KR101446489B1 - 유기쌀을 이용한 고순도의 이소말토 올리고당 시럽 제조방법 - Google Patents

유기쌀을 이용한 고순도의 이소말토 올리고당 시럽 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 유기농 쌀을 이용하여 고순도의 이소말토 올리고당 시럽을 제조할 수 있는 제조방법에 관한 것으로서, 유기농 통쌀 또는 파쇄미에 물, 염화칼슘 및 전분액화효소를 첨가하고 호화한 후 액화시키는 단계; 상기 액화된 쌀 슬러리에 당화효소를 첨가하여 고농도의 맥아당 당액으로 당화시키는 단계; 상기 고농도의 맥아당 당액에 트랜스글루코시다아제를 첨가하여 이소말토 올리고당 전이당액을 제조하는 단계; 상기 이소말토 올리고당 전이당액에 α-아밀라아제를 첨가하여 부산물인 잔류당을 포도당과 맥아당으로 분해하는 단계; 상기 α-아밀라아제가 첨가된 이소말토 올리고당 전이당액을 젖산균과 효모로 혼합발효하는 단계; 및 상기 혼합발효된 이소말토 올리고당 전이당액을 여과하고 감압농축하는 단계;를 포함한다.
본 발명에 따른 고순도의 이소말토 올리고당 시럽의 제조방법은 젖산균과 효모의 혼합발효로 풍미를 향상시킨 고순도의 이소말토 올리고당 시럽을 제조할 수 있으며, 이소말토 올리고당 전이당액의 점도를 낮추어 여과효율을 높이고 경제성 있는 고순도의 이소말토 올리고당 시럽을 제조할 수 있다.

Description

유기쌀을 이용한 고순도의 이소말토 올리고당 시럽 제조방법{Method for Manufacturing High Purity Isomalto-oligosaccharide Syrup Using Organic Rice}
본 발명은 통쌀 또는 파쇄미를 이용하여 고순도의 이소말토 올리고당 시럽을 제조할 수 있는 제조방법에 관한 것이다.
이소말토 올리고당(isomalto-oligosaccharide, IMO)은 정상 장내균총(gut microbiota)의 수를 현저히 증가시키는 프리바이오틱스(prebiotics)의 한 종류로서, 감미를 가지고 있고 장내 유산균 발효의 활성화, 비피더스균의 증식, 정장작용, 충치예방, 노화방지 및 다이어트 등의 기능이 있어서 기능성 식품소재로 주목받고 있다.
이소말토 올리고당은 하나 이상의 α-1,6-글루코시드 결합(α-1,6-glycoside linkage)을 포함하고 있는 글루코오스(glucose)로 구성된 당류로서, α-1,4-글루코시드 결합이 있는 경우와 없는 경우가 있으며, 상업적으로 이용될 수 있는 이소말토 올리고당은 주로 이소말토오스(isomaltose), 파노스(panose), 이소말토트리오스(isomaltotriose), 이소말토테트라오스(isomaltotetraose), 이소말토펜타오스(isomaltopentaose), DP6, DP7로 구성된다.
전분으로부터 이소말토 올리고당을 생산하는 종래의 방법은 α-아밀라아제(α-amylase), 풀루라나아제(pullulanase, debranching enzyme), β-아밀라아제(β-amylase) 등에 의해 전분을 분해하여 맥아당(maltose)과 α-1,4-linked(결합), α-D-글루코-올리고당(α-D-gluco-oligosaccharide)을 생성한 다음, α-D-글루코시다아제(α-D-glucosidase) 전이효소를 이용하여 α-1,6-linked 글루코 올리고당으로 전환시키는 액화, 당화, 전이반응의 3 단계 과정을 통하여 생산된다.
α-D-글루코시다아제는 글루코오스의 전이활성(transglucosylation activity)을 가지는 미생물 유래 트랜스글루코시다아제(transglucosidase) 효소로서 말토오스(maltose)의 글루코오스 전이반응을 촉매하여 이소말토 올리고당을 생성하는데, α-D-글루코-올리고당의 가수분해와 글루코실기(glucosyl group)를 글루코오스의 6-OH로 전이(transfer)하는 반응을 촉매하는 역할을 한다.
글루코실기를 α-D-글루코오스의 6-OH로 전이시키면 이소말토오스가 생성되고, 글루코실기를 말토오스의 6-OH로 전이시키면 파노스가 생성되며, 글루코오스의 전이활성에 의해 생성된 당류는 α-1,6-linked 글루코오스 올리고머(oligomer)와 부산물로서 다량의 글루코오스와 α-1,4-올리고머(주로 말토오스)를 포함한다.
트랜스글루코시다아제는 주로 균류(fungi)에 존재하며, 아스페르길루스 니거(Aspergillus niger) 유래 트랜스글루코시다아제는 저중합도 글루코오스 올리고머에만 작용하고, Aureobasidum pullulans, Aspergillus carbonarious, Aspergillus nidulans에서도 발견된다.
