KR101277992B1

KR101277992B1 - 후물재의 원주 용접 방법 및 용접 구조물

Info

Publication number: KR101277992B1
Application number: KR1020110051586A
Authority: KR
Inventors: 이진우; 박형진
Original assignee: 주식회사 포스코
Priority date: 2011-05-30
Filing date: 2011-05-30
Publication date: 2013-06-27
Also published as: KR20120133086A

Abstract

본 발명은 후물재를 원주 용접함에 있어서, 용접 시간을 혁신적으로 감소시키는 용접 방법을 제공하는 것을 목적으로 하며, 이를 달성하기 위하여 본 발명은후물재로 형성된 원통형 또는 절두원뿔형 부재의 원주를 용접하는 원주 용접 방법으로, 용접부의 내주면과 외주면 중 하나 이상의 면에서 하나 이상의 전극 와이어로 아크를 발생시키면서, 상기 전극 와이어를 후물재의 두께 방향으로 오실레이션시키며, 상기 전극 와이어의 용융에 의해 소정의 용융물이 용접부에 채워졌을 때, 용접 부재를 회전시키는 원주 용접 방법 및 50mm 이상 두께를 가지는 원통형 혹은 절두원뿔형 부재가 2 이상 용접된 용접 구조물로서, 원주 방향으로 용접된 용접부를 포함하며, 상기 용접부는 X형 용접홈에 형성되며, X형 용접홈의 외주면측에 원패스 용접 구조를 가지는 용접 구조물을 제공한다.

Description

후물재의 원주 용접 방법 및 용접 구조물{CIRCUMFERENCE WELDING METHOD OF THICK-WALL PRODUCT AND WELDMENT THEREOF}

본 발명은 해양 구조물 등에 사용되는 후물재의 원패스 원주 용접 방법 및 그에 의해 용접된 용접물에 대한 것으로, 제작 시간이 비약적으로 단축되는 후물재의 원주 용접 방법 및 생산이 용이한 용접물에 대한 것이다.

최근에는 유가의 상승 및 화석 에너지 및 원자력 에너지의 환경 파괴로 인하여 친환경적인 에너지에 대한 관심이 많으며, 그에 따라서 풍력 발전이 관심을 받고 있다.

풍력 발전의 경우에, 지상 혹은 해양에 설치되는데, 크기 및 소음 등의 이유로 사람들이 살지 않는 곳에 설치되는 경우가 많으며, 그에 따라서 해양이 풍력 발전소를 설치하는 위치로 선호되고 있다. 해양에 설치되는 경우에, 바람뿐만이 아니라 파도에서도 풍력 발전기가 견뎌야 하기 때문에 풍력 발전기에 요구되는 강성이 크며, 그에 따라서 견고한 구조물을 필요로 한다.

도 1 에는 해양에 설치되는 풍력 발전기의 일예가 도시되어 있다. 도 1 에서 보이듯이 풍력 발전기는 러셀을 포함한 본체(1), 이를 지지하는 타워(2), 타워(2)에 형성된 플랫폼(3), 타워(2)를 해상에 고정시키는 모노파일(4) 및 상기 모노 파일(4)을 보호하는 스카워 보호부(5)로 구성된다.

이때, 타워(2)는 대략 원통형으로 구성되는데, 바람뿐만 아니라 파도에 견디기 위하여, 50mm 이상의 후물재의 사용이 요구된다. 이러한 후물재를 사용한 원통형 타워(2)의 형성이 도 2a 및 2b 에 도시되어 있다.

타워(2)의 경우에 상당한 높이로 형성되기 때문에, 후물재를 말아서 원통형 부재(4a, 4b)를 형성한 후 원통형 부재(4a, 4b)를 원주 용접하게 된다. 주로, 후물재를 용접하는 방식으로는 X 홈 용접을 사용하여, 내측에서 용접 아암을 사용하여 원통형 부재 내부를 거스 서브머지드 아크 용접(Girth Submerged Arc Welding; 20)을 한 후, 외부를 다시 거스 서브머지드 아크 용접(21)한다.

이때, 서브머지드 아크 용접 장치(20, 21)는 고정되고, 롤러(10)를 통하여 원통형 부재(4a, 4b)를 회전시키면서 원주 용접이 이루어진다.

하지만, 이와 같은 용접 방식은 용접량이 작기 때문에, 도 3a 에 도시된 바와 같이, 용접부(30a, 30b)가 많이 생기는 다패스 용접을 할 수 밖에 없으며, 후물재의 두께가 두꺼워짐에 따라서, 패스의 수가 증가한다는 문제가 있다. 도 3a 에 도시된 바와 같이, 50mm 정도의 후물재를 거스 서브머지드 아크 용접 방식으로 용접하는 경우 50~60 패스의 용접이 필요하게 된다.

