KR101442340B1 - 초고압 시스템에 의한 태반 추출물의 제조 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 초고압 시스템을 이용한 태반 추출물의 제조 방법에 대한 것이다. 본 발명의 조성물은 압력 10 내지 500bar, 온도 120 내지 250℃의 조건에서 20분 내지 3시간 동안 가수분해함으로써 저분자화된 태반 추출물을 얻을 수 있기 때문에 적은 양을 사용하더라도 우수한 효과를 볼 수 있다. 또한, 강산이나 강염기를 사용하지 않아 유효 성분의 파괴를 줄이고, 유효 성분의 회수율을 높일 수 있으며, 단시간에 제조할 수 있어 경제적이다.

Description

초고압 시스템에 의한 태반 추출물의 제조 방법{A method of producing placenta extract using high pressure system}

본 발명은 초고압 시스템을 이용한 태반 추출물의 제조 방법에 관한 것으로, 구체적으로는 초고압 시스템에서 가수분해를 진행하기 때문에 저분자화된 태반 추출물을 얻을 수 있고, 강산이나 강염기를 사용하지 않아 유효 성분의 파괴를 줄일 수 있으며, 유효 성분의 회수율을 높일 수 있어 유용한 초고압 시스템을 이용한 태반 추출물의 제조 방법에 관한 것이다.

태반(placenta)이란 태아와 모체 사이에서 태아의 생존과 성장에 필요한 물질 교환을 매개하는 구조물로, 태아를 밖에서 싸고 있는 장막의 일부가 모체의 자궁내막에 접착하여 형성된다. 태반은 태아에 산소 및 각종 영양소를 공급하고 태아에 의해 발생되는 노폐물을 배출시킬뿐 아니라 태아에게 필요한 호르몬이나 여러 인자(factor)들을 생성하는 등 다양한 역할을 한다.

또한, 태반에는 각종 아미노산, 비타민, 활성 펩타이드, 미네랄, 사이토카인(cytokine)을 비롯하여 IGF(Insulin-like growth factor), HGF(hepatocyte growth factor), FGF(fibroblast growth factor)와 같은 성장인자 등의 유효 성분이 다량 함유되어 있기 때문에 다양한 작용을 할 수 있다. 구체적으로, 태반은 티로시나아제(tyrosinase)의 활성을 저해하여 미백 효과를 나타내며, 그 외에도 면역 증강 또는 피로 회복에 효능이 있는 것으로 알려져 있다.

특히, 돼지 태반은 포유류의 태반 중에서도 인태반의 분자 구조와 매우 흡사한데, 회수가 용이하고 많은 양을 확보할 수 있는 장점이 있으며, 비교적 안전한 것으로 알려져 있다.

그러므로, 태반을 화장품, 건강기능식품, 의약품 등과 같은 다양한 분야에서 이용하려는 시도가 계속되고 있으며, 이와 더불어 태반의 이용 효율을 높이기 위하여 태반을 작은 분자량으로 제조하기 위한 태반 추출물의 제조 방법이 다양하게 제시되고 있다.

그러나, 태반을 염산과 같은 강산이나 강알칼리 물질을 이용하여 분해하는 경우에는 장시간 고온 처리를 하는 과정에서 태반이 가지는 아미노산, 사이토카인 등의 생리활성물질이 활성을 잃으며, 특히 강산을 사용하는 경우에는 철이나 스테인리스의 부식을 방지하기 위한 설비 비용이 추가로 발생하는 문제가 있다.

그리고, 펩신, 트립신, 키모트립신 등의 단백 분해 효소를 사용하는 경우에는 유효성분의 추출에 장시간이 소요되고, 효소의 활성이 가장 높은 온도에서 반응을 시켜야 하는 등 반응 온도의 제약이 있으며, 이러한 온도를 벗어나는 경우에는 분해 효율이 떨어지거나 효소가 불활성화 되는 문제가 있다.

이와 같이, 기존의 방법들은 유효 성분을 추출하는데 시간이 오래 걸리거나 추출 과정에서 유효 성분이 활성을 잃는 문제가 발생하기 때문에, 유효 성분이 활성을 잃지 않으면서도 추출 효율이 우수한 태반 추출물의 제조 방법 개발이 필요하다.

태반을 저분자로 분해하여 태반 추출물을 제조하는 방법과 관련하여, 대한민국 등록특허 10-0974080호는 태반을 40 내지 110℃에서 열처리하는 것을 특징으로 하는 태반 추출물의 제조 방법에 대하여 개시하고 있고, 대한민국 공개특허 10-2012-0063693호는 말태반 추출물을 강산 또는 강알칼리 중 하나를 사용하여 가수분해하는 것을 특징으로 하는 말태반 추출물의 제조 방법에 대하여 개시하고 있으며, 대한민국 공개특허 10-2010-0011850호는 단백질 가수분해 단계, 효소 불활성화 단계, 지질 제거 단계 및 pH 조절 단계를 포함하는 돼지 태반 추출물의 제조 방법에 대하여 개시하고 있다.

그러나, 아직까지 본 발명에서와 같은 초고압 시스템을 이용하여 태반을 가수분해함으로서 저분자화된 태반 추출물을 제조하는 방법에 대하여는 개시된 바가 없다.

이에, 본 발명자들은 유효 성분의 파괴가 적고 회수율이 높으면서 단시간에 제조할 수 있는 태반 추출물을 개발하기 위하여 노력한 결과, 초고압 조건에서 태반을 가수분해 하는 경우 분자량이 작으면서도 유효 성분의 함량이 높은 태반 추출물을 수득할 수 있다는 것을 발견하고 본 발명을 완성하게 되었다.

본 발명의 하나의 목적은 태반을 세척하여 이물질을 제거하고 5 내지 50mm의 크기로 세절한 다음, 3 내지 6℃의 정제수에서 12 내지 24시간 동안 침지시켜 혈액을 제거한 후 태반을 분쇄하고, 태반 중량 대비 1.5 내지 3 중량부의 증류수를 첨가하여 희석하고 5 내지 30초 동안 균질화한 다음, 압력 10 내지 500bar, 온도 120 내지 250℃의 조건에서 20분 내지 3시간 동안 가수분해하는 것을 특징으로 하는 초고압 시스템을 이용한 태반 추출물의 제조 방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 다른 하나의 목적은 상기 제조 방법에 의하여 제조된 태반 추출물을 제공하는 것이다.

하나의 양태로서, 본 발명은 태반을 세척하여 이물질을 제거하고 5 내지 50mm의 크기로 세절한 다음, 3 내지 6℃의 정제수에서 12 내지 24시간 동안 침지시켜 혈액을 제거한 후 태반을 분쇄하고, 태반 중량 대비 1.5 내지 3 중량부의 증류수를 첨가하여 희석하고 5 내지 30초 동안 균질화한 다음, 압력 10 내지 500bar, 온도 120 내지 250℃의 조건에서 20분 내지 3시간 동안 가수분해하는 것을 특징으로 하는 초고압 시스템을 이용한 태반 추출물의 제조 방법에 관한 것이다.

