KR101418010B1 - 소재 성형품의 절삭 가공성 평가시스템 및 평가방법 - Google Patents

소재 성형품의 절삭 가공성 평가시스템 및 평가방법 Download PDF

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Abstract

소재 성형품의 절삭 가공성 평가방법을 개시한다.
소재 성형품의 절삭 가공성 평가방법은 고강도가 요구되는 제품에 적용하기 위한 소재 성형품에 대해 드릴 가공을 기초로 한 최적의 절삭 가공조건을 확립하고 절삭공구의 수명을 예측함으로써 생산효율을 향상시킬 수 있도록 하기 위해 금속, 폴리머, 세라믹, 또는 각 복합체 성형품에 대해 드릴링 머신을 이용하여 상하로 일정 속도와 하중을 가해 시간에 따른 토크 및 추력 변화를 관찰하고 모니터링하여 최초 입력한 가공 데이터로 작업될 수 있도록 오차 보정 데이터를 확립한다.

Description

소재 성형품의 절삭 가공성 평가시스템 및 평가방법{Evaluation system and method of material cutting machinability}
본 발명은 소재 성형품의 절삭 가공성 평가시스템 및 평가방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 고강도가 요구되는 제품에 적용하기 위한 금속, 폴리머, 세라믹, 또는 각 복합체 등의 소재에 대해 드릴링 머신을 이용하여 상하로 일정 속도와 하중을 가하고 시간에 따른 토크 및 추력 변화를 관찰하기 위한 모니터링을 하여 드릴 가공을 기초로 한 최적의 절삭 가공조건을 확립하고 절삭공구의 수명을 예측함으로써, 생산효율을 향상시킬 수 있는 소재 성형품의 절삭 가공성 평가시스템 및 평가방법에 관한 것이다.
종래에는 소재 성형부품의 절삭 가공성을 평가하기 위한 별도의 시스템은 국내에 보고된 바 없으며, 대부분 작업자의 경험을 바탕으로 머시닝 센터를 이용하여 기계부품 등에 홀의 정밀 가공 또는 가공 툴의 수명에 초점을 맞춰 장치를 개선 또는 개발하고 있다.
또한, 소재기술의 발달에 따른 가공 소재에 대한 고찰이 없기 때문에 고강도 소재 가공 시 절삭 가공특성을 고려하지 않아 공구의 수명 단축에 따른 교체시기에 초점이 맞추어져 있다. 해외에는 몇몇 대학에서 소재의 가공성을 평가하기 위해 랩 스케일(lab-scale)의 장치를 제작한 결과는 있지만, 국내에는 소재의 절삭 가공성 평가를 위해 개발된 장치가 전무(全無) 하다.
머시닝 센터 등 가격이 높은 복합 NC 기계를 이용한 소재부품의 정밀 홀 가공 및 절삭 가공성 평가 시스템을 구축하는 것은 그 경제성에 문제가 되고 있고, 소재 부품의 고강도화에 따른 제품의 표면 조도 불량, 공구의 수명단축, 작업시간 증가 등의 품질 및 경제적인 단점이 발생하게 되며, 정량적 평가 기술의 부재와 작업숙련도에 따른 절삭 가공성 평가로 인한 시간, 비용적인 측면에서 문제점이 발생되고 있다.
최종 제품의 생산을 위한 절삭 가공 공정을 거쳐야 하는 소재부품은, 절삭 공정 시 소재의 강도에 따라 제품의 표면 조도 불량, 공구의 수명단축, 작업 시간 증가 등의 품질 및 경제적인 단점이 발생하게 된다.
기존에는 공구의 상대 재인 소재의 절삭 가공성에 대한 정량적인 평가 없이 공구의 수명예측 위주로 장치를 구성하였기 때문에 절삭 가공성을 예측할 수 없을 뿐만 아니라, 많은 시행착오를 거쳐야 하는 불편함이 있다.
또한, 절삭 가공 결과는 작업 숙련도에 의존하게 되기 때문에 신뢰성이 확보된 절삭 평가 장치의 개발을 통한 절삭 가공성 향상이 필수적으로 요구된다.
