KR101381671B1 - 내구성이 우수하며 원단의 색상 및 모양이 표출되는 신발창 - Google Patents

Abstract

본 발명은 신발창 성형시 상기 신발창의 어느 일면에 일체가 되게 부착되는 원단을 포함하는 신발창으로서, 상기 신발창을 이루는 재료가 상기 원단을 침투하여 상기 원단의 상면을 덮는 피막이 형성되되, 상기 신발창의 재료 색상과 상기 원단의 색상은 상이하며, 상기 원단의 모양 및 색상이 육안으로 확인될 수 있도록 표출되는 것을 특징으로 하여 상품가치를 높일 수 있는 내구성이 우수하며 원단의 색상 및 모양이 표출되는 신발창에 대한 것이다.

Description

내구성이 우수하며 원단의 색상 및 모양이 표출되는 신발창{FOOTWEAR SOLE}

본 발명은 신발창에 관한 것으로서 신발창 성형시 원단이 신발창의 일부로 일체가 되도록 하되, 내구성이 우수하면서 원단의 색상이나 모양이 표출되어 상품가치를 높일 수 있는 기술에 대한 것이다.

구체적인 용도에 따라 신발은 다양하게 제공되며, 갈수록 기능성이 강조되고 전문화되고 있는 추세이다. 또한 근래에는 신발도 하나의 패션을 이루는 중요한 소품으로 인식되어 디자인도 중요시되고 있다.

신발은 크게 구두류, 운동화류, 등산화, 슬리퍼 기타 특수 신발 등으로 분류될 수 있고, 이들은 비슷한 구성요소로 이루어지나 세부적으로 각 신발의 용도에 맞게 조금씩 차이가 있기도 하다.

가장 일반적인 운동화와 같은 신발은 갑피, 아웃솔, 미드솔, 인솔로 이루어지고, 슬리퍼와 같은 것은 발등 부분만을 덮는 갑피와 단일의 신발창으로 이루어지기도 한다. 즉, 슬리퍼 같은 신발의 신발창은 아웃솔, 미드솔, 인솔의 구분없이 전체가 하나의 신발창이 되기도 한다.

보통 아웃솔, 미드솔, 인솔은 제각각 다른 기능을 가지며, 이에 따라 이들의 재료도 다르다. 아웃솔은 지면과 접촉되어 미끄럼을 방지하는 기능을 하기 때문에 고무가 주 재료로 사용된다.

미드솔은 주로 충격흡수 기능을 하기 때문에 발포성 우레탄이나 EVA와 같은 재료가 사용되고, 인솔은 미드솔에 비해 얇은 두께이되 상면에 부직포가 결합되어 발냄새를 없애거나 땀을 흡수할 수 있도록 기능한다.

신발은 종류에 따라 짧게는 몇 달 길게는 몇 년 동안 사용하게 되며, 신발의 파손 원인 중 상당수는 신발창의 지나친 마모나 신발창의 파단이 차지한다.

신발창은 사용자가 보행을 함에 따라 굽혀졌다가 펴지는 반복적인 동작에 의해 특정 부위를 기점으로 하여 파단이 시작된다. 일단 파단 기점이 생기면 신발창은 급속도로 약해져 결국 두 조각으로 분리된다.

그리고 슬리퍼와 같은 신발창의 상면은 그대로 노출되기 때문에 신발창 상면에 다양한 모양이 형성되고 색깔이 입혀진다. 동일 유사한 기능을 가지면서 가격도 비슷하다면 소비자들은 조금이라도 나은 내구성을 갖추며, 독특한 디자인 및 색상을 가진 것을 구매하게 된다.

예를 들어 폴리우레탄을 이용하여 성형되는 슬리퍼용 신발창은 하부 금형에 폴리우레탄 액상원료를 소정량 주입한 후 상부 금형을 덮어 밀폐시킨 다음 가열로에 넣어 소정시간이 경과 후 상부 금형을 개방하면 신발창이 성형된다.

