 발명자들은, 상기 구성에 의해서, 형성한 벽면 등의 색얼룩의 발생이 억제된 이유에 대해서 다음과 같이 생각하고 있다. 즉, 종래의 마감용 도장재에서는, 도 2에 모식적으로 나타낸 바와 같이, 수화에 의해서 형성되는 결정의 오목부에 안료가 머무른 채로 반수석고가 수화되어 있지만, 특정의 매정제가 특정량의 범위내에서 첨가되어 있는 본 발명의 건조석고 조성물을 이용한 경우는, 물과 혼련되어 석고가 수화될 때의 결정 형상이 컨트롤되어, 오목부가 없는 매끄러운 것이 된다. 본 발명자들은, 상기한 것이 색얼룩의 발생을 억제할 수 있던 이유라고 생각하고 있다. 보다 구체적으로는, 우선, 황산염이나 카복실산이나 탄산염 등의 매정제를 존재시킨 상태로 반수석고와 물을 수화시키면, 이러한 매정제가 제 3 물질로서 관여한 상태로 결정 성장이 일어나기 때문에, 단순히 반수석고와 물을 수화한 경우와 비교하여 분명히 결정 형상이 바뀌는 것을 확인하였다. 그리고, 본 발명자들은, 결정 형상이 달라지면, 어스펙트비나 비표면적이 바뀌게 되지만, 본 발명의 목적을 달성하기 위해서는, 본 발명에서 규정하는 범위내의 양으로, 상기에 열거한 것과 같은 매정제를 이용하는 것이 유효한 것을 발견하여 본 발명을 달성하였다. 즉, 상기에 열거한 것과 같은 매정제(제 3 물질)가 첨가된 상태로 수화 반응한 경우, 이 제 3 물질이 고상(固相)(반수석고) 표면에 흡착, 피복하는 것에 의해 결정 성장이 저해되지만, 본 발명자들의 검토에 의하면, 이 제 3 물질이 존재하면 특히 성장 속도가 큰 C축방향의 성장을 억제하게 된다. 게다가, 그 때에, 첨가량을 본 발명에서 규정하는 적은 양의 범위내로 하면, 어스펙트비가 작은, 구체적으로는 어스펙트비가 1∼9인 판상의 결정을 만들어 낼 수 있고, 비표면적이 작은 결정을 얻을 수 있어, 이 결과로서, 본 발명의 현저한 효과를 얻을 수 있는 것이라고 생각하고 있다.

상기의 결과, 본 발명의 건조석고 조성물을 이용하고, 물과 혼련하여 본 발명의 석고계 도장재로 하면, 반수석고가 수화될 때에, 도 1에 모식적으로 나타낸 것처럼, 석고 결정(1)의 외주부에 따라서 안료(2)가 부착되어, 종래의 것과 같이 안료가 석고의 결정 표면의 오목부에 머무르는 일이 없기 때문에, 색얼룩이 없는 벽면의 형성이 가능하게 된 것이라고 추측된다. 이하, 본 발명의 건조석고 조성물 혹은 석고계 도장재를 구성하는 각 성분에 대해 설명한다.

본 발명을 특징짓는 매정제로서는, 황산염, 카복실산염, 탄산염 및 무기 염화물로 이루어진 군으로부터 선택한 화합물을 사용할 수 있다. 황산염으로서는, 황산알루미늄, 황산칼륨, 황산마그네슘 등을 들 수 있다. 또한, 카복실산염으로서는, 호박산나트륨, 주석산나트륨, 말레산칼슘 등을 들 수 있다. 탄산염으로서는, 탄산마그네슘, 탄산나트륨, 탄산칼륨 등을 들 수 있다. 또한, 무기염으로서는, 염화나트륨, 염화마그네슘 등을 들 수 있다. 이들 중에도, 황산알루미늄, 황산칼륨, 황산마그네슘과 같은 황산염이 바람직하다.

이러한 매정제는, 반수석고 100질량부에 대해서 0.1∼5질량부의 범위에서 외첨(外添)시킬 필요가 있다. 첨가량의 최적인 범위는, 매정제의 종류에 따라서 다르지만, 종결시간과 가사시간과의 균형으로 결정하면 좋다. 예를 들면, 황산알루미늄이나 황산칼륨 등의 황산염이면, 0.1∼5질량부, 또한, 1∼5질량부의 범위에서 외첨시키면 좋다. 이 경우에, 매정제의 첨가량이 너무 적으면, 색얼룩의 발생의 억제 효과를 충분히 얻을 수 없는 것에 더하여, 종결시간이 길어져, 작업 효율의 저하를 발생시킨다. 한편, 매정제의 첨가량이 너무 많으면, 석고계 도장재의 수화가 급속히 진행되어, 가사시간을 확보할 수 없다고 하는 다른 문제를 발생시킨다.

