KR101353636B1 - 평판형 고체산화물 연료전지의 애노드 지지체 및 그 제조방법 - Google Patents

평판형 고체산화물 연료전지의 애노드 지지체 및 그 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 고체산화물 연료전지의 애노드 지지체와 그것을 제조하는 방법을 제공하고자 하는 것이다.
본 발명에 의해 세라믹 시트에 비어홀(via-hole)을 형성하여 애노드 지지체를 제조하는 경우, 상기 형성된 비어홀은 수직방향 형태이므로 연료의 흐름을 원활하게 유지할 수 있다. 또한, 상기 수직방향의 비어홀을 통과한 연료는 반응층까지 잘 전달될 수 있으므로 기존의 애노드 지지체에 비해 연료 전달이 우수하며, 연료전지의 효율을 높일 수 있다.

Description

평판형 고체산화물 연료전지의 애노드 지지체 및 그 제조방법 {ANODE BEARING LAYER OF SOLID OXIDE FUEL CELL AND METHOD FOR MANUFACTURING THE SAME}
본 발명은 고체산화물 연료전지의 애노드 지지체와 그것을 제조하는 방법을 제공하고자 하는 것이다.
연료전지(Fuel cell)는 연료(수소)의 화학에너지가 전기에너지로 직접 변환되어 직류 전류를 생산하는 발전 시스템이며, 산화물 전해질을 통해 산화제(예컨대, 산소)와 기상 연료(예컨대, 수소)를 전기화학적으로 반응시킴으로써, 직류 전기를 생산하는 에너지 전환 장치이다.
연료전지는 사용되는 전해질의 종류에 따라, 인산형 연료전지, 용융탄산염형 연료전지, 고체산화물 연료전지, 고분자 전해질형 또는 알칼리형 연료전지 등으로 분류된다. 상기 인산형 연료전지는 비교적 낮은 온도에서 작동하며, 용융탄산염형 연료전지와 고체산화물 연료전지는 고온에서 작동한다.
특히, 상기 연료전지들 중 고체산화물 연료전지(Solid Oxide Fuel cell; SOFC)는 산소 또는 수소 이온전도성을 띄는 고체산화물을 전해질로 사용하는 연료전지로써, 현존하는 연료전지 중 가장 높은 온도(600~1000 ℃)에서 작동하며, 모든 구성요소가 고체로 이루어져 있어서 다른 연료전지에 비해 구조가 간단하고, 전해질의 손실 및 보충과 부식의 문제가 없으며, 귀금속 촉매가 필요 없고, 직접 내부 개질을 통한 연료 공급이 용이하다. 또한, 고온의 가스를 배출하기 때문에 폐열을 이용한 열 복합 발전이 가능하다.
고체산화물 연료전지는 그 적층구조에 따라 평판형 및 평관형(원통형)으로 구분될 수 있으며, 평관형 고체산화물 연료전지는 단위셀 내부에 유로가 형성된다. 이러한 고체산화물 연료전지는 공기극(cathode), 연료극(anode) 및 전해질(electrolyte)로 구성되는 단위셀(cell)의 다층 구조물(stack)로 형성된다.
한편, 애노드 지지체를 포함하는 평판형 고체산화물 연료전지는 연료전지의 효율적인 운용을 위해 공급되는 연료가스가 애노드층과 전해질층 주변으로 잘 확산되어야 한다.
이를 위해, 종래에는 기공 형성제를 이용하여 애노드 지지체를 제작하고, 제작한 애노드 지지체의 소결 과정 중에 기공 형성제를 태움으로써(burn out) 다공성 세라믹 기판을 형성하도록 하였다.
그러나, 이와 같이 기공 형성제를 이용하여 지지체의 기공도를 지나치게 높일 경우, 애노드 지지체의 기계적 강도가 저하되는 문제가 발생한다. 또한, 기공 형성제를 이용하여 기공을 형성하더라고, 실제 반응에 효과적인 연료의 흐름을 유도하기에는 부적합한 형태의 기공이 만들어질 수 있어 연료의 이동에 효과적이지 못하다. 예컨대, 연료전지 반응에 효과적인 흐름은 셀의 수직 방향으로 이동하는 흐름인데, 만약 기공이 수평 방향의 형태로 형성되었다면 실제로 기공률이 높을지라도 반응에는 큰 도움을 주지 못한다.
또한, 소결까지 완료된 상태에서 화학적, 기계적 방법으로 셀에 수직 방향의 기공 또는 홀(hole)을 형성시키는 것은 셀에 큰 데미지(damage)를 가하기 때문에 적합하지 않다.