또한, 고초균(Bacillus subtilis) 유래 네오풀루라나아제(Neopullulanase)라는 효소가 α-1,6-글루코오스의 전이활성을 가지는 것으로 학계에 보고되어 있고, 이에 따라 α-아밀라아제와 네오풀루라나아제의 연합작용에 의하여 전분으로부터 이소말토 올리고당을 생산할 수 있는 것으로도 알려져 있다.
그런데 상기와 같이 액화, 당화, 전이반응 과정을 통하여 생산되는 이소말토 올리고당 제품은 순도가 약 60 % 이하로 낮고, 나머지는 부산물인 글루코오스와 그외 말토스, 말토트리오스, 고분자량 올리고당류, 덱스트린류 등의 잔류당(α-1,4-linked oligomers)이 포함되어 있다.
상기의 잔류당들은 구강에서 스트렙토코쿠스 무탄스(Streptococcus mutans)에 의해 발효되어 수불용성의 글루칸(glucan)으로 합성되고 상기 글루칸은 산을 생성하여 치아 에나멜 표면의 국지적인 탈석회 작용(decalcification)을 일으키며, 또한 장내 유해균의 생육을 도와서 인체건강에 악영향을 미치는 문제가 있다.
따라서 이소말토 올리고당 제품의 품질을 향상시키기 위해서는 부산물인 글루코오스, 말토오스, 말토트리오스, 고분자량 올리고당류, 덱스트린류 등의 잔류당의 함량을 낮추고 이소말토 올리고당의 순도를 높이는 것이 필요하며, 이러한 방법으로서 농축 말토오스 시럽(syrup)을 기질로 사용하여 트랜스글루코시다아제의 효소작용에 의해 이소말토 올리고당을 생산하거나 말토오스 생성 말토게닉 아밀라아제(maltogenic amylase)와 α-글루카노트란스페라아제(α-glucanotransferase)의 연합작용에 의해 이소말토 올리고당의 순도를 68 %까지 증가시키기도 하였으나 이 또한 만족할만한 수준은 되지 못하였다.
이를 위하여, 한국공개특허공보 제10-1995-0008695호에는 이소말토 올리고당액에 포도당 생성 글루코아밀라제를 첨가하여 고분자량의 직쇄상 올리고당을 저분자량의 포도당으로 분해하여 분리효율을 높임으로써 고순도의 이소말토 올리고당을 제조하는 방법이 개시되어 있다.
그러나 상기 방법은 이소말토 올리고당의 순도를 90 % 이상까지 올릴 수 있으나, 이소말토 올리고당이 글루코아밀라제에 의해 일부 α-1,6-linkage가 분해되어 크로마토그래피 분획시 이소말토 올리고당이 포도당 분획으로 빠져 나가 수율이 70 % 이하로 낮아지는 단점이 있다.
이러한 문제를 해결하기 위하여, 한국등록특허공보 제10-0131134호에는 전분으로부터 액화, 당화한 당액에 당전이 효소를 첨가하여 이소말토 올리고당액을 얻은 후 상기 이소말토 올리고당액을 약 10~40 %의 농도로 조절하고 효모를 첨가하여 25~45 ℃에서 2~7 일 배양함으로써 부산물 잔류당인 포도당, 말토오스, 말토트리오스 등의 직쇄상 올리고당을 제거하여 이소말토 올리고당의 순도를 높이는 방법이 개시되어 있다.
상기 발명은 이소말토 올리고당을 90 % 이상의 고순도로 얻으면서 수율을 85 % 이상으로 높일 수 있으나, 다량의 에탄올 생성으로 풍미가 저하되고 고정화 담체 또는 칼럼의 준비 및 이의 제거과정 등의 제조과정이 복잡한 것이 단점이다.
또한, 한국등록특허공보 제10-1344005호에는 통곡물에 액화효소를 첨가하여 액화하고 여기에 베타-아밀라아제를 첨가하여 당화한 다음, 트랜스글루코시다아제를 첨가하여 이소말토 올리고당으로 전이시키는 과정을 통하여 제조공정을 간소화하며, 이후 이소말토 올리고당 전이당액을 여과 및 농축하는 단계를 추가하여 고농도 이소말토 올리고당 시럽의 제조방법을 제시하였다.
그런데 액화, 당화 및 전이과정을 거친 이소말토 올리고당 전이당액은 높은 함량의 분지 덱스트린(branched dextrin)으로 인하여 점도가 높아서, 이를 필터프레스로 압력을 가하면서 여과하여도 이소말토 올리고당 전이당액과 나머지 불용성 성분(sludge, 엿밥)이 잘 분리되지 않고 또한 여과시간이 길어져 실질적으로 이소말토 올리고당의 순도를 높이는 공정에 적용하기에는 경제성이 낮은 문제가 있다.