본 발명의 태반은 태아와 모체 사이에서 태아의 생존과 성장에 필요한 물질 교환을 매개하는 구조물인데, 동결 보관한 것을 해동하여 사용할 수도 있고, 수거된 후 시간이 오래 되지 않아 냉장 상태에 있는 것을 사용할 수도 있다.

상기 태반은 사람, 원숭이, 양, 소, 개, 돼지 등 포유류의 태반이라면 제한 없이 사용할 수 있으나 바람직하게는 돼지 태반이다. 상기 돼지 태반은 인태반과 분자 구조가 유사한 특성이 있는데, 회수가 용이하고 많은 양을 확보할 수 있으며, 단백질을 비롯한 각종 영양소가 함유되어 있다.

이하에서는, 상기 초고압 시스템을 이용한 태반 추출물의 제조 방법에 대하여 구체적으로 설명하겠다.

먼저 태반을 물이나 생리식염수를 사용하여 세척한다. 상기 세척은 태변을 비롯하여 태반에 붙어 있는 이물질을 제거하기 위하여 깨끗한 물이나 생리식염수를 사용하여 육안으로 확인되는 이물질이 없어질 때까지 반복하여 수행한다. 이물질이 깨끗이 제거되지 않는 경우에는 제조한 태반 추출물에 불순물이 포함되어 품질이 저하될 우려가 있다.

그 후, 상기 세척한 태반을 5 내지 50mm의 크기로 세절한다. 상기 세절된 태반의 크기가 5mm 미만인 경우에는 세절에 시간이 오래 걸려 비효율적이며, 50mm 초과하는 경우에는 태반에 포함되어 있는 혈액이 충분히 제거되지 않아 제조된 태반 추출물의 품질이 저하될 우려가 있다. 그리고, 상기 세절은 태반을 작은 크기로 만드는 것이라면 그 방법이 제한되지 않는데, 예를 들어 식도를 이용하여 세절할 수 있다.

다음으로, 상기 세절된 태반을 3 내지 6℃의 정제수에서 12 내지 24시간 동안 침지하여 제거한다. 상기 정제수의 온도가 3℃ 미만인 경우에는 태반이 부분적으로 얼어 혈액이 충분히 제거되지 않을 수 있고, 6℃ 초과하는 경우에는 태반 단백질의 변성이 일어나거나 혈액이 정제수 속으로 잘 배어나오지 않아 혈액의 제거가 충분히 되지 않을 우려가 있기 때문에 정제수의 온도는 3 내지 6℃가 바람직하다. 또한, 상기 침지 과정 중 태반의 혈액이 배어나온 정제수를 계속 사용하는 경우에는 태반의 상태를 확인하는데 어려움이 생기고 혈액이 충분히 제거되지 않을 염려가 있으므로, 사용하는 정제수는 수시로 교체해 주는 것이 바람직하다.

그 후, 상기에서 세척한 태반을 탈수하여 물기를 제거한 다음, 분쇄기를 이용하여 분쇄한다. 상기 분쇄는 이후 과정인 태반 추출물의 추출 효율을 높이기 위하여 태반이 충분히 작고 고른 크기가 되도록 분쇄한다.

다음으로, 상기에서 분쇄한 태반을 원심분리하여 태반의 물기를 완전히 제거한 침전물을 얻은 후, 침전된 태반 중량 대비 1.5 내지 3 중량부의 증류수를 첨가하여 태반을 증류수에 희석한다.

그 후, 상기 희석한 태반을 균질화한다. 상기 균질화는 증류수에 태반을 고르게 분산시키는 과정인데, 균질기나 믹서기를 사용하여 수행할 수 있다. 상기 균질 시간은 태반이 증류수 내에 충분히 분산될 수 있으면 제한되지 않으나, 5 내지 30초 동안 균질화하는 것이 바람직하다. 상기 균질 시간이 5초 미만이거나 30초 초과하는 경우에는 이후 가수분해 과정에서 태반의 회수률이 저하되고 분자량이 충분히 작아지지 않을 수 있으며 5초 내지 30초 동안 균질화하는 경우와 효과가 비슷하여 비효율적이다.

다음으로, 상기 균질물을 압력 10 내지 500bar, 온도 120 내지 250℃의 조건에서 20분 내지 3시간 동안 초고압 시스템을 이용하여 가수분해한다.

상기 가수분해는 초고압 시스템을 이용하여 아임계 상태에서 수행하는 것이 바람직한데, 아임계 상태란 용액의 임계점보다 온도 및 압력이 낮은 과열영역을 말한다. 아임계 상태에서 가수분해를 수행하는 경우 일반적인 경우에 비하여 빠르게 추출물을 얻을 수 있으며, 용매로 산이나 염기를 사용하지 않아도 추출 효율이 우수하므로 산이나 염기에 의해 활성 성분이 파괴될 염려가 없다. 그러므로, 상기 용매를 물로 사용하는 경우에는 압력 10 내지 500bar, 온도 120 내지 250℃의 조건에서 가수분해하는 것이 바람직하다.

상기 압력이 10bar 미만인 경우 태반 단백질이 충분히 분해되지 않아 분자량이 커서 태반 추출물을 이용시 효율이 저하될 우려가 있고, 500bar 초과하는 경우 그 이하인 경우와 효과가 동일하여 비경제적이다. 그러므로, 가수분해를 위한 압력은 10 내지 500bar, 바람직하게는 100 내지 500bar, 더욱 바람직하게는 200 내지 500bar, 가장 바람직하게는 300 내지 400bar이다.

그리고, 상기 온도가 120℃ 미만인 경우 태반 단백질이 충분히 분해되지 않아 분자량이 커서 태반 추출물을 이용시 효율이 저하될 우려가 있고, 250℃ 초과하는 경우 태반 단백질의 변성이 일어나거나 가수 분해로 인하여 제조된 펩타이드의 회수율이 저하될 우려가 있으므로, 가수분해를 위한 온도는 120 내지 250℃인 것이 바람직하다.

또한, 상기 가수분해 시간이 20분 미만인 경우 가수분해가 충분히 일어나지 않아 태반 단백질의 분자량이 커서 제조된 태반 추출물을 이용시 효율이 저하될 우려가 있고, 3시간 초과하는 경우 가수분해가 너무 진행되어 태반 추출물이 그 효능을 발휘하지 못할 수도 있으므로, 가수분해 시간은 20분 내지 3시간인 것이 바람직하다.

상기와 같이 초고압 시스템을 이용하여 태반 추출물을 제조하는 경우, 분자량이 작은 태반 추출물을 수득할 수 있다. 상기 분자량은, 100 내지 1,500Da, 바람직하게는 200 내지 1,200Da, 더욱 바람직하게는 300 내지 1,000Da이다. 이와 같이 저분자화된 태반 추출물을 수득하는 경우 화장품이나 의약품 등에 사용시 피부나 장 등에 흡수 효율이 높아 적은 양을 사용해도 우수한 효과를 낼 수 있다.

