KR101466965B1 - 소성 발색 도자 소지 제조 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 핑크 카올린 50 ~ 70중량%, 오부 점토 10 ~ 30중량% 및 밀양 점토 10 ~ 30중량%를 도자 소지 조성물을 혼합하는 혼합 단계와, 상기 도자 소지 조성물로 성형체를 성형하며, 상기 성형체의 표면에 슬립층이 형성되도록 하는 성형 단계와, 상기 성형체를 자연 건조하는 건조 단계와, 건조된 상기 성형체의 표면에 나무재를 매용재로 하는 투명 유약을 시유하는 시유 단계 및 상기 유약이 시유된 성형체를 산화 분위기와 1150 ~ 1180℃의 소성 온도에서 소성하여 도자 소지를 형성하는 소성 단계를 포함하는 소성 발색 도자 소지 제조 방법을 개시한다.

Description

소성 발색 도자 소지 제조 방법{Method of Manufacturing Porcelain Body having Sintering Flower}

본 발명은 소성 발색을 가지는 도자 소지 제조 방법에 관한 것이다.

차 사발은 차를 마시기 위한 도자기 그릇이다. 상기 차 사발은 다양한 형태와 재질로 제조되어 왔다. 상기 차 사발은 일반 도자기 그릇과 달리 조형적 아름다움과 실용성을 겸비해야 하는 공예품이다. 보다 구체적으로는 상기 조형적 아름다움은 형태미로서 사람이 가장 먼저 느낄 수 있는 아름다움이다. 상기 차 사발은 기능이나 색상을 갖추었다 해도 조형적 아름다움이 없다면 좋은 사발이라 할 수 없다.　상기 실용성은 차를 마실 때 편안하도록 하는 차 사발로서의 기능적인 측면이다. 다음으로 상기 차 사발은 색상과 자화상태(유약이 녹은 정도)가 좋아야 한다.

상기 차 사발은 통상적으로 소지 또는 유약을 사용하여 다양한 색상과 문양을 구현하게 된다. 상기 차 사발에 적용되는 문양은 차 사발에 전체적으로 형성되는 문양으로 차 사발을 만드는 사람이 인위적으로 형성하게 된다.

현재 가장 많이 사용되는 방법이 한국등록특허 제 10 - 0914496호에 개시되어 있는 분청사기 제조 방법에 의한 분청 기술을 적용하는 방법이다. 그러나, 상기 차 사발을 만드는 과정에서 사용되는 재료의 영향으로 자연적으로 생성되는 아름다운 문양을 만들기는 어려운 측면이 있다.

한국등록특허 제10-0914496호

본 발명은 도자 소지의 표면에 소성 발색을 형성할 수 있는 도자 소지 제조 방법을 제공한다.

본 발명의 소성 발색 도자 소지 제조 방법은 핑크 카올린 50 ~ 70중량%, 오부 점토 10 ~ 30중량% 및 밀양 점토 10 ~ 30중량%를 도자 소지 조성물을 혼합하는 혼합 단계와, 상기 도자 소지 조성물로 성형체를 성형하며, 상기 성형체의 표면에 슬립층이 형성되도록 하는 성형 단계와, 상기 성형체를 자연 건조하는 건조 단계와, 건조된 상기 성형체의 표면에 나무재를 매용재로 하는 투명 유약을 시유하는 시유 단계 및 상기 유약이 시유된 성형체를 산화 분위기와 1150 ~ 1180℃의 소성 온도에서 소성하여 도자 소지를 형성하는 소성 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다. 이때, 상기 핑크 카올린은 40mesh 씨브(Sieve)로 씨빙한 분말을 사용하여 소지 조성물이 혼합될 수 있다.

또한, 상기 성형 단계는 상기 성형체의 표면에 형성되는 상기 슬립층을 부분적으로 제거하여 상기 도자 소지의 표면에 부분적으로 소성 발색이 생성되지 않도록 하여 상기 소성 발색의 구현 위치가 조절되도록 이루어질 수 있다.