이렇게 성형된 신발창은 단일 색상으로 이루어지고 신발창의 외면에는 금형의 형상대로 요철 무늬들이 표현되지만 보다 나은 디자인을 위해 스프레이 작업을 통해 색깔을 입히거나 소정의 패드를 부착시키게 된다.

슬리퍼용 신발창의 제품 경쟁력을 높이기 위해 추가적인 작업을 함에 따라 제조단가는 높아지며, 불량율도 증가된다. 무엇보다도 기존의 슬리퍼용 신발창은 폴리우레탄만으로 발포 성형되기 때문에 내구성이 떨어진다는 문제점이 있다.

슬리퍼용 신발창의 바닥면은 쉽게 마모되며, 물과 접촉됨에 따라 가수분해 작용으로 쉽게 손상된다. 특히, 보행시 집중적으로 굽혀지는 부위는 오래지 않아 파단이 시작된다.

본 발명과 관련되는 종래기술로 대한민국 공개특허번호 제10-2003-0030804호(2003.04.18 공개)의 "원단에 고무조각을 부착(압착) 가류(가황)시키는 작업방법"(이하, 작업방법이라 한다)이 있다.

도 1은 종래기술에 의한 작업방법의 작업 공정도이며, 도 2는 종래기술에서의 수지처리된 원단 및 완성된 신발 밑창의 단면도이다.

도시된 바와 같이 종래기술의 작업방법은 신발 밑창을 성형할 때 고무의 사용량을 최소화하여 신발의 무게를 줄일 수 있도록 하기 위한 것으로서, 그 작업과정은 아래와 같다.

원단에 수지처리를 하는데, 소정의 액상 수지에 준비된 원단을 담궈서(dipping) 수지가 원단의 상하면을 덮도록 한다. 수지가 함침된 원단은 건조처리된다.

다음으로 프레스에 고무생지를 투입하여 소정 형상의 신발 밑창이 성형되도록 하고, 2차 프레스를 통해서 수지처리된 원단을 프레스에 집어넣어 1차 성형된 신발 밑창과 수지처리된 원단이 상호 결합되도록 한다.

종래기술의 작업방법에 의하면 신발 밑창의 상부를 수지처리된 원단으로 하여 신발 밑창의 무게를 줄일 수는 있으나, 그 작업방법이 너무 복잡하고 딥핑처리되는 원단은 원단의 두께를 일률적으로 맞추기 어렵다는 문제점이 있어 제품의 안정성과 신뢰성이 떨어진다.

무엇보다도 종래기술은 단지 수지처리를 통해 피막이 형성된 원단을 고무로 만들어진 신발 밑창의 상면에 부착시키기 때문에 결국 신발 밑창은 원단과 직접 결합되지 못하고 신발 밑창과 수지가 서로 결합된다. 따라서 원단의 결합강도가 떨어지며, 원단을 통해서 아무런 모양을 낼 수가 없고 원단의 색상이나 원단의 질감, 패턴을 살릴 수도 없게 되는 문제점이 있다.

즉, 종래의 작업방법을 통해 완성되는 신발 밑창은 제조과정의 복잡함이나 소요되는 비용에 비교하여 상품가치가 그다지 높지 않고 내구성도 그다지 좋아지지 않는다는 한계가 있다.

또 다른 종래기술로 대한민국 등록실용신안번호 제20-0271380호(2002.03.28 등록)의 "신발의 투명바닥창"이 알려져 있다.

종래기술에 의한 신발의 투명바닥창은, 투명밑창과 중창의 결합으로 이루어지되 투명밑창에 함침되는 직물지의 인쇄 무늬 및 색상이 투시될 수 있도록 한 것을 특징으로 한다.

보다 구체적으로 투명밑창은 우레탄 원료인 이소시아네이트 프리폴리머와 폴리올 화합물을 1:1~2의 비율로 조절하여 배합한 우레탄원액을 40~50℃로 예열된 신발의 몰드성형틀에 투입하는 단계와, 투입 후 모양과 색상이 도안된 직물지를 우레탄 원액이 투입된 몰드성형틀 위에 올려놓고 13~15초 경과 후 6~8bar의 압력으로 상부에서 압력을 가하는 단계와, 압력을 가한 상태에서 3~4분이 경과한 후 탈형시키는 단계를 통하여 제조된다.