또한, 상기의 제조 방법은 유기산을 사용하는 것이 아니므로 유효 성분이 변성될 우려가 없고, 기존의 방식에 비하여 제조 시간이 단축되며, 제조된 태반 추출물의 회수율이 높으므로 경제적이다.

다른 하나의 양태로서, 본 발명은 상기의 제조 방법으로 제조된 태반 추출물에 관한 것이다.

상기 태반 추출물은 미백, 피로 회복, 면역 증진 등의 효능이 있는 것으로 알려져 있기 때문에 화장품, 건강기능식품, 의약품 등과 같은 다양한 분야에서 사용될 수 있다.

상기 태반 추출물이 식품용 조성물, 화장료 조성물 또는 약제학적 조성물로 사용되는 경우 본 발명의 태반 추출물은 전체 조성물 중량 대비 0.00001 내지 15 중량%, 바람직하게는 0.0001 내지 10 중량%, 가장 바람직하게는 0.0001 내지 5 중량%로 상기 조성물에 포함된다. 태반 추출물의 중량이 0.00001 중량% 미만일 경우에는 태반 추출물의 효능이 미약하고, 15 중량%를 초과하는 경우에는 태반 추출물의 함량 증가에 따른 효과의 증가가 매우 미약하며 제형상의 안정성이 확보되지 않는 문제점이 있다.

한편, 본 발명의 조성물이 약제학적 조성물로 이용되는 경우에는, 태반 추출물 이외에 약제학적으로 허용되는 담체를 포함한다. 본 발명의 약제학적 조성물에 포함되는 약제학적으로 허용되는 담체는 제제시에 통상적으로 이용되는 것으로서, 락토스, 덱스트로스, 수크로스, 솔비톨, 만니톨, 전분, 아카시아 고무, 인산 칼슘, 알기네이트, 젤라틴, 규산 칼슘, 미세결정성 셀룰로스, 폴리비닐피롤리돈, 셀룰로스, 물, 시럽, 메틸 셀룰로스, 메틸히드록시벤조에이트, 프로필히드록시벤조에이트, 활석, 스테아르산 마그네슘 및 미네랄 오일 등을 포함하나, 이에 한정되는 것은 아니다. 본 발명의 약제학적 조성물은 상기 성분들 이외에 윤활제, 습윤제, 감미제, 향미제, 유화제, 현탁제, 보존제 등을 추가로 포함할 수 있다. 적합한 약제학적으로 허용되는 담체 및 제제는 Remington's Pharmaceutical Sciences(19th ed., 1995)에 상세히 기재되어 있다.

상기 약제학적 조성물은 약학적으로 유효한 양으로 투여한다. 본 발명에서 약학적으로 유효한 양은 의학적 치료 또는 예방에 적용 가능한 합리적인 수혜/위험 비율로 질환을 치료 또는 예방하기에 충분한 양을 의미하며, 유효 용량 수준은 질환의 종류 및 이의 중증도, 약물의 활성, 환자의 연령, 체중, 건강 및 성별, 환자의 약물에 대한 민감도, 사용된 특정 추출물의 투여 시간, 투여 경로 및 배출 비율, 치료 기간, 사용된 특정 추출물과 배합 또는 동시 사용되는 약물을 포함한 요소 및 기타 의학 분야에 잘 알려진 요소에 따라 결정될 수 있다. 일반적으로, 성인에게 1일에 0.1 내지 1000mg/kg, 바람직하게는 10 내지 100mg/kg의 용량을, 일일 1회 내지 수회 투여할 수 있다.

상기 약제학적 조성물은 당해 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있는 방법에 따라, 약제학적으로 허용되는 담체 및/또는 부형제를 이용하여 제제화함으로써 단위 용량 형태로 제조되거나 또는 다용량 용기 내에 내입시켜 제조될 수 있다. 이때 제형은 치료 목적에 따라 약제학 분야에서 통상적인 제제로 제형화될 수 있는데, 예를 들어, 정제, 캅셀제, 산제, 과립, 현탁제, 유제, 시럽제, 유탁제, 경고제, 연고제, 스프레이제, 오일제, 겔제, 주정제, 틴크제, 욕제, 리니먼트제, 로션제, 패취제, 패드제, 크림제 등으로 제형화될 수 있다.

본 발명의 조성물이 화장료 조성물로 이용되는 경우에는, 태반 추출물 이외에 화장료 조성물에 통상적으로 이용되는 성분들을 포함한다. 예컨대 항산화제, 안정화제, 용해화제, 비타민, 안료 및 향료와 같은 통상적인 보조제, 그리고 담체를 포함한다.

상기 화장료 조성물은 용액, 현탁액, 유탁액, 페이스트, 겔, 크림, 로션, 파우더, 비누, 계면활성제-함유 클린싱, 오일, 분말 파운데이션, 유탁액 파운데이션, 왁스 파운데이션, 스프레이, 영양 크림, 수렴 화장수, 유연 화장수, 로션, 에센스, 영양젤 또는 마사지 크림 등으로 제형화될 수 있으나, 이로 제한되는 것은 아니다.

상기 화장료 조성물의 제형이 페이스트, 크림 또는 겔인 경우에는 담체 성분으로서 동물성유, 식물성유, 왁스, 파라핀, 전분, 트라칸트, 셀룰로오스 유도체, 폴리에틸렌 글리콜, 실리콘, 벤토나이트, 실리카, 탈크 또는 산화아연 등이 이용될 수 있다.

상기 화장료 조성물의 제형이 파우더 또는 스프레이인 경우에는 담체 성분으로서 락토스, 탈크, 실리카, 알루미늄 히드록시드, 칼슘 실리케이트 또는 폴리아미드 파우더가 이용될 수 있고, 특히 스프레이인 경우에는 추가적으로 클로로플루오로히드로카본, 프로판/부탄 또는 디메틸 에테르와 같은 추진체를 포함할 수 있다.

상기 화장료 조성물의 제형이 용액 또는 유탁액인 경우에는 담체 성분으로서 용매, 용해화제 또는 유탁화제가 이용될 수 있는데, 예를 들어 물, 에탄올, 이소프로판올, 에틸 카보네이트, 에틸 아세테이트, 벤질 알코올, 벤질 벤조에이트, 프로필렌 글리콜, 1,3-부틸글리콜 오일, 글리세롤 지방족 에스테르, 폴리에틸렌 글리콜 또는 소르비탄의 지방산 에스테르 등이 이용될 수 있다.

