KR101457548B1 - 핫멜트 기능을 갖는 레이스 원단 - Google Patents

Abstract

본 발명은 신규한 레이스 원단에 관한 것이다.
본 발명의 레이스 원단(1)은 두 종류의 서로 다른 실을 사용하여 직조되는 레이스 원단으로서, 바닥 원사의 직조에 의해서 통공 영역과 피복도 영역이 형성되며, 피복도 영역인 바닥 원사층의 표면 위에 모티브 실을 직조하여 모티브 층을 갖는 레이스 원단을 이루며, 상기 바닥 원사는 심지 표면이 핫멜트 코팅 되어 있는 반면 상기 모티브 실은 핫멜트 코팅이 되어 있지 않은 것을 특징으로 한다.

Description

핫멜트 기능을 갖는 레이스 원단{LACE FABRIC HAVING HOTMELT FUNCTION}

본 발명은 레이스 원단에 관한 것이다.

의복이나 봉제 인형 등의 산업분야에서는 장식 수단으로서 레이스 원단이 널리 사용되고 있다. 레이스 원단은 독립된 부자재로 유통되기도 하며, 의복이나 봉제 인형에 부착된 채로 유통되기도 한다. 어떤 유통 경로를 거치든 레이스 원단은 결국 베이스가 되는 피부착물에 부착되어 사용되게 마련이다. 그런데 레이스 원단을 피부착물에 부착함에 있어서 종래기술은 많은 어려움과 기술적 한계가 있었다.

다른 원단과 달리 레이스 원단의 경우에는 대개 경편기를 이용하여 편직하여 제조되는데, 구멍 부위가 많아서 원단의 전체 면적에서 부착면이 차지하는 면적이 매우 작다. 메시 구조는 다양한 원단에서 발견될 수 있다. 예컨대 섬유와 섬유 간의 상호 얽힘으로 평면을 이루는 부직포나, 경사와 위사의 메시 구조로 이루어지는 니트 원단이 대표적이다. 이들 부직포나 니트 원단의 평면의 면적에서 일정 단위 면적당 경사 및 위사(또는 섬유)가 차지하는 면적의 정도, 즉 Cover Factor(피복도)가 크기 때문에 피부착물에 원단을 부착하는 작업이 어렵지 않다. 그러나 레이스 원단의 경우에는 피복도가 극히 약하고 게다가 얇기 때문에 의복이나 봉제 인형 등의 피부착물에 부착하는 작업이 까다롭게 되는 것이다.

종래기술에 따르면 피부착물에 레이스 원단을 덧대고 레이스 원단의 가장자리에 시접을 만든 다음에 미싱을 이용하여 시접 부분을 피부착물에 박음질함으로써 봉제하는 방식이 주를 이루었다. 그러나 레이스 원단 사용자가 전문가가 아니라면 베이스 부재에 레이스 원단을 정확하게 봉제하기 어렵고 신속한 봉제 작업은 더더욱 어려웠다. 특히 구멍이 많아서 피복도가 매우 약한 디자인으로 이루어진 레이스 원단의 경우에는 그와 같은 기술적 어려움이 배가되었다.

그러므로 본 발명의 발명가는 위와 같은 일반적인 종래기술과는 달리 레이스 원단을 소망하는 크기로 절단하고, 절단된 레이스 원단을 접착제를 이용하여 베이스 부재에 본딩하는 방법을 탐구하였다. 그러나 사용자가 레이스 원단을 사용하면서 그 배면에 직접 접착제를 도포하는 작업은 레이스 원단의 낮은 피복도로 말미암아 매우 어렵다. 따라서 레이스 원단을 제조하는 공정에서 레이스 원단의 한 표면에 접착제 층을 구성하는 기술을 적용하는 것이 더 좋아 보인다. 예컨대 대한민국 특허 제549816호에 개시된 열가열성 의류 접착용 원단 제조방법을 고려할 수 있다.