또한, 본 발명의 소성 발색 도자 소지 제조 방법은 상기 시유 단계 전에 상기 성형체를 800 ~ 850℃의 초벌 구이 온도에서 초벌 구이하는 초벌 구이 단계를 더 포함하여 이루어질 수 있다.

또한, 본 발명의 소성 발색 도자 소지 제조 방법은 상기 소성 단계 전에 상기 성형체를 900 ~ 950℃의 예비 소성 온도와 환원 분위기에서 예비 소성하는 예비 소성 단계를 더 포함할 수 있다.

또한, 본 발명의 소성 발색 도자 소지 제조 방법은 상기 소성 단계 후에 상기 도자 소지를 냉각하는 냉각 단계를 더 포함하며, 상기 냉각 단계는 상기 소성 단계에서의 온도 상승 속도보다 낮은 속도로 상기 도자 소지를 냉각하도록 이루어질 수 있다.

본 발명의 소성 발색 도자 소지 제조 방법은 도자 소지의 표면에 소성 발색을 구현할 수 있도록 하는 효과가 있다.

또한, 본 발명의 소성 발색 도자 소지 제조 방법은 도자 소지의 표면에 부분적으로 소성 발색이 생성되지 않도록 하여 소성 발색의 구현 위치가 조절될 수 있도록 하는 효과가 있다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 소성 발색 도자 소지 제조 방법의 공정도이다.
도 2는 본 발명의 제 1 실시예에 따라 제조된 차 사발의 사진이다.
도 3은 본 발명의 제 2 실시예에 따라 제조된 차 사발의 사진이다.
도 4는 본 발명의 제 3 실시예에 따라 제조된 차 사발의 사진이다.
도 5는 본 발명의 제 4 실시예에 따라 제조된 차 사발의 사진이다.

이하, 첨부한 도면을 참고로 하여 본 발명의 실시예에 따른 소성 발색 도자 소지 제조 방법에 대하여 설명한다.

먼저 본 발명의 일 실시예에 따른 소성 발색 도자 소지 제조 방법에 대하여 설명한다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 소성 발색 도자 소지 제조 방법의 공정도이다.

본 발명의 실시예에 따른 소성 발색 도자 소지 제조 방법은, 도 1을 참조하면, 혼합 단계(S10)와 성형 단계(S20)와 건조 단계(S30)와 시유 단계(S40)와 소성 단계(S50) 및 냉각 단계(S60)를 포함하여 이루어진다. 또한, 상기 소성 발색 도자 소지 제조 방법은 초벌 구이 단계(S35)와 예비 소성 단계(S45)를 더 포함하여 이루어질 수 있다.

상기 소성 발색 도자 소지 제조 방법은 핑크 카올린을 포함하는 소지 조성물을 사용함으로써 도자 소지의 표면에 소성 발색(Sintering Flower)(또는 열꽃 현상)을 형성할 수 있다. 또한, 상기 소성 발색 도자 소지 제조 방법은 성형 과정에서 성형체의 표면에 슬립층이 형성되도록 하여 소성 발색이 더 선명하게 형성되도록 한다. 또한, 상기 소성 발색 도자 소지 제조 방법은 성형체의 표면에 형성되는 슬립층을 부분적으로 제거하여 도자 소지의 표면에 부분적으로 소성 발색이 생성되지 않도록 하여 소성 발색의 구현 위치가 조절되도록 한다.

상기 소성 발색 도자 소지 제조 방법은 다양한 도자기를 제조하는데 적용될 수 있으며, 특히, 차 사발을 제조하는데 적용될 수 있다. 상기 소성 발색 도자 소지 제조 방법에 의하여 제조되는 차 사발은 찻 물을 붓게 되면 도자기 표면의 소성 발색 부분이 빛의 산란과 굴절에 의한 색상 변화과 같은 신비한 현상을 일으켜 찻 그릇으로서의 가치가 증가된다.