상기 화장료 조성물의 제형이 현탁액인 경우에는 담체 성분으로서 물, 에탄올 또는 프로필렌 글리콜과 같은 액상의 희석제, 에톡실화 이소스테아릴 알코올, 폴리옥시에틸렌 소르비톨 에스테르 및 폴리옥시에틸렌 소르비탄 에스테르와 같은 현탁제, 미소결정성 셀룰로오스, 알루미늄 메타히드록시드, 벤토나이트, 아가 또는 트라칸트 등이 이용될 수 있다.

상기 화장료 조성물의 제형이 계면활성제 함유 클린징인 경우에는 담체 성분으로서 지방족 알코올 설페이트, 지방족 알코올 에테르 설페이트, 설포숙신산 모노에스테르, 이세티오네이트, 이미다졸리늄 유도체, 메틸타우레이트, 사르코시네이트, 지방산 아미드 에테르 설페이트, 알킬아미도베타인, 지방족 알코올, 지방산 글리세리드, 지방산 디에탄올아미드, 식물성 유, 라놀린 유도체 또는 에톡실화 글리세롤 지방산 에스테르 등이 이용될 수 있다.

본 발명의 조성물이 식품 조성물로 이용되는 경우에는 태반 추출물 뿐 아니라, 식품 제조시에 통상적으로 첨가되는 성분을 포함한다. 예를 들어, 단백질, 탄수화물, 지방, 영양소, 조미제 및 향미제를 포함한다. 상기 탄수화물은 포도당 및 과당 등의 모노사카라이드, 말토스, 슈크로스 및 올리고당 등의 디사카라이드, 덱스트린 및 사이클로덱스트린 등의 폴리사카라이드, 및 자일리톨, 소르비톨, 에리트리톨 등의 당알콜이다. 상기 향미제는 천연 향미제 (타우마틴, 스테비아 추출물 (예를 들어 레바우디오시드 A, 글리시르히진 등)) 및 합성 향미제(사카린, 아스파르탐 등)를 사용할 수 있다.

상기 식품의 종류에는 특별한 제한은 없다. 상기 태반 추출물을 첨가할 수 있는 식품의 예로는 육류, 소세지, 빵, 쵸코렛, 캔디류, 스넥류, 과자류, 피자, 라면, 기타 면류, 껌류, 아이스크림류를 포함한 낙농제품, 각종 스프, 음료수, 차, 드링크제, 알콜 음료 및 비타민 복합제 등이 있으며, 통상적인 의미에서의 건강식품을 모두 포함한다.

본 발명의 건강식품이 건강음료일 경우 통상의 음료와 같이 여러 가지 향미제 또는 천연 탄수화물 등을 추가 성분으로서 함유할 수 있다. 상기의 천연 탄수화물은 포도당, 과당과 같은 모노사카라이드, 말토스, 슈크로스와 같은 디사카라이드, 및 덱스트린, 사이클로덱스트린과 같은 천연 감미제나, 사카린, 아스파르탐과 같은 합성 감미제 등을 사용할 수 있다. 상기 천연 탄수화물의 비율은 본 발명의 건강음료 100㎖ 당 일반적으로 약 0.01 내지 0.4g, 바람직하게는 약 0.02 내지 0.03g이다.

상기 건강식품은 상술한 성분 외에 여러 가지 영양제, 비타민, 전해질, 풍미제, 착색제, 펙트산 및 그의 염, 알긴산 및 그의 염, 유기산, 보호성 콜로이드 증점제, pH 조절제, 안정화제, 방부제, 글리세린, 알콜, 탄산음료에 사용되는 탄산화제 등을 함유할 수 있다. 그 밖에 본 발명의 건강식품은 천연 과일쥬스, 과일쥬스 음료 및 야채 음료의 제조를 위한 과육을 함유할 수 있다. 이러한 성분은 독립적으로 또는 조합하여 사용할 수 있다. 이러한 첨가제의 비율은 크게 중요하진 않지만 본 발명의 건강식품 100중량부 당 0.01 내지 0.1 중량부의 범위에서 선택되는 것이 일반적이다.

특히 상기와 같이 제조된 태반 추출물은 분자량이 작을 뿐 아니라 각종 아미노산을 다양하게 포함하고 있으며, 기존의 방법으로 제조하는 것보다 유효 성분의 함량이 증가되어 있기 때문에 기존의 방식에 의하여 제조된 태반 추출물보다 상대적으로 적은 양을 사용해도 동등 이상의 효과를 얻을 수 있다.

상기에서 살펴본 바와 같이, 본 발명의 제조 방법에 의하여 태반 추출물을 제조하는 경우 유효 성분이 활성을 유지하면서도 제조 시간을 단축할 수 있으며, 제조된 태반 추출물의 회수율이 높으므로 경제적이다. 또한, 저분자화된 태반 추출물을 얻을 수 있기 때문에 이를 피부나 장 등에 사용시 흡수 효율이 높아 상대적으로 적은 양을 사용해도 우수한 효과를 얻을 수 있다.

