KR101460814B1 - 반투명 또는 투명 물체의 고온 제조를 위한 공정 및 시설 - Google Patents

반투명 또는 투명 물체의 고온 제조를 위한 공정 및 시설 Download PDF

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Abstract

본 발명은 성형 기계(3)의 출구에서 물체의 마킹을 보장하기 위해 레이저 빔을 생성하기 위한 장치(9)를 포함하는 마킹 스테이션(7)의 앞에서, 연속으로 수평으로 이동하는 투명 또는 반투명 물체에 마킹하기 위한 시설에 관한 것이다. 본 발명에 따르면, 상기 시설은 물체의 이동 방향(D)에 대해 상응하는 마칭 스테이션의 상류에 배치되어 있으며, 상기 이동 방향(D)에 횡으로 가로지르는 적어도 하나의 방향을 따라 상기 각 물체의 위치를 결정하기 위한 수단(13); 상기 이동 방향(D)에 대해 횡방향을 따라 상기 레이저 빔의 포커싱면의 배치를 위한 수단; 상기 결정 수단(13)에 결합된 상기 배치 수단을 구동하기 위한 수단(21)을 포함하며, 상기 레이저 빔에 의해 상기 물체의 마킹을 최적화하기 위해 마킹될 각 물체의 위치의 함수에 따라 상기 레이저의 포커싱면을 조절하는 것이 가능하다.
Figure R1020097010062
유리 물체, 성형 기계, 표식, 마크, 마킹 수단

Description

반투명 또는 투명 물체의 고온 제조를 위한 공정 및 시설{PROCESS AND INSTALLATION FOR THE HOT MARKING OF TRANSLUCENT OR TRANSPARENT OBJECTS}
본 발명은 고온에서 반투명 또는 투명 물체를 제조하는 기술 분야에 관한 것이다. 더 자세하게, 본 발명의 물체는 빠른 제조율로 제조 또는 성형 기계로부터 분리된 유리병 또는 플라스크와 같은 중공형 물체(hollow objects)의 고온 제조에 관한 것이다.
바람직한 유리 물체 제조 분야에 있어, 제품의 생산이력추적(traceability)을 보장하는 타임-스탬핑(time-stamping)을 위해, 상기 성형 기계의 출구에서든 또는 상기 제조 공정의 냉각부(cold part)에서든 시스템을 만들어 사용하는 것으로 알려져 있다.
종래, 성형 기계는 물체가 고온에서 그 최종 형태로 추정되는 몰드가 각각 갖춰진 다양한 공동들(cavities)로 구성된다. 상기 성형 기계로부터 분리되면, 상기 물체는 상기 물체를 스프레잉(spraying) 및 어닐링(annealing)과 같은 다양한 공정 스테이션 앞에서 성공적으로 통과하도록 컨베이어 상에 일렬로 운송된다.
물체의 축적 또는 생산이력추적 에러에 이어서 나타날 수 있는 결함의 검출 에 있어 소정의 시간 쉬프트를 막지 않도록 상기 물체가 상기 성형 기계로부터 분리된 후 가능한 한 빨리 상기 물체에 마크(mark)하는 것은 중요한 일이다.
종래 기술에서, 상기 성형 기계로부터 분리된 후 고온에서 물체에 마크하기 위해 다양한 해결책들이 제시되었다. 예를 들면, 특허 US 4 870 922는 유체로 된 제어 스프레잉으로 표시하는 마킹 기계를 기술한다. 마킹 헤드(marking head)는 상기 성형 기계로부터 상기 물체를 가져오는 상기 컨베이어를 따라 배열된다. 실제로, 코드 또는 마크 형태로 표면상에 증착된 유체는 유리 제품의 처리(handling), 충전(filling) 또는 세척(washing) 동작 동안 흐려지거나 심지어 지워지는 것으로 알려져 있다.
시간이 지남에 따른 상기 코드나 마크의 존재와 관련한 문제를 해결하기 위해, 특히, 문헌 JP 09 128 578로부터 상기 유리를 제거 또는 용융함으로써 항목의 표면에 마크 또는 코드를 인쇄하는 레이저 마킹 시스템을 사용하는 것으로 알려져 있다. 이러한 기술의 이점은 상기 코드가 지울 수 없으며, 유리-제조 공정에서 본래 처리, 충전 또는 세척 동작에 대한 큰 내성을 나타낸다는 사실에 있다.