본 발명이 해결하려는 과제는 고순도의 이소말토 올리고당 시럽을 간단한 과정을 통하여 용이하게 제조할 수 있는 방법을 제공하는 것이다.
상기 과제를 해결하기 위하여, 본 발명은 쌀 100 중량부에 물 130~170 중량부, 염화칼슘 0.001~0.010 중량부 및 전분액화효소 0.1~1.0 중량부를 첨가하고 100~105 ℃에서 호화시킨 다음 90~95 ℃에서 액화시켜 액화 쌀 슬러리를 제조하는 단계; 상기 액화 쌀 슬러리에 당화효소 1~5 중량부를 첨가하여 당화시키는 단계; 상기 당화된 당액에 트랜스글루코시다아제 0.1~0.5 중량부를 첨가하여 이소말토 올리고당 전이당액을 제조하는 단계; 상기 이소말토 올리고당 전이당액에 α-아밀라아제 0.005~0.010 중량부를 첨가하여 불순물인 고분자량의 전분가수분해 올리고당과 덱스트린을 포도당과 맥아당으로 저분자화하는 단계; 상기 α-아밀라아제가 첨가된 이소말토 올리고당 전이당액을 젖산균과 효모로 30~40 ℃에서 20~30 시간 혼합발효시켜 포도당과 맥아당을 제거하는 단계; 및 상기 혼합발효한 이소말토 올리고당 전이당액을 여과한 후 70~75 ℃, 500~600 ㎜Hg에서 감압농축하는 단계;를 포함하는 고순도의 이소말토 올리고당 제조방법을 제공한다.
이때, 상기 액화 쌀 슬러리의 수용성 물질 총량은 35~38 °Bx이고 덱스트로스 당량은 8~10 DE인 것이 바람직하다.
또한, 상기 당화시키는 단계는 액화 쌀 슬러리를 55~65 ℃로 냉각하고 당화효소를 첨가하여 18~22 시간 당화시키는 과정으로 이루어지는 것이 바람직하고, 상기 당화효소는 β-아밀라아제와 풀루라나아제가 중량기준 100:0.5~1.5의 비율로 혼합된 것이 바람직하다.
또한, 상기 이소말토 올리고당 전이당액을 제조하는 단계는 당액에 트랜스글루코시다아제를 첨가하고 55~65 ℃에서 48~72 시간 동안 효소반응시키는 과정으로 이루어지는 것이 바람직하고, 상기 이소말토 올리고당 전이당액에 α-아밀라아제를 첨가하는 단계는 이소말토 올리고당 전이당액에 α-아밀라아제를 첨가하고 55~65 ℃에서 100~150 분간 반응시키는 과정으로 이루어지는 것이 바람직하다.
또한, 상기 혼합발효하는 단계의 젖산균은 락토바실러스 애시도필러스 또는 락토바실러스 플란타룸이고, 효모는 클루이베로마이세스 프라질리스 또는 사카로마이세스 칼스베르겐시스인 것이 바람직하다.
본 발명에 따른 고순도의 이소말토 올리고당 시럽의 제조방법은 젖산균과 효모의 혼합발효로 풍미를 향상시킨 고순도의 이소말토 올리고당 시럽을 제조할 수 있으며, 이소말토 올리고당 전이당액의 점도를 낮추어 여과효율을 높이고 경제성 있는 고순도의 이소말토 올리고당 시럽을 제조할 수 있다.
본 발명에 따른 고순도의 이소말토 올리고당 시럽의 제조방법은 유기농 통쌀 또는 파쇄미에 물, 염화칼슘(CaCl2) 및 전분액화효소를 첨가하고 호화한 후 액화시키는 단계; 상기 액화된 쌀 슬러리에 당화효소를 첨가하여 고농도의 맥아당 당액으로 당화시키는 단계; 상기 고농도의 맥아당 당액에 트랜스글루코시다아제를 첨가하여 이소말토 올리고당 전이당액을 제조하는 단계; 상기 이소말토 올리고당 전이당액에 α-아밀라아제를 첨가하여 부산물인 잔류당을 포도당과 맥아당으로 분해하는 단계; 상기 α-아밀라아제가 첨가된 이소말토 올리고당 전이당액을 젖산균과 효모로 혼합발효하는 단계; 및 상기 혼합발효된 이소말토 올리고당 전이당액을 여과하고 감압농축하는 단계;를 포함한다.
본 발명은 쌀(통쌀 또는 파쇄미)을 원료로 하여 이소말토 올리고당 시럽을 제조하는데, 쌀에는 품종에 따라 차이가 있으나 전분이 약 80 % 정도 함유되어 있으며, 쌀 전분은 다른 종류의 곡물 전분에 비하여 글루코오스의 전이활성이 커서 말토오스가 이소말토 올리고당으로 전이되는 시간이 단축되므로 제조시간과 비용면에서 유리한 효과가 있다.