도 1은 본 발명의 돼지 태반의 아미노산 조성물을 분석한 결과를 나타낸 것이다.
도 2는 본 발명의 유기산을 이용하여 태반 용액의 pH를 4로 적정한 후 가수분해시 pH의 변화를 측정한 결과를 나타낸 것이다. A는 아세트산, C는 구연산, L은 유산, H는 염산을 나타낸다.
도 3은 본 발명의 유기산을 이용하여 태반 용액의 pH를 5로 적정한 후 가수분해시 pH의 변화를 측정한 결과를 나타낸 것이다. A는 아세트산, C는 구연산, L은 유산, H는 염산을 나타낸다.
도 4는 본 발명의 유기산을 이용하여 태반 용액의 pH를 4로 적정한 후 가수분해시 제타 전위의 변화를 측정한 결과를 나타낸 것이다. A는 아세트산, C는 구연산, L은 유산, H는 염산을 나타낸다.
도 5는 본 발명의 유기산을 이용하여 태반 용액의 pH를 5로 적정한 후 가수분해시 제타 전위의 변화를 측정한 결과를 나타낸 것이다. A는 아세트산, C는 구연산, L은 유산, H는 염산을 나타낸다.
도 6은 본 발명의 태반 단백질을 가수분해시 유기산의 종류 및 초기 pH에 따른 색도의 변화를 나타낸 것이다. A는 아세트산, C는 구연산, L은 유산, H는 염산을 나타낸다.
도 7은 본 발명의 유기산을 이용하여 태반 용액의 pH를 4로 적정한 후 가수분해시 펩타이드 함량 변화를 측정한 결과를 나타낸 것이다. A는 아세트산, C는 구연산, L은 유산, H는 염산을 나타낸다.
도 8은 본 발명의 유기산을 이용하여 태반 용액의 pH를 5로 적정한 후 가수분해시 펩타이드 함량 변화를 측정한 결과를 나타낸 것이다. A는 아세트산, C는 구연산, L은 유산, H는 염산을 나타낸다.
도 9는 본 발명의 태반 단백질을 가수분해시 유기산의 종류 및 초기 pH에 따른 수율 변화를 나타낸 것이다.
도 10은 본 발명의 초고압에서 태반 단백질을 가수분해시 가수분해 시간에 따른 pH 및 제타 전위의 변화를 측정한 결과를 나타낸 것이다.
도 11은 본 발명의 초고압에서 태반 단백질을 가수분해시 가수분해 시간에 따른 색도의 변화를 측정한 결과를 나타낸 것이다.
도 12는 본 발명의 초고압에서 태반 단백질을 가수분해시 가수분해 시간에 따른 펩타이드 함량을 측정한 결과를 나타낸 것이다.
도 13은 본 발명의 초고압에서 태반 단백질을 가수분해 후 주사전자현미경(SEM)으로 태반 조직을 관찰한 결과를 나타낸 것이다. 좌측은 가수분해 전 태반 조직의 사진이며, 우측은 가수분해 후 태반 조직의 사진이다.
도 14는 본 발명의 초고압에서 태반 단백질을 가수분해시 가수분해 시간에 따른 아미노산의 함량을 나타낸 것이다.
도 15는 본 발명의 초고압에서 태반 단백질을 가수분해시 가수분해 시간에 따른 아미노산의 조성을 분석한 결과를 나타낸 것이다.
도 16은 본 발명의 초고압에서 태반 단백질을 가수분해시 가수분해 온도에 따른 pH 및 제타 전위의 변화를 측정한 결과를 나타낸 것이다.
도 17은 본 발명의 초고압에서 태반 단백질을 가수분해시 가수분해 온도에 따른 색도의 변화를 측정한 결과를 나타낸 것이다.
도 18은 본 발명의 초고압에서 태반 단백질을 가수분해시 가수분해 온도에 따른 펩타이드 함량을 측정한 결과를 나타낸 것이다.
도 19는 본 발명의 초고압에서 태반 단백질을 가수분해시 가수분해 온도에 따른 아미노산의 함량을 나타낸 것이다.
도 20은 본 발명의 초고압에서 태반 단백질을 가수분해시 가수분해 온도에 따른 아미노산의 조성을 분석한 결과를 나타낸 것이다.
도 21은 본 발명의 초고압에서 태반 단백질을 가수분해시 균질 시간에 따른 pH 및 제타 전위의 변화를 측정한 결과를 나타낸 것이다.
도 22는 본 발명의 초고압에서 태반 단백질을 가수분해시 균질 시간에 따른 색도의 변화를 측정한 결과를 나타낸 것이다.
도 23은 본 발명의 초고압에서 태반 단백질을 가수분해시 균질 시간에 따른 펩타이드 함량을 측정한 결과를 나타낸 것이다.
도 24는 본 발명의 초고압에서 태반 단백질을 가수분해시 균질 시간에 따른 아미노산의 함량을 나타낸 것이다.

이하, 실시예를 통하여 본 발명을 더욱 상세히 설명하고자 한다. 이들 실시예는 오로지 본 발명을 보다 구체적으로 설명하기 위한 것으로서, 본 발명의 요지에 따라 본 발명의 범위가 이들 실시예에 의해 제한되지 않는다는 것은 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 있어서 자명할 것이다.

실시예 1: 돼지 태반의 함량 분석

1-1. 돼지 태반의 수집

실험에 사용할 돼지 태반은 돼지가 분만시 배출한 태반을 수거하여 동결 보관한 것을 삼우축산에서 제공받아 사용하였다.

1-2. 돼지 태반의 세척

상기 실시예 1-1에서 수집한 돼지 태반을 해빙기를 사용하여 해동한 후, 생리식염수를 사용하여 태변을 비롯한 이물질을 제거하고 세척하였다. 그 후, 상기에서 세척한 태반을 5 내지 50mm의 크기로 세절한 다음 3 내지 6℃의 정제수에서 12 내지 24시간 동안 침지시켜 혈액을 제거하였다.

1-3. 돼지 태반의 전처리 및 함량 분석

상기 실시예 1-2에서 세척한 돼지 태반을 탈수하여 물기를 제거한 후, 분쇄기로 분쇄하고 태반 중량 대비 약 2배 중량의 증류수를 넣어 균질화한 다음, 3,000rpm의 속도로 20분간 원심 분리하여 침전물을 수집하였다. 그 후, 상기에서 수집한 침전물에 침전물 중량 대비 약 2배 중량의 증류수를 첨가하고, 침전물이 총 용액 중량 대비 약 5 중량%가 되도록 희석하여 태반 용액을 제조한 다음, 수분, 조단백질, 조지방, 조섬유 및 무기질의 함량을 분석한 결과를 하기 표 1에 나타내었다.

실험 결과, 돼지 태반의 함량은 단백질이 84중량%를 차지하여 가장 높은 비중인 것으로 관찰되었으며, 조섬유는 거의 존재하지 않는 것으로 나타났다.

1-4. 돼지 태반의 아미노산 조성

상기 실시예 1-2에서 세척한 돼지 태반의 아미노산 조성을 워터스(Waters)사의 AccQ-Tag Chemistry Package를 이용하여 분석한 결과를 하기 도 1에 나타내었다.

실험 결과, 돼지 태반에는 다양한 종류의 아미노산이 고르게 분포되어 있었으며, 특히 글리신(glycin)의 함량이 높은 것으로 나타났다.

실시예 2: 유기산의 종류에 따른 태반 단백질의 가수분해 특성 분석

2-1. 유기산의 종류에 따른 pH의 변화 측정

태반 단백질의 가수분해시 유기산의 종류에 따른 pH의 변화를 알아보기 위하여, 상기 실시예 1-3에서 제조한 태반 용액의 pH가 4 및 5가 되도록 1M의 아세트산, 구연산, 유산 및 염산을 각각 이용하여 적정한 다음, 5일간 가수분해시 pH의 변화를 측정한 결과를 하기 도 2 및 3에 나타내었다.

실험 결과, 태반 용액의 pH를 4로 적정한 경우, 유산 및 염산을 이용한 경우에는 가수분해 3일째까지 pH가 증가하였다. 그리고, 가수분해 5일째에는 염산을 이용한 경우를 제외하고는 초기 pH와 거의 유사하거나 약간 증가하는 것으로 관찰되었다.

태반 용액의 pH를 5로 적정한 경우, 아세트산을 이용하였을 때 가수분해 1일째에 pH가 6 이상으로 증가하였으나 시간이 지날수록 점차 감소하였다. 그러나, 가수분해 2일째에는 실험한 군 모두에서 초기 pH와 거의 유사한 pH 값을 나타내었으며, 가수분해 5일째에는 유산 및 염산의 pH가 초기에 비해 약간 증가하는 것으로 나타났다.

2-2. 유기산의 종류에 따른 제타 전위(zeta potential)의 변화 측정

태반 단백질의 가수분해시 유기산의 종류에 따른 제타 전위의 변화를 알아보기 위하여, 상기 실시예 2-1의 방법을 이용하여 태반 용액을 가수분해하여 제타 전위의 변화를 측정한 결과를 하기 도 4 및 5에 나타내었다.