또한, 이러한 레이저 마킹 기법은 유리 물체 제조 공정의 냉각부에 그것을 사용하기 위한 것으로 알려져 있다. 예를 들면, 문헌 EP 0 495 647은 상응하는 상기 물체의 제조를 보장하는 상기 물체의 이동 속도를 계산하기 위해 적응된 시설을 기술한다. 마찬가지로, 문헌 WO 2004/000749 및 US 2003/052100은 상기 물체에 대한 마킹 동작을 수행하기 전에, 그것의 이동 방향에 따라 본 발명의 물체의 위치를 검출한다.
하지만, 이러한 레이저 마킹 기법들은 그들이 확실한 효과적인 제거 또는 유리의 용융을 제공하는데 사용할 수 없다는 단점이 있다. 상기 레이저는 상기 물체가 항상 상기 레이저의 포커싱면에 있는 것은 아니라는 사실을 고려하여, 상기 유리를 용융하기 위한 충분한 전력을 갖지 않는다는 것이 확인되었다.
상기 성형 기계로부터 분리될 때, 상기 제품이 미끄러져 결코 완벽하게 정렬되지 않으므로, 컨베이어 상에 일렬로 상기 제품을 위치시키도록 메커니즘을 사용하여 주조된 성형물로부터 분리된 물체를 정렬하는 것이 관측될 수 있다. 상기 물체를 정렬하기 위한 가이드의 사용은 가이드와의 접촉을 통해 또는 그들의 움직임이 상기 컨베이어 상에서 느려질 때 상기 유리 물체들 간의 접촉이 생김으로써 결함을 야기할 수 있다. 이러한 물체들이 고온에 있을 때, 이러한 접촉은 고온 유리가 여전히 변형될 수 있으므로 결함을 만든다.
따라서, 본 발명의 목적은 상기 성형 기계로부터 분리된 물체의 효율적인 레이저 마킹을 보장하는 반면, 상기 제조 스테이션만큼 먼 거리를 운송하는 동안 상기 물체의 질을 악화시키는 위험을 막도록 맞추어진 시설을 제안함으로써 종래 기술의 단점을 극복하는 것이다.
상기 목적을 달성하기 위해, 본 발명의 목적은 다음을 포함하는 마킹 스테이션 앞에서의 이동에 있어 연속적으로 이동하는 상기 성형 기계로부터 분리된 투명 또는 반투명 물체를 마킹하는 시설을 제공하는 것이다:
- 상기 물체의 마킹을 보장하기 위해 레이저 빔을 생성하는 장치.
- 상기 물체의 이동 방향에 상응하는 마킹 스테이션의 상류에 위치되며, 상기 물체의 이동 방향으로 적어도 한 방향에서의 상기 각 물체의 위치를 결정하기 위한 수단.
- 마킹될 각 물체의 위치와 관련하여, 상기 레이저 빔의 포커싱면이 상기 레이저 빔에 의해 상기 물체의 마킹을 최적화하도록 맞추어지게 하는 상기 결정 수단에 연결된 이동 수단을 가이드하기 위한 수단.
상기 시설에 의해, 상기 레이저 마킹 공정을 최적화하는 동안 상기 성형 기계의 출구에서 소정의 포지셔닝 메커니즘을 막는 것이 가능하다.
종래 기술의 또 다른 단점은 상기 마킹 동작이 축적으로 인해, 또는 예를 들어, 파손으로 인해 생산이력추적에 있어서의 에러에 대해 갖는 각 물체 상의 주조 번호의 확실한 인코딩을 허용하지 않는다는 사실에 있다.
따라서, 본 발명은 각 물체 상에 상기 각 물체의 성형 공동과 관련된 데이터의 확실한 마킹을 위한 기법을 제시함으로써 상기 단점을 극복하도록 시설된다.
이러한 목적을 달성하기 위해, 상기 시설은 각 물체에 마킹을 하기 위해 상기 마킹 스테이션에 결합된 성형 기계와의 동조 수단을 포함하는 것으로, 상기 각 물체의 성형 공동과 관련된 적어도 하나의 데이터를 제공한다.
