KR101489671B1 - 핫멜트 코팅층을 갖는 레이스 원단 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 신규한 레이스 원단에 관한 것이다.
본 발명의 레이스 원단(1)은 니트 조직의 원사가 표면을 형성하는 10~95%의 피복도 영역(Cover Factor)(110)과 니트 조직의 원사가 표면을 형성하지 않는 5~90%의 통공 영역(Opening Factor)(130)을 포함한 디자인 패턴을 갖는다. 또한 레이스 원단(1)의 상기 피복도 영역(110)의 표면(100)은 레이스 디자인 패턴이 형성되어 복수의 층위를 갖는 비평활면으로 구성되며, 상기 피복도 영역의 이면(101)은 평활면으로 구성하여 가열 가압에 의해 피부착물에 부착되는 열가소성 수지의 핫멜트 접착제를 코팅함으로써 상기 피복도 영역(110)의 이면(101)에 핫멜트 코팅층(150)이 형성되도록 한다.

Description

핫멜트 코팅층을 갖는 레이스 원단{LACE FABRIC HAVING HOTMELT COATING LAYER}
본 발명은 레이스 원단에 관한 것이다.
의복이나 봉제 인형 등의 산업분야에서는 장식 수단으로서 레이스 원단이 널리 사용되고 있다. 레이스 원단은 독립된 부자재로 유통되기도 하며, 의복이나 봉제 인형에 부착된 채로 유통되기도 한다. 어떤 유통 경로를 거치든 레이스 원단은 결국 베이스가 되는 피부착물에 부착되어 사용되게 마련이다. 그런데 레이스 원단을 피부착물에 부착함에 있어서 종래기술은 많은 어려움과 기술적 한계가 있었다.
다른 원단과 달리 레이스 원단의 경우에는 대개 경편기를 이용하여 편직하여 제조되는데, 구멍 부위가 많아서 원단의 전체 면적에서 부착면이 차지하는 면적이 매우 작다. 메시 구조는 다양한 원단에서 발견될 수 있다. 예컨대 섬유와 섬유 간의 상호 얽힘으로 평면을 이루는 부직포나, 경사와 위사의 메시 구조로 이루어지는 니트 원단이 대표적이다. 이들 부직포나 니트 원단의 평면의 면적에서 일정 단위 면적당 경사 및 위사(또는 섬유)가 차지하는 면적의 정도, 즉 Cover Factor(피복도)가 크기 때문에 피부착물에 원단을 부착하는 작업이 어렵지 않다. 그러나 레이스 원단의 경우에는 피복도가 극히 약하고 게다가 얇기 때문에 의복이나 봉제 인형 등의 피부착물에 부착하는 작업이 까다롭게 되는 것이다.
종래기술에 따르면 피부착물에 레이스 원단을 덧대고 레이스 원단의 가장자리에 시접을 만든 다음에 미싱을 이용하여 시접 부분을 피부착물에 박음질함으로써 봉제하는 방식이 주를 이루었다. 그러나 레이스 원단 사용자가 전문가가 아니라면 베이스 부재에 레이스 원단을 정확하게 봉제하기 어렵고 신속한 봉제 작업은 더더욱 어려웠다. 특히 구멍이 많아서 피복도가 매우 약한 디자인으로 이루어진 레이스 원단의 경우에는 그와 같은 기술적 어려움이 배가되었다.
그러므로 본 발명의 발명가는 위와 같은 일반적인 종래기술과는 달리 레이스 원단을 소망하는 크기로 절단하고, 절단된 레이스 원단을 접착제를 이용하여 베이스 부재에 본딩하는 방법을 탐구하였다. 그러나 사용자가 레이스 원단을 사용하면서 그 배면에 직접 접착제를 도포하는 작업은 레이스 원단의 낮은 피복도로 말미암아 매우 어렵다. 따라서 레이스 원단을 제조하는 공정에서 레이스 원단의 한 표면에 접착제 층을 구성하는 기술을 적용하는 것이 더 좋아 보인다. 예컨대 대한민국 특허 제549816호에 개시된 열가열성 의류 접착용 원단 제조방법을 고려할 수 있다.