본 발명의 일 측면은 애노드(anode)층에 연료가스를 원활히 전달할 수 있는 연료전지 애노드 지지체 및 이를 제조하는 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 일 측면에 따른 연료전지 애노드 지지체는 하나 또는 적층된 둘 이상의 세라믹 시트를 포함하고, 상기 세라믹 시트에는 적어도 하나 이상의 비어홀(via-hole)이 형성될 수 있다.
본 발명의 또 다른 일 측면은 상기 애노드 지지체의 제조방법에 관한 것으로, 상기 애노드 지지체는 둘 이상의 세라믹 시트를 형성하는 단계; 상기 세라믹 시트에 하나 이상의 비어홀(via-hole)을 형성하는 단계; 상기 비어홀이 형성된 세라믹 시트를 적층하는 단계; 및 상기 세라믹 시트를 소결하는 단계를 포함하여 제조할 수 있다.
또한, 본 발명은 상기의 애노드 지지체, 상기 애노드 지지체 위에 순서대로 위치되는 애노드(anode), 전해질 및 캐소드(cathode)를 포함하는 다수 개의 단위셀 및 상기 단위셀 사이에 구비되어 연료를 상기 애노드 지지체로 이송시키는 분리판을 포함하는 연료전지용 스택에 관한 것이다.
본 발명에 의해 세라믹 시트에 비어홀(via-hole)을 형성하여 애노드 지지체를 제조하는 경우, 상기 형성된 비어홀은 수직방향 형태이므로 연료의 흐름을 원활하게 유지할 수 있다. 또한, 상기 수직방향의 비어홀을 통과한 연료는 반응층까지 잘 전달될 수 있으므로 기존의 애노드 지지체에 비해 연료 전달이 우수하며, 연료전지의 효율을 높일 수 있다.
도 1은 정렬(alignment)방식으로 비어홀(via-hole)이 형성된 세라믹 시트를 적층한 애노드 지지체의 구성도를 나타낸 도면이다.
도 2는 비정렬방식으로 비어홀(via-hole)이 형성된 세라믹 시트를 적층한 애노드 지지체의 구성도를 나타낸 도면이다.
이하에서는 도면을 참조하여 본 발명의 구체적인 실시예를 상세하게 설명한다. 다만, 본 발명의 사상은 제시되는 실시예에 제한되지 아니하고, 본 발명의 사상을 이해하는 당업자는 동일한 사상의 범위 내에서 다른 구성요소를 추가, 변경, 삭제 등을 통하여, 퇴보적인 다른 발명이나 본 발명 사상의 범위 내에 포함되는 다른 실시예를 용이하게 제안할 수 있을 것이나, 이 또한 본 발명의 사상 범위 내에 포함된다고 할 것이다.
연료전지 단위셀(cell)을 구성하는 애노드 지지체는 예컨대, 상기 지지체 이외에 연료전지 단위셀 사이에 구비되는 분리판에 형성된 유로를 통해 공급되는 연료를 상기 지지체 위에 구비되는 애노드(anode)로 이동시킬 수 있다. 이러한 연료는 지지체 상에 형성된 홀(hole) 등을 통해 이동될 수 있다. 따라서, 연료전지의 효율적인 구동을 위해 애노드 지지체를 통한 연료의 전달이 원활하게 이루어져야 한다.
이에, 본 발명자들은 연료의 전달이 효율적으로 이루어질 수 있는 애노드 지지체를 제공하는 것을 목적으로 한다.
이하, 본 발명을 도면을 참조하여 자세히 설명한다.
도 1 및 2는 본 발명에 따른 애노드 지지체의 구성도를 나타낸 도면이다.
도 1 및 2에 나타낸 바와 같이, 상기 연료전지 애노드 지지체는 수직방향으로 비어홀(via-hole)을 형성한 다공성의 세라믹 시트로 구성될 수 있다.
본 발명에 따른 애노드 지지체에 있어서, 비어홀(via-hole)을 수직방향으로 형성되도록 하는 것은 연료의 흐름을 유도하기에 가장 적합한 형태를 제공하기 위함이다. 즉, 수직방향으로 비어홀을 형성할 경우, 분리판을 통해 공급된 연료가 애노드(anode)까지 막힘없이 이동될 수 있다.
하나 또는 적층된 둘 이상의 세라믹 시트 상에 형성되는 비어홀(via-hole)은 레이저 펀칭 또는 기계적 펀칭으로 형성할 수 있다. 이와 같이, 세라믹 시트를 레이저 또는 기계적으로 펀칭할 경우, 종래의 애노드 지지체의 소결 과정 중 기공 형성제를 태움으로써 기공을 형성하는 것과 비교하여 기계적 강도의 저하 없이 홀(hole)을 형성할 수 있다는 장점이 있다. 본 발명에서 애노드 지지체의 소결 과정은 비어홀을 형성한 후 수행하는 것이 바람직하다.