일 실시예에 따르면, 상기 마킹 스테이션은 주조 번호 또는 원시 성형 공동에 대한 적어도 하나의 데이터 항목을 제공하는 각 물체 상의 마킹을 만든다.
또 다른 실시예에 따르면, 상기 마킹 스테이션은 상기 물체의 성형 시간에 대한 적어도 하나의 시간 정보를 제공하는 각 물체 상의 마킹을 만든다.
또 다른 실시예에 따르면, 상기 마킹 스테이션은 상기 성형 기계, 제조 라인 및/또는 제조 공장 정보에 대한 적어도 하나의 항목을 제공하는 각 물체 상의 마킹을 만든다.
또 다른 실시예에 따르면, 상기 마킹 스테이션은 상기 각 물체에 유일한 표식(identification)을 제공하는 각 물체 상의 마킹을 만든다.
예를 들면, 상기 물체의 위치를 결정하기 위한 수단은 광학 수단이다.
본 발명의 추가 목적은 마킹 스테이션 앞에서의 이동에 있어 연속적으로 이동하는 투변 또는 반투명 물체에 마킹하기 위해, 성형 기계의 출구에서 레이저 빔을 사용하는 마킹 방법을 제시하는 것이다. 상기 방법을 다음의 단계를 포함한다:
- 상기 물체에 마킹하기 전에, 상기 물체의 이동 방향에 대해 적어도 하나의 횡방향으로 각 물체의 위치를 결정하는 단계.
- 상기 레이저 빔의 앞에서 이동하는 상기 물체의 연속적인 마킹 동작을 최적화하기 위해, 마킹될 이러한 물체의 위치에 대해 횡방향으로 상기 레이저 빔의 포커싱면을 이동하는 단계.
- 포커싱면이 마킹을 보장하도록 최적으로 위치되었던 상기 레이저 빔의 수단에 의해 각 물체 상의 마킹을 만드는 단계.
어느 한 이로운 특성을 갖는 실시예에 따르면, 상기 방법은 주조 번호 또는 원시 공동, 성형 기계, 제조 라인, 제조 공장, 제조 날짜와 같은 데이터 항목 중 적어도 하나에 기초하여 각 물체 상의 마킹을 만드는 단계로 이루어진다.
어느 한 바람직한 특성을 갖는 실시예에 따르면, 상기 방법은 각 물체에 대한 유일한 표식을 제공하는 각 물체 상의 마킹을 만드는 단계로 이루어진다.
유리하게, 상기 방법은 주조 번호 또는 원시 공동, 성형 기계, 제조 라인, 제조 공장, 제조 날짜와 같은 데이터 항목 중 적어도 하나에 기초하여 각 물체 상의 마킹을 만드는 단계로 이루어진다.
예를 들면, 상기 방법은 각 물체 상에 코딩된 마킹을 만드는 단계로 이루어진다.
다양한 다른 특성들은 제한하는 것이 아닌 예로서 본 발명에 따른 목적의 실시예의 형태로 도시하는 첨부된 도면들을 참조하여 하기에 주어진 설명으로부터 분명해질 것이다.
도 1은 본 발명에 따른 마킹 시설의 실시예를 도시하는 개략도.
도 2와 3은 각각 본 발명에 따른 시설의 특성을 도시하는 상면도와 사시도.
본 발명의 목적은 예를 들면 유리병 또는 플라스크와 같은 투명 또는 반투명 중공형 물체(hollow objects)와 같은 물체(2)의 고온 마킹 또는 에칭을 위한 시설에 관한 것이다.
시설(1)은 제조 또는 성형 기계(3)로부터 분리되는 상기 물체(2)의 마킹을 보장하기 위해 위치되며, 따라서 각 물체는 고온에 있다. 상기 성형 기계(30)는, 종래에서와 같이, 물체(2)의 성형을 각 보장하는 일련의 공동(cavities)(4)을 포함한다. 잘 알려져 있는 것과 같이, 상기 기계(3)에 의해 막 성형 되었던 상기 물체(2)는 상기 물체(2)가 컨베이어(5) 상에 열을 지어 서도록 출력 컨베이어(5) 상에 라인을 형성한다. 따라서, 상기 물체(2)는 방향 x의 이동 방향(D)으로 다양한 공정 스테이션으로 차례로 운송된다. 따라서, 상기 물체는 축(x, y)에 의해 규정된 면으로 이동된다.
