KR101356959B1 - 페라이트 시트 제조 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 페라이트 시트 제조 방법에 관한 것으로, 페라이트 분말로 성형된 페라이트 시트 성형체와 분리 시트를 교대로 적층시킨 후 소결하는 방법 및 이 방법으로 제조된 전자파 차폐를 위한 페라이트 시트이며, 제조 공정을 단순화하여 제조 비용이 저렴하고, 생산성이 증대되며, 보호 필름 또는 접착 테이프 등을 견고하게 부착시킬 수 있어 내구성이 우수하고, 제품의 신뢰성이 높은 전자파 차폐재를 제조할 수 있다.

Description

페라이트 시트 제조 방법{Munufacturing Method of Ferrite Sheet}

본 발명은 페라이트 시트 제조 방법에 관한 것으로, 더 상세하게는 전자파를 차단하는 페라이트 시트의 생산성과 품질을 향상시킨 페라이트 시트 제조 방법에 관한 것이다.

최근, 전자제품은 휴대성, 편의성 등을 향상시키기 위해 다기능화, 소형화, 고속화되고 있다. 이러한 경향은 전자회로를 더욱 복잡하게 구성되도록 하고 있으며, 많은 양의 데이터 처리를 위해 신호가 더욱 고주파화 되고 있다. 전자제품의 복잡화와 고주파수화는 전자파의 발생의 원인이 되며, 발생한 전자파는 주변 전자부품의 오작동 및 파손을 초래한다.

또한, 전자파는 인체에도 나쁜 영향을 주어 국제적으로 그 발생량을 제한하고 있다. 따라서, 전자제품에서 발생하는 전자파 및 외부 전자파에 대한 전자제품의 오작동을 막기 위해 전자파 차폐재가 사용되고 있다.

상기 전자파 차폐재로는 페라이트 시트가 주로 사용되며, 페라이트 시트는 페라이트 분말을 결합제 등과 혼합하여 페라이트 시트 성형체를 성형한 후 상기 페라이트 시트 성형체를 소결시켜 제조된다.

상기 페라이트 시트는 양면에 각각 보호 필름(Protect film)과, 접착 테이프(Adhesive Tape)가 접착되어 전자파 차폐재로 사용되고 있다.

페라이트 시트의 소결 시 생산성을 확보하기 위해 페라이트 시트 성형체를 적층시켜 소결하고 있다.

적층 소결된 페라이트 시트는 수작업으로 분리되며, 이 때 소결된 페라이트 시트가 파손될 가능성이 크다.

한편, 페라이트 시트의 제조 방법으로 페라이트 시트 성형체의 표면을 거칠게 가공하여 적층시켜 소결 제조하는 방법이 제안된 바 있다.

이는 페라이트 시트 성형체의 표면을 거칠게 가공함으로써, 소결이 완료되어 적층된 상태인 페라이트 시트를 각각 손상없이 용이하게 분리할 수 있게 한다.

상기한 바와 같이 페라이트 시트 성형체의 표면을 거칠게 가공하여 소결하는 경우 소결된 페라이트 시트의 표면도 거칠게 형성된다.

상기 페라이트 시트는 페라이트 시트 또는 보호 필름을 접착시키는 경우 보호 필름과의 사이 및 접착 테이프와의 사이에 공기층이 형성되고, 접착력이 낮았다.

따라서, 상기한 방법으로 제조된 페라이트 시트를 사용하여 제조된 전자파 차폐재는 제품 내구성 및 신뢰도가 낮은 문제점이 있었다.

또한, 상기 페라이트 시트의 제조 방법은 페라이트 시트로 소결되는 각각의 페라이트 성형체의 표면을 거칠게 가공하는 공정이 추가되므로, 페라이트 시트의 제조 과정이 복잡하고, 제조 비용이 많이 소요되는 문제점이 있었던 것이다.

관련 선행 기술로는 국내 특허 공개 2001-0090788호 '전자파 흡수재와 그것의 제조방법 및 그것을 사용한 응용'(2001.10.19)이 있다.

본 발명의 목적은 페라이트 시트의 제조 방법을 단순화하여 생산성을 증대시키고, 제조 비용을 절감함은 물론 페라이트 시트를 사용하여 제조되는 전자파 차폐재의 제품 내구성 및 신뢰도를 향상시킨 페라이트 시트 제조 방법을 제공하는 데 있다.