본 발명에 사용할 수 있는 안료로서는, 여러 가지의 색채를 가지는 하기와 같은 무기 안료 혹은 유기안료를 들 수 있다. 무기 안료로서는, 산화아연, 산화철, 이산화티타늄, 산화크롬 등의 산화물; 알루미나, 황색 산화철(yellow iron oxide) 등의 수산화물, 황납(chrome yellow), 크롬산아연 등의 크롬산염, 탈크(talc), 군청(ultramarine) 등의 규산염, 탄산칼슘, 연백(white lead) 등의 탄산염, 카본 블랙, 인산염류 등을 적절히 사용할 수 있다. 또한, 유기안료로서는, 아조계 안료, 니트로계 안료, 니트로소계 안료, 프탈로시아닌 안료, 축합다환(縮合多環) 안료 등을 소정량으로 사용할 수 있다. 레이크 안료(lake pigment)도 사용할 수 있다. 다만, 본 발명은, 이것들에 한정되지 않는다.

본 발명에 있어서 '가사시간'이란, '양호한 작업성을 유지한 상태로 도포 작업할 수 있는 시간'을 말하지만, 본 발명의 석고계 도장재는, 그 실용상의 관점으로부터, 이 가사시간이 60분 이상 120분 이하인 것이 바람직하다. 가사시간이 60분 미만이면, 작업을 서두르지 않으면 경우에 따라서는, 도포 작업을 끝내기 전에 석고계 도장재가 경화되어 버리는 사태가 생길 우려가 있으므로 바람직하지 않다. 한편, 가사시간이 120분을 넘으면, 경화에 지나치게 긴 시간이 걸리고 후속 작업이 시작되지 않을 수도 있으므로 바람직하지 않다.

본 발명의 건조석고 조성물은 반수석고를 주성분으로 하지만, 먼저 서술한 바와 같이, 특히, 그 구성 재료중에 β형 반수석고가 주재료(β형 반수석고의 함유율이 50질량% 이상)가 되도록 구성하는 것이 바람직하다. 또한, 필요에 따라서, β형 반수석고에, α형 반수석고를, 강도 상승재 등을 목적으로 하여 혼합한 반수석고를 이용하는 것도 바람직한 형태이다. α형 반수석고를 β형 반수석고에 혼합한 반수석고 재료로서는, β형 반수석고 : α형 반수석고가, 30 : 1∼2 : 1의 비율로 혼합한 것을 이용할 수 있다. 보다 바람직하게는, 질량 기준으로, β형 반수석고 : α형 반수석고=30 : 1∼15 : 1의 비율로, β형 반수석고가 과다하게 되도록 혼합된 반수석고 재료를 이용하면 좋다.

본 발명의 건조석고 조성물의 바람직한 형태로서는, 주성분인 반수석고 재료에, 골재, 규조토 및 그 외의 첨가제를 더 가하여 구성하는 것을 들 수 있다. 이러한 실시형태로 한 경우에 있어서의 건조석고 조성물중의, 반수석고, 골재 및/또는 규조토의 배합량은, 하기와 같은 것이 바람직하다. 즉, 건조석고 조성물 전체를 100질량부로 한 경우에, 반수석고를 80질량부 이상으로 하여, 골재와 규조토와의 총량이 20질량부 이하가 되도록 하는 것이 바람직하다. 또한, 상기의 실시형태의 경우는, 물론, 반수석고에 더하여 골재만을 함유시켜도 좋고, 규조토만을 함유시켜도 좋다. 본 발명에서 사용하는 골재로서는, 예를 들면, 탄산칼슘 등을 사용할 수 있다. 본 발명의 건조석고 조성물에 이용하는 그 외의 첨가제로서는, 가속기, 지연제 등, 종래 공지의 습식 도장재용의 첨가제를 이용할 수 있다.

본 발명의 건조석고 조성물 혹은 석고계 도장재는, 포름알데히드 흡착·분해 성능을 가지는 형태로 하는 것도 바람직하다. 구체적으로는, 상기 기능을 부여하기 위해서, 하이드라지드 화합물이 첨가되어 있어도 좋다. 해당 하이드라지드 화합물의 첨가량은, 반수석고 100질량부에 대해서, 0.1질량부∼10질량부인 것이 바람직하다.