출원번호 10-2002-0084846 (드릴 공구의 수명 예측 방법)
본 발명은 상기와 같은 문제점을 개선하기 위하여 안출된 것으로, 고강도가 요구되는 소재 성형물인 금속, 폴리머, 세라믹 또는 각 복합체 성형품에 대해 드릴링 머신을 이용하여 상하로 일정 속도와 하중을 가해서 시간에 따른 토크 및 추력 변화를 관찰하기 위한 모니터링 함으로써, 드릴 가공을 기초로 한 최적의 절삭 가공조건을 확립하고 절삭공구의 수명을 예측하며, 생산효율을 향상시킬 수 있는 소재 성형품의 절삭 가공성 평가시스템 및 평가방법을 제공함에 그 목적이 있다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위하여 본 발명에 따른 소재 성형품의 절삭 가공성 평가시스템은 베이스의 일측 상부에 수직으로 설치되는 지지대; 상기 지지대에 수직으로 설치되는 수직 가이드 봉; 상기 수직 가이드 봉을 따라 상하로 이동 가능하게 설치되는 스핀들 베어링; 상기 스핀들 베어링의 일측과 연결되며, 상기 스핀들 베어링을 상하로 이동하기 위하여 상기 지지대의 상부에 고정 설치되는 Y축 상하 이동 서보 액추에이터; 상기 스핀들 베어링의 타측 상부에 설치되는 Y축 회전 서보 모터; 상기 Y축 회전 서보 모터에 의해서 회전하며, 드릴 공구를 착탈할 수 있도록 상기 스핀들 베어링의 타측 하부에 설치되는 공구 홀더유닛; 소재 성형품의 절삭 가공시 토크를 측정하도록 상기 Y축 회전 서보 모터에 설치되는 토크 측정장치; 상기 소재 성형품의 절삭 가공시 추력을 측정하도록 상기 베이스의 타측 상부에 설치되는 로드 셀; 상기 로드 셀의 상부에 설치되며, 상기 소재 성형품이 고정되는 고정 지그; 상기 Y축 상하 이동 서보 액추에이터의 이동 속도와 상기 드릴 공구의 회전 데이터를 입력하고, 절삭 가공시 추력 값과 토크 값을 리딩하는 데이터 수집장치; 및 상기 데이터 수집장치에서 리딩된 데이터를 바탕으로 절삭 가공성을 디스플레이하는 모니터링 장치;를 포함한다.
상기 지지대의 내측면에는 케이스가 설치되고, 상기 케이스에는 개구가 형성되며, 상기 개구에는 상기 스핀들 베어링이 수평으로 관통하여 설치된다.
상기 공구 홀더유닛은 상기 Y축 회전 서보 모터의 회전축에 커플링으로 연결된다. 그리고 상기 Y축 상하 이동 서보 액추에이터에는 감속기가 설치된다.
한편, 본 발명에 따른 소재 성형품의 절삭 가공성 평가방법은 Y축 상하 이동 서보 액추에이터의 이동 속도와 드릴 공구의 가공깊이와 드릴 공구의 회전 데이터를 입력하는 제1 단계; 절삭 가공시 추력 값과 토크 값을 리딩하는 제2 단계; 및 리딩한 데이터를 바탕으로 절삭 가공성을 디스플레이하는 제3 단계;를 포함한다.
상기 제1 단계에서는 사용자 인터페이스를 이용하여 데이터를 입력한다.
상기 제1 단계에서는 Y축 원점에서 소재 성형품 상면 직전까지의 구간, 가공시작점에서 가공완료시점까지의 구간별로 상기 Y축 회전 서보 모터를 통한 드릴 공구의 상하 이동속도와 가공깊이 그리고, 가공시작점과 가공완료시점에서의 드릴 공구의 회전속도를 입력한다.
상기 제1 단계와 상기 제2 단계는 데이터 수집장치를 통해서 이루어진다.
상기 제2 단계에서는 로드 셀에서 추력을 측정하고 상기 드릴 공구를 회전시키는 Y축 회전 서보 모터의 회전 부하 전류 값 및 토크 측정장치를 이용하여 토크 값을 측정한다.
상기 제3 단계는 모니터링 장치를 통해서 이루어지는데, 상기 제3 단계에서는 모니터링을 통해서 가공시간에 따른 추력과 토크 변화량을 보인 그래프 또는 로파일(raw file)로 변환하고, 그로부터 최초 입력한 가공 데이터로 작업될 수 있도록 오차 보정 데이터를 확립(최적의 절삭 가공 조건 확립)한다.