먼저, 통쌀 또는 파쇄미에 물, 염화칼슘 및 전분액화효소를 첨가하고 가열하여 액화시키는데, 좀더 구체적으로는 55~65 ℃의 물 130~170 중량부에 쌀 100 중량부를 천천히 첨가하면서 완전히 혼합하여 쌀 슬러리(slurry)를 만든 다음 여기에 염화칼슘 0.001~0.010 중량부 및 전분액화효소 0.1~1.0 중량부를 첨가하고 충분히 혼합한 다음 100~105 ℃에서 호화시키고 90~95 ℃에서 액화시킨다.
이때, 쌀 슬러리의 pH를 5.7~6.2로 조정한 다음 염화칼슘과 전분액화효소를 첨가하는 것이 전분액화효소의 활성을 최적화하는 면에서 바람직하며, 상기 염화칼슘은 전분액화효소를 안정화시키고 전분의 노화를 억제하는 역할과 함께 물에 용해되면 열이 발생하여 전분의 액화를 촉진한다.
상기 전분액화효소는 쌀 전분을 가수분해하여 글루코오스, 말토오스, 저분자량 덱스트린(dextrin) 등을 생성하여 액화 쌀 슬러리 분산액(dispersion, colloid 용액)으로 액화시킬 수 있는 효소로서, 이러한 전분액화효소는 α-아밀라아제가 바람직하다.
α-아밀라아제는 쌀 전분의 아밀로오스(amylose)와 아밀로팩틴 사슬의 α-1,4 결합을 무작위적으로 절단하여 저분자화(低分子化)하며, α-아밀라아제는 글루코오스의 α-1,4 결합에만 작용하고 α-1,6 결합에는 작용하지 않는다.
쌀 전분은 보통 아밀로오스와 아밀로팩틴을 20:80(멥쌀 기준) 비율로 함유하고, 아밀로오스에는 α-1,4 결합밖에 없으므로 쌀 전분의 아밀로오스는 α-아밀라아제에 의해 저분자량의 덱스트린(dextrin)과 소량의 포도당과 맥아당으로 대부분 분해된다.
상기에서 사용되는 물로서 해양성 광천수(brine mineral ion water)를 사용하는 것이 바람직하다.
해양성 광천수는 해양성 온천수 또는 해양 암반 심층수라고도 하며, 일반적으로 해안으로부터 육지방향으로 약 1 ㎞ 이내의 지하 800 m 이상으로부터 용출되는 물을 말하는데, 연안이나 해안의 지하 심층부 암반층에서 암반의 공극이나 균열을 따라 해양 심층부의 해수가 틈입, 육지의 지하 심층 대수층을 따라 흘러 내려온 천연 암반 지하수와 지질학적 시간과 공간의 조건에서 상호 교호작용, 저류, 숙성, 이온화된 것을 일컫는다.
해양성 광천수는 주변 지질로부터 영향을 받게 되어 지하의 토양 및 암반의 특성에 따라 수질의 성분뿐만 아니라 유용가치도 달라질 수 있는데, 수심 200 m 이상의 해양에서 얻는 해양심층수(deep sea water)에 비해 칼슘(Ca), 마그네슘(Mg), 스트롬튬(Sr), 망간(Mn), 아연(Zn), 철(Fe), 구리(Cu), 니켈(Ni), 바나듐(V), 셀레늄(Se) 등의 미네랄이 풍부하게 함유되어 있다.
또한, 질소(N), 인(P), 규산(silicic acid) 등의 무기 영양염이 많이 함유되어 있고 대장균이나 일반세균에 의한 오염이 거의 없으며, 항산화 물질과 필수 미량원소, 다양한 미네랄이 균형있게 포함되어 있어서 활성산소의 제거에도 효능을 나타낸다.
상기 해양성 광천수에 함유된 미네랄 성분은 쌀 전분의 액화, 당화 및 전이 효소의 활성을 증가시키고 안정화하는데 도움을 주며, 최종 이소말토 올리고당 시럽 제품에 함유되어 항산화 성분에 의한 보관성 증가와 함께 제품에 해양성 광천수의 유용성분을 부가할 수 있다.
상기 해양성 광천수는 칼슘과 마그네슘의 미네랄 밸런스가 인간의 체액과 유사하고 칼슘의 인체흡수에 이상적이라고 알려진 비율에 근접하고 있는데, 칼슘과 마그네슘을 적절한 농도와 비율로 섭취하면 혈압을 낮추고 설사, 당뇨, 심근경색 등을 예방하는 효과를 얻을 수 있으며, 각 미네랄 성분이 인체의 물질대사에 작용하여, 과량 섭취된 이소말토 올리고당이 인체의 생리적 기능을 저해하는 것을 완화한다.