중창은 통상의 우레탄폼 재질의 중창 제조공정을 통하여 제작되며, 개별적으로 성형된 중창과 투명밑창을 결합시켜서 하나의 투명바닥창을 완성하도록 한다.

그리고 투명밑창의 제조시에는 수지화반응만이 일어나도록 하며, 중창의 제조시에는 수지화반응과 발포반응이 동시에 일어나도록 한다.

투명밑창의 제조는 수지화반응만으로 이루어지기 때문에 우레탄은 직물지 하부 표면에서만 함침된다. 즉, 직물지의 상면까지 우레탄이 침투하지 못하게 된다.

종래기술에서는 수지화반응하는 우레탄이 직물지의 하부 표면과 결합하기 때문에 직물지는 쉽게 떨어질 수 있고 우레탄의 강도 향상에도 큰 기여를 하지 못한다는 문제점이 있다.

1. 대한민국 공개특허번호 제10-2003-0030804호(2003.04.18 공개) 2. 대한민국 등록실용신안번호 제20-0271380호(2002.03.28 등록)

따라서 본 발명은 신발창의 외면에 원단을 일체로 부착시킬 수 있도록 하되, 결합강도가 극대화되어 내구성을 획기적으로 높일 수 있으며, 원단의 기본적인 모양이나 질감 및 색상이 외부로 표출될 수 있는 신발창을 제공하고자 한다.

그리고 본 발명은 복잡치 않은 작업공정으로 높은 생산성을 달성할 수 있고 고품질에 비해 낮은 제조단가로 제품 경쟁력을 높일 수 있는 신발창을 제공하고자 한다.

제시한 바와 같은 과제 달성을 위한 본 발명의 내구성이 우수하며 원단의 색상 및 모양이 표출되는 신발창은 발포방식으로 성형되는 신발창으로서, 상기 신발창의 상면 또는 하면에 일체가 되도록 부착되는 원단을 포함하되, 상기 신발창의 재료는 발포되었을 때 흰색이 되는 폴리우레탄이며, 상기 원단은 흰색보다 명도가 낮은 색깔로 이루어지고, 상기 폴리우레탄이 상기 원단을 침투하여 상기 원단의 표면을 덮는 피막이 형성되고, 상기 피막의 두께는 0.2mm ~ 1mm 이고, 상기 원단의 모양 및 색상이 육안으로 확인될 수 있는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 의한 내구성이 우수하며 원단의 색상 및 모양이 표출되는 신발창은 탁월한 내구성과 원단의 특성을 살릴 수 있어 품질 대비 저렴한 신발창을 제공할 수 있다는 효과가 있다.

그리고 본 발명의 신발창은 시각적으로 기존 제품과는 차별화되는 독특한 외관을 이루기 때문에 제품 경쟁력이 우수하여 소비자의 구매의욕을 자극할 수 있다는 효과도 있다.

도 1은 종래기술에 의한 작업방법의 작업 공정도.
도 2는 종래기술에서의 수지처리된 원단 및 완성된 신발 밑창의 단면도.
도 3은 슬리퍼용 신발창의 개략적인 사시도.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따라 성형된 신발창의 샘플 사진.
도 5는 도 4은 사진을 도면화한 사시도.
도 6은 도 5의 단면도.
도 7은 본 발명에 의한 신발창의 제조방법에 대한 플로차트.
도 8은 본 발명의 신발창 제조방법의 작업 공정도.
도 9는 합체단계를 통해 성형이 이루어진 후 탈형전의 상태를 보여주는 예시 사진.

아래에서는 첨부한 도면을 참조하여 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 본 발명의 실시예를 상세히 설명한다. 그러나 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 실시예에 한정되지 않는다. 그리고 도면에서 본 발명을 명확하게 설명하기 위해서 설명과 관계없는 부분은 생략하였으며, 명세서 전체를 통하여 유사한 부분에 대해서는 유사한 도면 부호를 부여하였다.