상기 레이저 또는 기계적 펀칭을 통해 세라믹 시트 상에 비어홀(via-hole)을 형성시킬 경우, 정렬(alignment)방식 또는 비정렬방식으로 형성시킬 수 있다.
보다 구체적으로, 각각의 세라믹 시트를 펀칭할 시 동일한 위치에 일정한 간격을 갖도록 비어홀을 형성한 후 이 시트를 적층하면 동일한 위치에 수직으로, 즉 정렬방식으로 비어홀이 형성될 수 있다. 한편, 세라믹 시트 펀칭 시 간격에 상관없이 예를들어, 각 시트에 일정한 개수를 갖는 비어홀을 형성시킨다고 하였을 때 무작위로 펀칭을 수행한 후 적층하면 서로 다른 위치에 수직으로, 즉 비정렬방식으로 비어홀이 형성될 수 있다.
본 발명의 애노드 지지체는 상기 비어홀(via-hole)이 형성된 세라믹 시트를 0.2 내지 1.0 mm의 두께를 갖도록 적층할 수 있다.
세라믹 시트의 적층 시, 0.2 내지 1.0 mm의 두께로 적층하는 것은 적층체가 너무 얇은 경우 기계적 강도를 확보할 수 없으며, 너무 두껍게 되면 연료의 전달 거리가 멀어질 뿐만 아니라 재료비의 증가를 야기할 수 있기 때문에, 상기 범위의 적층 두께를 갖는 것이 바람직하다.
본 발명에 따른 연료전지 애노드 지지체는 다음의 단계를 포함하는 제조방법에 의해 제조될 수 있다. 하기에 나타내는 제조방법은 본 발명의 연료전지 애노드 지지체를 제조하기 위한 바람직한 일 예인 것이며, 이에 한정되는 것은 아니다.
먼저, 둘 이상의 세라믹 시트를 형성한 후, 상기 세라믹 시트에 기계적 펀칭 또는 레이저로 펀칭하여 하나 이상의 비어홀(via-hole)을 형성한다. 이후, 비어홀(via-hole)이 형성된 세라믹 시트들을 일정 두께로 적층하고 상기 세라믹 시트를 소결하는 것이 바람직하다.
상기 세라믹 시트의 형성은 필름 위에 세라믹 슬러리를 도포함으로써 형성시킬 수 있다.
이때, 형성된 한 장의 세라믹 시트는 10 내지 300 μm의 두께를 갖도록 제조하는 것이 바람직하다. 10 μm 미만으로 세라믹 시트를 제조할 경우에는 시트가 너무 얇기 때문에 일정한 두께를 갖는 적층체의 형성시에 적층 수가 늘어나게 되며, 각 시트를 비어홀(via-hole)이 형성되도록 가공을 해야하므로 생산성이 급격히 떨어질 뿐만 아니라, 얇은 시트를 필름에서 박리하기가 매우 어렵다. 한편, 300 μm 초과로 세라믹 시트를 제조하는 경우에는 제조시에 건조 및 두께 균일성을 확보하기 어려울 뿐만 아니라, 시트가 너무 두껍기 때문에 비어홀을 형성하는데 어려움이 있다.
상술한 바와 같이, 상기 비어홀(via-hole)은 기계적 또는 레이저 펀칭으로 정렬(alignment)방식 또는 비정렬방식으로 형성되도록 제조할 수 있다.
또한, 상기 비어홀(via-hole)이 형성된 세라믹 시트는 0.2 내지 1.0 mm의 두께로 적층하는 것이 바람직하다.
상기 제조방법에 따라 제조된 애노드 지지체는 50 내지 55 %의 기공율을 가질 수 있다. 상기 기공율은 비어홀(via-hole)이 형성된 세라믹 시트를 적층한 후 소결을 완료하고 수소 연료 분위기에서 환원까지 완료한 애노드 지지체의 기공율을 측정한 것이다.
본 발명에 따른 제조방법에 의해 제조된 애노드 지지체는 애노드 지지체의 소결 전에 비어홀(via-hole)을 형성하므로 기계적 강도의 변형이 없으며, 연료전지 단위셀 자체에 데미지(damage)를 가하지 않는 장점이 있다.