이러한 본 발명의 과제는 전자파 차폐를 위한 페라이트 시트를 제조하는 방법이며,

페라이트 시트 성형체를 형성하는 시트 성형 공정;

상기 시트 성형체 제조 과정으로 제조된 페라이트 시트 성형체를 적층시켜 소결하는 소결 공정을 포함하고,

상기 소결 공정에서 상기 페라이트 시트 성형체 사이에 분리 시트를 삽입하여 소결하는 페라이트 시트 제조 방법을 제공함으로써 해결된다.

본 발명에 따른 상기 소결 공정은 상기 분리 시트로, 상기 페라이트 시트 성형체와 접촉되는 면이 거칠게 가공 처리된 표면 가공 금속 시트를 사용한다.

본 발명에 따른 상기 소결 공정은 상기 분리 시트로, 상기 페라이트 시트 성형체와 접촉되는 면에 다수의 기공이 형성된 기공 형성 금속 시트를 사용한다.

본 발명에 따른 상기 소결 공정에서, 상기 기공 형성 금속 시트는 메쉬 형태 또는 폼(Foam) 형태를 가진다.

본 발명에 따른 상기 소결 공정에서, 상기 기공 형성 금속 시트는 니켈 메쉬 또는 니켈 폼 중 어느 하나이다.

본 발명에 따른 상기 소결 공정에서, 상기 기공 형성 금속 시트는 표면에 산화 진행이 발생된다.

본 발명에 따른 상기 시트 성형 공정은, 페라이트 분말, 결합제(binder), 가소제, 분산제, 용매를 혼합한 페라이트 혼합 용액을 형성하는 혼합 용액 형성 과정; 및 상기 페라이트 혼합 용액을 이용하여 시트를 성형하고, 건조하는 성형 건조 과정을 포함하며, 혼합 용액 형성 과정은 두가지 종류 이상의 유기 용매를 혼합한 용매를 사용한다.

본 발명에 따른 상기 시트 성형 공정은 상기 혼합 용액 형성 과정에서 발생한 기포를 제거하기 위한 감압 탈포 과정을 더 포함한다.

또한, 본 발명의 과제는 페라이트 분말로 성형된 페라이트 시트 성형체와 분리 시트를 교대로 적층시킨 후 소결하여 제조된 페라이트 시트를 제공함으로써 해결된다.

본 발명에 따른 상기 분리 시트는 상기 페라이트 시트 성형체와 접촉되는 면이 거칠게 가공 처리된 표면 가공 금속 시트인 것이다.

본 발명에 따른 상기 분리 시트는 상기 페라이트 시트 성형체와 접촉되는 면에 다수의 기공이 형성된 기공 형성 금속 시트인 것이다.

본 발명에 따른 상기 기공 형성 금속 시트는 메쉬 형태 또는 폼(Foam) 형태를 가지는 것이다.

본 발명에 따른 상기 기공 형성 금속 시트는 니켈 메쉬 또는 니켈 폼 중 어느 하나인 것이다.

본 발명에 따른 상기 기공 형성 금속 시트는 표면에 산화 진행이 발생된 것이다.

본 발명에 따른 페라이트 시트 제조 방법은 제조 공정을 단순화하여 제조 비용을 절감하고, 생산성을 향상시키며, 불량률이 낮은 효과가 있다.

본 발명에 따른 페라이트 시트 제조 방법은 보호 필름 또는 접착 테이프 등을 견고하게 부착시킬 수 있어 내구성이 우수하고, 제품의 신뢰성이 높은 전자파 차폐재를 제조할 수 있는 효과가 있다.

도 1은 본 발명인 페라이트 시트 제조 방법을 도시한 개략도
도 2는 본 발명인 페라이트 시트 제조 방법을 도시한 블록도
도 3은 본 발명의 분리 시트의 일 예인 니켈 메쉬를 주사 전자 현미경으로 찍은 확대 사진
도 4는 본 발명의 분리 시트의 일 예인 니켈 폼을 주사 전자 현미경으로 찍은 확대 사진
도 5 내지 도 5은 본 발명의 페라이트 시트를 주사 전자 현미경으로 찍은 확대 사진
도 7은 본 발명의 비교 예인 페라이트 시트를 주사 전자 현미경으로 찍은 확대 사진

본 발명의 바람직한 실시 예를 첨부된 도면에 의하여 상세히 설명하면 다음과 같다.