상기 통쌀 또는 파쇄미의 액화과정은 쌀, 물, 염화칼슘 및 전분액화효소의 혼합물을 100~105 ℃에서 5~10 분간 가열하여 호화시키고 90~95 ℃로 냉각한 다음, 상기 냉각온도에서 90~120 분간 액화시키는 과정으로 이루어지며, 액화 쌀 슬러리의 수용성 물질 총량이 35~38 °Bx(Brix)이고 덱스트로스 당량(dextrose equivalent, DE)이 8~10 DE가 될 때 액화과정을 완료하는 것이 중요하다.
다음은 상기 액화된 쌀 슬러리에 당화효소를 첨가하여 고농도의 맥아당 당액으로 당화시킨다.
액화 쌀 슬러리를 55~65 ℃로 냉각하고 pH를 5.0~5.5로 조정한 후 상기 쌀 100 중량부 기준 당화효소 1~5 중량부를 첨가하고 18~22 시간 당화시킨다.
상기 당화효소는 액화된 전분인 액화 쌀 슬러리를 맥아당으로 전환시키는 효소로서, β-아밀라아제와 풀루라나아제(pullulanase)를 병행하여 사용하는 것이 바람직하며, β-아밀라아제 100 중량부에 풀루라나아제 0.5~1.5 중량부의 비율로 사용할 수 있다.
β-아밀라아제는 쌀 전분의 글루코오스 사슬을 비환원 말단에서부터 차례로 가수분해하여 맥아당을 생성시키며, α-아밀라아제와 마찬가지로 α-1,6 결합에는 작용하지 않는다.
풀루라나아제는 풀루란 6-글루카노히드로라아제(pullulan 6-glucanohydrolase)라고 불리는 풀루란(pullulan) 가수분해 효소이고, 상기 풀루란은 α-1,4 결합 2 개와 α-1,6 결합 1 개를 단위구조로 하는 직쇄상의 α-글루칸(α-glucan)으로서, 풀루란은 말토트리오스(malotriose)가 α-1,6 결합으로 규칙적인 중합구조를 갖는 다당류이지만 풀루라나아제는 α-1,6 결합을 특이적으로 가수분해하여 직쇄상의 덱스트린을 생성한다.
풀루라나아제는 액화전분에서 α-아밀라아제에 의해 분해되지 않고 남은 α-아밀라아제 한계 덱스트린(limit dextrin)과 풀루란 및 아밀로펙틴 중의 α-1,6 결합을 절단하고, 또한 말토오스 이상의 크기를 갖는 α-1,6 결합의 가지를 절단한다
상기와 같이, 통쌀 또는 파쇄미의 액화과정에서 α-아밀라아제는 아밀로오스와 아밀로팩틴의 α-1,4 결합을 무작위적으로 절단하여 액화 쌀 슬러리(주로 덱스트린)를 만들며, 당화과정에서 풀루라나아제가 아밀로펙틴의 α-1,6 결합을 절단하여 아밀로오스(amylose)를 생성시키고 β-아밀라아제가 아밀로오스의 α-1,4 결합을 맥아당 단위로 절단하여 맥아당을 생성한다.
액화전분의 당화가 완료된 당액은 맥아당의 함량이 58~65 중량% 정도 함유하며, 여기에 트랜스글루코시다아제를 첨가하여 이소말토 올리고당 전이당액을 제조한다.
상기 당액을 pH 5.0~5.5로 조정하고 상기 쌀 100 중량부 기준 트랜스글루코시다아제 0.1~0.5 중량부를 첨가하고 충분히 혼합한 다음 55~65 ℃에서 48~72 시간 동안 반응시켜 맥아당을 이소말토 올리고당으로 전이시킨다.
트랜스글루코시다아제는 말토오스와 올리고당의 α-1,4-글루코시드결합을 자르고 동시에 글루코실기를 전이하여 이소말토 올리고당으로 전환시키며, 이소말토 올리고당은 글루코오스가 α-1,6 글루코시드 결합으로 구성된 이소말토오스, 파노스, 이소말토트리오스, 이소말토테트라오스가 주성분인 분지 올리고당을 말한다.
제조된 이소말토 올리고당 시럽 중 이소말토 올리고당의 함량은 40~50 중량% 정도이고, 나머지의 글루코오스, 말토오스, 말토트리오스와 이외에 4당류 이상의 전분가수분해 당류가 부산물로 존재하여 이소말토 올리고당의 순도를 떨어뜨린다.
본 발명에서는 이소말토 올리고당 용액 중 이소말토 올리고당 외 나머지의 부산물인 전분가수분해 당류를 제거하여 이소말토 올리고당의 함량을 높이는데, α-아밀라아제를 이용하여 부산물 당류를 포도당과 맥아당으로 저분자화한 후 이를 젖산균과 효모의 혼합발효를 통하여 제거한다.