본 발명의 건조석고 조성물에 물을 더하여, 본 발명의 석고계 도장재로 하는 경우의 혼수율(混水率)은, 질량 기준으로, 예를 들면, 50%∼100%, 바람직하게는, 60∼70%로 하면 좋다.

본 발명의 건조석고 조성물 혹은 석고계 도장재는, 로진을 더 포함하고 있어도 좋다. 로진의 첨가량은, 반수석고 100질량부에 대해서 0.3∼3질량부인 것이 바람직하다. 로진을 포함함으로써, 형성한 내장벽 등은, 적당한 발수성이 부여된 것이 된다.

실시예

이하, 본 발명의 실시예 및 비교예를 들어, 본 발명을 보다 상세하게 설명한다. 부 또는 %인 것은, 특별히 언급하지 않는 한 질량 기준이다.

＜실시예 1∼13, 비교예 1∼3＞

(반수석고의 조제)

실시예 및 비교예에서 이용하는 반수석고로서, β형 반수석고와 α형 반수석고를, 질량 기준으로 양자의 비가, β형 반수석고 : α형 반수석고=15 : 1의 비율이 되도록 혼합한 재료를 준비하였다.

(건조석고 조성물의 조제)

상기와 같이 조제한 반수석고 100부에, 안료로서 산화철(갈색계)을 1부와, 매정제로서, 표 1에 나타낸 화합물을, 표 1에 나타낸 양으로 각각 첨가하고, 혼합기로 충분히 혼합 교반하여, 실시예 1∼13, 비교예 1∼3의 각 건조석고 조성물을 각각 얻었다. 한편, 상기 건조석고 조성물은, 탄산칼슘 10질량부와 규조토 8질량부를 더 포함하고 있다.

(평가)

(1) 색얼룩의 발생

상기에서 얻은 실시예 혹은 비교예의 각 건조석고 조성물에, 혼수율 62%의 물을 첨가하고 혼련하여, 실시예 혹은 비교예의 각 석고계 도장재로 하였다. 얻어진 각 도장재를 이용하여 30㎝×30㎝의 석고보드(보드 두께=9.5㎜) 표면에, 3㎜의 두께로 칠하고, 경화시켜 표면이 채색된 경화체를 각각 2매씩 얻었다. 얻어진 시험체를 드라이 아웃하지 않게 경화할 때까지 양생하였다. 경화 후, 40℃의 건조기내에서, 24시간 양생하고, 각각 평가용 시료로 하였다.

상기에서 얻은 경화체의 표면의 색도를, 색차계(상품명 : Color Meter ZE-2000, 니폰덴쇼쿠가부시키가이샤(Nippon Denshoku Industries Co,. Ltd) 제품)로 측정하여, 색얼룩의 발생을, 하기 방법으로 평가하고, 결과를 표 1에 '색얼룩 판정'으로 나타내었다. 상기에서 얻은 2매의 경화체를 육안으로 관찰하여, 분명히 색얼룩의 발생이 없는 한쪽의 경화체를 선택하고, 선택한 경화체에 대해 상기 색도계로 채색된 표면의 색도를 측정하였다. 그리고, 기준색 색도 범위를 정하고, 이 기준치를 이용하여 각 평가용 시료를 평가하였다. 구체적으로는, 하기와 같이 행하였다. 우선, 석고계 도장재의 수분이 기초에 과도하게 흡수되지 않고, 분명하게 균일하게 반응 종결되었다고 판단할 수 있는 경화체에 대한 색도로부터, L값 : 65.2±3, a값 : 2.35±0.3, b값 : 18.9±0.5를, 기준색 색도 범위라고 정하였다. 한편, 같은 장치로, 먼저 얻은, 각 조성 및 경화체의 제작 조건이 다른 평가용 시료(경화체)에 대해서, 그 표면의 색도를 색도계로 측정하였다. 그리고, 얻어진 각 측정치와, 상기에서 결정한 기준치를 비교하여, 측정한 색도가, 기준색 범위내인 경우를 ○로 하고, 기준색 범위외인 경우를 ×로서 평가하였다. 얻어진 평가 결과를 '색얼룩 판정'으로서 표 1에 나타냈다.