도 1 내지 도 2를 참고하여, 본 발명에 따른 페라이트 시트 제조 방법을 설명하면 하기와 같다.

본 발명은 전자파 차폐를 위한 페라이트 시트(Ferrite Sheet)를 제조하는 방법이고, 이 제조 방법을 사용하여 제조되는 페라이트 시트(2)에 관한 것이다.

본 발명에 따른 페라이트 시트 제조 방법은 페라이트 시트 성형체를 형성하는 시트 성형 공정(100)을 포함한다.

상기 시트 성형 공정(100)은 페라이트 분말, 결합제(binder), 가소제, 분산제, 용매를 혼합한 페라이트 혼합 용액을 사용하여 페라이트 시트 성형체(1)를 제조하는 것을 일 예로 한다.

상기 시트 성형 공정(100)은 페라이트 분말, 결합제(binder), 가소제, 분산제, 용매를 혼합한 페라이트 혼합 용액을 형성하는 혼합 용액 형성 과정(110);

상기 페라이트 혼합 용액을 이용하여 시트를 성형하고, 건조하는 성형 건조 과정(120)을 포함한다.

상기 혼합 용액 형성 과정(110)은 볼 밀(Ball Mill)을 이용하여 페라이트 분말, 결합제(binder), 가소제, 분산제, 용매를 섞어주어 페라이트 분말, 결합제(binder), 가소제, 분산제, 용매가 고르게 섞일 수 있게 하는 것이 바람직하다.

또한, 상기 시트 성형 공정(100)은 상기 혼합 용액 형성 과정(110)에서 발생한 기포를 제거하기 위한 감압 탈포 과정을 더 포함하는 것이 바람직하다.

상기 볼 밀을 이용하여 페라이트 분말, 결합제(binder), 가소제, 분산제, 용매를 섞을 경우 기포가 발생하고, 이러한 기포는 불량률을 증대시키므로 상기 감압 탈포 과정을 통해 상기 페라이트 혼합 용액 내 기포를 제거하는 것이 바람직하다.

상기 성형 건조 과정(120)은 독터 블레이드(doctor blade)와 이격된 상태로 이송되는 필름체의 상부로 페라이트 혼합 용액을 배출하고, 상기 독터 블레이드(doctor blade) 및 건조로를 통과시켜 페라이트 시트 성형체(1)를 제조하는 테이프 캐스팅(Tape Cating)인 것을 일 예로 한다.

상기 결합제는 페라이트 분말을 결합시키기 위한 것으로 PVB (Poly vinyl butyral), Acryl binder 등이 사용되는 것을 일 예로 한다.

상기 가소제는 상기 결합제에 연성을 부여하여 상기 결합제를 다루기 쉽게 하는 것으로, DBP(di-butyl-phthalate), DOP(di-octyl-phthalate), BBP(butyl benzyl phthalate) 등이 사용되고, 본 발명에서 DOP를 사용하는 것을 일 예로 한다.

또한, 상기 용매는 톨루엔, 에탄올, MEK, 이소프로필 알코올 등의 유기 용매를 사용한다. 또한, 상기 용매는 적어도 두가지 종류 이상의 유기 용매를 혼합하여 사용하는 것이 바람직하다.

두가지 종류 이상으로 혼합된 용매는 건조 과정에서 건조되는 온도 구간이 달라 건조된 페라이트 시트 성형체(1)에 균열이 발생하는 것을 방지할 수 있다.

이에 반해 한 가지 종류의 유기 용매는 건조 시 온도 구간이 동일하여 건조된 페라이트 시트 성형체(1)에 균열이 발생하는 경우가 발생할 수 있는 것이다.

본 발명에서 상기 용매는 톨루엔/에탄올을 3/7로 섞어 사용하거나, 톨루엔/에탄올/MEK를 1/1/1로 혼합하여 사용하는 것을 일 예로 한다.