이상에서 설명한 바와 같이, 본 발명은 소재의 절삭 가공성 평가 시스템을 통해, 새롭게 개발된 고강도 소재의 가공 시 발생할 수 있는 표면 조도 불량, 공구의 수명 단축, 작업 시간 증가 등의 품질 및 경제적인 단점을 해결할 수 있음은 물론이고, 머시닝센터 등 복합 NC 기계와 같은 공간 제약적인 고가의 설비가 필요 없고, 랩 스케일(lab-scale) 수준의 시스템 단순화 및 이에 따른 가격 효율성이 뛰어나다.
또한, 본 발명은 가공이 필요한 각종 금속(비철금속 포함)과 플라스틱 성형체 또는 그 복합체에도 활용도가 높고, 공구 형태에 따른 절삭 가공성 평가도 가능하다.
도 1은 본 발명의 절삭 가공성 평가 장치를 도시한 구성도
도 2는 본 발명의 드릴링 머신을 보인 사시도
도 3은 본 발명의 절삭 가공성 평가 방법을 보인 블록도
도 4는 본 발명의 가공 시간에 따른 추력과 토크의 변화량을 나타낸 그래프
이하, 첨부된 도면을 참고로 하여 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 소재 성형품의 절삭 가공성 평가시스템에 대하여 설명한다.
도 1은 본 발명의 절삭 가공성 평가 장치를 도시한 구성도, 도 2는 본 발명의 드릴링 머신을 보인 사시도, 도 3은 본 발명의 절삭 가공성 평가 방법을 보인 블록도 그리고, 도 4는 본 발명의 가공 시간에 따른 추력과 토크의 변화량을 나타낸 그래프이다.
도 1 내지 도 3을 참조하면, 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 소재 성형품의 절삭 가공성 평가시스템은 드릴 공구(10)를 상하로 이동하기 위한 Y축 상하 이동 서보 액추에이터(140), 상기 드릴 공구(10)를 회전시키는 Y축 회전 서보 모터(130)를 구비하는 드릴링 머신(100); 소재 성형품(1)의 절삭 가공시 토크를 측정하도록 상기 Y축 회전 서보 모터(130)에 설치되는 토크 측정장치(200); 상기 소재 성형품(1)의 절삭 가공시 추력을 측정하도록 상기 드릴링 머신(100)에 설치되는 로드 셀(300); 상기 Y축 상하 이동 서보 액추에이터(140)의 이동 속도와 상기 드릴 공구(10)의 회전 데이터를 입력하고, 절삭 가공시 추력 값과 토크 값을 리딩하는 데이터 수집장치(400); 및 상기 데이터 수집장치(400)에서 리딩된 데이터를 바탕으로 절삭 가공성을 디스플레이하는 모니터링 장치(500);를 포함한다.
상기 소재 성형품은 금속, 폴리머, 세라믹, 또는 그의 복합체로 일정한 형상을 갖는 소재이다.
상기 드릴링 머신(100)은 베이스(110)의 일측 상부에 수직으로 설치되는 지지대(111), 상기 지지대(111)에 수직으로 설치되는 수직 가이드 봉(112), 상기 수직 가이드 봉(112)을 따라 상하로 이동 가능하게 설치되는 스핀들 베어링(120), 상기 Y축 회전 서보 모터(130)에 의해서 회전하며 드릴 공구(10)를 착탈할 수 있도록 상기 스핀들 베어링(120)의 타측 하부에 설치되는 공구 홀더유닛(150)을 더 포함한다.
상기 지지대(111)의 내측면에는 투명 또는 불투명의 케이스(113)가 설치되고, 상기 케이스(113)에는 개구(114)가 형성되며, 상기 개구(114)에는 상기 스핀들 베어링(120)이 수평으로 관통하여 설치된다.
상기 공구 홀더유닛(150)은 상기 Y축 회전 서보 모터(130)의 회전축(131)에 커플링(133)으로 연결된다. 상기 공구 홀더유닛(150)은 드릴 공구(10)를 장착하고 마모시 새것으로 교체할 수 있는 구조로 설치된다.
상기 Y축 상하 이동 서보 액추에이터(140)에는 감속기(141)가 설치된다.