실험 결과, 태반 용액의 pH를 4로 적정한 경우, 아세트산, 구연산 및 유산을 이용한 군에서 가수분해 1일째에 제타 전위의 값이 양의 값을 나타내어 태반 단백질이 양이온으로 변화하는 것으로 관찰되었으며, 이러한 경향은 가수분해 5일째까지 지속되는 것으로 나타났다.

그리고, 태반 용액의 pH를 5로 적정한 경우에는 구연산의 제타 전위가 가수분해 1일 및 2일째에 양의 값으로 변화하였으나, 2일째 이후 감소하는 것으로 나타났다.

2-3. 유기산의 종류에 따른 색도의 변화 측정

태반 단백질의 가수분해시 유기산의 종류에 따른 색도의 변화를 알아보기 위하여, 상기 실시예 2-1의 방법을 이용하여 태반 용액을 가수분해하고, 가수분해 시작 후 24시간마다 태반 용액을 채취하여 상등액의 색도 변화를 측정한 결과를 하기 도 6에 나타내었다.

실험 결과, 태반 용액의 pH를 4로 적정한 군 및 pH5로 적정한 군 모두에서 가수분해가 진행되면서 적색도(redness)가 감소하는 경향이 관찰되었다. 그러나, 황색도(yellowness) 및 명도(lightness)는 초기 pH나 사용한 유기산의 종류에 상관없이 가수분해의 진행에 따른 변화가 거의 없는 것으로 나타났다.

2-4. 유기산의 종류에 따른 펩타이드(peptide) 함량 변화 측정

태반 단백질의 가수분해시 유기산의 종류에 따른 펩타이드 함량의 변화를 알아보기 위하여, 상기 실시예 2-1의 방법을 이용하여 태반 용액을 가수분해하고, 가수분해 시작 후 24시간마다 태반 용액을 채취하여 상등액을 분리한 다음 UV/Vis 분광광도계(UV/Vis spectrophotometer)를 이용하여 285nm에서 흡광도를 측정한 결과를 하기 도 7 및 도 8에 나타내었다.

실험 결과, 태반 용액의 pH를 4로 적정한 경우에는 펩타이드 함량이 가수분해 시작 후 24시간 동안 증가하였으며, 이후 가수분해가 진행되더라도 증가된 펩타이드의 함량을 그대로 유지하는 것으로 나타났다.

그리고, 태반 용액의 pH를 5로 적정한 경우에는 아세트산을 이용하여 적정하였을 때 펩타이드 함량이 가수분해 시작 후 24시간 동안 급격히 증가하였으나, 가수분해 2일째 다시 감소하였으며, 이후에는 감소된 펩타이드의 함량을 그대로 유지하는 것으로 관찰되었다. 또한, 염산을 이용한 경우에는 가수분해 3일째 이후 펩타이드의 함량이 급격히 증가하였으나, 구연산 및 유산을 이용한 경우에는 펩타이드의 증가 정도가 미미한 것으로 나타났다.

2-5. 유기산의 종류에 따른 펩타이드 분자량의 변화 측정

태반 단백질의 가수분해시 유기산의 종류에 따른 펩타이드 분자량의 변화를 알아보기 위하여, 상기 실시예 2-1의 방법을 이용하여 태반 용액을 5일간 가수분해한 다음, 겔투과 크로마토그래피(gel permeation chromatography)를 이용하여 태반 단백질의 가수분해로 생성된 펩타이드의 분자량을 측정한 결과를 하기 표 2에 나타내었다.

실험 결과, 가수분해가 진행될수록 펩타이드의 분자량이 감소하였으며, 태반 용액의 pH를 4로 적정하여 가수분해한 경우에 비하여 pH5로 적정하여 가수분해한 경우의 펩타이드 분자량이 10배 이상 감소하는 것으로 나타났다.

2-6. 유기산의 종류에 따른 수율 변화 측정

태반 단백질의 가수분해시 유기산의 종류에 따른 수율 변화를 알아보기 위하여, 상기 실시예 2-1의 방법을 이용하여 태반 용액을 5일간 가수분해하였다. 다음으로, 가수분해에 따른 침전물 및 상등액 중 고형분의 비율 변화, 그리고 침전물 및 상등액 중 고형분 각각에서 펩타이드가 차지하는 함량을 측정한 결과를 하기 도 9에 나타내었다. 대조군으로는, 염산을 이용하여 태반 용액의 pH를 6으로 적정한 후 가수분해한 것을 사용하였다.

실험 결과, 가수분해가 진행됨에 따라 실험한 모든 군에서 침전물의 비율이 감소되고 상등액 중 고형분의 비율이 증가하였으며, 특히 염산을 이용하여 태반 용액의 pH를 5로 적정한 군의 경우에는 상등액의 고형분 중 92%가 수용성 펩타이드인 것으로 나타났다.

실시예 3: 초고압을 이용하여 태반 단백질의 가수분해시 가수분해 시간에 따른 특성 분석

3-1. 초고압에서 가수분해 시간에 따른 pH 및 제타 전위의 변화 측정

초고압에서 태반 단백질을 가수분해시 가수분해 시간에 따른 pH 및 제타 전위의 변화를 알아보기 위하여, 상기 실시예 1-3에서 제조한 태반 용액을 초고압인 300bar 및 200℃에서 0, 0.5, 2 및 3시간 동안 가수분해한 다음 pH 및 제타 전위의 변화를 측정한 결과를 하기 도 10에 나타내었다.

실험 결과, 태반 용액을 초고압에서 30분간 가수분해한 경우 대조군에 비하여 pH가 상승하였으며, 제타 전위의 절대값이 가장 높게 나타났다. 그러나, 초고압에서 태반 용액의 가수분해 시간이 길어질수록 대조군에 비하여 pH가 감소하였으며, 제타 전위의 절대값은 점차 감소하는 것으로 나타났다.

3-2. 초고압에서 가수분해 시간에 따른 색도의 변화 측정

초고압에서 태반 단백질을 가수분해시 가수분해 시간에 따른 색도의 변화를 알아보기 위하여, 상기 실시예 3-1의 방법으로 태반 용액을 가수분해한 다음 상등액의 색도 변화를 측정한 결과를 하기 도 11에 나타내었다.

실험 결과, 가수분해 2시간째까지 가수분해 시간이 길어질수록 적색도가 감소하고 명도는 증가하였으나, 3시간 동안 가수분해한 경우에는 감소되었던 적색도가 증가하고, 증가되었던 명도는 감소하는 것으로 관찰되었다. 그러나, 황색도는 가수분해 시간에 따른 변화가 거의 없는 것으로 나타났다.