또한, 후물재의 두께가 두꺼우면 두꺼울수록, 원통형 부재의 직경 역시 커지게되는데, 대략 원주 길이가 15m 정도에 육박한다. 따라서, 후물재의 두께가 두꺼워짐에 따라서 거스 서브머지드 아크 용접으로 용접하는 시간은 기하급수적으로 증가하여, 생산성이 극히 저하된다는 문제점이 있다.

또, 풍력 발전이 아니더라도, 해양 구조물이나 후물재 혹은 극후물로 원주용접이 필요한 경우에 부재의 두께가 두꺼워 짐에 따라서 서브머지드 아크 용접과 같은 종래 방식의 용접으로는 각 패스의 길이가 길어질 뿐만 아니라 요구 패스도 늘어나서, 용접에 장시간이 소요된다는 문제가 있다.

본 발명은 위와 같은 문제를 해결하기 위한 것으로, 후물재를 원주 용접함에 있어서, 용접 시간을 혁신적으로 감소시키는 용접 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

또한, 본 발명은 제품의 생산성을 향상된 용접물 구조를 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명은 위와 같은 과제를 달성하기 위하여 다음과 같은 원주 용접 방법 및 용접 구조물을 제공한다.

본 발명은 후물재로 형성된 원통형 또는 절두원뿔형 부재의 원주를 용접하는 원주 용접 방법으로, 상기 원통형 또는 절두원뿔형 부재 측면 용접부의 외주면에서 하나 이상의 전극 와이어로 아크를 발생시키면서, 상기 전극 와이어를 후물재의 두께 방향으로 오실레이션시키며, 상기 전극 와이어의 용융에 의해 소정의 용융물이 용접부에 채워졌을 때, 용접 부재를 회전시키는 원주 용접 방법을 제공한다.

본 발명에서 상기 전극 와이어는 상기 용접부의 외주면에 배치되며, 상기 전극 와이어로 용접 전에 용접부의 내주면을 밀봉시킬 수 있다.

이때, 상기 내주면의 밀봉은 용접을 통하여 수행되거나, 백킹재를 부착하는 것으로 수행될 수 있다.

또, 본 발명에서 상기 전극 와이어는 두께 방향으로 배열된 2개의 전극 와이어이며, 상기 용접 부재의 외주면은 동담금으로 막아지며, 용접 시 상기 용접부로 보호가스를 공급할 수 있다.

한편, 본 발명은 후물재로 형성된 원통형 혹은 절두원뿔형 부재가 2 이상 용접된 용접 구조물로서, 원주 방향으로 용접된 용접부를 포함하며, 상기 용접부는 X형 용접홈에 형성되며, X형 용접홈의 외주면측은 원패스 용접 구조를 가지는 용접 구조물을 제공한다.

다르게는, 본 발명은 후물재로 형성된 원통형 혹은 절두원뿔형 부재가 2 이상 용접된 용접 구조물로서, 원주 방향으로 용접된 용접부를 포함하며, 상기 용접부는 V형 용접홈에 형성되며, 원패스 용접 구조를 가지는 용접 구조물을 제공한다.

또한, 상기 부재는 원패스 용접으로 인한 대입열에도 강성이 유지되는 대입열 강재로 형성되는 것이 바람직하다.

본 발명에서 상기 원패스 용접 구조는 1차 오스테나이트 결정 입도(Primary Austenite Grain Size)가 150㎛ 이상인 조대 열영향부를 포함할 수 있다.

이 때, 상기 용접부의 용접 금속의 조성은 침상 페라이드와 그레인 바운더리 페라이트(Grain boundary ferrite)를 포함하며, 상기 용접 금속의 결정 입도(Grain size)는 4~10㎛ 일 수 있다.

나아가, 상기 원패스 용접 구조는 1차 오스테나이트 결정 입도(Primary Austenite Grain Size)가 80~100㎛인 조대 열영향부를 포함할 수 있다.

본 발명은 위와 같은 구성을 통하여, 후물재를 원주 용접함에 있어서, 용접 시간을 대폭 감소시키는 용접 방법을 제공할 수 있다.

또한, 본 발명은 제품의 생산성을 향상된 용접물 구조를 제공할 수 있다.

도 1 은 풍력 발전의 개략도이다.
도 2a ~ 2b 는 종래의 용접 방식을 도시한 개략도로, 도 2a 는 개략 단면도이며, 도 2b 는 개략 사시도이다.
도 3 는 종래의 용접 방식으로 원주 용접된 용접부의 단면도이다.
도 4 는 본 발명의 원주 용접 방법을 도시한 개략 단면도이다.
도 5 는 도 4 의 원주 용접 방법에 따라 용접된 용접 구조물의 용접부 단면도이다.
도 6a, 6b 는 본 발명의 원주 용접 방법의 다른 실시예를 도시한 개략 단면도로서, 도 6a 는 내주면 용접을 도시하고 있으며, 도 6b 는 외주면 용접이 도시되어 있다.
도 7 은 도 6a, 6b 의 원주 용접 방법에 따라 용접된 용접 구조물의 용접부 단면도이다.
도 8a 는 종래의 용접 방벙에 의해 용접된 용접부의 조직 확대도이며, 도 8b는 본 발명에 따라서 용접된 용접부의 조직 확대도이다.