상기 토크 측정장치(200)는 소재 성형품(1)의 절삭 가공시 토크를 측정하도록 상기 Y축 회전 서보 모터(130) 측면 상부에 설치된다.
상기 로드 셀(300)은 소재 성형품(1)의 절삭 가공시 추력을 측정하도록 상기 베이스(110)의 타측 상부, 좀더 정화하게는 드릴 공구(10)의 직 하방에 설치된다.
상기 로드 셀(300)의 상부에는 고정 지그(310)가 설치되며, 상기 고정 지그(310)에는 상기 소재 성형품(1)이 고정되도록 구성된다. 즉, 고정 지그(310)의 압착판(311)은 조임볼트(312)에 의해 압착될 수 있으며, 상기 조임볼트(312)는 핸들(313)에 의해서 전진 또는 후진하면서 압착판(311)을 선택적으로 가압하도록 구성된다.
이와 같이 구성된 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 소재 성형품의 절삭 가공성 평가시스템에 있어서는, 사용자 인터페이스를 이용하여 절삭 가공 입력 및 저장을 완료하고 시작 버튼(미도시)을 누르면 사용자가 입력한 입력데이터를 바탕으로 소재 성형품(1)의 절삭 가공이 시작된다.
우선, Y축 상하 이동 서보 액추에이터(140)가 작동하여 스핀들 베어링(120)을 하강시킨다. 이때 수직 가이드 봉(112)은 스핀들 베어링(120)의 이동을 가이드 하는 역할을 한다. Y축 회전 서보모터(130)는 드릴 공구(140)를 회전시킨다. 상기 드릴 공구(140)는 회전하면서 소재 성형품(1)을 절삭 가공한다.
상기 데이터 수집장치(400)는 상기 Y축 상하 이동 서보 액추에이터(140)의 이동 속도와 상기 드릴 공구의 가공 깊이와 상기 드릴 공구(10)의 회전 데이터를 입력하고, 절삭 가공시 추력 값과 토크 값을 리딩한다.
상기 모니터링 장치(500)는 상기 데이터 수집장치(400)에서 리딩된 데이터를 바탕으로 절삭 가공성을 디스플레이한다.
도 4의 제1 타입(a)에서는 평균 토오크 및 추력 측정구간에서 토오크와 추력이 거의 동일하게 나타남을 확인할 수 있고, 도 4의 제2 타입(b)에서는 평균 토오크 및 추력 측정구간에서 토오크가 추력에 비해 상대적으로 낮게 나타남을 확인할 수 있다. 이와 같이 가공시간에 따른 추력과 토크 변화량을 용이하게 확인할 수 있다.
한편, 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 소재 성형품의 절삭 가공성 평가방법은 Y축 상하 이동 서보 액추에이터(140)의 상하 이동속도와, 드릴 공구의 가공깊이와, 드릴 공구(10)의 회전 데이터를 입력하는 제1 단계(S 10); 절삭 가공시 추력 값과 토크 값을 리딩하는 제2 단계(S 20); 및 리딩한 데이터를 바탕으로 절삭 가공성을 디스플레이하는 제3 단계(S 30);를 포함한다.
상기 제1 단계(S 10)에서는, 사용자 인터페이스를 이용하여 데이터를 입력하며, Y축 원점에서 소재 성형품 상면 직전까지의 구간(D), 가공시작점에서 가공완료시점까지의 구간(d)별로 상기 Y축 상하 이동 서보 모터(140)의 속도와, 드릴 공구의 가공깊이와, 가공시작점과 가공완료시점에서의 드릴 공구(10)의 회전속도를 입력한다.
상기 제2 단계(S 20)에서는, 로드 셀(300)에서 추력을 측정하고 토크 측정장치(200)에서 토크를 측정하는데, 토크 값을 측정하는 다른 방법으로는 상기 드릴 공구(10)를 회전시키는 Y축 회전 서보 모터(130)의 회전 부하 전류 값을 이용하여 토크 값을 측정할 수도 있다. 상기 제1 단계(S 10)와 상기 제2 단계(S 20)는 데이터 수집장치(400)를 통해서 이루어진다.
상기 제3 단계(S 30)에서는, 가공시간에 따른 추력과 토크 변화량을 보인 그래프(도 4 참조) 또는 로파일(raw file)로 변환하고, 그로부터 최초 입력한 가공 데이터로 작업될 수 있도록 오차 보정 데이터를 확립한다. 상기 제3 단계(S 30)는 모니터링 장치(500)를 통해서 이루어진다.
