KR101355521B1 - 열매체 가압 성형 장치 및 성형 방법 - Google Patents

열매체 가압 성형 장치 및 성형 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 열매체 가압 성형 장치 및 성형 방법을 개시한다.
본 발명에 따른 열매체 가압 성형 장치는 열변형 소재가 장착되는 일정한 외부 표면 형상을 구비한 내부 금형; 상기 내부 금형의 외부에 열매체가 공급되는 밀폐 공간을 구비한 외부 금형; 상기 밀폐 공간과 제 1 공급 유로를 통해 연결되며, 상기 열매체를 상기 밀폐 공간 내로 제공하기 위한 열매체 공급부; 상기 제 1 공급 유로 상에 제공되며, 상기 열매체의 공급을 제어하는 제 1 개폐 밸브; 상기 외부 금형의 외부 둘레에 제공되며, 상기 밀폐 공간 내에 공급된 상기 열매체를 가열하기 위한 히터를 구비한 히터 재킷; 상기 외부 금형의 일측에 제공되며, 상기 밀폐 공간과 유체 연통되는 내부 공간을 구비하는 실린더; 상기 실린더의 상기 내부 공간 내에 제공되며, 상기 열매체를 가압하기 위한 피스톤; 및 상기 피스톤과 연결되며, 상기 피스톤을 왕복 이동하도록 구동하는 구동 부재를 포함하는 것을 특징으로 한다.

Description

열매체 가압 성형 장치 및 성형 방법{Molding Apparatus and Method for Pressing Heating Medium}
본 발명은 열매체 가압 성형 장치 및 성형 방법에 관한 것이다.
좀 더 구체적으로, 본 발명은 열변형 소재를 성형 지그(molding jig)의 외부에 위치시킨 후 열매체를 이용하여 가압 성형함으로써, 기존의 사출 금형으로는 제조가 어려운 복합한 형상의 성형 튜브의 제조가 가능하고, 제조된 성형 튜브의 두께 편차 발생 또는 외부 형상의 뷸균일성이 최소화되며, 탄성 또는 복원력이 강한 수지 계열의 열변형 소재를 원하는 형상으로 성형하는 것이 가능하고, 특히 열변형 재질의 성형에 의해 제조된 성형 튜브의 외부 형상의 유지가 가능하며, 성형 튜브의 제조 시간 및 비용이 현저하게 감소되는 한 열매체 가압 성형 장치 및 성형 방법에 관한 것이다.
일반적으로, 반도체 웨이퍼, 자기 디스크, 다층 배선기판, PDP 또는 LCD를 제조하기 위해서는 글래스와 같은 기재 상에 약액을 공급하여야 한다. 이러한 약액을 공급하기 위해서는 탄성 변형이 가능한 튜브와 아코디언 형상의 벨로우즈를 구비한 약액 펌핑 장치 및 이를 구비한 약액 공급 장치가 사용된다.
상술한 종래 기술의 약액 펌핑 장치 및 이를 구비한 약액 공급 장치는 2001년 12월 12일자로 "약액공급 장치"라는 발명의 명칭으로 대한민국 특허출원번호 제 10-2001-0078429호 출원되어, 2003년 6월 25일자로 공개된 대한민국 공개특허 제 2003-0048515호(이하 "공개특허 제515호"라 함)에 구체적으로 예시되어 있다.
도 1a는 상술한 공개특허 제515호에 개시된 종래 기술의 약액 공급 장치의 일부 정단면도이다.
도 1a를 참조하면, 종래 기술의 약액 공급 장치(100)는 펌프부(11)와 펌프 구동부(12)를 구비한다. 펌프부(11)는 탄성부재에 의해 형성되어 직경 방향으로 탄성팽창 수축이 가능한 가요성 튜브(13), 및 가요성 튜브(13) 외측에 배치되며, 탄성부재에 의해 형성되고, 축방향으로 탄성변형이 가능한 벨로우즈(14)를 구비하고 있다. 가요성 튜브(13)의 양쪽 단부에는 어댑터부(15,16)가 부착되고, 일측 어댑터부(15)에는 공급 유로(17)가 접속되고, 이 공급 유로(17)는 약액을 수용하는 약액 탱크(18)에 접속되어 있다. 타측 어댑터부(16)에는 토출 유로(19)가 접속되고, 이 토출 유로(19)는 약액을 토출 및 도포하는 노즐 장치(20)에 접속되어 있다. 공급 유로(17)에는 공급 유로(17)를 개폐하기 위한 공급측 개폐밸브(21)가 설치되며, 토출 유로(19)에는 토출 유로(19)를 개폐하기 위한 토출측 개폐밸브(22)가 설치되어 있다. 각각의 개폐밸브(21, 22)로서 전기신호에 의해 작동하는 솔레노이드 밸브, 공기압에 의해 작동하는 에어 동작 밸브(air operate valve) 또는 체크 밸브(check valves)가 사용될 수 있다.
한편, 벨로우즈(14)는 축방향 중앙부의 작동 디스크부(23), 작동 디스크부(23)에 일체로 형성되며 제 1 유효직경(d)을 갖는 소형 벨로우즈부(24), 상기 작동 디스크부(23)를 통하여 상기 소형 벨로우즈부(24)와 일체로 형성되고, 소형 벨로우즈부(24)의 유효직경(d) 보다도 큰 내경의 제 2 유효직경(D)을 갖는 대형 벨로우즈부(25)를 구비한다. 즉, 대형 벨로우즈부(25)는 소형 벨로우즈부(24) 보다 큰 단면적을 갖는다. 여기서, 제 1 및 제 2 유효직경(d,D)은 소형 벨로우즈부(24)와 대형 벨로우즈부(25)의 팽창 및 수축 시에 각각의 벨로우즈부(24, 25)의 평균 내경을 의미한다.
벨로우즈(14)의 양쪽 단부에는 고정 디스크부(26, 27)가 일체로 형성되어 있고, 대형 벨로우즈부(25)측의 고정 디스크부(26)는 가요성 튜브(13)를 통하여 어댑터부(15)에 고정되고, 소형 벨로우즈부(24)측의 고정 디스크부(27)는 가요성 튜브(13)를 통하여 어댑터부(16)에 고정되어 있다.
가요성 튜브(13)는 공급될 약액이 예를 들어 포토 레지스트액인 경우 약액과 반응하지 않도록, 예를 들어 불소수지인 테프론(Teflon)에 의해 형성되고, 어댑터부(15, 16)도 동종의 재질로 형성되어 있다. 또한, 벨로우즈(14)도, 동종의 수지재료에 의해, 디스크부(23, 26, 27)와 벨로우즈부(24, 25)가 일체로 되어 형성되어 있다.