이하에서는 첨부된 도면을 참고로 하여, 본 발명의 구체적 실시예를 설명하도록 한다.

본 발명의 실시에에서는 원통형 부재로 설명을 하나, 이때 원통형 부재란 대략 원통형 또는 절두 원뿔형으로, 회전축을 중심으로 회전된 형상에 적용될 수 있다.

또, 원패스 용접 구조는 단일 패스로 용접됨으로써, 열영향부가 한번에 형성되는 구조를 의미한다.

도 4 에는 본 발명의 원주 용접 방법이 개략 단면도로 도시되어 있다. 도 4 에서 보이듯이, 50mm 이상의 두께(t1)를 가지는 후물재로 원통형 부재(100)가 형성되며, 두 개의 원통형 부재(100)가 나란히 정렬된 상태에서 용접이 수행된다(도 2b 참조).

또한, 원통형 부재(100)는 회전 구동부인 롤러(101) 상에 놓여져, 롤러(101)가 회전됨에 따라서, 원통형 부재(100)가 회전된다. 원통형 부재(100)의 용접부(130)의 내주면에는 용접 전에 백킹재(150)가 부착되며, 이는 용접부(230)의 내주면을 밀봉하여 용융물이 원통형 부재(100)의 내측으로 유입되는 것을 방지한다.

한편, 용접부의 확대도에서 보이듯이, 본 발명의 원주 용접에서는 주로 이산화탄소(160)를 보호 가스로 이용하고, 전극 와이어용 토치(110)로 공급되는 전극 와이어(W)에 의해 아크를 발생시키고, 이 아크 열로 전극 와이어용 토치(110)의 전극 와이어(W)를 용융시켜 용접이 이루어지게 한다. 이때, 전극 와이어용 토치(110)는 두께 방향으로 오실레이션하면서 전극 와이어(W)의 아크에 의한 용융물을 용접부 전역에 고르게 충전되도록 한다.

원통형 부재(100)의 전면에는 수냉식 동담금(140)을, 배면에는 백킹재(150)를 설치하고, 공급되는 전극 와이어(W)와 용융부(130) 사이에 발생하는 아크를 통하여, 전극 와이어(W)를 용융시켜, 용융 금속(132)을 형성한다. 전극 와이어용 토치(110)를 탑재하며, 전후 방향으로 이동 가능하게 고정된 용접 캐리지 본체(미도시)의 구동수단(미도시)를 통하여 전극 와이어용 토치(110)를 오실레이션시켜서, 용융 금속(132)이 용접부에 잘 충전되도록 한다.

본 발명의 원주 용접에서 용접 와이어(W)가 용융되어 용융 금속(132)이 일정 수준 차오르면 용접 위치를 변경하는 스틱 아웃(Stick-out) 제어를 수행한다. 특히, 본 발명에서는 용접 부재가 원통형 부재(100)이기 때문에, 용접 케리지 본체(미도시)는 고정된 상태로, 용융부(130)에 용융 금속(132)가 충전된 원통형 부재(100)가 하방으로 회전한다. 즉, 원통형 부재(100)의 하방에 배치된 롤러(101)가 회전되며, 그에 따라서, 용접부(130) 및 그에 충전된 용융 금속(132)을 포함하는 원통형 부재(100)가 하강한다.

이렇게 용접 케리지 본체(미도시)는 고정된 상태에서, 원통형 부재(100)가 회전됨으로써, 용접 케리지 본체(미도시) 및 이 본체에 장착된 전극 와이어용 토치(110)는 전후 방향 움직임만으로 원통형 부재(100)에 대한 용접을 수행할 수 있다. 특히, 본 발명에서는 회전체, 즉, 원통형 부재(100) 및 절두 원뿔형 부재를 대상으로하며, 이들의 특징은 중심을 기준으로 회전된 형상이기 때문에, 롤러(101)에 의해 회전됐을 때, 용접이 수행되는 부분은 항상 동일한 위치이며, 따라서, 용접 케리지 본체(미도시)는 움직일 필요없이 제위치에 고정될 수 있다.

또한, 초기에 용융 금속(132)을 모아주기 위하여 용접부의 형상에 대응되는 판(170)을 용접부(130)에 가용접하는 것이 바람직하며, 용접 전에 백킹재(140)를 부착시키고, 용접이 끝난 후에 백킹재(140)를 제거하는 것이 바람직하다.