이상에서 설명한 바와 같이, 본 발명은 소재의 절삭 가공성 평가 시스템을 통해, 새롭게 개발된 고강도 소재의 가공 시 발생할 수 있는 표면 조도 불량, 공구의 수명 단축, 작업 시간 증가 등의 품질 및 경제적인 단점을 해결할 수 있음은 물론이고, 머시닝 센터 등 복합 NC 기계와 같은 공간 제약적인 고가의 설비가 필요 없고, 랩 스케일(lab-scale) 수준의 시스템 단순화 및 이에 따른 가격 효율성이 뛰어나다.
또한, 본 발명은 가공이 필요한 각종 금속(비철금속 포함)과 플라스틱 성형체 또는 그 복합체에도 활용도가 높고, 공구 형태에 따른 절삭 가공성 평가도 가능하다.
본 발명의 기본적인 기술적 사상의 범주 내에서 당해 업계 통상의 지식을 가진 자에 있어서는 다른 많은 변형 및 응용 또한 가능함은 물론이다. 따라서 본 발명에 개시된 실시 예 및 첨부된 도면들은 본 발명의 기술 사상을 한정하기 위한 것이 아니라 설명하기 위한 것이고, 이러한 실시 예 및 첨부된 도면에 의하여 본 발명의 기술 사상의 범위가 한정되는 것은 아니다. 본 발명의 보호 범위는 아래의 청구범위에 의하여 해석되어야 하며, 그와 동등한 범위 내에 있는 모든 기술 사상은 본 발명의 권리범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.
1: 소재 성형품
10: 드릴 공구
100: 드릴링 머신
111: 지지대
112: 수직 가이드 봉
120: 스핀들 베어링
113: 케이스
114: 개구
130: Y축 회전 서보 모터
131: 회전축
133: 커플링
140: Y축 상하 이동 서보 액추에이터
141: 감속기
150: 공구 홀더유닛
200: 토크 측정장치
300: 로드 셀
310: 고정 지그
311: 압착판
312: 조임볼트
313: 핸들
400: 데이터 수집장치
500: 모니터링 장치

Claims (12)

  1. 베이스의 일측 상부에 수직으로 설치되는 지지대;
    상기 지지대에 수직으로 설치되는 수직 가이드 봉;
    상기 수직 가이드 봉을 따라 상하로 이동 가능하게 설치되는 스핀들 베어링;
    상기 스핀들 베어링의 일측과 연결되며, 상기 스핀들 베어링을 상하로 이동하기 위하여 상기 지지대의 상부에 고정 설치되는 Y축 상하 이동 서보 액추에이터;
    상기 스핀들 베어링의 타측 상부에 설치되는 Y축 회전 서보 모터;
    상기 Y축 회전 서보 모터에 의해서 회전하며, 드릴 공구를 착탈할 수 있도록 상기 스핀들 베어링의 타측 하부에 설치되는 공구 홀더유닛;
    소재 성형품의 절삭 가공시 토크를 측정하도록 상기 Y축 회전 서보 모터에 설치되는 토크 측정장치;
    상기 소재 성형품의 절삭 가공시 추력을 측정하도록 상기 베이스의 타측 상부에 설치되는 로드 셀;
    상기 로드 셀의 상부에 설치되며, 상기 소재 성형품이 고정되는 고정 지그;
    상기 Y축 상하 이동 서보 액추에이터의 이동 속도와 드릴공구의 가공깊이와 상기 드릴 공구의 회전 데이터를 입력하고, 절삭 가공시 추력 값과 토크 값을 리딩하는 데이터 수집장치; 및
    상기 데이터 수집장치에서 리딩된 데이터를 바탕으로 절삭 가공성을 디스플레이하는 모니터링 장치;를 포함하는 소재 성형품의 절삭 가공성 평가시스템.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 공구 홀더유닛은 상기 Y축 회전 서보 모터의 회전축에 커플링으로 연결되는 것을 특징으로 하는 소재 성형품의 절삭 가공성 평가시스템.
  3. 청구항 1에 있어서,
    상기 Y축 상하 이동 서보 액추에이터에는 감속기가 설치되는 것을 특징으로 하는 소재 성형품의 절삭 가공성 평가시스템.