상기 종래 특허문헌의 경우에는 레이스 원단이 아니라 장식무늬가 형성된 원단에 관한 것이고, 접착용 필름과 장식원단을 롤러에 의해 합지한 후에 제조장치의 반칼커터로 합지된 원단을 반복 커팅하는 기술을 개시하였다. 그러나 이 종래기술을 레이스 원단에 적용할 수는 없었다. 왜냐하면 첫째 레이스 원단은 디자인이 매우 다양한데 그때마다 레이스 원단의 디자인에 맞춰 제조장치의 반칼커터 커팅 패턴을 조정하는 것은 번거롭고 경제적이지 못하기 때문이다. 또한 레이스 원단은 직조의 거칠기와 수많은 구멍으로 구성되어서 접착용 필름과 제대로 합지될 수 없으며 그로 말미암아 레이스 원단을 피부착물에 부착하기 곤란하기 때문이다. 설령 접착용 필름이 레이스 원단에 부착되었다 하더라도 사용자가 접착용 필름을 레이스 원단으로부터 용이하게 분리할 수 없다는 치명적인 문제점이 있었다.
본 발명의 발명가는 위와 같은 문제점을 해결하기 위하여 오랫동안 연구 노력한 끝에 본 발명을 완성하게 되었다.
본 발명의 목적은 경제적이며 피부착물에 편리하게 부착하여 사용할 수 있는 신규한 레이스 원단을 제공함에 있다. 본 발명의 레이스 원단의 한쪽 면(배면)에는 핫멜트 코팅층이 형성되도록 함으로써, 사용자가 피부착물에 레이스 원단을 부착한 후에 다리미로 다림질하는 것만으로 피부착물에 부착해서 사용할 수 있는 새로운 개념의 혁신적인 레이스 원단이 본 명세서를 통해 제안된다.
한편, 본 발명의 명시되지 않은 또 다른 목적들은 하기의 상세한 설명 및 그 효과로부터 용이하게 추론할 수 있는 범위 내에서 추가적으로 고려될 것이다.
위와 같은 과제를 해결하기 위한 본 발명은 레이스 원단에 있어서, 니트 조직의 원사가 표면을 형성하는 10~95%의 피복도 영역(Cover Factor)과 니트 조직의 원사가 표면을 형성하지 않는 5~90%의 통공 영역(Opening Factor)을 포함한 디자인 패턴을 가지며, 상기 피복도 영역의 표면은 레이스 디자인 패턴이 형성되어 복수의 층위를 갖는 비평활면으로 구성되며, 상기 피복도 영역의 이면은 평활면으로 구성하여 가열 가압에 의해 피부착물에 부착되는 열가소성 수지의 핫멜트 접착제를 코팅함으로써 상기 피복도 영역의 이면에 핫멜트 코팅층이 형성되어 있는 레이스원단을 특징으로 한다.
본 발명의 바람직한 일 실시예에 따른 레이스 원단에 있어서, 상기 레이스 원단의 상기 피복도 영역의 이면에 형성된 상기 핫멜트 코팅층은 제 1 페이스트 도트층 및 제 2 페이스트 도트층이 순서대로 적층되는 것이며, 상기 제 1 페이스트 도트층은 상기 피복도 영역의 이면에 롤링 프린팅에 의해서 페이스트 접착제를 코팅하여 상기 제 1 페이스트 도트층을 형성하고, 다음으로 핫멜트 분말 가루를 상기 제 1 페이스 도트층에 스케터링함으로써 제 2 페이스트 도트층을 형성하고 있는 것이 좋다.
또한, 본 발명의 바람직한 일 실시예에 따른 레이스 원단에 있어서, 상기 피복도 영역의 표면은 상기 레이스 원단의 직조된 원사와 그 원사 위에 상이한 소재의 패턴 부재가 재차 직조되어 레이스 모티브를 형성함으로써 서로 다른 층위의 비평활면을 구성하는 것이 좋다.
또한, 본 발명의 바람직한 일 실시예에 따른 레이스 원단에 있어서, 상기 핫멜트 코팅층에 사용되는 페이스트는 상기 제 1 페이스트 도트층에 사용된 페이스트와 상기 제 2 페이스트 도트층에 사용된 페이스트가 서로 동일하거나 상이한 것이 좋다.