상기 이소말토 올리고당 전이당액에 쌀 100 중량부 기준 α-아밀라아제 0.005~0.010 중량부를 첨가하고 충분히 혼합한 후 55~65 ℃에서 100~150 분간 효소반응시켜 부산물 당류를 저분자화한 다음, 효소들의 실활을 위하여 85~100 ℃에서 5~10 분간 가열하고 젖산균과 효모를 첨가하여 30~40 ℃에서 20~30 시간 혼합발효시킨 후 여과하여 부산물 당류를 제거한다.
부산물 당류의 저분자화 및 혼합발효과정은 이소말토 올리고당의 순도를 크게 증가시킬 수 있을 뿐만 아니라 에탄올 생성을 최소화하고 풍미를 향상시키며, 85~90 ℃의 온도에서 필터 프레스(filter press)를 이용한 압력여과 효율을 크게 향상시킨다.
상기 혼합발효는 젖산균인 락토바실러스 애시도필러스(Lactobacillus acidophius) 또는 락토바실러스 플란타룸(Lactobacillus plantarum)과 효모인 클루이베로마이세스 프라질리스(Kluyveromyces fragilis) 또는 사카로마이세스 칼스베르겐시스(Saccharomyces carlsbergensis)의 혼합발효를 이용하는 것이 부산물 당류의 제거와 풍미향상에 효과적이다.
상기 여과된 이소말토 올리고당 전이당액은 35~40 °Bx를 나타내며, 이를 감압농축하여 70~80 °Bx의 고순도 이소말토 올리고당 시럽(IMO 95 % 이상)을 제조한다.
상기 감압농축은 500~600 ㎜Hg, 70~75 ℃에서 2~4 시간 실시하는 것이 바람직하고, 이후 살균을 위하여 90~105 ℃에서 2~3 분간 가열할 수도 있다.
이하, 본 발명을 하기의 실시예, 비교예 및 시험예에 의거하여 좀더 상세하게 설명한다.
단, 하기의 실시예는 본 발명을 예시하기 위한 것일 뿐, 본 발명이 하기 실시예에 의해 한정되는 것이 아니고, 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 치환 및 균등한 타 실시예로 변경할 수 있음은 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 있어서 명백할 것이다.
<실시예>
60 ℃의 정제수 900 ㎏에 유기농 멥쌀 600 ㎏을 가하면서 연속교반하여 쌀 슬러리를 만든 다음, pH를 6으로 조정하고 8.5 중량% 농도의 염화칼슘 수용액 0.5 ㎏과 α-아밀라아제(Liquozyme Supra 2.2, novozymes사, 덴마아크) 1.8 ㎏을 첨가하여 충분히 혼합하였다.
상기 혼합물을 103 ℃에서 7 분간 가열 호화시킨 후 93 ℃로 냉각시키고 100 분간 효소에 의한 액화반응을 진행하여 당도 37 °Bx, 덱스트로스 당량 9 DE의 액화 쌀 슬러리를 얻었다.
상기 액화 쌀 슬러리를 60 ℃로 냉각시키고 pH를 5.3으로 조정한 후 β-아밀라아제(Optimalt-BBA, Genencor International Inc., 미국) 9 ㎏ 및 풀루라나아제(Optimax L-1000, Genencor International Inc., 미국) 90 g을 첨가하고 20 시간 당화시켜 맥아당 함량이 58 %(w/w)인 당액을 얻었다.
상기 당액의 pH를 5.5로 조정한 후 트랜스글루코시다아제(L-500, Genencor International Inc., 미국) 900 g을 첨가하고 60 ℃에서 60 시간 반응시켜 말토오스를 이소말토 올리고당으로 전이시켰다.
상기 이소말토 올리고당 전이당액에 α-아밀라아제(Ban 480L, novozymes사, 덴마아크) 40 g을 첨가하고 충분히 혼합한 다음 60 ℃에서 120 분간 반응시켜 용액 중 이소말토 올리고당 외의 고분자량 쌀 전분 가수분해물의 α-1,4 글루코시드 결합을 절단하여 포도당과 맥아당으로 저분자화하고 점도를 낮추었다.
다음은 상기 점도가 낮아진 이소말토 올리고당 전이당액을 90 ℃에서 7 분간 가열하여 효소들을 실활시킨 다음, 젖산균과 효모로 36 ℃에서 24 시간 혼합발효시켜 불순물 잔류당인 포도당, 맥아당을 제거하여 이소말토 올리고당 순도를 높이고 풍미를 향상시켰다.
다음은 상기 혼합발효된 전이당액을 95 ℃로 가열하여 젖산균과 효모를 살균한 다음 90 ℃로 냉각하고 필터 프레스를 이용하여 25 ㎥/hr의 속도로 여과하고 550 ㎜Hg(absolute), 75 ℃로 운전되는 진공증발농축기(vacuum evaporator)에서 6.0 ton/hr의 속도로 감압농축하여 고순도의 이소말토 올리고당 시럽을 제조하였다.