상기 시트 성형 공정(100)의 일 예는 하기와 같다.

상기 혼합 용액 형성 과정(110)에서, 상기 페라이트 혼합 용액은 상기 용매, 분산제, 결합제가 상기 페라이트 분말을 기준으로 중량비로 혼합되며, 상기 가소제가 상기 결합제를 기준으로 중량비로 혼합되는 것이고, 더 상세하게는, 페라이트 분말을 100으로 할 때, 상기 용매가 30~70의 중량비로, 분산제가 0.1~2의 중량비로, 결합제가 3~10의 중량비가 혼합되고, 상기 결합제의 혼합량을 100으로 할 때 가소제가 30~70의 중량비로 혼합되는 것을 일 예로 한다.

상기 혼합 용액 형성 과정(110)은 상기한 바와 같은 중량비로 혼합된 상기 페라이트 혼합 용액을 볼 밀 내에서 12시간~48시간 동안 혼합한다.

볼 밀 내에서 고르게 혼합된 상기 페라이트 혼합 용액은 독터 블레이드(doctor blade)와 이격된 상태로 이송되는 PET 필름의 상부로 배출된다.

그리고, 상기 PET 필름의 상부로 배출된 상기 페라이트 혼합 용액은 상기 PET 필름의 이송으로 상기 독터 블레이드(doctor blade)를 통과하면서 PET 필름의 상부면에 시트 형상으로 성형되고, 시트 형성으로 형성된 후 건조로를 통과하여 건조되면서 페라이트 시트 성형체(1)가 성형되는 것이다.

상기 건조로는 용매의 급격한 증발을 방지하도록 입구에서 출구로 갈수록 점차 온도가 높아지는 구조로 되어 있는 것이 바람직하다. 본 발명에서 상기 건조로의 내부는 4개의 온도 구간으로 구분되고, 1구간 40도, 2구간 60도, 3구간, 80도, 4구간을 100도로 설정하는 것을 일 예로 하고, 건조로 내에서 상기 PET 필름을 3~5m/min의 속도로 통과시켜 건조하는 것을 일 예로 한다.

한편, 상기 시트 성형체 제조 과정으로 제조된 페라이트 시트 성형체(1)는 소결 공정(200)을 통해 소결되어 페라이트 시트(2)로 제조된다.

상기 소결 공정(200)은 상기 페라이트 시트 성형체(1)를 적층시켜 850℃에서 1200℃의 고온에서 소결한다.

또한, 상기 소결 공정(200)은 상기 페라이트 시트 성형체(1) 사이에 분리 시트(3)를 삽입하여 소결하는 것을 특징으로 한다.

상기 소결 공정(200)은 소결용 받침대(4) 상에 상기 페라이트 시트 성형체(1)와 상기 분리 시트(3)를 교대로 적층시킨 후 소결하는 것이 바람직하며, 상기 분리 시트(3) 사이에 복수의 페라이트 시트 성형체(1)가 배치될 수 있다.

상기 분리 시트(3)는 각각의 페라이트 시트 성형체(1) 사이에 배치되어 각 페라이트 시트 성형체(1) 사이에 통기성을 확보하는 것과 동시에 소결 후 각 페라이트 시트 성형체(1)를 용이하게 분리할 수 있게 하는 것이 바람직한 것이다.

상기 분리 시트(3)는 상기 페라이트 시트 성형체(1)와 접촉되는 면이 거칠게 가공 처리된 표면 가공 금속 시트를 사용할 수 있다.

상기 표면 가공 금속 시트는 소결 시 고온에 변형되지 않는 금속 재질로 형성된다.

상기 표면 가공 금속 시트는 표면이 거칠게 가공되어 상기 페라이트 시트 성형체(1)의 사이에 공기를 통과시켜 소결 시 상기 페라이트 시트 성형체(1)의 중앙부분까지 열이 고르게 전달되어 소결된 페라이트 시트(2)의 품질을 향상시키며, 소결된 페라이트 시트(2)와 용이하게 분리된다.

상기 표면 가공 금속 시트는 소결 시 고온에 의해 변형되지 않으므로, 반복 사용이 가능하여 페라이트 시트(2)의 제조 비용 및 제조 공정을 단순화한다.