상기 혼합 단계(S10)는 도자 소지의 소지 조성물을 혼합하는 단계이다. 상기 소지 조성물은 소지 조성물 전체 중량에 대하여 핑크 카올린 50 ~ 70중량%와 오부 점토 10 ~ 30중량% 및 밀양 점토 10 ~ 30중량%를 포함하여 형성된다. 상기 핑크 카올린은 철분의 함량이 높아 소성 발색에 필요한 철분 성분을 제공한다. 상기 핑크 카올린의 함량이 너무 높으면 소지 조성물의 가소성이 낮아져 성형성이 낮아진다. 따라서, 상기 소지 조성물은 물레 성형 과정에서 원활한 성형이 되지 않을 수 있다. 또한, 상기 핑크 카올린의 함량이 너무 낮으면 도자 소지의 색상이 어두어지고, 도자 소지의 무게가 가벼워지며, 흡수율이 높아져서 소결성이 낮아질 수 있다. 한편, 상기 밀양 점토는 다른 점토에 비하여 철분 함량이 높아 핑크 카올린과 함께 소성 발색이 증가하도록 한다.

상기 핑크 카올린은 입도가 변하는 경우에 소성 발색의 크기가 조정될 수 있다. 상기 핑크 카올인은 바람직하게는 40mesh 씨브(Sieve)로 씨빙한 분말로 사용될 수 있다. 상기 핑크 카올린은 씨빙을 하지 않은 분말보다 상대적으로 미분인 분말을 사용하는 경우에 소성 발색의 크기를 감소시킬 수 있다.

상기 성형 단계(S20)는 소지 조성물을 반죽하여 성형체로 성형하는 단계이다. 상기 성형 단계(S20)는 물레 성형 또는 몰드 성형으로 진행될 수 있다. 또한, 상기 성형 단계(S20)는 바람직하게는 성형하는 과정에서 자체 소지에 의하여 성형체의 표면에 슬립층을 형성되도록 이루어진다. 이때, 상기 성형체가 물레 성형으로 진행되는 경우에 성형 과정에서 자체 슬립층이 자연스럽게 분장되도록 한다. 또한, 상기 성형체가 몰드 성형으로 진행되는 경우에 별도의 과정을 통하여 소지 조성물로 제조되는 흙물을 사용하여 성형체의 표면에 슬립층이 형성되도록 한다. 상기 슬립층은 성형체의 표면에 형성되어 성형체의 표면에 인접하여 위치하는 기공을 일시적으로 폐쇄하고 소성 과정에서 기공에 압력이 발생되도록 한다.

또한, 상기 성형 단계(S20)는 성형체의 표면에 형성되는 슬립층을 부분적으로 제거하는 과정을 추가로 포함할 수 있다. 상기 성형체는 슬립층이 제거되는 경우에 소성 단계에서 소성 발색이 발현되지 않게 된다. 따라서, 상기 성형 단계(S20)는 도자 소지의 표면에 부분적으로 소성 발색이 생성되지 않도록 하여 소성 발색의 구현 위치가 조절되도록 진행할 수 있다.

상기 건조 단계(S30)는 성형체를 자연 건조하는 단계이다. 상기 성형체는 상온 상태에서 유지되면서 표면과 표면에 인접한 내부에 존재하는 수분이 증발된다.

상기 초벌 구이 단계(S35)는 성형체를 800 ~ 850℃의 초벌 구이 온도에서 초벌 구이하는 단계이다. 상기 초벌 구이 단계(S35)는 성형체를 초벌 구이하여 유약이 전체적으로 균일하게 시유되도록 한다. 상기 초벌 구이 온도가 너무 낮으면 초벌 구이의 효과가 작게 된다. 또한, 상기 초벌 구이 온도가 너무 높으면 초벌 구이가 과하게 진행되어 소성이 충분히 되지 않을 수 있다.

상기 시유 단계(S40)는 건조된 성형체의 표면에 나무재를 매용재로 하는 투명 유약을 시유하는 단계이다. 상기 성형체는 건조 단계에 의하여 표면에 수분이 거의 존재하지 않게 된다. 따라서, 상기 성형체의 표면에는 유약이 고르게 도포될 수 있다. 상기 투명 시약은 소나무재와 같은 나무재를 매용재로 하여 형성된다. 보다 구체적으로는 상기 투명 시약은 장석과 도석 및 소나무재가 혼합되어 형성될 수 있다. 상기 시유 단계(S40)에 의하여 성형체는 표면에 유약층이 형성된다. 이때, 상기 성형체의 표면에 슬립층이 형성된 경우에 유약층은 슬립층의 표면에 형성된다.