3-3. 초고압에서 가수분해 시간에 따른 펩타이드 함량 변화 측정

초고압에서 태반 단백질을 가수분해시 가수분해 시간에 따른 펩타이드 함량의 변화를 알아보기 위하여, 상기 실시예 3-1의 방법으로 태반 용액을 가수분해한 후 상등액을 분리하고 UV/Vis 분광광도계(UV/Vis spectrophotometer)를 이용하여 285nm에서 흡광도를 측정한 결과를 하기 도 12에 나타내었다.

실험 결과, 가수분해를 하지 않은 경우의 흡광도가 가장 높게 나타났으며, 초고압에서 2시간 동안 가수분해하는 경우의 흡광도가 가장 낮은 것으로 나타났다.

3-4. 초고압에서 가수분해 시간에 따른 펩타이드 분자량의 변화 측정

초고압에서 태반 단백질을 가수분해시 가수분해 시간에 따른 펩타이드 분자량의 변화를 알아보기 위하여, 상기 실시예 3-1의 방법을 이용하여 태반 용액을 3시간 동안 가수분해한 후, 겔투과 크로마토그래피(gel permeation chromatography)를 이용하여 태반 단백질의 가수분해로 생성된 펩타이드의 분자량을 측정하였다.

실험 결과, 가수분해 전 10,465Da이던 펩타이드의 분자량이 가수분해를 통하여 펩타이드가 분해되어 5,996Da으로 감소하는 것으로 나타났다.

3-5. 초고압에서 가수분해 시간에 따른 수율 변화 측정

초고압에서 태반 단백질을 가수분해시 가수분해 시간에 따른 수율 변화를 알아보기 위하여, 상기 실시예 3-1의 방법을 이용하여 태반 용액을 가수분해한 후, 가수분해에 따른 상등액 중 고형분의 비율을 측정한 결과를 하기 표 3에 나타내었다.

실험 결과, 가수분해가 진행됨에 따라 손실율이 늘어나 수율이 감소하는 것으로 나타났으며, 30분 동안 가수분해한 경우 상등액 중 고형분의 함량이 가장 높은 것으로 타나났다.

3-6. 초고압에서 태반을 가수분해시 형태학적 특성

초고압에서 태반 단백질을 가수분해시 태반 조직의 형태학적 변화를 관찰하기 위하여, 상기 실시예 1-3에서 제조한 태반 용액을 초고압인 300bar 및 200℃의 온도에서 30분 동안 가수분해한 후 주사전자현미경(Scanning Electron Microxcopy; SEM)을 이용하여 태반 조직을 관찰한 결과를 하기 도 13에 나타내었다.

실험 결과, 초고압에서 태반 단백질을 가수분해하는 경우 열과 압력에 의해 태반 조직이 손상되어 조직이 매끄럽지 못하고 울퉁불퉁한 것으로 관찰되었다.

3-7. 초고압에서 가수분해 시간에 따른 아미노산 함량 및 조성 분석

초고압에서 태반 단백질을 가수분해시 가수분해 시간에 따른 아미노산 함량 및 조성의 변화를 알아보기 위하여, 상기 실시예 3-1의 방법을 이용하여 태반 용액을 가수분해한 후 아미노산의 함량 및 조성을 분석한 결과를 하기 도 14 및 15에 나타내었다.

실험 결과, 가수분해 시간이 증가할수록 아미노산 함량이 증가하였으며, 특히 글리신(glycin)의 함량이 증가하는 것으로 관찰되었다.

실시예 4: 초고압을 이용하여 태반 단백질의 가수분해시 가수분해 온도에 따른 특성 분석

4-1. 초고압에서 가수분해 온도에 따른 pH 및 제타 전위의 변화 측정

초고압에서 태반 단백질을 가수분해시 가수분해 온도에 따른 pH 및 제타 전위의 변화를 알아보기 위하여, 상기 실시예 1-3에서 제조한 태반 용액을 초고압인 300bar의 압력 및 150 및 200℃의 온도에서 30분 동안 가수분해한 다음 pH 및 제타 전위의 변화를 측정한 결과를 하기 도 16에 나타내었다. 대조군으로는 가수분해하지 않은 태반 용액을 사용하였다.

실험 결과, 200℃에서 가수분해한 경우 pH가 상승하였으며, 가수분해 온도에 비례하여 제타 전위의 절대값이 증가하는 것으로 나타났다.

4-2. 초고압에서 가수분해 온도에 따른 색도의 변화 측정

초고압에서 태반 단백질을 가수분해시 가수분해 온도에 따른 색도의 변화를 알아보기 위하여, 상기 실시예 4-1의 방법으로 태반 용액을 가수분해한 다음 상등액의 색도 변화를 측정한 결과를 하기 도 17에 나타내었다.

실험 결과, 150℃에서 가수분해한 경우 대조군에 비하여 황색도가 높아졌으며 명도는 낮게 나타났다. 그러나, 적색도는 가수분해 온도에 따른 변화가 거의 없는 것으로 나타났다.

4-3. 초고압에서 가수분해 온도에 따른 펩타이드 함량 변화 측정

초고압에서 태반 단백질을 가수분해시 가수분해 온도에 따른 펩타이드 함량의 변화를 알아보기 위하여, 상기 실시예 4-1의 방법으로 태반 용액을 가수분해한 후 상등액을 분리하고 UV/Vis 분광광도계(UV/Vis spectrophotometer)를 이용하여 285nm에서 흡광도를 측정한 결과를 하기 도 18에 나타내었다.

실험 결과, 가수분해를 하지 않은 경우의 흡광도가 가장 높게 나타났으며, 150℃에서 가수분해하는 경우 흡광도가 가장 낮은 것으로 나타났다.

4-4. 초고압에서 가수분해 온도에 따른 펩타이드 분자량의 변화 측정

초고압에서 태반 단백질을 가수분해시 가수분해 온도에 따른 펩타이드 분자량의 변화를 알아보기 위하여, 상기 실시예 4-1의 방법을 이용하여 태반 용액을 가수분해한 다음, 겔투과 크로마토그래피(gel permeation chromatography)를 이용하여 태반 단백질의 가수분해로 생성된 펩타이드의 분자량을 측정한 후 하기 표 4에 나타내었다. 대조군으로는 가수분해 하지 않은 태반 용액을 사용하였다.

실험 결과, 태반 용액을 가수분해하기 전 42,732Da이던 펩타이드의 분자량이 가수분해를 통하여 펩타이드가 분해되어 150℃에서는 4,266Da으로 약 10배 감소하는 것으로 나타났다.

4-5. 초고압에서 가수분해 온도에 따른 수율 변화 측정

초고압에서 태반 단백질을 가수분해시 가수분해 온도에 따른 수율 변화를 알아보기 위하여, 상기 실시예 4-1의 방법을 이용하여 태반 용액을 가수분해하고, 가수분해에 따른 상등액 중 고형분의 비율을 측정한 결과를 하기 표 5에 나타내었다.

실험 결과, 가수분해 온도가 높을수록 손실율이 감소하여 수율이 증가하는 것으로 나타났으며, 200℃에서 가수분해한 경우 상등액 중 고형분의 함량이 가장 높은 것으로 타나났다.