또한, 가요성 튜브(13)와 벨로우즈(14) 사이의 공간이 펌프실(42)을 구성하며, 이 펌프실(42) 내에는 액체 등의 비압축성매체인 간접액(43)이 충전되어 있다. 따라서, 벨로우즈(14)를 중앙 부분의 작동 디스크부(23)에서 축방향으로 탄성 변형하면, 벨로우즈(14)의 전체 길이는 변하지 않으며, 소형 벨로우즈부(24)와 대형 벨로우즈부(25)의 내측 체적이 변화하게 된다. 이러한 방식으로 간접액(43)을 통해 가요성 튜브(13)가 직경방향으로 팽창 또는 수축함으로써 가요성 튜브(13)는 펌프 동작을 하게 된다.
도 1b는 도1a에 도시된 따른 종래 기술의 약액 공급 장치의 2-2선을 따른 단면도이다. 도 1b를 참조하면, 가요성 튜브(13)는 원호상(圓弧狀)부와 평탄부를 가지는 타원 모양의 단면을 가진다. 펌프실(42)의 체적이 변화하면, 주로 평탄부가 탄성 변형하여 벨로우즈(14) 내측의 체적변화에 대응하여 가요성 튜브(13)가 소정의 양만 탄성 변형하게 된다. 가요성 튜브(13)의 단면은 원형 혹은 다른 단면 형상을 가질 수도 있다.
상술한 가요성 튜브(13)를 제조하기 위해, 종래 기술에서는 일반적으로 사출 금형 장치를 이용한 사출 성형 방법이 사용되고 있다.
도 2a 내지 도 2d는 종래 기술의 일반적인 사출 금형 장치를 이용하여 사출물을 성형하는 방법을 설명하기 위해 개략적으로 도시한 도면이다.
도 2a 내지 도 2d를 참조하면, 종래 기술의 사출 금형 장치(201)는 제 1 금형(210); 제 2 금형(220); 상기 제 1 금형(210) 및 상기 제 2 금형(220)이 결합될 때 형성되는 캐비티(215); 및 상기 제 2 금형(220)에 제공되는 이젝터(ejector: 230)로 구성된다. 여기서, 제 1 금형(210)은 가동 금형이고, 제 2 금형(220)은 고정 금형이다.
먼저, 제 1 금형(210) 및 상기 제 2 금형(220)을 결합한 상태에서(도 2a 참조), 제 1 금형(210)의 주입구(212)를 통해 예를 들어 용융 상태의 수지 재질을 예를 들어 실린더(미도시)를 이용하여 캐비티(215) 내로 주입한다(사출 공정)(도 2b 참조). 그 후, 캐비티(215) 내에서 용융 상태의 수지 재질이 굳을 때까지 실린더(미도시)를 이용하여 주입구(212)를 통해 사출 압력을 유지하면서 냉각시킨다(보압 및 냉각 공정). 그 후, 제 1 금형(210)을 제 2 금형(220)으로부터 분리한다(도 2c 참조). 그 후, 제 2 금형(220)에 제공되는 이젝터(230)를 이용하여 캐비티(215) 내에 형성된 사출물(240)을 제 2 금형(220)로부터 분리하여 취출한다(도 2d 참조).
상술한 바와 같은 종래 기술의 사출 금형 장치(201)를 이용하면, 예를 들어 캐비티(215)를 도 1a 및 도 1b에 도시된 가요성 튜브(13)에 대응되는 형상으로 구현하는 경우 사출 성형 방법으로 가요성 튜브(13)와 같은 성형 튜브를 제조할 할 수 있다.
그러나, 이러한 종래 기술의 사출 금형 장치(201)를 사용하여 사출 성형 방법으로 성형 튜브를 제조하는 경우 다음과 같은 문제가 발생한다.
1. 종래 기술의 사출 금형 장치(201)는 그 구조가 매우 복잡할 뿐만 아니라, 고가의 장비이다. 또한, 다양한 형상의 성형 튜브를 제조하기 위해서는 해당 형상에 대응되는 수만큼의 사출 금형 장치(201)가 사용되어야 한다. 따라서, 다양한 형상의 성형 튜브를 제조하기 위해서는 제조 비용이 크게 증가한다.
2. 용융 수지가 캐비티(215) 내에서 완전히 채워지지 않아 미성형이 발생하거나 또는 금형 내의 일부분에서 공기가 빠지지 않는 경우 사출물(240)에 기포가 발생할 수 있다. 그 결과, 사출물(240)의 불량이 발생하기 쉽다.
3. 또한, 용융 수지가 제 1 금형(210)을 제 2 금형(220)의 결합면(피팅면)로 흘러 들어가, 사출물(240)의 외부 형상이 매끄럽지 않은 플래시 현상이 발생할 수 있으며, 이 경우 사출물(40)의 매끄럽지 않은 외부면을 제거하는 추가 공정이 요구되므로, 전체 제조 시간 및 비용이 증가한다.
4. 금형 내부의 압력 차이 등으로 인하여 사출물(240)의 두께가 일정하지 않아 두께 편차 등이 발생할 수 있다.
5. 종래 기술의 가요성 튜브(13)를 제조하기 위해서는 수지 재질이 탄성 또는 복원력을 가져야 한다. 이 경우, 사출물(240)은 탄성 또는 복원력에 의해 원래 형상 및 사이즈를 유지하지 못하는 변형이 발생할 수 있다.
따라서, 상술한 종래 기술의 문제점을 해결하기 위한 새로운 방안이 요구된다.
대한민국 공개특허 제 2003-0048515호
본 발명은 상술한 종래 기술의 문제점을 해결하기 위한 것으로, 열변형 소재를 성형 지그(molding jig)의 외부에 위치시킨 후 열매체를 이용하여 가압 성형함으로써, 기존의 사출 금형으로는 제조가 어려운 복합한 형상의 성형 튜브의 제조가 가능하고, 제조된 성형 튜브의 두께 편차 발생 또는 외부 형상의 뷸균일성이 최소화되며, 탄성 또는 복원력이 강한 수지 계열의 열변형 소재를 원하는 형상으로 성형하는 것이 가능하고, 특히 열변형 재질의 성형에 의해 제조된 성형 튜브의 외부 형상의 유지가 가능하며, 성형 튜브의 제조 시간 및 비용이 현저하게 감소되는 열매체 가압 성형 장치 및 성형 방법을 제공하기 위한 것이다.