이후, 상기 이소말토 올리고당 시럽을 90 ℃에서 2.5 분간 가열하여 살균한 후 냉각시켰다.
<비교예 1>
상기 실시예의 당화시키는 과정에서, 풀루라나아제를 첨가하지 않고 β-아밀라아제만 첨가한 것을 제외하고는 상기 실시예와 동일한 방법으로 이소말토 올리고당을 제조하였다.
<비교예 2>
상기 실시예에서, 이소말토 올리고당 전이당액에 불순물인 고분자량의 전분가수분해 잔류당을 가수분해하기 위한 α-아밀라아제를 첨가하지 않고 실활시킨 것을 제외하고는 상기 실시예와 동일한 방법으로 이소말토 올리고당을 제조하였다.
이때, 필터 프레스의 운전속도는 21 ㎥/hr이었고 진공증발기의 운전속도는 5.5 ton/hr이었다.
<시험예 1> 당도 및 순도 분석
상기 실시예 및 비교예 1, 2의 이소말토 올리고당 제조과정 중 당도(Brix) 및 순도(이소말토 올리고당의 함량)를 분석하여 하기 표 1에 나타내었다.
액화 쌀 슬러리, 당화 쌀 슬러리, 이소말토 올리고당 전이당액의 Brix는 Brix 당도계(hand brixmeter)를 이용하여 측정하였으며, 이소말토 올리고당의 순도 분석은 HPLC(High-performance liquid chromatography)를 이용하여 하기의 조건으로 분석하였다.
- column : Supelcosil LC-NH2 (250 ㎜×4.5 ㎜, 5 ㎛ particle)
- mobile phase : acetonitrile 80 %, DI water 20 %
- operating temperature : 30 ℃
- flow rate : 1.2 ㎖/min
- sample volume : 5 ㎕
- RI detector
Brix 및 순도 분석결과
실시예 비교예 1 비교예 2
맥아당 당액 Brix 37 35 37
순도 N.D N.D N.D
이소말토 올리고당
전이당액		 Brix 37 35 37
순도 43.8 41.3 43.4
실활 후 이소말토
올리고당 전이당액		 Brix 36 34 36
순도 42.6 40.6 42.8
여과 후 이소말토
올리고당 전이당액		 Brix 39 37 38
순도 86.4 82.7 80.1
감압농축 후 이소말토
올리고당 시럽		 Brix 75 74 74
순도 95.8 94.5 93.2
당액 °Bx, 순도(이소말토 올리고당 함량):중량%, N.D:Not Detected
상기 표 1의 결과를 보면, Brix는 맥아당으로 당화시키는 과정에서 풀루라나아제를 첨가하지 않은 비교예 1이 전반적으로 조금 낮게 나타났다.
순도(이소말토 올리고당의 함량)에서는 비교예 1이 전이 후부터 최종제품까지 실시예보다 낮은데, 이는 맥아당으로 당화시키는 과정에서 풀루라나아제를 첨가하지 않아서 풀루라나아제에 의한 아밀로펙틴의 α-1,6 결합을 절단하지 못하여 맥아당의 생성량이 줄어듦에 따라 이소말토 올리고당의 생성량이 낮아진 것으로 판단된다.
비교예 2는 이소말토 올리고당 전이당액에 α-아밀라아제를 첨가하지 않아서 부산물인 고분자량의 전분가수분해 잔류당의 α-1,4 글루코시드 결합이 절단되지 않고 그대로 유지되어 젖산균과 효모의 혼합발효로 이를 제거하는데 어려움이 있어서 이소말토 올리고당의 순도가 낮아졌다.
상기와 같이, 이소말토 올리고당의 순도를 향상시키기 위해서는 맥아당으로 당화시키는 과정에서 당화효소인 β-아밀라아제에 더하여 풀루라나아제를 첨가하는 것이 바람직하고, 이소말토 올리고당 전이당액을 α-아밀라아제로 처리하여 부산물 당류의 α-1,4 글루코시드 결합을 절단하는 것은 전이당액의 점도를 낮추어 여과효율을 향상시키며, 젖산균과 효모의 혼합발효는 저분자화된 불순물 당류(포도당, 맥아당 등)를 발효·제거함으로써 최종 이소말토 올리고당의 순도를 높이고 에탄올 생성을 최소화하며 풍미를 크게 향상시키는 장점이 있다.
<시험예 2> 흐름성 측정
상기 실시예 및 비교예에서 제조된 이소말토 올리고당을 110 ℃로 운전되는 스프레이 드라이어로 분무건조하여 이소말토 올리고당 분말을 얻었으며, 이를 분체 안식각측정기(BT-200D, 케이원, 한국)로 안식각(angle of repose)을 측정하여 이소말토 올리고당 분말의 흐름성을 평가하였다.