본 발명에 따르면, 상기 물체(2)를 고온 마킹하기 위한 상기 시설(1)은 상기 성형 기계(3)의 출구에 가능한 한 가깝게 위치된 마킹 스테이션(7)을 포함한다. 따라서, 상기 마킹 스테이션(7)은 이동 방향(D)으로 상기 마킹 스테이션(7) 앞에 고온 물체(2)의 연속 이동을 보장하기 위해 상기 컨베이어(5)의 통로 상의 상기 성형 기계(3)에 가능한 한 가깝게 배치된다.
상기 마킹 스테이션(7)은 레이저 빔(11)을 생성하기 위한 장치(9)를 포함한다. 상기 레이저 장치(9)는 그것이 본 발명에 속하는 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 잘 알려져 있는 바, 추가적인 상세 설명은 기술하지 않는다.
도 2와 3에 더 자세하게 도시된 본 발명의 한 특징적인 이점에 따르면, 상기 장치(9)는 상기 레이저 빔(11)의 포커싱면(P)을 이동하기 위한 수단(12)을 포함한다. 즉, 상기 레이저 장치(9)는 상기 물체의 이동 방향(D)에 대해 횡으로, 이를 테면, 도시된 예에서 축(x, y)에 규정면 면에 수직인 상기 레이저의 작업면(P)의 위치를 이동시키기 위해 광학적 상관성을 수행하기 위한 수단을 포함한다. 예를 들 어, 이동 수단(12)으로서, 상기 레이저 장치(12)는 가이드된 움직임을 갖는 동력화된 광학 시스템을 포함한다.
도시된 예에서, 상기 레이저 빔(11)의 방향은, 이를 테면, 축(x, y)에 의해 규정된 면에 수직인 상기 운송 방향(D)에 사실상 수직이다. 분명히, 상기 레이저 빔(11)은, 예컨대, 운송 방향(D)에 대해 각이 진, 수직 방향과 다른 횡방향을 가질 것으로 예상될 수 있다. 어쨌든, 상기 수단(12)은 운송 방향(D)에 대해 횡방향(z)으로, 이를 테면, 상기 운송 방향(D)을 횡으로 절단하는 방향(z)으로 상기 레이저 빔(11)의 포커싱면(P)의 이동을 보장한다.
또한, 상기 시설(1)은 상기 물체의 이동 방향(D)을 횡으로 가로지르는 적어도 하나의 방향(z)으로 상기 각 물체(2)의 위치를 결정하기 위한 수단(13)을 포함한다. 즉, 이러한 수단(13)은 상기 물체의 이동 방향(D)에 대해 상기 물체의 횡방향 쉬프트를 검출할 수 있다. 따라서, 상기 수단(13)은 상기 레이저 장치(9)에 대해 각 물체(2)의 축(z)에 따른 위치 결정을 허용한다.
어느 한 특성의 목적을 갖는 본 발명에 따르면, 이러한 결정 수단(13)은 이동 방향에 상응하는 마킹 스테이션의 상류에 위치된다. 도 2와 3에 도시된 예에서, 상기 결정 수단(13)은 그것이 상기 컨베이어 상의 물체의 깊이 위치를 측정할 수 있도록 상기 컨베이어(5)의 측면 상의 상승된 높이에 배열된 선형 타입의 적외선 카메라로 구성된다. 상기 카메라는 성형 후 여전히 고온에서의 물체(2)에 의해 방출된 적외선 방사에 민감하다. 상기 카메라는 수평에 대해 0이 아닌 각을 형성하기 위해 상기 컨베이어에 비해 상승된 높이에 배열된다. 게다가, 상기 카메라의 시야 는 상기 물체의 이동 방향(D)에 수직인 상태에 있다. 상기 물체(2)가 축(z)을 따라 상기 컨베이어(5) 상에서 쉬프트될 때, 그 위치는 상기 카메라 시야에 있어 변화한다. 상기 카메라(13)는 출력 신호, 예컨대, 상기 물체(2)에 의해 방출된 적외선 방사에 응답하는 비디오 신호를 생성한다.