상기 분리 시트(3)는 상기 페라이트 시트 성형체(1)와 접촉되는 면에 다수의 기공이 형성된 기공 형성 금속 시트를 사용할 수 있다.

상기 기공 형성 금속 시트는 소결 시 고온에 변형되지 않는 금속 재질로 형성된다. 상기 기공 형성 금속 시트는 상기 페라이트 시트 성형체(1)와 접촉되는 면에 다수의 기공이 형성되어 공기를 통과시킬 수 있는 것으로, 메쉬 형태 또는 폼(Foam) 형태를 가지는 것이 바람직하다.

상기 기공 형성 금속 시트는 소결 시 고온에 의해 변형되지 않으므로, 반복 사용이 가능하여 페라이트 시트(2)의 제조 비용 및 제조 공정을 단순화한다.

또, 상기 소결 공정(200)에서 상기 기공 형성 금속 시트는 상기 페라이트 시트 성형체(1)와 접촉되는 면 즉, 표면이 산화 진행된 것이 바람직하다.

상기 기공 형성 금속 시트는 대기 분위기에서 1회 이상 열처리하여 산화 시키거나, 산소 농도를 높게 분위기를 조절하여 산화하는 방법 등으로 산화시킬 수 있다.

상기 메쉬 형태 또는 폼 형태의 상기 기공 형성 금속 시트는 100㎛ ~ 2000㎛의 미세한 기공이 다수 형성되어 적층된 상기 페라이트 시트 성형체(1) 사이로 공기가 원활하게 통과될 수 있게 한다.

상기 메쉬 형태 또는 폼 형태의 상기 기공 형성 금속 시트는 열에 의해 산화된 금속 재질인 것이 바람직하다. 이는 소결 공정에서 상기 기공 형성 금속 시트가 고온에서 산화되어 소결 후 페라이트 시트(2)의 분리가 용이하게 한다.

상기 기공 형성 금속 시트는 니켈 메쉬 또는 니켈 폼 중 어느 하나인 것을 일 예로 하며, 이외에도 메쉬 형태나 폼형태로 제조가 가능하고, 소결 시 고온에서 변형이 발생되지 않는 어떠한 것도 변형 실시 가능함을 밝혀둔다.

도 3은 니켈 메쉬를 주사 전자 현미경으로 확대하여 찍은 사진이며, 본 발명의 실시 예에서 사용된 것이다.

도 3의 니켈 메쉬는 두께 70㎛, 넓은 쪽 폭이 1000㎛이고, 좁은 쪽 폭이 400㎛인 기공을 가진 것이다.

도 4는 니켈 폼을 주사 전자 현미경으로 확대하여 찍은 사진이며, 도 3에서 확인되는 바와 같이 미세한 기공이 다수 형성되어 본 발명에 적용시켜 사용 가능함을 확인할 수 있다.

본 발명을 하기와 같이 실시하여 본 발명을 더 상세하게 설명하면 다음과 같다.

[제 1 실시 예]

면적이 160×80mm, 두께 150㎛인 Fe-Ni-Zn-Cu계 페라이트 시트 성형체를 5장 적층하고, 그 사이에 두께 70㎛, 넓은 쪽 폭이 1000㎛이고, 좁은 쪽 폭이 400㎛인 기공을 가지고, 표면에 산화 진행 없는 니켈 메쉬를 삽입하고 소결한다.

상기한 바와 같이 페소결되어 제조된 페라이트 시트(2)의 분리 형태 및 특성은 하기 표 1에서 확인된다.

하기 표 1에서 1층은 소결용 받침대의 상부면에 올려지는 제 1 페라이트 시트이며, 2층은 상기 제 1 페라이트 시트의 상부에 올려진 제 2 페라이트 시트, 3층은 상기 제 2 페라이트 시트의 상부에 올려진 제 3 페라이트 시트, 4층은 상기 제 3 페라이트 시트의 상부에 올려진 제 4 페라이트 시트, 5층은 상기 제 4 페라이트 시트의 상부에 올려진 제 5 페라이트 시트이며, 상기 제 1 페라이트 시트, 제 2 페라이트 시트, 상기 제 3 페라이트 시트, 상기 제 4 페라이트 시트, 상기 제 5 페라이트 시트 사이에는 각각 표면에 산화가 진행되지 않은 니켈 메쉬가 삽입되어 있음을 확인한다.