상기 종래 특허문헌의 경우에는 레이스 원단이 아니라 장식무늬가 형성된 원단에 관한 것이고, 접착용 필름과 장식원단을 롤러에 의해 합지한 후에 제조장치의 반칼커터로 합지된 원단을 반복 커팅하는 기술을 개시하였다. 그러나 이 종래기술을 레이스 원단에 적용할 수는 없었다. 왜냐하면 첫째 레이스 원단은 디자인이 매우 다양한데 그때마다 레이스 원단의 디자인에 맞춰 제조장치의 반칼커터 커팅 패턴을 조정하는 것은 번거롭고 경제적이지 못하기 때문이다. 또한 레이스 원단은 직조의 거칠기와 수많은 구멍으로 구성되어서 접착용 필름과 제대로 합지될 수 없으며 그로 말미암아 레이스 원단을 피부착물에 부착하기 곤란하기 때문이다. 설령 접착용 필름이 레이스 원단에 부착되었다 하더라도 많은 구멍으로 말미암아 사용자가 접착용 필름을 레이스 원단으로부터 용이하게 분리할 수 없다는 치명적인 문제점이 있었다.

본 발명의 발명가는 위와 같은 문제점을 근본적으로 해결하기 위하여 오랫동안 연구 노력한 끝에 본 발명을 완성하게 되었다.

본 발명의 목적은 경제적이며 피부착물에 편리하게 부착하여 사용할 수 있는 신규한 레이스 원단을 제공함에 있다.

본 발명의 발명가는 핫멜트 기술을 사용하기로 했다. 그러나 레이스 원단을 직조한 다음에 핫멜트 층을 부여하는 기술(“기술 A”라 칭하며, 이는 대한민국 특허출원 제10-2014-0015187호로 출원되었다)을 먼저 적용해 보았다. 그러나 직조된 레이스 원단을 핫멜트 코팅을 위해서 기계적이고 화학적인 공정 안으로 반송해야 한다. 레이스 원단에는 구멍이 많아서 핫멜트가 그 구멍을 통해서 흘러나올 수 있다는 문제(Strike back 현상)를 해결하기가 쉽지는 않았다. 기술 A가 스트라이크 백 문제를 개선할 수는 있어도 완벽하게 해결하기는 어려웠던 것이다. 본 발명의 목적은 이러한 문제를 기술적으로 확실히 개선할 수 있도록 하는 것이다.

요컨대 핫멜트 기능을 갖는 신규한 레이스 원단을 제조하기 쉽고, 동시에 사용함에 있어 기술적 불이익이 초래되지 않는 혁신 기술을 제안한다.

한편, 본 발명의 명시되지 않은 또 다른 목적들은 하기의 상세한 설명 및 그 효과로부터 용이하게 추론할 수 있는 범위 내에서 추가적으로 고려될 것이다.

위와 같은 과제를 해결하기 위한 본 발명의 제 1 국면은, 두 종류의 서로 다른 실을 사용하여 직조되는 레이스 원단으로서, 바닥 원사의 직조에 의해서 통공 영역과 피복도 영역이 형성되며, 피복도 영역인 바닥 원사층의 표면 위에 모티브 실을 직조하여 모티브 층을 갖는 레이스 원단을 이루며, 상기 바닥 원사는 심지 표면이 핫멜트 코팅되어 있는 반면 상기 모티브 실은 핫멜트 코팅이 되어 있지 않은 것을 특징으로 한다.

본 발명의 바람직한 일 실시예에 따른 레이스 원단에 있어서, 상기 바닥원사의 직조에 의해서 형성되는 통공 영역은 5~95%를 차지하는 것이 좋다.

또한, 본 발명의 바람직한 일 실시예에 따른 레이스 원단에 있어서, 상기 바닥 원사는 핫멜트 서스펜션에 심지를 침지하는 공정, 건조하는 공정, 권취하는 공정을 포함하는 공정을 통해 상기 바닥 원사의 심지 표면에 핫멜트 코팅이 형성된 것이 좋다.

본 발명의 제 2 국면은, 전술한 레이스 원단을 피부착물에 부착하는 방법으로서, 상기 레이스 원단을 절개하여 상기 피부착물의 표면에 덧대는 단계와, 다리미가 상기 레이스 원단의 모티브층 위에 위치하여 110℃ 이상의 온도로 가열가압함으로써 상기 레이스 원단의 이면을 상기 피부착물의 표면을 접착하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 따르면 여러 가지 의류나 봉제인형 등에 레이스 원단을 쉽고 편리하게 부착할 수 있는 혁신적인 장점이 있다. 접착 필름을 전혀 사용하지 않기 때문에 용이하게 제조할 수 있을 뿐만 아니라, 사용 또한 극히 용이하다. 레이스 원단을 피부착물에 덧댄 다음에 다림질하는 것만으로 레이스 원단의 부착이 간단히 완성된다.