상기 카메라(13)는 상기 카메라에 의해 전달된 출력 신호를 처리하는 제어 유닛(16)에 결합된다. 상기 카메라에 의해 획득된 이미지는, 예컨대, 3각 측량(triangulation)에 의해 상기 물체(2)의 위치를 결정하기 위한 처리 단계 동안 상기 유닛에 의해 분석된다. 분명히, 상기 제어 및 처리 유닛(16)은 물체(2)가 시야각으로 들어올 때 상기 카메라의 기능화를 가이드 하기 위해 맞추어져, 상기 카메라는 빠른 속도로 이동하는 상기 각 물체(2)의 이미지를 획득한다.
또한, 상기 시설(1)은 상기 레이저 장치(9)를 이동시키는 이동 수단(12)을 가이드하는데 사용된 수단(21)을 포함한다. 따라서, 이러한 가이딩 수단(21)은 상기 레이저 빔의 평면(P)이 마킹될 상기 물체의 위치와 관련하여 포커싱되도록 하여, 그들이 상기 장치(9)의 앞에서 통과할 때 상기 레이저 빔이 상기 물체의 적절한 마킹을 보장하도록 할 수 있다.
본 발명에 따른 상기 시설(1)의 기능화가 상술한 설명에 곧바로 뒤이어 설명된다. 상기 물체(2)가 상기 카메라(13) 앞에서 통과할 때, 상기 물체(2)는 검출되며, 축(z)을 따르는 상기 컨베이어 상의 그들 위치가 측정된다. 상기 물체가 상기 카메라 앞에서 통과한 후 그것이 상기 레이저 장치(9)의 앞에서 통과하기 전, 상기 컨베이어 상의 상기 물체의 위치 측정은 상기 레이저에 인가될 필요가 있을 수 있 는 소정의 광학적 상관성을 계산하는 상기 가이드 수단(21)으로 전송되며, 결국 상기 레이저 장치(9)로 상기 동력화된 광학 시스템을 가이드 한다. 따라서, 상기 레이저 빔의 초점 또는 작업면은 그것이 상기 레이저 장치(9)의 앞에서 통과하기 전에 상기 물체의 위치에 맞추어진다. 상기 레이저 장치(9)는 상기 레이저 빔이 그것이 마크될 때 상기 물체(2) 상에 물질의 용융 또는 제거를 달성하기 위한 충분한 전력을 갖는 평면에서 작업하도록 상기 이동 수단(12)이 존재한다. 따라서, 상기 이동 수단(12)은 상기 물체의 최적화된 마킹을 달성하기 위해 상기 레이저 빔의 포커싱면(P)을 이동시킨다.
따라서, 본 발명의 방법은 상기 물체가 마크되기 전 상기 물체의 이동 방향(D)에 대해 횡으로 가로지르는 방향(z)으로 상기 물체의 위치를 결정하는 단계, 및 이어서 상기 레이저 빔이 상기 레이저 빔(11)의 앞에서 통과하는 상기 물체에 대한 마킹 동작을 보장할 수 있도록 마크될 물체의 위치와 관련하여 상기 레이저 빔(11)의 포커싱면(P)에 맞추기 위한 단계를 포함한다. 따라서, 상기 마킹 동작은 포커싱면(P) 위치가 상기 물체의 마킹을 보장하기 위해 미리 최적화되었던 상기 레이저 빔(11)에 의해 보장된다. 이러한 공정은 상기 마킹 스테이션(7)의 앞에서 이동하는 각 물체에 대해 실시된다. 분명히, 사기 포커싱면(P)에 맞추기 위한 단계는 두 개의 연속 물체가 상기 컨베이어 상에 동일한 횡방향 위치를 차지하는 경우에 선택적일 수 있다.