  4. 드릴 공구를 상하로 이동하기 위한 Y축 상하 이동 서보 액추에이터, 상기 드릴 공구를 회전시키는 Y축 회전 서보 모터를 구비하는 드릴링 머신;
    소재 성형품의 절삭 가공시 토크를 측정하도록 상기 Y축 회전 서보 모터에 설치되는 토크 측정장치;
    상기 소재 성형품의 절삭 가공시 추력을 측정하도록 상기 드릴링 머신 하부에 설치되는 로드 셀;
    상기 Y축 상하 이동 서보 액추에이터의 이동 속도와, 상기 드릴 공구의 가공깊이와, 상기 드릴 공구의 회전 데이터를 입력하고, 절삭 가공시 추력 값과 토크 값을 리딩하는 데이터 수집장치; 및
    상기 데이터 수집장치에서 리딩된 데이터를 바탕으로 절삭 가공성을 디스플레이하는 모니터링 장치;를 포함하는 소재 성형품의 절삭 가공성 평가시스템.
  5. 청구항 4에 있어서,
    상기 드릴링 머신은
    베이스의 일측 상부에 수직으로 설치되는 지지대;
    상기 지지대에 수직으로 설치되는 수직 가이드 봉;
    상기 수직 가이드 봉을 따라 상하로 이동 가능하게 설치되는 스핀들 베어링; 및
    상기 Y축 회전 서보 모터에 의해서 회전하며, 드릴 공구를 착탈할 수 있도록 상기 스핀들 베어링의 타측 하부에 설치되는 공구 홀더유닛;을 포함하는 소재 성형품의 절삭 가공성 평가시스템.
  6. 청구항 5에 있어서,
    상기 Y축 상하 이동 서보 액추에이터는 상기 스핀들 베어링의 일측과 연결되며, 상기 스핀들 베어링을 상하로 이동하기 위하여 상기 지지대의 상부에 고정 설치되며, 상기 Y축 회전 서보 모터는 상기 스핀들 베어링의 타측 상부에 설치되는 것을 특징으로 하는 소재 성형품의 절삭 가공성 평가시스템.
  7. Y축 상하 이동 서보 액추에이터의 이동 속도와, 드릴 공구의 가공깊이와, 상기 드릴 공구의 회전 데이터를 입력하는 제1 단계;
    절삭 가공시 추력 값과 토크 값을 리딩하는 제2 단계; 및
    리딩한 데이터를 바탕으로 절삭 가공성을 디스플레이하는 제3 단계;를 포함하는 소재 성형품의 절삭 가공성 평가방법.
  8. 청구항 7에 있어서,
    상기 제1 단계에서는 Y축 원점에서 소재 성형품 상면 직전까지의 구간, 가공시작점에서 가공완료시점까지의 구간별로 상기 Y축 상하 이동 서보 액추에이터의 이동 속도와, 상기 드릴 공구의 가공깊이와, 상기 드릴 공구의 회전속도를 입력하는 것을 특징으로 하는 소재 성형품의 절삭 가공성 평가방법.
  9. 청구항 7에 있어서,
    상기 제2 단계에서는 로드 셀에서 추력을 측정하고 토크 측정장치에서 토크를 측정하는 것을 특징으로 하는 소재 성형품의 절삭 가공성 평가방법.
  10. 청구항 7에 있어서,
    상기 제2 단계에서는 상기 드릴 공구를 회전시키는 Y축 회전 서보 모터의 회전 부하 전류 값 또는 토크 측정장치를 이용하여 토크 값을 측정하는 것을 특징으로 하는 소재 성형품의 절삭 가공성 평가방법.
  11. 청구항 7에 있어서,
    상기 제3 단계에서는 모니터링을 통해 가공시간에 따른 추력과 토크 변화량을 보인 그래프 또는 로파일(raw file)로 변환하고, 그로부터 최초 입력한 가공 데이터로 작업될 수 있도록 오차 보정 데이터를 확립하는 것을 특징으로 하는 소재 성형품의 절삭 가공성 평가방법.
  12. 청구항 7에 있어서,
    상기 소재 성형품은 금속, 폴리머, 세라믹, 또는 그의 복합체로 일정한 형상을 갖는 소재인 것을 특징으로 하는 소재 성형품의 절삭 가공성 평가방법.
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