명세서 전체에서 어떤 부분이 어떤 구성요소를 "포함" 한다고 할 때, 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성요소를 더 포함할 수 있는 것을 의미한다.

본 발명에 의한 내구성이 우수하며 원단의 색상 및 모양이 표출되는 신발창(이하 신발창이라 한다)은 대부분의 신발을 위한 신발창으로 사용될 수 있으며, 본 발명에서 의미하는 "신발창"은 아웃솔, 미드솔, 인솔 중 어느 하나가 될 수 있다.

이하 제시되는 본 발명의 구체적인 실시예에서는 슬리퍼용 신발창을 대표적인 예로 하여 설명한다. 도 3은 슬리퍼용 신발창의 개략적인 사시도이며, 도시된 바와 같이 미드솔(100)과 아웃솔(200)이 결합되어 이루어진다. 경우에 따라서는 별도의 아웃솔(200)없이 미드솔(100)이 하나의 신발창을 이룰 수도 있다. 본 발명이 적용되는 예는 슬리퍼용 신발창의 미드솔(100)에 적용되는 것으로 하고, 본 발명에 의해 제작된 미드솔(100)은 아웃솔(200)과 결합된 후 발등을 덮는 갑피(미도시)와 연결되어 최종적인 슬리퍼로 완성된다.

본 발명이 적용된 신발창을 갖는 슬리퍼는 별도의 인솔없이 미드솔(100)의 상면 자체가 외부로 노출되며, 본 발명의 특징 중 하나인 이색표현 및 원단의 모양을 그대로 표출시키게 된다.

그리고 본 발명의 기술은 신발창의 상면, 하면 또는 측면 어디라도 적용이 가능하며, 어느 일 면 또는 두 면 이상에 동시에 적용될 수도 있다.

도 4는 본 발명의 일 실시예에 따라 성형된 신발창의 샘플 사진이며, 도 5는 도 4은 사진을 도면화한 사시도이고, 도 6은 도 5의 단면도를 나타낸 것이다.

본 발명에 의한 신발창(100a)은 후술될 신발창의 제조방법과 같이 신발창을 성형할 때 원단(110)을 금형속에 투입시켜서 한 번에 원단이 신발창의 일부로써 일체가 되도록 성형된다.

폴리우레탄이 신발창 재료(120)로 사용되며, 신발창 재료(120)와 사용될 원단(110)은 상이한 색상이 되는 것으로 한다. 본 실시예는 흰색의 폴리우레탄을 신발창 재료(120)로 사용하며, 원단(110)은 빨간색 원단이 사용된다.

폴리우레탄은 발포방식에 의해 신발창 형상으로 성형되며, 폴리우레탄은 발포되었을 때 흰색을 띄게 된다. 그리고 원단(110)은 흰색보다 명도가 낮은 색깔을 갖는 것이면 된다.

신발창(100a)의 상면에 원단(110)이 일체로 결합을 이루되, 신발창 재료(120)는 원단(110)의 기공(111)을 침투하여 원단(110) 상면에 얇은 피막(121)을 형성하게 된다. 즉, 피막(121)은 신발창(100a)의 성형시 신발창 재료(120)가 발포 팽창하면서 원단(110)에 형성되는 무수히 많은 기공(111)을 통과하여 원단(110)의 상면을 소정 두께로 덮게 됨으로써 형성된다.

원단의 표면을 덮는 피막(121)의 바람직한 두께는 0.2mm ~ 1mm 범위가 적합하며, 흰색의 얇은 피막(121) 아래에 놓이게 되는 원단(110)의 모양이나 색상은 외부로 표출될 수 있다.

원단(110)은 신발창(100a) 내부에 매몰되는 형태가 되며, 얇은 피막(121)으로 인해 원단(110)의 기본적인 색상은 외부로 표출되며, 따라서 신발창(100a)의 상면은 2 색 이상이 혼합된 것으로 보이게 된다. 그리고 원단(110)은 기본적인 본연의 모양 또는 질감을 가지게 되는데 신발창 재료(120)가 기공(111)을 침투하여 피막(121)을 형성하더라도 원단(110) 자체의 모양이나 질감도 그대로 표출된다.