본 발명의 제 1 특징에 따른 열매체 가압 성형 장치는 열변형 소재가 장착되는 일정한 외부 표면 형상을 구비한 내부 금형; 상기 내부 금형의 외부에 열매체가 공급되는 밀폐 공간을 구비한 외부 금형; 상기 밀폐 공간과 제 1 공급 유로를 통해 연결되며, 상기 열매체를 상기 밀폐 공간 내로 제공하기 위한 열매체 공급부; 상기 제 1 공급 유로 상에 제공되며, 상기 열매체의 공급을 제어하는 제 1 개폐 밸브; 상기 외부 금형의 외부 둘레에 제공되며, 상기 밀폐 공간 내에 공급된 상기 열매체를 가열하기 위한 히터를 구비한 히터 재킷; 상기 외부 금형의 일측에 제공되며, 상기 밀폐 공간과 유체 연통되는 내부 공간을 구비하는 실린더; 상기 실린더의 상기 내부 공간 내에 제공되며, 상기 열매체를 가압하기 위한 피스톤; 및 상기 피스톤과 연결되며, 상기 피스톤을 왕복 이동하도록 구동하는 구동 부재를 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 제 2 특징에 따른 열매체 가압 성형 장치는 열변형 소재가 장착되는 일정한 외부 표면 형상을 구비하며, 내부에 중공부를 구비하는 내부 금형; 상기 내부 금형의 외부에 열매체가 공급되는 밀폐 공간을 구비한 외부 금형; 상기 밀폐 공간과 공급 유로를 통해 연결되며, 상기 열매체를 상기 밀폐 공간 내로 제공하기 위한 열매체 공급부; 상기 공급 유로 상에 제공되며, 상기 열매체의 공급을 제어하는 제 1 개폐 밸브; 상기 밀폐 공간과 배출 유로를 통해 연결되며, 상기 열매체를 배출하기 드레인 부재; 상기 배출 유로 상에 제공되며, 상기 열매체의 배출을 제어하는 제 2 개폐 밸브; 상기 외부 금형의 외부 둘레에 제공되며, 상기 밀폐 공간 내에 공급된 상기 열매체를 가열하기 위한 히터를 구비한 히터 재킷; 상기 밀폐 공간과 유체연통되며, 상기 밀폐 공간 내에 공급된 상기 열매체를 가압하기 위한 실린더; 상기 실린더 내에 제공되며, 상기 열매체를 가압하기 위한 피스톤; 및 상기 피스톤과 연결되며, 상기 피스톤을 왕복 이동하도록 구동하는 구동 부재를 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 제 3 특징에 따른 열매체 가압 성형 방법은 a) 열변형 소재가 장착된 일정한 외부 표면 형상을 구비한 내부 금형과 상기 내부 금형의 외부에 제공되는 외부 금형의 사이에 형성된 밀폐 공간 내에 열매체를 공급하는 단계; b) 상기 열변형 소재가 열변형 온도까지 상승하도록 상기 열매체를 가열하는 단계; 및 c) 상기 열매체를 가압하여 상기 열변형 소재가 상기 외부 표면 형상과 동일한 형상을 갖는 성형 튜브로 성형하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 제 4 특징에 따른 열매체 가압 성형 방법은 a) 열변형 소재가 장착된 일정한 외부 표면 형상을 구비하며, 내부에 중공부를 구비한 내부 금형과 상기 내부 금형의 외부에 제공되는 외부 금형의 사이에 형성된 밀폐 공간 내에 열매체를 공급하는 단계; b) 상기 열변형 소재가 열변형 온도까지 상승하도록 상기 열매체를 가열하는 단계; 및 c) 상기 열매체를 가압하여 상기 열변형 소재가 상기 외부 표면 형상과 동일한 형상을 갖는 성형 튜브로 성형하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따른 열매체 가압 성형 장치 및 성형 방법을 사용하면 다음과 같은 장점이 달성된다.
1. 기존의 사출 금형으로는 제조가 어려운 복합한 형상의 성형 튜브의 제조가 가능하다.
2. 제조된 성형 튜브의 두께 편차 발생 또는 외부 형상의 뷸균일성이 최소화된다.
3. 탄성 또는 복원력이 강한 수지 계열의 열변형 소재를 원하는 형상으로 성형하는 것이 가능하며, 특히 열변형 재질의 성형에 의해 제조된 성형 튜브의 외부 형상의 유지가 가능하다.
4. 성형 튜브의 제조 시간 및 비용이 현저하게 감소된다.
본 발명의 추가적인 장점은 동일 또는 유사한 참조번호가 동일한 구성요소를 표시하는 첨부 도면을 참조하여 이하의 설명으로부터 명백히 이해될 수 있다.
도 1a는 종래 기술의 약액 공급 장치의 일부 정단면도이다.
도 1b는 도1a에 도시된 따른 종래 기술의 약액 공급 장치의 2-2선을 따른 단면도이다.
도 2a 내지 및 도 2d는 종래 기술의 일반적인 사출 금형 장치를 이용하여 사출물을 성형하는 방법을 설명하기 위해 개략적으로 도시한 도면이다.
도 3a는 본 발명의 제 1 실시예에 따른 열매체 가압 성형 장치 및 성형 방법을 설명하기 위한 도면이다.
도 3b는 도 3a에 도시된 본 발명의 제 1 실시예에 따른 열매체 가압 성형 장치의 내부 금형과 열변형 소재를 A-A선을 따라서 본 단면도를 도시한 도면이다.
도 3c는 도 3a에 도시된 본 발명의 제 1 실시예에 따른 열매체 가압 성형 장치에 의해 변형 재질이 내부 금형과 외부 표면에 가압 성형된 상태를 도시한 도면이다.
도 3d는 본 발명의 제 2 실시예에 따른 열매체 가압 성형 장치 및 성형 방법을 설명하기 위한 도면이다.
도 4a는 본 발명의 제 1 실시예에 따른 열매체 가압 성형 방법의 플로우차드를 도시한 위한 도면이다.
도 4b는 본 발명의 제 2 실시예에 따른 열매체 가압 성형 방법의 플로우차드를 도시한 위한 도면이다.
이하에서 본 발명의 실시예 및 도면을 참조하여 본 발명을 설명한다.
도 3a는 본 발명의 제 1 실시예에 따른 열매체 가압 성형 장치 및 성형 방법을 설명하기 위한 도면이고, 도 3b는 도 3a에 도시된 본 발명의 제 1 실시예에 따른 열매체 가압 성형 장치의 내부 금형과 열변형 소재를 A-A선을 따라서 본 단면도를 도시한 도면이며, 도 3c는 도 3a에 도시된 본 발명의 제 1 실시예에 따른 열매체 가압 성형 장치에 의해 변형 재질이 내부 금형과 외부 표면에 가압 성형된 상태를 도시한 도면이다.