본 발명의 레이스 원단을 사용함으로써 의복에 관하여 다양한 패션 연출이 가능해지는 것은 물론이거니와, 페브릭 DIY에 레이스 원단을 적극적으로 이용할 수 있다는 새로운 산업상 이용 가능성을 제시할 수 있다.

한편, 여기에서 명시적으로 언급되지 않은 효과라 하더라도, 본 발명의 기술적 특징에 의해 기대되는 이하의 명세서에서 기재된 효과 및 그 잠정적인 효과는 본 발명의 명세서에 기재된 것과 같이 취급됨을 첨언한다.

도 1(a)는 본 발명의 레이스 원단에 사용하는 바닥 원사(11)의 구성, 도 1(b)는 모티브 실(12), 도 1(c)는 바닥원사와 모티브 실의 관계를 나타내는 도면이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 레이스 원단(1)의 표면(100) 구성의 예를 나타내는 도면이다.
도 3은 도 1의 레이스 원단(1)의 이면(101) 구성의 예를 나타내는 도면이다.
※ 첨부된 도면은 본 발명의 기술사상에 대한 이해를 위하여 참조로서 예시된 것임을 밝히며, 그것에 의해 본 발명의 권리범위가 제한되지는 아니한다.

레이스 원단은 모양에 따라 니팅(knitting)이 많은 부위는 원사의 얽힘이 많아 피복도가 높고 반대로 니팅이 적은 부위는 비쳐 보이거나 구멍이 있는 것과 같이 피복도가 극히 약한 특성을 지닌다. 즉, 레이스 원단의 경우, 평면의 일정 단위 면적당 경사 및 위사 (또는 섬유)가 차지 면적의 정도인 Cover factor (피복도)가 극히 약하며, 본 발명은 이러한 특성을 반영하여 신규한 레이스 원단 기술을 개시한다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시를 위한 구체적인 내용을 설명한다. 그리고 본 발명을 설명함에 있어서 관련된 공지기능에 대하여 이 분야의 기술자에게 자명한 사항으로서 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 그 상세한 설명을 생략한다.

도 1에 나타난 것처럼, 본 발명의 레이스 원단은 두 종류의 서로 다른 실을 사용하여 직조된다. 또한 두 개의 상이한 직조 층위를 통해서 레이스 원단이 구성된다. 도 1(a)와 같이, 바닥 원사(11)는 심지(11a)와 코팅층(11b)으로 구성된다. 심지(11a)는 통상의 레이스 원단으로 사용되는 얀(yarn)이 사용될 수 있다. 본 발명에 있어서 바닥 원사(11)의 심지(11a)의 표면에는 핫멜트 코팅층(11b)이 심지(11a)의 표면에 전체적으로 형성되어 있다. 반면에, 모티브 실(12)은 바닥 원사(11)와 달리, 도 1(b)에 나타난 것처럼, 표면에 핫멜트 코팅층을 가지지 않는다.

도 1(c)는 본 발명에 있어서 바닥 원사(11)와 모티브 실(12)의 사용 관계를 개념적으로 나타낸다. 바닥 원사(11)를 니팅하여 레이스 원단의 피복도 영역을 결정하는 바닥 원사층(110)을 만든다. 그리고 바닥 원사층(110)이 형성된 영역 위에 모티브 실(12)을 직조하여 모티브 층(112)을 만든다. 요컨대 바닥 원사층(110)이 없다면 모티브 층(112)은 직조될 수 없으며, 모티브 층(112)이 존재하지 않는다면 본 발명의 레이스 원단을 완성할 수 없다. 또한, 본 발명의 기술사상에 있어서, 바닥 원사층(110)을 구성하는 실과 모티브 층(112)을 구성하는 실은 서로 다른 물성을 가질 수 있으며, 특히 실의 표면 물성이 상이하다.

도 2는 본 발명의 레이스 원단(1)의 표면(100) 구성의 예를 개략적으로 나타내었다. 레이스 원단(1)의 표면(100)은 레이스 원단의 니트 조직이 원사가 표면을 형성하는 피복도 영역(Cover Factor)인 바닥 원사층(110)과 니트 조직이 없는 통공 영역(Opening Factor)(130)을 포함하여 이루어진다.