신발창(100a)의 일부를 이루게 되는 원단(110)은 다양한 것들이 사용될 수 있으며, 바람직하게는 트리코트(TRICOT)가 적합하다. 원단(110)은 다양한 색상을 가질 수 있고 단색이 아닌 2가지 이상의 색상으로 이루어질 수 있고, 다양한 모양을 형성하도록 직조될 수 있다.

여러 가닥의 실이 엮이면서 형성되는 원단(110)에는 무수히 많은 기공(111)들이 형성되며, 신발창 재료(120)의 특성을 고려하여 원단(110)을 선택하면 된다.

본 발명의 실시예에서 적용된 원단(110)의 구체적인 스펙은 아래와 같다.

TRICOT

POLYESTER YARN R/W S.D 75D 87%,

20D 13% TRICOT FABRIC PIECE DYED

WIDTH : 44″ WEIGHT : 60GR/MT

신발창 재료(120)가 발포 팽창되면서 원단(110)의 기공(111)을 통과하여 원단(110)의 상면에 얇은 피막(121)을 형성시키게 되면 원단(110)의 기공(111) 부위는 신발창 재료(120)가 침투되어 결합기둥(122)이 형성되고, 결합기둥(122)들은 원단(110) 상면의 피막(121) 및 원단(110) 하면의 신발창 재료(120)와 모두 연결되는 구조가 된다.

즉, 본 발명에 의한 신발창(100a)은 원단(110)이 신발창(100a)과 일체를 이루되 원단(110)의 상면에는 얇은 피막(121)이 형성되고, 원단(110) 내부에 형성되는 다수의 결합기둥(122)들은 원단(110)을 고정시키는 무수히 많은 결합링크를 형성하게 되어 원단(110)의 결합 강도는 매우 강화될 수 있다.

이러한 측면은 일반적으로 시행되는 성형된 인솔 등에 부직포를 접착제로 부착시키는 것이나, 종래기술의 수지처리된 원단을 프레스로 고무재의 아웃솔과 결합시키는 것과는 상당한 차이점이 있다. 공지의 기술들은 어느 정도 힘을 가하면 부직포나 원단이 분리될 수 있고, 특히 전체 영역 중 어느 일 부분에서 결합력이 약화되어 부직포나 원단이 떨어지기 시작하면, 약간의 외력에 의해서도 이웃하는 영역에서도 부직포나 원단이 쉽게 떨어진다는 단점이 있다.

하지만 본 발명에 의한 신발창(100a)의 경우는 신발창 재료(120)가 원단(110)의 상하면을 감싸는 형태로 일체로 성형이 되고, 원단(110)에 형성되는 무수히 많은 기공(111)을 신발창 재료(120)가 통과하면서 무수한 결합기둥(122)을 형성시키기 때문에 성형이 완료된 신발창(100a)에서 원단(110)을 분리하는 것은 거의 불가능하다. 그리고 어느 일부분에서 원단(110)이 분리되더라도 무수히 많은 결합기둥(122)들이 원단(110)을 고정시키는 상태이기 때문에 이웃하는 영역에서 원단(110)이 쉽게 분리되지 않도록 작용한다.

한편, 본 발명에 의한 신발창(100a)은 원단(110)의 상면을 덮는 피막(121)이 전체적으로 균일한 두께를 이루어 원단(110)의 모양이나 색상이 외부로 표출되도록 하지만, 경우에 따라서 피막(121) 중 일부는 타 부위의 피막 두께보다 두껍게 형성되어 하여 원단(110)의 모양이나 색상이 표출되지 않고 신발창 재료(120)의 색상만이 나타나도록 실시될 수 있다.

신발창(100a)에 결합되는 원단(110)의 일부는 그 모양과 색상이 표출되도록 하고, 일부는 모양이나 색상이 표출되지 않도록 하면 표출부(101)와 비표출부(102)가 경계를 이루면서 또 다른 독특한 모양을 이루게 되어 본 신발창은 한번의 성형만으로도 보다 복잡하고 다양한 모양과 색상을 표출할 수 있게 된다.