또한, 본 발명의 제 2 국면은 레이스 원단을 피부착물에 부착하는 방법으로서, 상기 레이스 원단을 절개하여 상기 피부착물의 표면에 덧대는 단계와, 다리미가 상기 레이스 원단의 비평활면에 위치하여 110℃ 이상의 온도로 가열가압함으로써 상기 레이스 원단의 평활면과 상기 피부착물의 표면을 접착하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따르면 여러 가지 의류나 봉제인형 등에 레이스 원단을 쉽고 편리하게 부착할 수 있는 혁신적인 장점이 있다. 접착 필름을 전혀 사용하지 않기 때문에 용이하게 제조할 수 있을 뿐만 아니라, 사용 또한 극히 용이하다. 레이스 원단을 피부착물에 덧댄 다음에 다림질하는 것만으로 레이스 원단의 부착이 간단히 완성된다.
본 발명의 레이스 원단을 사용함으로써 의복에 관하여 다양한 패션 연출이 가능해지는 것은 물론이거니와, 페브릭 DIY에 레이스 원단을 적극적으로 이용할 수 있다는 새로운 산업상 이용 가능성을 제시할 수 있다.
한편, 여기에서 명시적으로 언급되지 않은 효과라 하더라도, 본 발명의 기술적 특징에 의해 기대되는 이하의 명세서에서 기재된 효과 및 그 잠정적인 효과는 본 발명의 명세서에 기재된 것과 같이 취급됨을 첨언한다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 레이스 원단(1)의 표면(100) 구성의 예를 나타내는 도면이다.
도 2는 도 1의 레이스 원단(1)의 이면(101) 구성의 예를 나타내는 도면이다.
도 3은 본 발명의 레이스 원단(1)의 단면 구성의 예를 개략적으로 나타내는 도면이다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 레이스 원단(1)을 제조하는 방법을 나타내는 도면이다.
※ 첨부된 도면은 본 발명의 기술사상에 대한 이해를 위하여 참조로서 예시된 것임을 밝히며, 그것에 의해 본 발명의 권리범위가 제한되지는 아니한다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시를 위한 구체적인 내용을 설명한다. 그리고 본 발명을 설명함에 있어서 관련된 공지기능에 대하여 이 분야의 기술자에게 자명한 사항으로서 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 그 상세한 설명을 생략한다.
레이스 원단은 대부분 경편기를 이용하여 경사로 편직된 원단으로써, 니트 조직의 여러 변화를 통하여 원단의 다양한 디자인을 만든다. 모양에 따라 니팅(knitting)이 많은 부위는 원사의 얽힘이 많아 피복도가 높고 반대로 니팅이 적은 부위는 비쳐 보이거나 구멍이 있는 것과 같이 피복도가 극히 약한 특성을 지닌다. 직물 원단(Fabric)은 원사 또는 섬유 간의 상호 얽힘(경사 또는 위사, 부직포의 경우 섬유와 섬유들 간의 얽힘)으로 평면을 이룬다고 볼 수 있다. 그러나 레이스 원단의 경우, 평면의 일정 단위 면적당 경사 및 위사 (또는 섬유)가 차지 면적의 정도, 즉 Cover factor (피복도)가 극히 약하며, 본 발명은 이러한 특성을 반영하여 신규한 레이스 원단 기술을 개시한다.
도 1은 본 발명의 레이스 원단(1)의 표면(100) 구성의 예를 개략적으로 나타내었다. 레이스 원단(1)의 표면(100)은 레이스 원단의 니트 조직이 원사가 표면을 형성하는 피복도 영역(Cover Factor)(110)과 니트 조직이 없는 통공 영역(Opening Factor)(130)을 포함하여 이루어진다. 피복도 영역(110)에는 레이스 디자인 패턴이 형성되며, 그 디자인 패턴에 따라서 복수의 층위를 갖는다. 이 복수의 층위는 니트 조직의 조밀함과 실의 굵기뿐만 아니라 레이스 무늬와 질감을 표현하기 위해 표면에 재차 직조하여 모티브를 표현하는 실(絲)인 패턴부재(112)에 의해서 형성될 수 있다.