(2) 가사시간의 판정

상기에서 얻은 실시예 혹은 비교예의 각 석고계 도장재에 대해서, 하기와 같이 하여, 각각 가사시간을 측정하여, 하기의 기준으로 평가하였다. 우선, 각 건조석고 조성물에 물을 첨가하고 혼련하여, 벽에 도포할 수 있도록 조정하였다. 그리고, 각 석고계 도장재에 대해서, 인두 등에 의해서 양호한 상태에서 도포 작업을 할 수 있는 시간을 측정하여, 이것을 가사시간으로 하였다. 평가 기준은, 가사시간이 60분 이상의 석고계 도장재를 ○로 하고, 60분 미만의 석고계 도장재를 ×로 하였다. 얻어진 평가 결과를, '가사시간의 판정'으로서 표 1에 나타냈다.

(3) 어스펙트비

상기 (1)의 '색얼룩의 판정'으로 제작한 각 경화체의 어스펙트비를 측정하였다. 구체적으로는, 각 경화체를 SEM 촬영하고, 하나의 경화체에 대해, 결정 어스펙트비의 측정 개소를 임의로 10개소 선택하여, 각각 측정하였다. 얻어진 어스펙트비의 평균치를 각 경화체의 어스펙트비로 하였다. 결과를 표중 '어스펙트비'의 란에 나타내었다. 표 1에, 측정 결과를 각각 나타내었다.

(4) 비표면적 측정 방법

측정기기로서 MICROTRAC HRA(닛키소가부시키가이샤(Nikkiso Co., Ltd.) 제품)를 이용하여 비표면적을 구하였다. 측정 원리는, 입자를 모두 구형(球形)이라 가정한 경우의 비표면적(㎡/㎖)이다.

(5) 종합 판정

'종합 판정'은, 하기의 기준으로 평가하였다. 즉, 상기한 '가사시간의 판정'과 '색얼룩 판정'의 양쪽에서 '○'인 것을 '○'로 하고, 어느 판정에서 '×'로 된 경우를 '×'로서 평가하였다.

표 1-1: 도장재의 주된 조성과 평가결과

표 1-2: 도장재의 주된 조성과 평가결과

표 1-3:도장재의 주된 조성과 평가결과

1 : 석고 결정
2 : 안료

Claims

β형 반수석고와 α형 반수석고를 30:1 내지 2:1의 비율로 혼합함으로써 제조된 반수석고, 적어도 1종의 안료 및 매정제(crystal habit modifier; 媒晶劑)를 함유하여 이루어지고, 상기 매정제가, 황산염, 카복실산염, 탄산염 및 무기 염화물로 이루어진 군으로부터 선택된 적어도 1종의 화합물이며, 또한, 그의 첨가량이, 상기 반수석고(半水石膏) 100질량부에 대해서 0.1∼5질량부의 범위이며, 반수석고가 수화(水和)되었을 때의 이수석고(二水石膏)가, 어스펙트비 1∼9의 판상결정(板狀結晶)이 되도록 컨트롤되어 있는 것을 특징으로 하는 건조석고 조성물.
색얼룩의 발생을 억제할 수 있는 석고계 도장재로서, 물, β형 반수석고와 α형 반수석고를 30:1 내지 2:1의 비율로 혼합함으로써 제조된 반수석고, 적어도 1종의 안료 및 매정제를 함유하여 이루어지고, 상기 매정제가, 황산염, 카복실산염, 탄산염 및 무기 염화물로 이루어진 군으로부터 선택된 적어도 1종의 화합물이며, 또한, 그의 첨가량이, 상기 반수석고 100질량부에 대해서 0.1∼5질량부의 범위이며, 반수석고가 수화되었을 때의 이수석고가, 어스펙트비 1∼9의 판상결정이 되도록 컨트롤되어 있는 것을 특징으로 하는 석고계 도장재(gypsum-based coating formulation).
제 2 항에 있어서, 상기 매정제가, 황산알루미늄, 황산칼륨, 황산마그네슘, 호박산나트륨(sodium succinate), 주석산나트륨(sodium tartrate), 말레산칼슘, 탄산마그네슘, 탄산나트륨, 탄산칼륨, 염화나트륨 및 염화마그네슘으로 이루어진 군으로부터 선택된 적어도 1종의 화합물인 석고계 도장재.
제 2 항에 있어서, 그의 가사시간(可使時間; working time)이, 60분 이상이고 120분 이하인 석고계 도장재.
제 2 항에 있어서, 로진을 더 포함하는 석고계 도장재.
제 2 항 내지 제 5 항 중의 어느 한 항에 있어서, 하이드라지드 화합물을 더 포함하는 석고계 도장재.