상기 소성 단계(S50)는 시유된 성형체를 산화 분위기와 1150 ~ 1180℃의 소성 온도에서 소성하여 도자 소지를 형성하는 단계이다. 상기 소성 단계(S50)는 성형체를 소성하면서 도자 소지의 표면에 소성 발색을 생성하는 단계이다. 상기 소성 분위기는 산화 분위기에서 진행되며, 대기 상태에서 진행될 수 있다. 상기 소성 온도는 너무 낮으면 성형체의 소성이 충분하지 않을 수 있으며, 너무 높으면 소성 발색이 소멸될 수 있다. 상기 소성 단계(S50)는 소성 온도에서 1시간 이상 진행된다. 또한 상기 소성 단계(S50)는 소성 온도까지 분당 5℃의 온도 상승 속도로 상승되도록 진행된다. 또한, 상기 소성 단계(S50)는 600℃까지는 분당 2℃의 온도 상승 속도로 상승되도록 진행될 수 있다.

상기 소성 발색은 일종의 부분 산화 현상이며, 성형체의 원료인 핑크 카올린 또는 밀양 점토에 포함되어 있는 산화철과 유약의 가용성 알카리 성분이 반응하여 형성되는 것으로 판단된다. 이때, 상기 소성 발색이 형성되는 영역에서는 투명 유약층의 하부에 붉은 색의 무늬가 생성되며, 투명 유약층에 핀홀이 생성된다. 또한, 상기 소성 발색이 생성되는 영역에는 석영 입자가 관찰된다.

상기 소성 단계(S50)는 초기에 예비 소성 단계(S45)를 더 포함하여 진행될 수 있다. 상기 예비 소성 단계(S45)는 900 ~ 950℃의 예비 소성 온도와 환원 분위기에서 성형체를 소성하는 단계이다. 상기 예비 소성 단계(S45)는 소성 온도보다 상대적으로 낮은 온도인 예비 소성 온도와 환원 분위기에서 성형체를 가열하여 소성 단계(S50)에서 산화 분위기에서의 소성과 달리 전체적으로 다른 색상이 발현되도록 한다. 상기 환원 분위기는 산화 분위기 보다는 산소 공급을 감소시키고 연료 공급을 증가시켜 산소가 충분히 공급되지 않는 불완전 연소 상태가 유지되므로 산화 분위기에서와 다른 색상의 도자 소지가 형성된다. 이러한 현상은 환원 분위기에서 유약과 성형체에서 산소가 분리되면서 나타나는 현상으로 판단되며, 도자 소지가 푸른색을 나타낸다. 상기 예비 소성 온도가 너무 낮거나 높으면 예비 소성의 효과가 낮게 된다.

상기 냉각 단계(S60)는 소성된 도자 소지를 냉각하는 단계이다. 상기 냉각 단계(S60)는 바람직하게는 소성 단계를 위한 온도 상승 속도보다 낮은 온도 하강 속도로 진행되도록 한다. 상기 냉각 단계(S60)에서 온도 하강 속도가 낮은 경우에 소성 발색이 잘 발현된다.

다음은 본 발명의 구체적인 실시예를 통하여 소성 발색 도자 소지 제조 방법에 대하여 설명한다.

먼저, 제 1 실시예에 대하여 설명한다.

제 1 실시예의 소지 조성물은 핑크 카올린 60중량%와 오부 점토 20중량% 및 밀양 점토 20중량%를 칭량 및 혼합하여 형성하였다. 이때, 상기 핑크 카올린은 씨빙을 하지 않은 분말을 사용하였다. 상기 소지 조성물은 물레 성형을 통하여 차 사발로 성형하였다. 상기 차 사발 형상의 성형체는 물레 성형 과정에서 표면에 자체 슬립층이 형성되도록 하였다. 상기 성형체는 자연 건조되도록 대기에 유지하였다. 상기 성형체는 표면에 투명 유약으로 시유 한 후에 1170℃에서 소성하여 차 사발을 제조하였다. 이때, 상기 소성은 산화 분위기로 유지하였다. 도 2는 상기와 같은 실시예에 의하여 제조된 차 사발의 표면 사진이다. 상기 차 사발의 표면에 보면 소성 발색이 생성된 것을 볼 수 있다.