도 1(c)에서 설명한 것처럼, 피복도 영역인 바닥 원사층(110) 위에 모티브 층(112)이 직조됨으로써 레이스 디자인 패턴을 형성한다. 따라서 모티브 층(112)을 따라서 레이스 원단(1)이 복수의 층위를 가지며, 레이스 원단(1)의 표면(100)의 디자인 패턴이 구성될 수 있다. 일반적으로 레이스 원단(1)은 바닥 원사에 의한 니트 조직의 조밀함과 실의 굵기에 의해서 레이스의 무늬와 질감이 표현될 수 있다. 본 발명에서는 상기 복수의 층위를 구성하는 표면에 다양한 모티브를 표현하게 되는데, 바닥 원사층(110)의 피복도 영역에서 바닥 원사와는 특성이 다른 모티브 실로 재차 직조하여 모티브 층(112)을 형성함으로써 레이스 원단(1)의 다양한 무늬와 질감을 더할 수 있다.

이와 같이 모티브 층(112)의 구성이 피복도 영역에 형성됨으로써 레이스 원단(1)의 표면(100)은 부재의 높이가 서로 다른 요철이 형성되어 비평활면을 이룬다.

도 3은 본 발명의 레이스 원단(1)의 이면(101) 구성의 예를 개략적으로 나타내었다. 바닥 원사층(110)에 의해 형성되는 피복도 영역과 통공 영역(130)의 이면 구성은 표면(100)의 구성과 차이가 없다. 그러나 레이스 원단(1)의 이면(101)에는 도 2와 같은 모티브 층(112)의 구성이 없기 때문에, 표면(100)에 비하여 이면(101)은 비교적 평활면을 형성한다. 본 발명에 있어서 레이스 원단(1)의 이면(101)의 평활정도는 물리적으로 완전한 평면을 의미하는 것이 아니라, 표면(100)에 비하여 이면(101)의 평면이 평평함을 진술한다.

한편, 본 발명의 레이스 원단(1)의 바닥 원사를 사용하여 직조한 피복도 영역이 통공을 배제하는 것이 아님을 첨언한다. 바닥 원사층(110)이라 하더라도 니팅에 따른 메시를 포함하기 때문이다. 다만, 통공이 되는 메시의 크기가 피복도 영역의 위치마다 상이할 뿐이다.

본 발명의 레이스 원단(1)의 피복도 영역을 이루는 바닥 원사층(110)과 통공 영역(130)의 비율은 레이스 디자인마다 상이하다. 바닥 원사층(110)이 증가하면 원사의 얽힘이 상대적은 많은 레이스 원단(1)이 되어 피부착물이 잘 비치지 않게 되며, 반대로 통공 영역(130)이 증가할수록 원사의 얽힘이 상대적으로 적고 피부착물이 잘 비치게 된다. 바람직하게는 본 발명의 바닥 원사층(110)은 단위면적당, 예컨대 1평방 야드 당 레이스 원단(1)의 5~95%를 차지할 수 있다. 바닥 원사층(110)의 비율이 5%보다 작으면 레이스 원단의 구멍이 지나치게 많아지고, 그 비율이 95%보다 크면 구멍이 지나치게 적어져서 레이스 원단(1)의 사용 가치가 줄어들 수 있다. 즉, 바닥원사의 직조에 의해서 형성되는 통공 영역은 5~95%를 차지하는 것이 좋다.

전술한 바와 같이, 본 발명의 바닥 원사층(110)을 형성하는 바닥 원사(11)의 표면은 열가소성 수지에 의해 핫멜트 코팅되어 있다. 즉, 본 발명의 레이스 원단에 있어서, 핫멜트 코팅 공정을 통해서 제조된 바닥 원사(11)를 직조하여 바닥 원사층(110)을 구성한다.

110 내지 180℃의 용융 상태의 핫멜트 서스펜션에 레이스 원단에 사용할 원사의 심지를 충분히 침지하여 원사의 표면에 핫멜트 서스펜션을 도포한다. 바람직하게는 15~30 시간 정도 원사의 심지를 핫멜트 서스펜션에 침지한다. 그리고 침지한 심지를 꺼내어 건조하는 과정을 거침으로써 핫멜트 코팅을 한 바닥 원사(11)를 얻을 수 있다. 바람직하게는 상온에서 10~15분 정도 방치하여 바닥 원사(11)의 핫멜트 코팅층이 충분히 건조되도록 한다. 건조 시간을 단축하기 위해서 냉풍기를 사용할 수 있다.