도 3a 내지 도 3c를 참조하면, 본 발명의 제 1 실시예에 따른 열매체 가압 성형 장치(301)는 열변형 소재(340)가 장착되는 일정한 외부 표면 형상(310a)을 구비한 내부 금형(310); 상기 내부 금형(310)의 외부에 열매체(308)가 공급되는 밀폐 공간(322)을 구비한 외부 금형(320); 상기 밀폐 공간(322)과 제 1 공급 유로(303)를 통해 연결되며, 상기 열매체(308)를 상기 밀폐 공간(322) 내로 제공하기 위한 열매체 공급부(302); 상기 제 1 공급 유로(303) 상에 제공되며, 상기 열매체(308)의 공급을 제어하는 제 1 개폐 밸브(302a); 상기 외부 금형(320)의 외부 둘레에 제공되며, 상기 밀폐 공간(322) 내에 공급된 상기 열매체(308)를 가열하기 위한 히터(352)를 구비한 히터 재킷(heater jacket: 350); 상기 외부 금형(320)의 일측에 제공되며, 상기 밀폐 공간(322)과 유체 연통되는 내부 공간(366)을 구비하는 실린더(360); 상기 실린더(360)의 상기 내부 공간(366) 내에 제공되며, 상기 열매체(308)를 가압하기 위한 피스톤(362); 및 상기 피스톤(362)과 연결되며, 상기 피스톤(362)을 왕복 이동하도록 구동하는 구동 부재(364)를 포함한다.
상술한 본 발명의 제 1 실시예에 따른 열매체 가압 성형 장치(301)는 상기 실린더(360)의 대향 측면에는 상기 내부 금형(310)과 상기 외부 금형(320)을 고정시키기 위한 커버 부재(312), 및 복수의 고정 부재(314)를 추가로 포함할 수 있다. 이러한 복수의 고정 부재(314)는 예를 들어 볼트로 구현될 수 있다.
이하에서는 본 발명의 제 1 실시예에 따른 열매체 가압 성형 장치(301)의 구체적인 구성 및 동작을 상세히 기술한다.
다시 도 3a 내지 도 3c를 참조하면, 본 발명의 제 1 실시예에 따른 열매체 가압 성형 장치(301)는 열변형 소재(340)가 장착되는 일정한 외부 표면 형상(310a)을 구비한 내부 금형(310)을 포함한다. 도 3b 및 도 3c에 도시된 도면에서는 일정한 외부 표면 형상(310a)이 세잎 클로버 형상으로 예시적으로 도시되어 있지만, 당업자라면, 일정한 외부 표면 형상(310a)이 네이 클로버 형상 또는 8자형 고리 형상과 같이 복잡하고 다양한 형상을 가질 수 있다는 것을 충분히 이해할 수 있을 것이다.
상술한 내부 금형(310)의 외부에는 외부 금형(320)이 제공된다. 외부 금형(320)은 내부 금형(310)과의 사이에 열매체(308)가 공급되는 밀폐 공간(322)을 구비한다. 이러한 열매체(308)는 예를 들어, 열변형 소재(340)의 열변형이 가능한 온도 이상으로 가열될 수 있는 오일유와 같은 유동성 액체로 구현될 수 있다. 열매체(308)는 외부 금형(320)과 제 1 공급 유로(303)를 통해 연결되는 열매체 공급부(302)로부터 밀폐 공간(322) 내로 공급된다. 이 경우, 제 1 공급 유로(303) 상에는 제 1 개폐 밸브(302a)가 제공되고, 이러한 제 1 개폐 밸브(302a)의 개방 및 폐쇄 동작에 의해 열매체(308)가 밀폐 공간(322) 내로 공급되는 것을 제어할 수 있다.
또한, 외부 금형(320)의 외부 둘레에는 히터 재킷(350)이 제공된다, 이러한 히터 재킷(350)은 밀폐 공간(322) 내에 공급된 열매체(308)를 가열하기 위한 히터(352)를 구비한다. 여기서, 히터(352)는 예를 들어 코일 히터(coil heater)로 구현될 수 있다.
한편, 외부 금형(320)의 일측에는 밀폐 공간(322)과 유체 연통되는 내부 공간(366)을 구비하는 실린더(360)가 제공된다. 이러한 실린더(360)의 내부 공간(366) 내에는 피스톤(362)이 제공되고, 피스톤(362)은 구동 부재(364)와 연결되어 있다. 구동 부재(364)는 피스톤(362)을 왕복 이동하도록 구동하여 열매체(308)를 가압한다.
상술한 바와 같이, 본 발명의 제 1 실시예에 따른 열매체 가압 성형 장치(301)에서는, 내부 금형(310)의 외부 표면 상에 장착된 열변형 소재(340)가 열변형 온도까지 상승하도록 히터 재킷(350)의 히터(352)를 온(on)시켜 밀폐 공간(322) 내에 공급된 열매체(308)를 가열한 후, 피스톤(362)을 전진시켜 열매체(308)를 가압함으로써(도 3b 참조), 열변형 소재(340)가 내부 금형(310)의 외부 표면에 형성된 일정한 외부 표면 형상(310a)과 동일한 형상을 갖는 성형 튜브(340a)로 성형될 수 있다.
그 후, 히터 재킷(350)의 히터(352)를 오프(off)시켜 열매체(308)를 자연 냉각시키고, 피스톤(362)을 후진시켜 열매체(308)에 대한 가압력을 해제한다. 그 후, 복수의 고정 부재(314)를 해제하여 커버 부재(312)를 개방하여 내부 금형(310)을 외부 금형(320)로부터 분리한다. 그 후, 성형 튜브(340a)를 내부 금형(310)으로부터 분리함으로써, 성형 튜브(340a)의 제조가 완료된다.
상술한 본 발명의 제 1 실시예에 따른 열매체 가압 성형 장치(301)에서는 열매체(308)를 자연 냉각시키는 경우를 기술하고 있지만, 강제 냉각을 시키는 경우도 가능하다.
좀 더 구체적으로, 본 발명의 제 1 실시예에 따른 열매체 가압 성형 장치(301)는 상기 실린더(360)의 내부 공간(366)과 배출 유로(305)를 통해 연결되며, 상기 열매체(308)를 배출하기 드레인 부재(304); 및 상기 배출 유로(305) 상에 제공되며, 상기 열매체(308)의 배출을 제어하는 제 2 개폐 밸브(304a)를 추가로 포함할 수 있다. 도 3a에 도시된 본 발명의 제 1 실시예에서는 배출 유로(305)가 실린더(360)의 내부 공간(366)과 연결되는 것으로 예시적으로 도시되어 있지만, 당업자라면 배출 유로(305)가 밀폐 공간(322)과 연결될 수 있다는 것을 충분히 이해할 수 있을 것이다. 강제 냉각을 위해, 먼저 제 2 개폐 밸브(304a)를 개방한 후 드레인 부재(304)를 이용하여 밀폐 공간(322) 및 내부 공간(366) 내에 공급된 열매체(308)를 드레인한다. 이와 동시에 제 1 개폐 밸브(302a)를 개방하여 열매체 공급부(302)로부터 제 1 공급 유로(303)를 통해 밀폐 공간(322) 내로 냉각 오일유와 같은 냉각 매체를 공급한다. 냉각 오일유와 같은 냉각 매체는 상술한 열매체와 동일한 저온의 매체일 수 있다. 그 후, 열매체(308)가 모두 드레인되고 냉각 매체가 밀폐 공간(322) 및 내부 공간(366) 내에 공급되면, 제 1 개폐 밸브(302a) 및 제 2 개폐 밸브(304a)를 폐쇄한다. 그에 따라, 내부 금형(310)의 외부 표면에 형성된 성형 튜브(340a)를 강제로 냉각함으로써, 성형 튜브(340a)의 제조 공정 시간이 자연 냉각의 경우에 비해 감소될 수 있다. 그 후, 피스톤(362)을 후진시켜 냉각 매체에 대한 가압력을 해제한 후, 복수의 고정 부재(314)를 해제하여 커버 부재(312)를 개방하여 내부 금형(310)을 외부 금형(320)으로부터 분리한다. 그 후, 성형 튜브(340a)를 내부 금형(310)으로부터 분리함으로써, 성형 튜브(340a)의 제조가 완료된다. 그 후, 내부 금형(310)의 외부 표면 상에 후속 열변형 소재(340)를 장착시킨 후 내부 금형(310)을 외부 금형(320) 내로 삽입하고, 복수의 고정 부재(314)를 이용하여 커버 부재(312)를 폐쇄한다. 그 후, 상술한 바와 같이 냉각 매체를 가열 및 가압함으로써 후속 열변형 소재(340)를 후속 성형 튜브(340a)로 성형할 수 있다. 이 경우, 냉각 매체가 열매체(308)의 기능을 수행할 수 있다.