원단(110) 상면의 피막(121)을 영역별로 두께를 달리하는 것은 금형의 형상을 통해서 가능하다. 즉, 피막(121)이 얇게 형성되는 부위는 피막(121)이 두껍게 형성되는 부위보다 각 해당 부위의 상부 금형의 돌출정도가 다르게 함으로써 가능하다. 피막(121)이 두꺼운 곳의 상부 금형의 돌출부는 돌출정도가 짧아 신발창 재료가 발포 팽창할 때 저항력이 작아 보다 많은 신발창 재료가 공급될 수 있다.

다음으로 본 발명에 의한 신발창을 제조하는 보다 구체적인 제조방법에 대해 설명하도록 한다.

도 7은 본 발명에 의한 신발창의 제조방법에 대한 플로차트이며, 도 8은 본 발명의 신발창 제조방법의 작업 공정도이다. 도 9는 합체단계를 통해 성형이 이루어진 후 탈형 전의 상태를 보여주는 예시 사진이다.

본 발명에 의한 신발창의 제조방법은 원단 고정단계(S1), 신발창 재료 주입단계(S2), 금형 밀폐단계(S3) 및 합체단계(S4)를 포함하여 이루어진다.

바람직하게 원단 고정단계(S1)에 앞서 상부 금형(300)과 하부 금형(400)에는 이형제가 도포되도록 한다.

원단 고정단계(S1)는 적당한 크기로 재단된 소정의 원단(110)을 어느 일측 금형에 고정시키도록 하는 것이다. 원단(110)은 흰색보다 명도가 낮은 색깔을 갖는 것 중에서 선택하여 사용될 수 있다.

신발창(100a)의 어느 면에 원단(110)을 부착시키느냐에 따라 원단(110)의 고정위치는 달라질 것이고, 금형도 상부 금형과 하부 금형으로 이루어지는 2단 금형이 될 수 있고, 혹은 중간 금형을 포함하는 3단 금형이 될 수도 있다.

본 실시예는 슬리퍼용 신발창(특히, 미드솔)을 성형하고자 하는 바, 상부 금형(300)과 하부 금형(400)으로 이루어지는 2단 금형을 이용하는 것으로 한다.

본 실시예의 원단 고정단계(S1)는 신발창(100a)의 상면에 원단(110)을 결합시키고자 하기 때문에 상부 금형(300)에 재단된 원단(110)을 고정시킨다. 상부 금형(300)의 하부면에는 신발창 형태로 돌출된 성형부(310)가 마련되고, 성형부(310) 외측으로 상부 금형(300)의 가장자리에 복수의 고정핀(320)들이 마련된다. 재단된 원단(110)을 펼쳐서 원단(110)이 성형부(310)를 덮으면서 원단(110)의 가장자리는 고정핀(320)에 끼워지도록 한다.

원단 고정단계(S1) 다음으로 신발창 재료 주입단계(S2)가 뒤따른다.

신발창 재료 주입단계(S2)는 하부 금형(400)에 소정량의 신발창 재료(120)를 주입하는 것이며, 하부 금형(400)에는 상부 금형(300)의 성형부(310)가 끼워지는 함몰된 성형홈(410)이 형성되어 있다. 하부 금형(400)의 성형홈(410)에 소정량의 액상 신발창 재료(120)가 주입된다. 본 실시예의 경우 폴리우레탄이 신발창 재료(120)로 사용되며, 원단(110)은 트리코트 빨간색 원단을 사용하도록 한다. 폴리우레탄은 발포되었을 때 흰색을 띄게 된다.

신발창 재료원액은 이소시아네이트 프리폴리머(AP)와 폴리올 믹스처(BR)가 적당량 혼합되는 것이다.

신발창 재료원액의 특성은 표1과 같다.

구분	이소시아네이트프리폴리머(AP)	폴리올 믹스처(BR)
외관	담황색 반투명액	백색 점조액
원액점도(cps/40℃)	500~700	1400~1700
원액 사용온도(℃)	40±2	40±2
원액 배합비	100	136±2

표2는 표1의 원료를 배합했을 때의 반응성을 나타낸 것이다.