또한, 본 발명은 상술한 바와 같은 비어홀(via-hole)을 갖는 애노드 지지체, 상기 애노드 지지체 위에 순서대로 위치되는 애노드(anode), 전해질 및 캐소드(cathode)를 포함하는 다수 개의 단위셀; 및 상기 단위셀 사이에 구비되는 연료를 상기 애노드 지지체로 이송시키는 분리판을 포함하는 연료전지용 스택을 제공한다.
상기 연료전지용 스택은 상기 애노드 지지체의 비어홀(via-hoel)을 통해 연료를 반응층 즉, 애노드(anode)층까지 효율적으로 전달할 수 있으므로, 연료전지 스택의 운전시 연료의 전달률 및 이용률을 높일 수 있다.
이하, 구체적인 실시예를 통해 본 발명을 보다 상세하게 설명한다.
실시예 1. 애노드 지지체의 기공율 측정
본 발명에 따라 비어홀(via-hole)을 갖는 애노드 지지체를 제조한 후 상기 애노드 지지체의 기공율을 측정하였다.
보다 구체적으로, 먼저 필름 위에 세라믹 슬러리를 도포하여 세라믹 시트를 제조하였다. 이후, 상기 세라믹 시트에 비어홀(via-hole)을 형성하기 위해 레이저 펀칭을 이용하여 펀칭하였다. 상기 비어홀이 형성된 각각의 세라믹 시트를 0.7 mm 두께로 적층한 후, 이를 1350 내지 1400 ℃에서 소결하여 애노드 지지체를 제조하였다.
이후, 상기 소결까지 완료된 애노드 지지체의 기공율을 기공도 측정기(mercury porosimeter)를 이용하여 측정하였다.
측정 결과, 제조된 애노드 지지체의 기공율은 35% 였으며, 이를 수소 연료 분위기에서 환원까지 완료하여 측정한 결과 52%의 기공율을 보였다.
기공율이 너무 낮으면 연료의 전달이 방해를 받고, 기공율이 너무 높으면 애노드 지지체의 기계적 강도가 떨어진다. 따라서, 상기와 같은 환원 후의 기공율(52%)은 애노드 지지체의 기계적 강도를 확보하면서도 연료를 최대한 용이하게 전달할 수 있도록 해 준다.

Claims (10)

  1. 하나 또는 적층된 둘 이상의 세라믹 시트를 포함하고, 상기 세라믹 시트에는 적어도 하나 이상의 비어홀(via-hole)이 형성되고,
    상기 비어홀(via-hole)은 상기 시트의 소결 전에 형성되는 연료전지 애노드 지지체.
  2. 제 1항에 있어서, 상기 비어홀(via-hole)은 레이저 펀칭 또는 기계적 펀칭으로 형성하는 것을 특징으로 하는 연료전지 애노드 지지체.
  3. 제 1항에 있어서, 상기 비어홀(via-hole)은 정렬(alignment) 또는 비정렬하게 형성되는 것을 특징으로 하는 연료전지 애노드 지지체.
  4. 삭제
  5. 제 1항에 있어서, 상기 비어홀(via-hole)이 형성된 세라믹 시트를 0.2 내지 1.0 mm의 두께로 적층하는 것을 특징으로 하는 연료전지 애노드 지지체.
  6. 둘 이상의 세라믹 시트를 형성하는 단계;
    상기 세라믹 시트에 하나 이상의 비어홀(via-hole)을 형성하는 단계;
    상기 비어홀이 형성된 세라믹 시트를 적층하는 단계; 및
    상기 세라믹 시트를 소결하는 단계
    를 포함하는 것을 특징으로 하는 연료전지 애노드 지지체의 제조방법.
  7. 제 6항에 있어서, 상기 비어홀(via-hole)은 정렬(alignment) 또는 비정렬하게 형성되는 것을 특징으로 하는 애노드 지지체의 제조방법.
  8. 제 6항에 있어서, 상기 비어홀이 형성된 세라믹 시트는 0.2 내지 1.0 mm의 두께로 적층하는 것을 특징으로 하는 애노드 지지체의 제조방법.
  9. 제 6항에 있어서, 상기 애노드 지지체는 50 내지 55 %의 기공율을 갖는 것을 특징으로 하는 애노드 지지체의 제조방법.
  10. 제 1항 내지 제 3항 및 제 5항 중 어느 한 항의 애노드 지지체, 상기 애노드 지지체 위에 순서대로 위치되는 애노드(anode), 전해질 및 캐소드(cathode)를 포함하는 다수 개의 단위셀; 및
    상기 단위셀 사이에 구비되어 연료를 상기 애노드 지지체로 이송시키는 분리판
    을 포함하는 것을 특징으로 하는 연료전지용 스택.
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