그러므로, 본 발명의 목적은 제조 동작을 달성하도록 충분한 레이저 세기를 획득하기 위해, 레이저 빔의 포커싱 또는 작업면(P)이 상기 컨베이어(5) 상의 상기 물체(2)의 위치에 의해 제어되도록 상기 레이저 장치(9)의 광학계에 직접 작용하도록 시설하는 것이다. 분명히, 이는 축(z)을 따라 상기 레이저 장치(9)를 이동시키기 위해 제공될 수 있다.
분명히, 다양한 다른 방법들을 사용하여 상기 컨베이어 상의 상기 물체의 위치를 측정하는 것이 가능하다. 예를 들면, 센서와 상기 물체의 표면 사이의 직통 거리를 측정하는 초음파, 레이더, 용량성 또는 유도성 시스템이 사용될 수 있다. 상기 물체(2)가 상기 컨베이어 전방으로 이동함에 따라 이동할 때 변하는 측정값은 처리 유닛으로 전송된다. 또 다른 기법은 카메라와 광 소스를 사용하여 이루어진다. 상기 기법에 있어, 각 물체는 그것이 상기 광 소스의 앞을 지남에 따른 콘트라스트(contrast)를 만든다. 상기 카메라 시야에서의 상기 물체의 위치는 분석되어 축(z)을 따라 상기 컨베이어 상의 물체의 위치를 측정하는데 사용된다. 또 다른 방법은 센서와 상기 물체의 표면 사이의 직통 거리를 3각 측량법에 의해 측정할 수 있는 레이저 전송기와 수신기를 사용하여 이루어진다.
또 다른 이로운 특성의 목적을 갖는 본 발명에 따르면, 상기 시설(1)은 각 물체의 공동에서 비롯되는 것으로 알려져 있는 상기 제조 스테이션 앞을 통과하는 각 물체(2)를 위해, 상기 제어 유닛(21)과 상기 성형 기계(1) 사이에 동조 수단(sychronization means; 25)을 포함한다. 따라서, 물체(2)의 위치 측정 및 존재 여부 검출은 상기 성형 기계(1)와 동조된다. 즉, 각 공동에 대해, 상기 공동에서 비롯된 상기 물체(2)의 컨베이어 상의 위치의 값이 구해진다. 상기 시설이 상기 레이저 장치(9)와 상기 형성 기계(3)를 동조시킬 수 있는 한, 원시 성형 공동과 관련 된 적어도 하나의 데이터 항목을 제공하는 각 물체 상의 마킹을 만드는 것이 고려될 수 있다. 따라서, 예를 들면, 주조 번호 또는 상기 원시 성형 공동을 마킹하는 규정이 만들어질 수 있다.
상기 마킹 스테이션(7)은 상기 성형 기계에 대한 또는, 예를 들면, 제조 라인 및/또는 제조 공장에 대한 정보를 제공하는 각 물체(2) 상의 마킹을 만들 수 있다는 것을 염두에 두어야 한다.
유리하게, 상기 마킹 스테이션(7)은 상기 물체의 성형 시간에 대한 적어도 하나의 시간 정보를 제공하는 각 물체(2) 상의 마킹을 만든다. 예를 들면, 상기 마킹 스테이션(7)은 측정 날짜, 시(hour), 분(minutes), 초(seconds)로 된 측정 시간과 같은 데이터 항목을 사용하는 타임 스탬핑을 보장할 수 있다.
또 다른 이로운 특성을 갖는 실시예에 따르면, 상기 마킹 스테이션(7)은 각 물체(2) 상에 상기 각 물체에 대한 유일한 표식을 제공하는 마킹을 만든다. 즉, 각 물체(2)는 기타 물체에 의해 운송된 기타 코드 또는 마크와 다른 코드 또는 마크를 운송한다. 상기 유일한 표식 코드는 측정 날짜, 시, 분, 초, 주조 또는 공동 번호, 성형 기계의 레퍼런스, 제조 라인, 제조 공장 등과 같은 데이터 항목 중 하나로부터 유리하게 획득될 수 있다.
각 마킹은 문자와 숫자를 조합하는 방식으로 또는 직접 식별되거나 암호화되어 있는 특정 코드를 사용하여 만들어질 수 있다. 예를 들면, 마킹은 자동 재판독 동작을 용이하게 하는 데이터 매트릭스 코드의 형태로 적용될 수 있다.