Cream time	6~8초
Tack free time	80~100초
Rise time	80~90초
자유발포비중	0.13~0.16g/cc

표3은 금형에서 발포되는 성형조건을 나타낸 것이다.

금형온도	40~50℃
탈형시간	5~6분

신발창 재료(120)를 주입한 후 상부 금형(300)을 내려 하부 금형(400)과 결합되도록 하여 금형을 밀폐시키는 금형 밀폐단계(S3)가 수행된다. 클램핑 수단을 이용하여 하부 금형(400)과 상부 금형(300)이 밀착되도록 결합시킨다.

금형 밀폐단계(S3) 후에 합체단계(S4)가 이어지며, 합체단계(S4)에서는 밀폐된 금형을 가열로 속에 투입하여 금형온도가 대략 45도 정도로 유지한 채 약 5분 내지 6분 정도의 시간이 경과되도록 함으로써 신발창 재료(120)가 열을 받아 팽창되도록 한다.

신발창 재료가 금형에 투입되어 밀폐되면 화학반응이 일어나고 대략 9~10초 경과하면 신발창 재료가 부풀어 금형 내부를 채우게 되고, 이 상태로 소정의 시간이 경과한 후 금형을 개방하면 발포가 이루어진다. 바람직한 발포압력은 일반적인 신발창 발포압력으로 충분하며, 대략 5~6 bar 정도의 압력이면 된다.

폴리우레탄의 신발창 재료(120)가 발포 팽창하면 신발창 재료(120)는 원단(110)에 형성된 기공(111)을 통해 침투되면서 원단(110) 상면에 얇은 피막(121)을 형성시키면서 원단(110)을 덮게 된다. 즉, 원단(110)은 신발창 재료(120)의 내부에 묻히는 형태가 된다. 피막(121)은 그 두께가 0.2mm ~ 1mm 범위에 있도록 하는 것이 바람직하다.

특히, 본 발명의 신발창 제조방법에서는 신발창(100a)의 어느 일면에 원단(110)이 고정될 수 있도록 하되, 어떠한 부가적인 접착제를 사용하지 않으면서 신발창 재료(120)에 의해 원단(110)이 견고하게 결합되어 신발창(100a)이 완성되도록 한다.

신발창 재료(120)가 팽창되면 원단(110)의 하면에 닿은 후 원단(110)에 형성되는 무수히 많은 기공(111)을 통해 신발창 재료(120)는 결합기둥(122)을 이루면서 상부로 올라가며 원단(110)의 상면을 덮는 얇은 피막(121)을 형성시키게 된다. 즉, 원단(110)에 형성된 기공(111)을 채우면서 무수한 결합기둥(122)이 형성되면서 원단(110) 상면에 피막(121)이 형성되기 때문에 원단(110)은 매우 견고한 상태로 결합된다. 이렇게 원단(110)은 신발창(100a)의 일부로 한번에 성형되기 때문에 작업이 간단할 뿐 아니라 결합강도도 매우 높다.

그리고 본 발명에 의한 신발창의 제조방법에 의하면 원단(110)의 상면에 형성되는 얇은 피막(121)을 통해서 원단(110)의 색상이나 모양이 외부로 표출되기 때문에 2가지 이상의 색상이 배합된 독특한 외관을 가지게 된다.

그리고 원단(110) 자체를 두 가지 이상의 색상으로 직조하고 특정한 모양을 갖도록 하면 무수히 많은 다양한 색상과 모양의 조합을 얻을 수 있다.

그리고 본 실시예와 같이 상부 금형(300)의 성형부(310)에 다양한 돌기(311)를 형성시키면 성형되는 신발창의 상면에도 다양한 형태의 요철 무늬가 생기기 때문에 보다 독특한 디자인을 구현할 수 있고 미끄럼 방지나 지압 기능도 제공할 수 있게 된다.

합체단계(S4) 이후에는 상부 금형(300)을 개방하고 성형된 신발창을 꺼집어 낸다.