안식각이란 고결되지 않은 분말이 사면 위에 퇴적될 때 흘러내리지 않고 퇴적될 수 있는 최대의 경사각을 말하며, 일반적으로 안식각이 작으면 분말의 흐름성이 좋은 것으로 평가한다.
평면인 기준판 위의 일정한 높이에 고정된 깔대기를 통하여 상기 분말을 통과시키고 원뿔모양으로 쌓인 분말이 흘러 넘치면 분말 공급을 멈춘 후 안식각을 측정하였으며, 그 결과를 하기 표 2에 나타내었다.
이소말토 올리고당 분말의 안식각 측정결과
실시예 비교예 1 비교예 2
안식각 (˚) 31.6 38.4 50.5
상기 표 2의 측정결과를 보면, 본 발명의 실시예는 31.6°로 측정된 반면에 비교예 1은 38.4°로 조금 높아졌고 비교예 2는 50.5°로 급격히 높아져서, 비교예 2와 같이 이소말토 올리고당 용액을 α-아밀라아제로 처리하지 않으면 제조된 이소말토 올리고당의 점도가 높아져 유동성이 감소된 것으로 추측된다.
따라서 본 발명에서와 같이, 이소말토 올리고당 전이당액을 α-아밀라아제로 처리하여 이소말토 올리고당 외의 불순물인 고분자량의 쌀 당류를 전분가수분해하여 저분자화시켜서 여과효율을 증가시키고, 젖산균과 효모의 혼합발효로 불순물인 잔류당들을 제거하면 이소말토 올리고당의 순도를 높일 뿐만 아니라 에탄올 생성을 최소화하고 이소말토 올리고당 시럽의 풍미를 크게 향상시킬 것으로 판단된다.

Claims (7)

  1. 쌀 100 중량부에 물 130~170 중량부, 염화칼슘 0.001~0.010 중량부 및 전분액화효소 0.1~1.0 중량부를 첨가하고 100~105 ℃에서 호화시킨 다음 90~95 ℃에서 액화시켜 액화 쌀 슬러리를 제조하는 단계;
    상기 액화 쌀 슬러리에 당화효소 1~5 중량부를 첨가하여 당화시키는 단계;
    상기 당화된 당액에 트랜스글루코시다아제 0.1~0.5 중량부를 첨가하여 이소말토 올리고당 전이당액을 제조하는 단계;
    상기 이소말토 올리고당 전이당액에 α-아밀라아제 0.005~0.010 중량부를 첨가하여 불순물인 고분자량의 전분가수분해 올리고당과 덱스트린을 포도당과 맥아당으로 저분자화하는 단계;
    상기 α-아밀라아제가 첨가된 이소말토 올리고당 전이당액을 젖산균과 효모로 30~40 ℃에서 20~30 시간 혼합발효시켜 포도당과 맥아당을 제거하는 단계; 및
    상기 혼합발효한 이소말토 올리고당 전이당액을 여과한 후 70~75 ℃, 500~600 ㎜Hg에서 감압농축하는 단계;를 포함하는 이소말토 올리고당 시럽의 제조방법.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 액화 쌀 슬러리의 수용성 물질 총량은 35~38 °Bx이고 덱스트로스 당량은 8~10 DE인 것을 특징으로 하는 이소말토 올리고당 시럽의 제조방법.
  3. 청구항 1에 있어서,
    상기 당화시키는 단계는 액화 쌀 슬러리를 55~65 ℃로 냉각하고 당화효소를 첨가하여 18~22 시간 동안 맥아당으로 당화시키는 과정으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 이소말토 올리고당 시럽의 제조방법.
  4. 청구항 1에 있어서,
    상기 당화효소는 β-아밀라아제와 풀루라나아제가 중량기준 100:0.5~1.5의 비율로 혼합된 것을 특징으로 하는 이소말토 올리고당 시럽의 제조방법.
  5. 청구항 1에 있어서,
    상기 이소말토 올리고당 전이당액을 제조하는 단계는 당액에 트랜스글루코시다아제를 첨가하고 55~65 ℃에서 48~72 시간 동안 효소반응시키는 과정으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 이소말토 올리고당 시럽의 제조방법.
  6. 청구항 1에 있어서,
    상기 이소말토 올리고당 전이당액에 α-아밀라아제를 첨가하는 단계는 이소말토 올리고당 전이당액에 α-아밀라아제를 첨가하고 55~65 ℃에서 100~150 분간 반응시키는 과정으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 이소말토 올리고당 시럽의 제조방법.
  7. 청구항 1에 있어서,
    상기 혼합발효하는 단계의 젖산균은 락토바실러스 애시도필러스 또는 락토바실러스 플란타룸이고, 효모는 클루이베로마이세스 프라질리스 또는 사카로마이세스 칼스베르겐시스인 것을 특징으로 하는 이소말토 올리고당 시럽의 제조방법.
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