4-6. 초고압에서 가수분해 온도에 따른 아미노산 함량 및 조성 분석

초고압에서 태반 단백질을 가수분해시 가수분해 온도에 따른 아미노산 함량 및 조성 변화를 알아보기 위하여, 상기 실시예 4-1의 방법을 이용하여 태반 용액을 가수분해한 후 아미노산 함량을 분석한 결과를 하기 도 19 및 도 20에 나타내었다.

실험 결과, 높은 온도에서 가수분해시 아미노산 함량이 증가하였으며, 글라이신을 비롯한 히스티딘, 타이로신, 메티오닌, 하이드로 프롤린 등의 함량이 크게 증가하는 것으로 관찰되었다.

실시예 5: 초고압을 이용하여 태반 단백질의 가수분해시 균질 시간에 따른 특성 분석

5-1. 초고압에서 균질 시간에 따른 pH 및 제타 전위의 변화 측정

초고압에서 태반 단백질을 가수분해시 균질 시간에 따른 pH 및 제타 전위의 변화를 알아보기 위하여, 상기 실시예 1-3에서 증류수를 첨가하여 제조한 태반 용액을 0, 10 및 30초 동안 균질화하였다. 그 후, 상기 균질물을 초고압인 300bar 및 200℃에서 30분 동안 가수분해한 다음 pH 및 제타 전위의 변화를 측정한 결과를 하기 도 21에 나타내었다.

실험 결과, 균질 시간이 길어질수록 pH가 약간 감소하였다가 상승하였으며, 제타 전위 값의 절대값은 점차 감소하는 것으로 나타났다.

5-2. 초고압에서 균질 시간에 따른 색도의 변화 측정

초고압에서 태반 단백질을 가수분해시 균질 시간에 따른 색도의 변화를 알아보기 위하여, 상기 실시예 5-1의 방법으로 태반 용액을 0, 10, 30 및 600초 동안 균질화한 후 가수분해하여 상등액의 색도 변화를 측정한 결과를 하기 도 22에 나타내었다.

실험 결과, 적색도 및 황색도의 경우 균질 시간이 10초인 때 약간 증가하였다가 균질 시간이 30초일 때 감소하는 것으로 관찰되었다. 그리고, 명도의 경우 균질 시간이 증가할수록 조금씩 증가하는 것으로 나타났다.

5-3. 초고압에서 균질 시간에 따른 펩타이드 함량 변화 측정

초고압에서 태반 단백질을 가수분해시 균질 시간에 따른 펩타이드 함량의 변화를 알아보기 위하여, 상기 실시예 5-1의 방법으로 태반 용액을 0, 10 및 30초 동안 균질화한 후 가수분해하였다. 그 후, 상등액을 분리한 다음 UV/Vis 분광광도계(UV/Vis spectrophotometer)를 이용하여 285nm에서 흡광도를 측정한 결과를 하기 도 23에 나타내었다. 대조군으로는 가수분해하지 않은 태반 용액을 사용하였다.

실험 결과, 균질 시간이 짧아질수록 흡광도가 증가하는 것으로 관찰되어 상등액 내 펩타이드 함량이 증가하는 것으로 나타났다.

5-4. 초고압에서 균질 시간에 따른 펩타이드 분자량의 변화 측정

초고압에서 태반 단백질을 가수분해시 균질 시간에 따른 펩타이드 분자량의 변화를 알아보기 위하여, 상기 실시예 5-1의 방법으로 태반 용액을 0, 10 및 30초 동안 균질화한 후 가수분해하였다. 그 후, 겔투과 크로마토그래피(gel permeation chromatography)를 이용하여 태반 단백질을 가수분해시 생성된 펩타이드의 분자량을 측정한 다음 하기 표 6에 나타내었다.

실험 결과, 균질 시간이 10초인 경우 펩타이드의 분자량이 10,039Da에서 1,030Da으로 약 10배 감소하는 것으로 나타났다.

5-5. 초고압에서 균질 시간에 따른 수율 변화 측정

초고압에서 태반 단백질을 가수분해시 균질 시간에 따른 수율 변화를 알아보기 위하여, 상기 실시예 5-1의 방법으로 태반 용액을 0, 10 및 30초 동안 균질화한 후 가수분해한 다음 상등액 중 고형분의 비율을 측정한 결과를 하기 표 7에 나타내었다.

실험 결과, 균질 시간이 10초인 경우 가수분해된 펩타이드의 손실율이 3.18%로 나타나 수율이 96.82%로 나타났다. 또한, 균질 시간을 30초 미만으로 한 경우 전체적으로 상등액 중 고형분의 함량이 50% 이상으로 높게 관찰되었다.

5-6. 초고압에서 균질 시간에 따른 아미노산 함량 측정

초고압에서 태반 단백질을 가수분해시 균질 시간에 따른 아미노산 함량 변화를 알아보기 위하여, 상기 실시예 5-1의 방법으로 태반 용액을 0. 10, 30 및 600초 동안 균질화한 후 가수분해한 다음 아미노산 함량을 분석한 결과를 하기 도 24에 나타내었다.

실험 결과, 가수분해를 하지 않은 경우에 비하여 초고압에서 가수분해한 경우 아미노산 함량이 증가하였으나, 균질 시간이 증가할수록 아미노산 함량이 감소하는 것으로 관찰되었다.

Claims (7)

1. 태반을 세척하여 이물질을 제거하고 1 내지 50mm의 크기로 세절한 다음, 3 내지 6℃의 정제수에서 12 내지 24시간 동안 침지시켜 혈액을 제거한 후 태반을 분쇄하고, 태반 중량 대비 1.5 내지 3 중량부의 증류수를 첨가하여 희석하고 5 내지 30초 동안 균질화한 다음, 압력 10 내지 500bar, 온도 120 내지 250℃의 조건에서 20분 내지 3시간 동안 가수분해하는 것을 특징으로 하는 초고압 시스템을 이용한 태반 추출물의 제조 방법.
   
2. 제1항에 있어서, 상기 추출물은 분자량이 100 내지 1500Da인 것을 특징으로 하는 초고압 시스템을 이용한 태반 추출물의 제조 방법.
   
3. 제1항에 있어서, 상기 태반은 돼지, 인간, 말, 원숭이 및 개로 이루어진 군에서 하나 이상 선택한 태반인 것을 특징으로 하는 초고압 시스템을 이용한 태반 추출물의 제조 방법.
   
4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항의 제조 방법에 의하여 제조된 태반 추출물.
   
5. 제4항의 태반 추출물을 총 식품 중량 대비 0.00001 내지 15 중량% 포함하는 식품.
   
6. 삭제
7. 제4항의 태반 추출물을 총 조성물 중량 대비 0.00001 내지 15 중량% 포함하는 것을 특징으로 하는 화장료 조성물.

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