	길이	폭	두께	투자율	손실	비고
5층(Top)	130mm	66.5mm	0.108mm	69.27	0.41	니켈 메쉬와 단면 접촉
4층	133mm	68.3mm	0.111mm	49.20	0.26	니켈 메쉬와 양면 접촉
3층	133mm	68.4mm	0.111mm	48.30	0.31	니켈 메쉬와 양면 접촉
2층	133mm	68.4mm	0.112mm	48.80	0.29	니켈 메쉬와 양면 접촉
1층(Bottom)	131mm	67.0mm	0.109mm	65.42	0.58	니켈 메쉬와 단면 접촉

상기 표 1에서 확인되는 바와 같이 표면에 산화가 진행되지 않은 니켈 메쉬로 5층으로 적층된 페라이트 시트 성형체를 소결하여 5층의 페라이트 시트를 제조한 결과, 페라이트 시트와 니켈 메쉬 사이에 약간의 결합이 일어나면서 소결을 방해하는 현상이 발생하였고, 이러한 현상으로 인해 투자율 저하로 이어져 구현하고자 하는 투자율보다 낮게 구현된 특성이 있었다.

또, 도 5는 상기 3층 즉, 제 3 페라이트 시트를 주사 전자 현미경으로 확대하여 찍은 사진이며, 도 5에서 제 3 페라이트 시트의 미세 구조 입자크기가 상대적으로 작음을 확인할 수 있다.

[제 2 실시 예]

면적이 160×80mm, 두께 150㎛인 Fe-Ni-Zn-Cu계 페라이트 시트 성형체를 5장 적층하고, 그 사이에 두께 70㎛, 넓은 쪽 폭이 1000㎛이고, 좁은 쪽 폭이 400㎛인 기공을 가지고, 1차 소성되어 표면에 산화 진행이 발생한 니켈 메쉬를 삽입하고 소결한다.

소결되어 제조된 페라이트 시트의 분리 형태 및 특성은 하기 표 2에서 확인된다.

하기 표 2에서 1층은 소결용 받침대의 상부면에 올려지는 제 1 페라이트 시트이며, 2층은 상기 제 1 페라이트 시트의 상부에 올려진 제 2 페라이트 시트, 3층은 상기 제 2 페라이트 시트의 상부에 올려진 제 3 페라이트 시트, 4층은 상기 제 3 페라이트 시트의 상부에 올려진 제 4 페라이트 시트, 5층은 상기 제 4 페라이트 시트의 상부에 올려진 제 5 페라이트 시트이며, 상기 제 1 페라이트 시트, 제 2 페라이트 시트, 상기 제 3 페라이트 시트, 상기 제 4 페라이트 시트, 상기 제 5 페라이트 시트 사이에는 각각 1차 소성되어 표면에 산화가 진행된 니켈 메쉬가 삽입되어 있음을 확인한다.

	길이	폭	두께	투자율	손실	비고
5층(Top)	126.0mm	65.0mm	0.114mm	108.3	1.19	니켈 메쉬와 단면 접촉
4층	127.0mm	65.0mm	0.113mm	106.9	1.45	니켈 메쉬와 양면 접촉
3층	127.0mm	65.3mm	0.115mm	112.5	2.17	니켈 메쉬와 양면 접촉
2층	127.0mm	65.3mm	0.115mm	102.5	1.72	니켈 메쉬와 양면 접촉
1층(Bottom)	128.0mm	65.8mm	0.115mm	91.83	1.22	니켈 메쉬와 단면 접촉

상기 표 2에서 확인되는 바와 같이 표면에 산화가 진행된 니켈 메쉬를 사용하여 5층으로 적층된 페라이트 시트 성형체를 소결하여 5층의 페라이트 시트를 제조한 결과, 페라이트 시트를 용이하게 분리할 수 있었으며, 정상적인 수축이 일어났고, 투자율 및 손실도 원하는 범위 내로 구현되었다.