패턴부재(112)는 레이스 원단(1)을 구성하는 원사와는 다른 실이며, 원사가 니팅되는 표면 위에 형성된다. 이와 같이 패턴 부재(112)의 구성이 주되게 더해짐으로써 레이스 원단(1)의 표면(100)은 부재의 높이가 서로 다른 요철이 형성되어 비평활면을 이룬다.
도 2는 본 발명의 레이스 원단(1)의 이면(101) 구성의 예를 개략적으로 나타내었다. 피복도 영역(110)과 통공 영역(130)은 표면(100)의 구성과 차이가 없다. 그러나 레이스 원단(1)의 이면(101)에는 도 1과 같은 패턴 부재(112)의 구성이 없기 때문에, 표면(100)에 비하여 이면(101)은 비교적 평활면을 형성한다. 본 발명에 있어서 레이스 원단(1)의 이면(101)의 평활정도는 물리적으로 완전한 평면을 의미하는 것이 아니라, 표면(100)에 비하여 이면(101)의 평면이 평평함을 진술한다.
한편, 본 발명의 레이스 원단(1)의 피복도 영역(110)이 통공을 배제하는 것이 아님을 첨언한다. 피복도 영역(110)이라 하더라도 니팅에 따른 메시를 포함하기 때문이다. 다만, 통공이 되는 메시의 크기가 피복도 영역(110)의 위치마다 상이할 뿐이다.
본 발명의 레이스 원단(1)의 피복도 영역(110)과 통공 영역(130)의 비율은 레이스 디자인마다 상이하다. 피복도 영역(110)이 증가하면 원사의 얽힘이 상대적은 많은 레이스 원단(1)이 되어 피부착물이 잘 비치지 않게 되며, 반대로 통공 영역(130)이 증가할수록 원사의 얽힘이 상대적으로 적고 피부착물이 잘 비치게 된다. 바람직하게는 본 발명의 피복도 영역(110)은 단위면적당, 예컨대 1평방 야드 당 레이스 원단(1)의 10~95%를 차지할 수 있다. 피복도 영역(110)의 비율이 10%보다 작으면 레이스 원단의 이면(101)에 핫멜트 코팅층을 형성하기 어렵고, 그 비율이 95%보다 크면 구멍이 지나치게 적어져서 레이스 원단(1)의 사용 가치가 줄어들 수 있다.
본 발명의 레이스 원단은 낮은 피복도 영역(110)의 비율에도 불구하고, 종래기술보다 효과적으로 핫멜트 코팅층을 형성할 수 있을 뿐만 아니라, 사용자가 본 발명의 레이스 원단을 용이하게 사용할 수 있는 장점을 발휘한다. 왜냐하면 사용자가 분리하여야 할 접착 필름이 부가되어 있지 않기 때문이다.
도 3은 본 발명의 레이스 원단(1)의 피복도 영역(110)의 단면 구성 예를 나타낸다. 피복도 영역(110)의 표면 쪽으로는 패턴 부재(112)가 레이스 원단 위에 재차 직조되어 표면을 이룬다. 즉, 피복도 영역(110)의 표면은 복수의 층을 구성하게 된다. 따라서 패턴 부재(112)의 높이에 따라서 피복도 영역(110)의 표면이 요철로 이루어질 수 있다. 반면에 피복도 영역(110)의 이면 쪽으로는 핫멜트 접착제가 코팅된 핫멜트 코팅층(150)이 형성된다. 레이스 원단(1)의 굵기가 얇고 피복도 영역(110)의 이면 자체도 완전한 평면을 이루는 것이 아니며, 또한 통공 영역(130)과 피복도 영역(110)의 경계 위치에 있어서, 핫멜트 접착제층이 피부착물(기저원단)과의 접착 과정에서 통공 영역(130)을 통해 흘러나올 수 있기 때문에(Strike back 현상), 레이스 원단에 핫멜트 접착제층을 형성하는 공정은 본 발명에 있어 매우 민감하고 중요한 원리가 된다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 의해서 상기 핫멜트 코팅층(150)을 형성하는 공정의 프로세스를 개념적으로 나타낸다. 레이스 원단(1)의 이면(101)을 기판(200) 위에 올려놓고 기판(200)을 화살표 방향으로 반송한다. 그리고 2 단계로 레이스 원단(1)의 이면(101)에 핫멜트 코팅층(150)을 형성한다.