한편, 드레인 부재(304)로 드레인된 열매체(308)는 드레인 부재(304)에서 열매체 공급부(302)로 회수되어 재사용(리싸이클)될 수 있다.
상술한 본 발명의 제 1 실시예에 따른 열매체 가압 성형 장치(301)는 상기 외부 금형(320)의 외부 일측면에 제공되는 투시창(324)을 추가로 포함할 수 있다. 이러한 투시창(324)을 사용함으로써 열매체(308)의 공급 상태, 및 성형 튜브(340a)의 성형 상태를 시각적으로 확인할 수 있다.
또한, 본 발명의 제 1 실시예에 따른 열매체 가압 성형 장치(301)는 상기 외부 금형(320)에 연결되며, 상기 밀폐 공간(322) 내의 상기 열매체(308)의 압력 및 온도를 표시하는 압력계(354) 및 온도계(356)를 추가로 포함할 수 있다. 이러한 압력계(354) 및 온도계(356)의 사용함으로써, 밀폐 공간(322) 내의 열매체(308)의 압력 및 온도를 일정하게 유지 및 제어할 수 있다.
도 3d는 본 발명의 제 2 실시예에 따른 열매체 가압 성형 장치 및 성형 방법을 설명하기 위한 도면이다.
도 3d를 참조하면, 본 발명의 제 2 실시예에 따른 열매체 가압 성형 장치(301)는 열변형 소재(340)가 장착되는 일정한 외부 표면 형상(310a)을 구비하며, 내부에 중공부(hollow element: 311a)를 구비하는 내부 금형(310); 상기 내부 금형(310)의 외부에 열매체(308)가 공급되는 밀폐 공간(322)을 구비한 외부 금형(320); 상기 밀폐 공간(322)과 공급 유로(303)를 통해 연결되며, 상기 열매체(308)를 상기 밀폐 공간(322) 내로 제공하기 위한 열매체 공급부(302); 상기 공급 유로(303) 상에 제공되며, 상기 열매체(308)의 공급을 제어하는 제 1 개폐 밸브(302a); 상기 밀폐 공간(322)과 배출 유로(305)를 통해 연결되며, 상기 열매체(308)를 배출하기 드레인 부재(304); 상기 배출 유로(305) 상에 제공되며, 상기 열매체(308)의 배출을 제어하는 제 2 개폐 밸브(304a); 상기 외부 금형(320)의 외부 둘레에 제공되며, 상기 밀폐 공간(322) 내에 공급된 상기 열매체(308)를 가열하기 위한 히터(352)를 구비한 히터 재킷(350); 상기 밀폐 공간(322)과 유체연통되며, 상기 밀폐 공간(322) 내에 공급된 상기 열매체(308)를 가압하기 위한 실린더(360); 상기 실린더(360) 내에 제공되며, 상기 열매체(308)를 가압하기 위한 피스톤(362); 및 상기 피스톤(362)과 연결되며, 상기 피스톤(362)을 왕복 이동하도록 구동하는 구동 부재(364)를 포함한다.
상술한 본 발명의 제 2 실시예에 따른 열매체 가압 성형 장치(301)는 상기 내부 금형(310)의 상기 중공부(311a)와 상기 외부 표면 형상(310a) 사이에 제공되는 복수의 에어 배출 슬롯(311)을 추가로 포함할 수 있다.
이하에서는 본 발명의 제 2 실시예에 따른 열매체 가압 성형 장치(301)의 구체적인 구성 및 동작을 상세히 기술한다.
다시 도 3d를 도 3b 및 도 3c와 함께 참조하면, 본 발명의 제 2 실시예에 따른 열매체 가압 성형 장치(301)는 열변형 소재(340)가 장착되는 일정한 외부 표면 형상(310a)을 구비한 내부 금형(310)을 포함한다. 이러한 내부 금형(310)은 내부에 중공부(311a)를 구비한다. 또한, 내부 금형(310)은 중공부(311a)와 외부 표면 형상(310a) 사이에 복수의 에어 배출 슬롯(311)을 추가로 포함할 수 있다.
상술한 내부 금형(310)의 외부에는 외부 금형(320)이 제공된다. 외부 금형(320)은 내부 금형(310)과의 사이에 열매체(308)가 공급되는 밀폐 공간(322)을 구비한다. 이러한 열매체(308)는 예를 들어, 열변형 소재(340)의 열변형이 가능한 온도 이상으로 가열될 수 있는 오일유와 같은 유동성 액체로 구현될 수 있다. 열매체(308)는 공급 유로(303)를 통해 연결되는 열매체 공급부(302)로부터 밀폐 공간(322) 내로 공급된다. 이 경우, 공급 유로(303) 상에는 제 1 개폐 밸브(302a)가 제공되고, 이러한 제 1 개폐 밸브(302a)의 개방 및 폐쇄 동작에 의해 열매체(308)가 밀폐 공간(322) 내로 공급되는 것을 제어할 수 있다.
또한, 외부 금형(320)의 외부 둘레에는 히터 재킷(350)이 제공된다, 이러한 히터 재킷(350)은 밀폐 공간(322) 내에 공급된 열매체(308)를 가열하기 위한 히터(352)를 구비한다. 여기서, 히터(352)는 예를 들어 코일 히터로 구현될 수 있다.
한편, 외부 금형(320)의 밀폐 공간(322)은 실린더(360)와 유체 연통되도록 연결된다. 이러한 실린더(360) 내에는 피스톤(362)이 제공되고, 피스톤(362)은 구동 부재(364)와 연결되어 있다. 구동 부재(364)는 피스톤(362)을 왕복 이동하도록 구동하여 열매체(308)를 가압한다.