이때 신발창이 되는 영역 이외의 원단은 트리밍 작업을 통해서 제거되며, 트리밍 작업이 완료되면 하나의 신발창이 완성된다.

본 실시예는 신발창(100a)의 상면으로 원단(110)이 표출되도록 하고 있으나, 원단(110)은 신발창(100a)의 하면으로 결합되거나 신발창의 측면으로 결합될 수도 있다. 그리고 원단(110)과 신발창 재료(120)를 적절히 선택하면 내구성뿐 아니라 마모성 등의 다양한 특성을 갖는 신발창을 제공할 수 있다.

그리고 신발창은 아웃솔, 인솔, 미드솔 중 어느 하나가 될 수 있으며, 이들 각각의 성형시 원단이 일체가 되게 성형함으로써 내구성이 뛰어나고 원단의 색상 및 모양이 표출되는 매우 독특하고 우수한 기능을 갖는 신발창을 제공할 수 있다.

본 발명의 제조방법에 의해 생산되는 신발창은 일반적인 신발창에 비해 내구성이 매우 높은데, 예를 들어 일반 신발창이 약 3만회 정도의 반복적인 굽힘에 의해 파단된다면 본 발명에 의한 신발창은 약 10만회 정도까지 견딜 수 있다.

그리고 본 발명의 신발창 및 제조방법에 의하면 큰 어려움없이 매우 다양한 조합의 색상이나 모양을 신발창에 표출시킬 수 있어, 기존 신발창에 비해 뛰어난 기능과 시각적 장점을 제공하면서도 매우 저렴하게 공급할 수 있다는 장점도 있다.

종래기술에 의하면 신발창에 다양한 무늬나 색상을 구현하기 위해서는 신발창 성형 후 추가적인 후공정을 통해 색상을 입히거나 패드를 부착해야 하나, 본 발명은 한번의 성형을 통해서 이러한 모든 요구 사항들을 만족시킬 수 있다.

전술한 본 발명의 설명은 예시를 위한 것이며, 본 발명이 속하는 기술분야의 통상의 지식을 가진 자는 본 발명의 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 쉽게 변형이 가능하다는 것을 이해할 수 있을 것이다.

그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것일 뿐 한정적이 아닌 것으로 이해되어야만 한다. 예를 들어, 단일형으로 설명되어 있는 각 구성 요소는 분산되어 실시될 수도 있으며, 마찬가지로 분산된 것으로 설명되어 있는 구성 요소들도 결합된 형태로 실시될 수 있다.

본 발명의 범위는 상기 상세한 설명보다는 후술하는 특허청구범위에 의하여 나타내어지며, 특허청구범위의 의미 및 범위 그리고 그 균등 개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.

본 발명에 의한 신발창은 아웃솔, 미드솔, 인솔 등의 신발창으로 사용될 수 있다.

100 : 미드솔 200 : 아웃솔
100a: 신발창 101 : 표출부
102 : 비표출부 110 : 원단
111 : 기공 120 : 신발창 재료
121 : 피막 122 : 결합기둥
300 : 상부 금형 310 : 성형부
311 : 돌기 320 : 고정핀
400 : 하부 금형 410 : 성형홈
S1 : 원단 고정단계 S2 : 신발창 재료 주입단계
S3 : 금형 밀폐단계 S4 : 합체단계

Claims (1)

1. 발포방식으로 성형되는 신발창으로서,
   상기 신발창의 상면 또는 하면에 일체가 되도록 부착되는 원단을 포함하되,
   상기 신발창은 흰색의 폴리우레탄이며, 상기 원단은 흰색보다 명도가 낮은 색깔로 이루어지고, 상기 폴리우레탄이 상기 원단을 침투하여 상기 원단의 표면을 덮는 피막이 형성되고, 상기 피막의 두께는 0.2mm ~ 1mm 이고, 상기 원단의 모양 및 색상이 육안으로 확인될 수 있는 것을 특징으로 하는 내구성이 우수하며 원단의 색상 및 모양이 표출되는 신발창.

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