먼저, 회전하는 스크린 롤러(Rotating Screen Roller)(201, 202)를 이용하여 액상 상태의 페이스트 접착제를 프린트하듯이 코팅하여 원단(1)의 이면(101)에 제 1 페이스트 도트층(103)을 형성한다. 스크린 롤러(201)의 닥터 블레이드(203)를 통해서 페이스트 (205)가 레이스 원단(1)의 이면(101)에 베이스 도트를 찍어 내게 된다.
페이스트의 구성에 있어서 물(Water)은 전체의 55~70중량%를 차지하며 페이스트를 분산시켜주는 매개체 역할을 한다. 물 이외의 대부분을 차지하는 핫멜트 파우더(25~35%)는 폴리아미드 접착제(Copolyamide Hotmelt) 또는 폴리에스터 접착제(Copolyester Hotmelt)로 이루어질 수 있다. 바람직하게는 계면활성제로서 습윤제 역할을 하며 물속에서 핫멜트 파우더가 안정적으로 분산되도록 기능하는 분산제(Dispersing agent), 수용성인 폴리머로 페이스트상에서 서로 응고되는 것을 막아주는 응고방지제(Protective colloids), 핫멜트 접착제와 결합되어 용융되는 온도 영역 및 점도를 낮춰주는 가소제(Plasticizers), 고분자 폴리에틸렌글로콜을 이용하여 스크린에서 레이스 원단으로의 도트 이전을 원활하게 도와주는 윤활제(Lubricant), 기계 조건에 알맞은 점도 조절을 위하여 중성 폴리아크릴산(Polyacrylic acid)을 사용하는 증점제(Thickener)가 페이스트에 더 포함될 수 있다. 또한, 상기 페이스트는 폴리아크릴레이트, 폴리우레탄, 라텍스 등의 플라스틱 분산제를 이용할 수 있다.
본 발명에서 사용되는 핫멜트의 소재는 다양하게 선택될 수 있다. 폴리스티렌 블록과 폴리부타디엔 및 폴리이소프렌의 블록이 교대공중합으로 이루어지는 스티렌계 열가소성 엘라스토머, 18~40중량% 사이의 초산비닐을 함유하는 에틸렌-초산비닐계 수지, 에틸렌-아크릴산 공중합체, 올레핀계, 폴리에스테르계, 폴리아미드계, 폴리우레탄계 수지 등의 핫멜트 소재가 호적으로 사용될 수 있다.
다음으로 호퍼(220) 안에 있는 80~200micron의 핫멜트 파우더 가루(221)를 스캐터링 롤러(230)에 의해 공급하고 진동 브러시(Oscillating brush)(231)가 핫멜트 파우더 가루(221)를 레이스 원단(1)의 이면(101)에 스케터링한다. 이때 핫멜트 파우더 가루(221)는 베이스 도트인 제 1 페이스트 도트층(103) 위에 안착함으로써 제 2 페이스트 도트층을 형성한다.
다음으로 흡입장치(240)에 의해서 흡입하여 상기 제 1 페이스트 도트층(103) 위에 안착된 제 2 페이스트 도트층 이외에 파우더 가루를 제거한다. 그 다음으로 공기 회전식 챔버(250)를 통과하도록 함으로써 레이스 원단(1)의 도트층에 함유된 물을 증발시키고 페이스트 도트들로 이루어진 핫멜트 코팅층을 건조한다. 용융과정에서 제 1 페이스트 도트층(103) 위의 핫멜트 분말가루인 제 2 페이스트 도트층은 용융됨과 동시에 제 1 페이스트 도트층(103)과 서로 뭉쳐진다. 완전 건조를 위해서 적외선 방열기(260)를 설치할 수 있다. 쿨링 단계를 지나면서 도트들이 냉각되고 응고되며, 레이스 원단(1)을 와인딩함으로써 본 발명의 핫멜트 코팅층을 부여된 레이스 원단(1)을 제조할 수 있게 된다.