상술한 바와 같이, 본 발명의 제 2 실시예에 따른 열매체 가압 성형 장치(301)에서는, 내부 금형(310)의 외부 표면 상에 장착된 열변형 소재(340)가 열변형 온도까지 상승하도록 히터 재킷(350)의 히터(352)를 온(on)시켜 밀폐 공간(322) 내에 공급된 열매체(308)를 가열한 후, 피스톤(362)을 전진시켜 열매체(308)를 가압함으로써(도 3b 참조), 열변형 소재(340)가 내부 금형(310)의 외부 표면에 형성된 일정한 외부 표면 형상(310a)과 동일한 형상을 갖는 성형 튜브(340a)로 성형될 수 있다. 이 경우, 열매체(308)의 가압에 의해 밀폐 공간(322) 내에 잔류할 수 있는 에어 또는 기포는 상술한 복수의 에어 배출 슬롯(311)을 통해 배출되어, 제조된 성형 튜브(340a)의 두께 편차 발생 또는 외부 형상의 불균일성이 최소화된다.
그 후, 히터 재킷(350)의 히터(352)를 오프(off)시켜 열매체(308)를 자연 냉각시키고, 피스톤(362)을 후진시켜 열매체(308)에 대한 가압력을 해제한다. 그 후, 제 2 개폐 밸브(304a)를 개방한 후 드레인 부재(304)를 이용하여 밀폐 공간(322) 내에 공급된 열매체(308)를 드레인한다. 그 후, 제 2 개폐 밸브(304a)를 폐쇄한 후, 내부 금형(310)을 외부 금형(320)과 분리하고, 성형 튜브(340a)를 내부 금형(310)으로부터 분리함으로써, 성형 튜브(340a)의 제조가 완료된다. 그 후, 내부 금형(310)의 외부 표면 상에 후속 열변형 소재(340)를 장착시킨 후 내부 금형(310)을 외부 금형(320) 내로 삽입한다. 그 후, 상술한 바와 같이 열매체(308)를 밀폐 공간(322) 내로 공급한 후 가열 및 가압함으로써 후속 열변형 소재(340)를 후속 성형 튜브(340a)로 성형할 수 있다.
상술한 본 발명의 제 2 실시예에 따른 열매체 가압 성형 장치(301)에서는 열매체(308)를 자연 냉각시키는 경우를 기술하고 있지만, 강제 냉각을 시키는 경우도 가능하다.
좀 더 구체적으로, 본 발명의 제 2 실시예에 따른 열매체 가압 성형 장치(301)는 상기 내부 금형(310)의 상기 중공부(311a)의 일단과 연결되며, 상기 중공부(311a) 내로 냉각 매체를 공급하는 냉각 매체 공급 장치(306)를 추가로 포함할 수 있다. 여기서, 냉각 매체 및 냉각 매체 공급 장치(306)는 각각 에어 및 에어 블로잉 장치이거나, 물 및 물 공급 장치, 또는 냉각 오일유 및 냉각 오일유 공급 장치로 구현될 수 있다. 이러한 냉각 매체 공급 장치(306)를 이용하여 중공부(311a) 내로 냉각 매체를 공급하여 내부 금형(310)의 외부 표면에 형성된 성형 튜브(340a)를 강제로 냉각함으로써, 성형 튜브(340a)의 제조 공정 시간이 자연 냉각의 경우에 비해 감소될 수 있다. 그 후, 피스톤(362)을 후진시켜 냉각 매체에 대한 가압력을 해제한 후, 제 2 개폐 밸브(304a)를 개방하고 드레인 부재(304)를 이용하여 밀폐 공간(322) 내에 공급된 열매체(308)를 드레인한다. 그 후, 제 2 개폐 밸브(304a)를 폐쇄한 후, 내부 금형(310)을 외부 금형(320)과 분리하고, 성형 튜브(340a)를 내부 금형(310)으로부터 분리함으로써, 성형 튜브(340a)의 제조가 완료된다.
한편, 드레인 부재(304)로 드레인된 열매체(308)는 드레인 부재(304)에서 열매체 공급부(302)로 회수되어 재사용(리싸이클)될 수 있다.
상술한 본 발명의 제 1 및 제 2 실시예에서, 열변형 소재(340)는 예를 들어 테플론과 같은 수지 재질 또는 플라스틱 재질로 이루어진 원형 튜브로 구현될 수 있다. 좀 더 구체적으로, 본 발명에서는 열변형 소재(340)는 예를 들어 테플론과 같은 수지 재질 또는 플라스틱 재질 자체를 사용하는 것이 아니라, 이들 재질로 이루어진 원형 튜브와 같은 열변형 소재(340)를 열매체(308)로 가열 및 가압함으로써, 원하는 형상을 갖는 성형 튜브(340a)의 제조가 가능하다. 이 경우, 다양한 외부 표면 형상(310a)을 구비한 내부 금형(310)을 사용함으로써 다양한 형상을 갖는 성형 튜브(340a)의 제조가 가능하다. 즉, 본 발명에서는 다양한 형상을 갖는 성형 튜브(340a)의 제조하기 위해서는 내부 금형(310)의 외부 표면 형상(310a)만을 변경하면 되고, 외부 금형(320)의 형상을 변경할 필요가 없다.
상술한 본 발명에 따른 열매체 가압 성형 장치(301)를 사용하면, 기존의 사출 금형으로는 제조가 어려운 복합한 형상의 성형 튜브의 제조가 가능하다.
또한, 본 발명에서는, 열변형 소재(340)가 고온 고압의 열매체(308)에 의해 열변형이 이루어져 성형 튜브(340a)가 제조되므로, 제조된 성형 튜브(340a)의 두께 편차 발생 또는 외부 형상의 불균일성이 최소화된다.
또한, 본 발명에서는 탄성 또는 복원력이 강한 수지 계열의 열변형 소재(340)를 열매체(308)로 가열 및 가압하여 원하는 형상으로 성형이 가능하며, 특히 열변형 재질(340)의 성형에 의해 제조된 성형 튜브(340a)의 외부 형상의 유지가 가능하다.
또한, 성형 튜브(340a)의 제조 시간 및 비용이 현저하게 감소된다.
도 4a는 본 발명의 제 1 실시예에 따른 열매체 가압 성형 방법의 플로우차드를 도시한 위한 도면이다.
도 4a를 도 3a 내지 도 3c와 함께 참조하면, 본 발명의 제 1 실시예에 따른 열매체 가압 성형 방법(400)은 a) 열변형 소재(340)가 장착된 일정한 외부 표면 형상(310a)을 구비한 내부 금형(310)과 상기 내부 금형(310)의 외부에 제공되는 외부 금형(320)의 사이에 형성된 밀폐 공간(322) 내에 열매체(308)를 공급하는 단계(410); b) 상기 열변형 소재(340)가 열변형 온도까지 상승하도록 상기 열매체(308)를 가열하는 단계(420); 및 c) 상기 열매체(308)를 가압하여 상기 열변형 소재(340)가 상기 외부 표면 형상(310a)과 동일한 형상을 갖는 성형 튜브(340a)로 성형하는 단계(430)를 포함한다.