Claims (18)

  1. 물체의 마킹을 보장하기 위해 레이저 빔(11)을 생성하기 위한 장치(9)를 포함하는 마킹 스테이션(7) 앞에서의 이동에 있어 연속적으로 이동하며, 성형 기계(3)로부터 분리되는 투명 또는 반투명 물체에 마킹하기 위한 시설에 있어서,
    상기 물체의 이동 방향에 상응하는 상기 마킹 스테이션의 상류에 위치되며, 상기 물체의 이동 방향(D)에 대해 횡으로 가로지르는 적어도 하나의 방향(z)으로 상기 각 물체의 위치를 결정하기 위한 수단(13);
    상기 이동 방향(D)에 대해 횡방향(z)으로 상기 레이저 빔의 포커싱면(P)을 이동시키기 위한 수단(12); 및
    마킹될 각 물체의 위치와 관련하여, 상기 레이저 빔의 상기 포커싱면(P)이 상기 레이저 빔(11)에 의해 상기 물체의 마킹을 최적화하기 위해 맞추어지도록 상기 결정 수단에 결합된 상기 이동 수단(12)을 가이드하기 위한 수단(21)을 포함하는 것을 특징으로 하는 시설.
  2. 제1항에 있어서, 상기 각 물체의 성형 공동에 관한 정보 중 적어도 한 항목을 제공하는 각 물체 상의 마킹을 획득하기 위해, 상기 마킹 스테이션(7)에 결합된 성형 기계(3)와 동조시키기 위한 수단(25)을 포함하는 것을 특징으로 하는 시설.
  3. 제1 또는 2항에 있어서, 상기 마킹 스테이션(7)이 주조 번호 또는 원시 성형 공동에 대한 정보 중 적어도 하나의 항목을 제공하는 각 물체 상의 마킹을 만들도록, 상기 마킹 스테이션(7)에 결합된 성형 기계(3)와 동조시키기 위한 수단(25)을 포함하는 것을 특징으로 하는 시설.
  4. 제1 또는 2항에 있어서, 상기 마킹 스테이션(7)이 상기 물체의 성형 시간에 대한 적어도 하나의 시간 정보를 제공하는 각 물체 상의 마킹을 만들도록, 상기 마킹 스테이션(7)에 결합된 성형 기계(3)과 동조시키기 위한 수단(25)을 포함하는 것을 특징으로 하는 시설.
  5. 제1 또는 2항에 있어서, 상기 마킹 스테이션(7)이 성형 기계, 제조 라인 또는 제조 공장에 대한 정보 중 적어도 하나의 항목을 제공하는 각 물체 상의 마킹을 만들도록, 상기 마킹 스테이션(7)에 결합된 성형 기계(3)와 동조시키기 위한 수단(25)을 포함하는 것을 특징으로 하는 시설.
  6. 제1 또는 2항에 있어서, 상기 마킹 스테이션(7)이 상기 물체의 각각에 대한 유일한 표식을 제공하는 각 물체 상의 마킹을 만들도록, 상기 마킹 스테이션(7)에 결합된 성형 기계(3)와 동조시키기 위한 수단(25)을 포함하는 것을 특징으로 하는 시설.
  7. 제1항에 있어서, 상기 물체의 위치를 결정하기 위한 상기 수단(13)은 광학 수단인 것을 특징으로 하는 시설.
  8. 마킹 스테이션(7) 앞에서의 이동에 있어 연속적으로 이동하는 투명 또는 반투명 물체(2)에 마킹하기 위해, 성형 기계(3)의 출구에서 레이저 빔(11)을 사용하는 마킹 방법에 있어서,
    마킹하기 전에, 상기 물체의 이동 방향(D)에 대해 적어도 하나의 횡방향(z)으로 각 물체의 위치를 결정하는 단계;
    상기 레이저 빔의 앞에서 이동하는 상기 물체의 연속적인 마킹 동작을 최적화하기 위해, 마킹될 상기 물체의 위치에 대해 횡방향(z)으로 상기 레이저 빔의 포커싱면(P)을 이동시키는 단계; 및
    포커싱면이 마킹을 보장하기 위해 최적으로 위치된 상기 레이저 빔(11)에 의해 각 물체 상의 마킹을 만드는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 마킹 방법.