다음으로, 제 2 실시예에 대하여 설명한다.

제 2 실시예는 제 1 실시예와 달리 소성 단계 초기에 환원 분위기에서 예비 소성 단계를 진행하였다. 도 3을 보면 제 2 실시예에 따른 차 사발은 제 1 실시예에 따른 차 사발에 비하여 푸른 색을 보이고 있다, 또한, 제 2 실시예에 따른 차 사발은 표면에 소성 발색이 생성된 것을 볼 수 있다.

다음으로, 제 3 실시예에 대하여 설명한다.

제 3 실시예는 제 1 실시예와 달리 수지 조성물의 혼합 단계에서 핑크 카올린을 40mesh로 씨빙한 분말을 사용하였다. 도 4를 보면 제 3 실시예에 따른 차 사발은 제 1 실시예에 따른 차 사발에 비하여 상대적으로 크기가 작은 소성 발생이 생성되는 것을 볼 수 있다.

다음으로, 제 4 실시예에 대하여 설명한다.

제 4 실시예는 제 1 실시예와 달리 성형 단계에서 차 사발의 내부 하면에 코팅된 슬립층을 제거하였다. 도 5를 보면 차 사발의 내부 하면에는 소성 발색이 생성되지 않고 있으며, 그 위의 부분에만 소성 발색이 생성되고 있음을 볼 수 있다.

Claims (6)

1. 핑크 카올린 50 ~ 70중량%, 오부 점토 10 ~ 30중량% 및 밀양 점토 10 ~ 30중량%의 도자 소지 조성물을 혼합하는 혼합 단계와,
   상기 도자 소지 조성물로 성형체를 성형하며, 상기 성형체의 표면에 슬립층을 형성하며, 상기 슬립층이 상기 성형체의 표면에 인접하여 위치하는 기공을 일시적으로 폐쇄하도록 하는 성형 단계와,
   상기 성형체를 자연 건조하는 건조 단계와,
   건조된 상기 성형체의 표면에 나무재를 매용재로 하는 투명 유약을 시유하는 시유 단계 및,
   상기 유약이 시유된 성형체를 산화 분위기와 1150 ~ 1180℃의 소성 온도에서 소성하여, 표면에 소성 발색이 생성되는 도자 소지를 형성하는 소성 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 소성 발색 도자 소지 제조 방법.
2. 제 1 항에 있어서,
   상기 핑크 카올린은 40mesh 씨브(Sieve)로 씨빙한 분말을 사용하는 것을 특징으로 하는 소성 발색 도자 소지 제조 방법.
3. 제 1 항에 있어서,
   상기 성형 단계는 상기 성형체의 표면에 형성되는 상기 슬립층을 부분적으로 제거하여 상기 도자 소지의 표면에 부분적으로 상기 소성 발색이 생성되지 않도록 하여 상기 소성 발색의 구현 위치가 조절되도록 하는 것을 특징으로 하는 소성 발색 도자 소지 제조 방법.
4. 제 1 항에 있어서,
   상기 시유 단계 전에 상기 성형체를 800 ~ 850℃의 초벌 구이 온도에서 초벌 구이하는 초벌 구이 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 소성 발색 도자 소지 제조 방법.
5. 제 1 항에 있어서,
   상기 소성 단계 전에
   상기 성형체를 900 ~ 950℃의 예비 소성 온도와 환원 분위기에서 예비 소성하는 예비 소성 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 소성 발색 도자 소지 제조 방법.
6. 제 1 항에 있어서,
   상기 소성 단계 후에
   상기 도자 소지를 냉각하는 냉각 단계를 더 포함하며,
   상기 냉각 단계는 상기 소성 단계에서의 온도 상승 속도보다 낮은 속도로 상기 도자 소지를 냉각하는 것을 특징을 하는 소성 발색 도자 소지 제조 방법.
   

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