상술한 본 발명의 제 1 실시예에 따른 열매체 가압 성형 방법(400)은 d) 상기 열매체(308)를 냉각시키는 단계; e) 상기 열매체(308)에 대한 가압력을 해제하는 단계; 및 f) 상기 내부 금형(310)을 상기 외부 금형(320)으로부터 분리한 후 상기 성형 튜브(340a)를 상기 내부 금형(310)으로부터 분리하는 단계를 추가로 포함할 수 있다. 여기서, 상기 d) 단계의 상기 냉각은 자연 냉각 또는 강제 냉각일 수 있다.
또한, 본 발명의 제 1 실시예에 따른 열매체 가압 성형 방법(400)에서, 상기 d) 단계의 상기 냉각이 강제 냉각인 경우, 상기 단계 d)는 상기 열매체(308)를 상기 밀폐 공간(322)으로부터 배출하면서 동시에 상기 밀폐 공간(322) 내로 냉각 매체를 공급함으로써 수행될 수 있다.
도 4b는 본 발명의 제 2 실시예에 따른 열매체 가압 성형 방법의 플로우차드를 도시한 위한 도면이다.
도 4b를 도 3b 내지 도 3d와 함께 참조하면, 본 발명의 제 2 실시예에 따른 열매체 가압 성형 방법(400)은 a) 열변형 소재(340)가 장착된 일정한 외부 표면 형상(310a)을 구비하며, 내부에 중공부(311a)를 구비한 내부 금형(310)과 상기 내부 금형(310)의 외부에 제공되는 외부 금형(320)의 사이에 형성된 밀폐 공간(322) 내에 열매체(308)를 공급하는 단계(410); b) 상기 열변형 소재(340)가 열변형 온도까지 상승하도록 상기 열매체(308)를 가열하는 단계(420); 및 c) 상기 열매체(308)를 가압하여 상기 열변형 소재(340)가 상기 외부 표면 형상(310a)과 동일한 형상을 갖는 성형 튜브(340a)로 성형하는 단계(430)를 포함한다.
상술한 본 발명의 제 2 실시예에 따른 열매체 가압 성형 방법(400)은 d) 상기 열매체(308)를 냉각시키는 단계; e) 상기 열매체(308)에 대한 가압력을 해제하는 단계; f) 상기 열매체(308)를 상기 밀폐 공간(322)으로부터 배출하는 단계; 및 g) 상기 내부 금형(310)을 상기 외부 금형(320)으로부터 분리한 후 상기 성형 튜브(340a)를 상기 내부 금형(310)으로부터 분리하는 단계를 추가로 포함할 수 있다. 여기서, 상기 d) 단계의 상기 냉각은 자연 냉각 또는 강제 냉각일 수 있다.
또한, 본 발명의 제 2 실시예에 따른 열매체 가압 성형 방법(400)에서, 상기 d) 단계의 상기 냉각이 강제 냉각인 경우, 상기 단계 d)는 상기 중공부(311a) 내로 냉각 매체를 공급함으로써 수행될 수 있다.
또한, 본 발명의 제 2 실시예에 따른 열매체 가압 성형 방법(400)의 상기 c) 단계에서, 상기 열매체(308)의 가압 시 상기 중공부(311a)와 상기 외부 표면 형상(310a) 사이에 제공되는 복수의 에어 배출 슬롯(311)에 의해 상기 밀폐 공간(322) 내에 잔류하는 에어 또는 기포가 배출될 수 있다.
다양한 변형예가 본 발명의 범위를 벗어남이 없이 본 명세서에 기술되고 예시된 구성 및 방법으로 만들어질 수 있으므로, 상기 상세한 설명에 포함되거나 첨부 도면에 도시된 모든 사항은 예시적인 것으로 본 발명을 제한하기 위한 것이 아니다. 따라서, 본 발명의 범위는 상술한 예시적인 실시예에 의해 제한되지 않으며, 이하의 청구범위 및 그 균등물에 따라서만 정해져야 한다.
11: 펌프부 12; 펌프 구동부 13: 가요성 튜브 14: 벨로우즈
15,16: 어댑터부 17,303: 공급 유로 18: 약액 탱크 19: 토출 유로
20: 노즐 장치 21,22,302a,304a: 개폐밸브 23: 작동 디스크부
24,25 : 벨로우즈부 26,27: 고정 디스크부 42: 펌프실
43: 간접액 100: 약액 공급 장치 201: 사출 금형 장치
210,310: 제 1 금형 212: 주입구 215: 캐비티
220,320: 제 2 금형 230: 이젝터 240: 사출물
301: 열매체 가압 성형 장치 302: 열매체 공급부 304: 드레인 부재
305: 배출 유로 306: 냉각 매체 공급 장치 310a: 외부 표면 형상
308: 열매체 311: 에어 배출 슬롯 311a: 중공부
312: 커버 부재 314: 고정 부재 322: 밀폐 공간 324: 투시창
340: 열변형 소재 340a: 성형 튜브 350: 히터 재킷 352: 히터
354: 압력계 356: 온도계 360: 실린더 362: 피스톤
364: 구동 부재 366: 내부 공간

Claims (18)

  1. 열매체 가압 성형 장치에 있어서,
    열변형 소재가 장착되는 일정한 외부 표면 형상을 구비한 내부 금형;
    상기 내부 금형의 외부에 열매체가 공급되는 밀폐 공간을 구비한 외부 금형;
    상기 밀폐 공간과 제 1 공급 유로를 통해 연결되며, 상기 열매체를 상기 밀폐 공간 내로 제공하기 위한 열매체 공급부;
    상기 제 1 공급 유로 상에 제공되며, 상기 열매체의 공급을 제어하는 제 1 개폐 밸브;
    상기 외부 금형의 외부 둘레에 제공되며, 상기 밀폐 공간 내에 공급된 상기 열매체를 가열하기 위한 히터를 구비한 히터 재킷;
    상기 외부 금형의 일측에 제공되며, 상기 밀폐 공간과 유체 연통되는 내부 공간을 구비하는 실린더;
    상기 실린더의 상기 내부 공간 내에 제공되며, 상기 열매체를 가압하기 위한 피스톤; 및
    상기 피스톤과 연결되며, 상기 피스톤을 왕복 이동하도록 구동하는 구동 부재
    를 포함하는 열매체 가압 성형 장치.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 실린더의 대향 측면에는 상기 내부 금형과 상기 외부 금형을 고정시키기 위한 커버 부재, 및 복수의 고정 부재를 추가로 포함하는 열매체 가압 성형 장치.