바람직하게는 상기 제 1 페이스트 도트층(103)의 도트 중량은 제 1 페이스 도트층의 중량은 3~5g/m2이며, 제 2 페이스트 도트층은 5~7g/m2인 것이 좋다. 도트의 크기는 레이스 원단의 용도와 디자인에 따라서 다양하게 조절될 수 있다. 또한 제 1 페이스트 도트층(103)을 형성할 때의 핫멜트 파우더와 제 2 페이스트 도트층을 형성하기 위한 핫멜트 파우더의 조성은 다양하게 조합될 수 있음을 첨언한다.
레이스 원단(1)에 핫멜트 코팅층을 형성하는 방법은 다양하게 변형될 수 있는데, 예컨대 도 4의 제 1 페이스트 도트층(103)을 형성하는 방법만을 사용하는 실시예와, 레이스 원단(1)에 핫멜트 파우더를 직접 이전하는 실시예의 적용을 검토할 수 있을 것이다. 그러나 이들 방법으로는 피복도가 매우 낮은 레이스 원단 특성으로 말미암아 코팅 작업이 잘 이루어지지 않는데다가 Strike back 문제가 쉽게 유발되는 단점이 있다. 특히 후자의 방법으로는 레이스 원단에 직접적인 고온의 열이 전달되어 표면에 핫멜트를 코팅하기 때문에 열에 민감하고 얇은 원단인 레이스 원단의 물성에 응용하기 어렵다.
이와 같이 제조된 레이스 원단은 의류 또는 봉제인형 등의 피부착물에 부착함에 있어서 종래기술과는 다른 새로운 방법을 제공한다. 본 발명의 레이스 원단을 소망하는 크기로 절개하여 그 이면을 피부착물의 표면에 덧댈 수 있다. 그런 다음에 다리미를 이용하여 레이스 원단의 표면, 즉 비평활면에 올려놓은 후에 110℃ 이상, 바람직하게는 120~170℃의 온도로 가열가압한다. 그렇게 함으로써 레이스 원단의 핫멜트 코팅층이 녹으면서 레이스 원단의 이면과 피부착물의 표면이 서로 접착하게 된다.
본 발명의 보호범위가 이상에서 명시적으로 설명한 실시예의 기재와 표현에 제한되는 것은 아니다. 또한, 본 발명이 속하는 기술분야에서 자명한 변경이나 치환으로 말미암아 본 발명이 보호범위가 제한될 수도 없음을 다시 한 번 첨언한다.

Claims (5)

  1. 레이스 원단에 있어서, 니트 조직의 원사가 표면을 형성하는 10~95%의 피복도 영역(Cover Factor)과 니트 조직의 원사가 표면을 형성하지 않는 5~90%의 통공 영역(Opening Factor)을 포함한 디자인 패턴을 가지며, 상기 피복도 영역의 표면은 레이스 모티브 디자인 패턴이 형성되어 복수의 층위를 갖는 비평활면으로 구성되며, 상기 피복도 영역의 이면은 평활면으로 구성하여 가열 가압에 의해 피부착물에 부착되는 열가소성 수지의 핫멜트 접착제를 코팅함으로써 상기 피복도 영역의 이면에 핫멜트 코팅층이 형성되어 있으며,
    상기 레이스 원단의 상기 피복도 영역의 이면에 형성된 상기 핫멜트 코팅층은 제 1 페이스트 도트층 및 제 2 페이스트 도트층이 순서대로 적층되는 것이며, 상기 제 1 페이스트 도트층은 상기 피복도 영역의 이면에 롤링 프린팅에 의해서 페이스트 접착제를 코팅하여 상기 제 1 페이스트 도트층을 형성하고, 다음으로 핫멜트 분말 가루를 상기 제 1 페이스 도트층에 스케터링함으로써 제 2 페이스트 도트층을 형성하는 것인, 레이스 원단.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 피복도 영역의 표면은 상기 레이스 원단의 직조된 원사와 그 원사 위에 상이한 소재의 패턴 부재가 재차 직조되어 레이스 모티브를 형성함으로써 서로 다른 층위의 비평활면을 구성하는 것인, 레이스 원단.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 핫멜트 코팅층에 사용되는 페이스트는 상기 제 1 페이스트 도트층에 사용된 페이스트와 상기 제 2 페이스트 도트층에 사용된 페이스트가 서로 동일하거나 상이한, 레이스 원단.
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