또, 도 6은 상기 5층 즉, 제 5 페라이트 시트를 주사 전자 현미경으로 확대하여 찍은 사진이며, 도 6에서 제 5 페라이트 시트의 미세 구조(투자율 108.3, 손실 1.19) 입자 크기가 상대적으로 작음이 확인된다.

도 7은 페라이트 시트 성형체만 적층하여 소결된 페라이트 시트를 주사 전자 현미경으로 확대하여 찍은 사진이며, 도 7에서, 페라이트 시트의 미세구조(투자율 97, 손실 0.9) 입자 크기가 크고, 입자 구멍(Pore)이 적음을 확인할 수 있다.

본 발명은 상기한 바와 같이 페라이트 시트 성형체를 적층하고, 적층된 페라이트 시트 성형체 사이에 공기를 통과시킬 수 있는 분리 시트를 삽입하여 소결하는 페라이트 시트 제조 방법 및 이 제조 방법으로 제조된 페라이트 시트로써, 페라이트 시트 성형체의 표면을 거칠게 하기 위한 별도의 가공 처리가 필요 없어 제조 공정을 단순화하여 제조 비용을 절감하고, 생산성을 향상시키며, 불량률이 낮다.

본 발명에 따른 페라이트 시트 제조 방법 및 이 제조 방법으로 제조된 페라이트 시트는 표면이 매끄럽게 형성되어 보호 필름 또는 접착 테이프 등을 견고하게 부착시킬 수 있어 내구성이 우수하고, 제품의 신뢰성이 높은 전자파 차폐재를 제조할 수 있다.

본 발명은 상기한 실시 예에 한정되는 것이 아니라, 본 발명의 요지에 벗어나지 않는 범위에서 다양하게 변경하여 실시할 수 있으며 이는 본 발명의 구성에 포함됨을 밝혀둔다.

1 : 페라이트 시트 성형체 2 : 페라이트 시트
3 : 분리 시트 100 : 시트 성형 공정
200 : 소결 공정

Claims (15)

1. 전자파 차폐를 위한 페라이트 시트를 제조하는 방법이며,
   페라이트 시트 성형체를 형성하는 시트 성형 공정;
   상기 시트 성형체 제조 과정으로 제조된 페라이트 시트 성형체를 적층시켜 소결하는 소결 공정을 포함하고,
   상기 소결 공정에서 상기 페라이트 시트 성형체 사이에 통기성을 확보하는 분리 시트를 삽입하여 소결하는 것을 특징으로 하는 페라이트 시트 제조 방법.
2. 청구항 1에 있어서,
   상기 소결 공정에서, 상기 페라이트 시트 성형체와 상기 분리 시트는 교대로 적층된 것을 특징으로 하는 페라이트 시트 제조 방법.
3. 청구항 1에 있어서,
   상기 소결 공정은 상기 분리 시트로, 상기 페라이트 시트 성형체와 접촉되는 면이 거칠게 가공 처리된 표면 가공 금속 시트를 사용하는 것을 특징으로 하는 페라이트 시트 제조 방법.
4. 청구항 1에 있어서,
   상기 소결 공정은 상기 분리 시트로, 상기 페라이트 시트 성형체와 접촉되는 면에 다수의 기공이 형성된 기공 형성 금속 시트를 사용하는 것을 특징으로 하는 페라이트 시트 제조 방법.
5. 청구항 4에 있어서,
   상기 소결 공정에서, 상기 기공 형성 금속 시트는 메쉬 형태 또는 폼(Foam) 형태를 가지는 것을 특징으로 하는 페라이트 시트 제조 방법.
6. 청구항 5에 있어서,
   상기 소결 공정에서, 상기 기공 형성 금속 시트는 열에 의해 산화된 금속 재질로 형성된 것을 특징으로 하는 페라이트 시트 제조 방법.
7. 청구항 4에 있어서,
   상기 소결 공정에서, 상기 기공 형성 금속 시트는 니켈 메쉬 또는 니켈 폼 중 어느 하나인 것을 특징으로 하는 페라이트 시트 제조 방법.
8. 청구항 4에 있어서,
   상기 소결 공정에서, 상기 기공 형성 금속 시트는 표면에 산화 진행이 발생된 것을 특징으로 하는 페라이트 시트 제조 방법.
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