  9. 제8항에 있어서, 상기 각 물체의 성형 공동에 대한 정보 중 적어도 하나의 항목을 제공하는 각 물세 상의 마킹이 획득되도록, 상기 마킹 스테이션(7)과 상기 물체를 성형하는 기계(3)를 동조시키는 단계로 이루어진 것을 특징으로 하는 마킹 방법.
  10. 제8 또는 9항에 있어서, 각 물체에 대한 유일한 표식을 제공하는 각 물체 상의 마킹이 만들어지도록, 상기 마킹 스테이션(7)과 상기 물체를 성형하는 기계(3)를 동조시키는 단계로 이루어진 것을 특징으로 하는 마킹 방법.
  11. 제8 또는 9항에 있어서, 주조 번호 또는 원시 공동, 성형 기계, 제조 라인, 제조 공장, 제조 날짜 중 적어도 하나에 기초하는 각 물체 상의 마킹을 획득하기 위해, 상기 마킹 스테이션(7)과 상기 물체를 성형하는 기계(3)를 동조시키는 단계로 이루어진 것을 특징으로 하는 마킹 방법.
  12. 제8 또는 9항에 있어서, 각 물체 상에 코딩된 마킹을 만드는 단계로 이루어진 것을 특징으로 하는 마킹 방법.
  13. 물체의 마킹을 보장하기 위해 성형 기계(3)의 출구에서 레이저 빔(11)을 생성하기 위한 장치(9)를 포함하는 마킹 스테이션(7) 앞에서의 이동에 있어 연속적으로 이동하는 투명 또는 반투명 물체에 마킹하기 위한 시설에 있어서,
    상기 마킹 스테이션(7)이 주조 번호 또는 원시 성형 공동에 대한 적어도 하나의 데이터 항목으로부터 획득된 상기 물체의 각각에 대한 유일한 표식을 제공하는 각 물체 상의 마킹을 만들도록, 상기 마킹 스테이션(7)에 결합된 상기 성형 기계(3)와 동조시키기 위한 수단(25)을 포함하는 것을 특징으로 하는 시설.
  14. 제13항에 있어서, 상기 마킹 스테이션(7)이 상기 물체의 성형 시간에 대한 적어도 하나의 시간 정보를 제공하는 각 물체 상의 마킹을 만들도록, 상기 마킹 스테이션(7)에 결합된 성형 기계(3)와 동조시키기 위한 수단(25)을 포함하는 것을 특징으로 하는 시설.
  15. 제13 또는 제14항에 있어서, 상기 마킹 스테이션(7)이 상기 성형 기계, 제조 라인 또는 제조 공장에 대한 정보 중 적어도 하나의 항목을 제공하는 각 물체 상의 마킹을 만들도록, 상기 마킹 스테이션(7)에 결합된 성형 기계(3)와 동조시키기 위한 수단(25)을 포함하는 것을 특징으로 하는 시설.
  16. 마킹 스테이션(7) 앞에서의 이동에 있어 연속적으로 이동하는 투명 또는 반투명 물체(2)에 마킹하기 위해 성형 기계(3)의 출구에서 레이저 빔(11)을 사용하는 방법에 있어서,
    상기 각 물체의 주조 번호 또는 성형 공동에 대한 적어도 하나의 데이터 항목으로부터 획득된 각 물체에 대한 유일한 표식을 제공하는 각 물체 상의 마킹을 만들도록, 상기 마킹 스테이션(7)과 상기 물체를 성형하는 기계(3)를 동조시키는 단계로 이루어진 것을 특징으로 하는 방법.
  17. 제16항에 있어서, 주조 번호 또는 원시 공동 번호, 성형 기계, 제조 라인, 제조 공장, 제조 날짜 중 적어도 하나로부터 각 물체 상의 마킹을 만들도록, 상기 마킹 스테이션(7)과 상기 물체를 성형하는 기계(3)와 동조시키는 단계로 이루어진 것을 특징으로 하는 방법.
  18. 제16 또는 제17항에 있어서, 각 물체 상에 코딩된 마킹을 만드는 단계로 이루어진 것을 특징으로 하는 방법.
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