  3. 제 1항에 있어서,
    상기 열매체는 상기 열변형 소재의 열변형이 가능한 온도 이상으로 가열될 수 있는 유동성 액체로 구현되는 열매체 가압 성형 장치.
  4. 제 1항에 있어서,
    상기 열매체 가압 성형 장치는
    상기 내부 공간과 배출 유로를 통해 연결되며, 상기 열매체를 배출하기 드레인 부재; 및
    상기 배출 유로 상에 제공되며, 상기 열매체의 배출을 제어하는 제 2 개폐 밸브
    를 추가로 포함하는 열매체 가압 성형 장치.
  5. 제 1항에 있어서,
    상기 열매체 가압 성형 장치는
    상기 외부 금형의 외부 일측면에 제공되는 투시창; 및
    상기 외부 금형에 연결되며, 상기 밀폐 공간 내의 상기 열매체의 압력 및 온도를 표시하는 압력계 및 온도계
    를 추가로 포함하는 열매체 가압 성형 장치.
  6. 열매체 가압 성형 장치에 있어서,
    열변형 소재가 장착되는 일정한 외부 표면 형상을 구비하며, 내부에 중공부를 구비하는 내부 금형;
    상기 내부 금형의 외부에 열매체가 공급되는 밀폐 공간을 구비한 외부 금형;
    상기 밀폐 공간과 공급 유로를 통해 연결되며, 상기 열매체를 상기 밀폐 공간 내로 제공하기 위한 열매체 공급부;
    상기 공급 유로 상에 제공되며, 상기 열매체의 공급을 제어하는 제 1 개폐 밸브;
    상기 밀폐 공간과 배출 유로를 통해 연결되며, 상기 열매체를 배출하기 드레인 부재;
    상기 배출 유로 상에 제공되며, 상기 열매체의 배출을 제어하는 제 2 개폐 밸브;
    상기 외부 금형의 외부 둘레에 제공되며, 상기 밀폐 공간 내에 공급된 상기 열매체를 가열하기 위한 히터를 구비한 히터 재킷;
    상기 밀폐 공간과 유체연통되며, 상기 밀폐 공간 내에 공급된 상기 열매체를 가압하기 위한 실린더;
    상기 실린더 내에 제공되며, 상기 열매체를 가압하기 위한 피스톤; 및
    상기 피스톤과 연결되며, 상기 피스톤을 왕복 이동하도록 구동하는 구동 부재
    를 포함하는 열매체 가압 성형 장치.
  7. 제 6항에 있어서,
    상기 열매체 가압 성형 장치는 상기 중공부와 상기 외부 표면 형상 사이에 제공되는 복수의 에어 배출 슬롯을 추가로 포함하는 열매체 가압 성형 장치.
  8. 제 6항에 있어서,
    상기 열매체는 상기 열변형 소재의 열변형이 가능한 온도 이상으로 가열될 수 있는 유동성 액체로 구현되는 열매체 가압 성형 장치.
  9. 제 6항에 있어서,
    상기 열매체 가압 성형 장치는 상기 중공부의 일단과 연결되며, 상기 중공부 내로 냉각 매체를 공급하는 냉각 매체 공급 장치를 추가로 포함하는 열매체 가압 성형 장치.
  10. 열매체 가압 성형 방법에 있어서,
    a) 열변형 소재가 장착된 일정한 외부 표면 형상을 구비한 내부 금형과 상기 내부 금형의 외부에 제공되는 외부 금형의 사이에 형성된 밀폐 공간 내에 열매체를 공급하는 단계;
    b) 상기 열변형 소재가 열변형 온도까지 상승하도록 상기 열매체를 가열하는 단계; 및
    c) 상기 열매체를 가압하여 상기 열변형 소재가 상기 외부 표면 형상과 동일한 형상을 갖는 성형 튜브로 성형하는 단계
    를 포함하는 열매체 가압 성형 방법.
  11. 제 10항에 있어서,
    상기 열매체 가압 성형 방법은
    d) 상기 열매체를 냉각시키는 단계;
    e) 상기 열매체에 대한 가압력을 해제하는 단계; 및
    f) 상기 내부 금형을 상기 외부 금형으로부터 분리한 후 상기 성형 튜브를 상기 내부 금형으로부터 분리하는 단계
    를 추가로 포함하는 열매체 가압 성형 방법.
  12. 제 11항에 있어서,
    상기 d) 단계의 상기 냉각은 자연 냉각 또는 강제 냉각인 열매체 가압 성형 방법.
  13. 제 12항에 있어서,
    상기 d) 단계의 상기 냉각이 강제 냉각인 경우, 상기 단계 d)는 상기 열매체를 상기 밀폐 공간으로부터 배출하면서 동시에 상기 밀폐 공간 내로 냉각 매체를 공급함으로써 수행되는 열매체 가압 성형 방법.
  14. 열매체 가압 성형 방법에 있어서,
    a) 열변형 소재가 장착된 일정한 외부 표면 형상을 구비하며, 내부에 중공부를 구비한 내부 금형과 상기 내부 금형의 외부에 제공되는 외부 금형의 사이에 형성된 밀폐 공간 내에 열매체를 공급하는 단계;
    b) 상기 열변형 소재가 열변형 온도까지 상승하도록 상기 열매체를 가열하는 단계; 및
    c) 상기 열매체를 가압하여 상기 열변형 소재가 상기 외부 표면 형상과 동일한 형상을 갖는 성형 튜브로 성형하는 단계
    를 포함하는 열매체 가압 성형 방법.
  15. 제 14항에 있어서,
    상기 열매체 가압 성형 방법은
    d) 상기 열매체를 냉각시키는 단계;
    e) 상기 열매체에 대한 가압력을 해제하는 단계;
    f) 상기 열매체를 상기 밀폐 공간으로부터 배출하는 단계; 및
    g) 상기 내부 금형을 상기 외부 금형으로부터 분리한 후 상기 성형 튜브를 상기 내부 금형으로부터 분리하는 단계
    를 추가로 포함하는 열매체 가압 성형 방법.
  16. 제 15항에 있어서,
    상기 d) 단계의 상기 냉각은 자연 냉각 또는 강제 냉각인 열매체 가압 성형 방법.
  17. 제 16항에 있어서,
    상기 d) 단계의 상기 냉각이 강제 냉각인 경우, 상기 단계 d)는 상기 중공부 내로 냉각 매체를 공급함으로써 수행되는 열매체 가압 성형 방법.
  18. 제 14항 내지 제 17항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 c) 단계에서, 상기 열매체의 가압 시 상기 중공부와 상기 외부 표면 형상 사이에 제공되는 복수의 에어 배출 슬롯에 의해 상기 밀폐 공간 내에 잔류하는 에어 또는 기포가 배출되는 열매체 가압 성형 방법.
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