이렇게 얻은 바닥 원사(11)를 권취기로 권취해 둔다. 그리고 레이스 원단을 제조할 때, 미리 결정한 패턴으로 바닥 원사(11)를 직조하여 바닥 원사층(110)을 만들게 된다.

본 발명에서 사용되는 핫멜트 서스펜션의 소재는 다양하게 선택될 수 있다. 폴리스티렌 블록과 폴리부타디엔 및 폴리이소프렌의 블록이 교대공중합으로 이루어지는 스티렌계 열가소성 엘라스토머, 18~40% 사이의 초산비닐을 함유하는 에틸렌-초산비닐계 수지, 에틸렌-아크릴산 공중합체, 올레핀계, 폴리에스테르계, 폴리아미드계, 폴리우레탄계 수지 등의 핫멜트 소재가 호적으로 사용될 수 있다.

또한, 핫멜트 서스펜션에는 공지의 중합개시제, 계면활성제, 분산안정제, 기타 첨가제가 포함되도록 하여 핫멜트 서스펜션의 기능을 향상시킬 수 있다.

이와 같이 레이스 원단의 바닥 원사층을 구성하는 Yarn 자체에 핫멜트 코팅을 함으로써, 레이스 원단의 한쪽 면에 핫멜트 코팅층을 형성할 때 발생하는 Strike back 문제가 쉽게 유발되는 기술적 불이익을 완전히 해결할 수 있다. 더욱이 얇은 원단인 레이스 원단의 물성에 응용하기 용이한 최적의 핫멜트 기술을 제공할 수 있다. 또한, 핫멜트 기능을 가지면서도 본 발명가 제안한 기술 A보다 훨씬 얇은 굵기의 레이스 원단을 얻을 수 있다는 장점이 있었다.

또한, 이와 같이 제조된 레이스 원단은 의류 또는 봉제인형 등의 피부착물에 부착함에 있어서 종래기술과는 다른 새로운 방법을 제공한다. 본 발명의 레이스 원단을 소망하는 크기로 절개하여 그 이면을 피부착물의 표면에 덧댈 수 있다. 그런 다음에 다리미를 이용하여 레이스 원단의 표면, 즉 비평활면에 올려놓은 후에 110℃ 이상의 온도, 바람직하게는 150~170℃의 온도로 가열가압한다. 그렇게 함으로써 레이스 원단의 바닥 원사에 부착되어 있는 핫멜트 코팅층이 녹으면서 레이스 원단과 피부착물의 표면이 서로 접착하게 된다.

본 발명의 보호범위가 이상에서 명시적으로 설명한 실시예의 기재와 표현에 제한되는 것은 아니다. 또한, 본 발명이 속하는 기술분야에서 자명한 변경이나 치환으로 말미암아 본 발명이 보호범위가 제한될 수도 없음을 다시 한 번 첨언한다.

Claims (4)

1. 두 종류의 서로 다른 실을 사용하여 직조되는 레이스 원단으로서, 바닥 원사의 직조에 의해서 통공 영역과 피복도 영역이 형성되며, 피복도 영역인 바닥 원사층의 표면 위에 모티브 실을 직조하여 모티브 층을 갖는 레이스 원단을 이루며, 상기 바닥 원사는 심지 표면이 핫멜트 코팅 되어 있는 반면 상기 모티브 실은 핫멜트 코팅이 되어 있지 않은 것을 특징으로 하는, 레이스 원단.
2. 제1항에 있어서,
   상기 바닥원사의 직조에 의해서 형성되는 통공 영역은 5~95%를 차지하는 것인, 레이스 원단.
3. 제1항에 있어서,
   상기 바닥 원사는 핫멜트 서스펜션에 심지를 침지하는 공정, 건조하는 공정, 권취하는 공정을 포함하는 공정을 통해 상기 바닥 원사의 심지 표면에 핫멜트 코팅이 형성된 것인, 레이스 원단.
4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항의 레이스 원단을 피부착물에 부착하는 방법으로서, 상기 레이스 원단을 절개하여 상기 피부착물의 표면에 덧대는 단계와, 다리미가 상기 레이스 원단의 모티브층 위에 위치하여 110℃ 이상의 온도로 가열가압함으로써 상기 레이스 원단의 이면을 상기 피부착물의 표면을 접착하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 레이스 원단을 피부착물에 부착하는 방법.
   

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