본 발명에서는 전체 두께에 대하여 전극 와이어(W)가 오실레이션되면서 용융 금속(132)을 공급하기 때문에, 종래의 서브 머지드 아크 용접과는 달리 원패스로 용접 부재를 용접시킬 수 있다.

50mm 이상의 후물재로 원통형 혹은 절두 원뿔형으로 형성하는 경우에 큰 직경을 가지는 것이 불가피하며, 일반적으로 3m 이상의 직경을 가진다. 따라서, 원패스로 용접 부재를 용접시키는 경우에 다패스의 비하여 용접 거리가 비약적으로 감소될 수 있다.

도 5 에는 도 4 의 본 발명의 원주 용접 방법에 의해서 원주 용접된 용접 구조물, 즉, 원통형 부재(100)의 용접부(130) 단면도가 도시되어 있다.

도 5 에서 보이듯이, 용접부(130)는 V형 홈부로 형성되며, 본 발명의 원주 용접 방법에 의해서 원패스로 용접이 되기 때문에, 원통형 부재(100)의 용접부(130)쪽에만 열영향부(HAZ)가 형성된다.

이와 같이, 본 발명의 원주 용접 방법은 종래의 다패스 방식의 서브머지드 아크 용접을 원패스 방식의 원주 용접 방법으로 수행하는 것이어서, 용접에 소요되던 시간을 혁신적으로 감소시켜 수행할 수 있다. 즉, 50~60 패스 용접됨으로써, 원주가 15m 인 원통형 부재의 경우 900m의 용접거리가 필요했던 종래의 용접 방식을 원패스 원주 용접 방법을 사용하여 용접 거리를 15m로 감소시키는 것이 가능하다.

또한, 회전체이기 때문에 용접 케리지 본체(미도시)를 이동시킬 필요가 없이 원통형 부재를 회전시키는 스틱 아웃 제어를 함으로써, 용접 케리지 본체의 이동을 위한 구성이 필요 없어서 용접 방법을 적용하기에 유리하다.

또, 본 발명의 원주 용접 방법으로 용접된 용접 구조물의 경우에, 생산성이 좋은 구조여서, 동일한 강성의 구조물을 보다 저렴하게 제공하는 것이 가능하게 한다.

다만, 원패스 원주 용접의 경우에, 입열량이 많아서 용접 부재에 형성되는 열영향부가 취약해질 수 있으므로, 후물재로서 대입열 강재로 형성된 후물재를 사용하는 것이 바람직하다.

도 6a 에서는 본 발명의 원주 용접 방법의 다른 실시예의 내주면 용접을 도시하고 있으며, 도 6b 에서 외주면 용접을 도시하고 있다.

원통형 부재(100)의 두께가 두꺼워지는 경우에 도 4와 같은 원주 용접 방법으로 원패스 용접하는 경우에 입열량이 커, 열영향부의 강성이 저하될 수 있다. 따라서, 본 발명에서는 입열량이 작은 서브머지드 아크 용접으로 내주면의 일정부분을 용접하고, 나머지 부분을 도 4에서 설명한 원주 용접을 통하여 수행하는 원주 용접 방법의 다른 실시예를 제공한다.

서브머지드 아크 용접의 경우에, 종래의 내주면 용접과 동일하게 아암을 원통형 부재(200) 내부로 넣어서, 플럭스 내에서 서브머지드 아크 용접을 수행한다. 이때, 서브머지드 아크 용접은 다패스로 수행되는 반면, 외주면의 용접은 전극 와이어용 토치를 두께 방향으로 오실레이션시키면서, 용접 부재를 회전시켜 원패스로 수행된다. 이때 용접부(230)는 X형 홈으로 형성되어, 양측에서의 용접이 가능하게 한다.

도 6a 에는 원통형 부재(200)의 내주면에서 SAW 방식의 용접장치(220)로 용접을 수행하는 모습이 도시되어 있다. 내주면의 SAW 방식 용접은 다패스로 수행되며, 롤러(201)가 회전되어 원통형 부재(200)가 회전됨으로써, SAW 방식의 용접이 진행된다.

한편, 내주면의 서브머지드 아크 용접의 플럭스를 제거한 후, 외주면에서 전극 와이어를 두께 방향으로 오실레이션 시키는 용접이 수행된다. 이때에는 내주면은 서브머지드 아크 용접부(205)에 의해서 밀봉되어 있기 때문에, 별도의 백킹재(150; 도 4 참고)는 필요가 없다.

용접부의 확대도에서 보이듯이, 도 6b 의 실시예에서 외주면측 용접은 복수의 전극 와이어용 토치(210, 220)를 사용하여 수행된다. 이 실시예에서의 외주면측 용접은 도 4의 실시예와 유사하게 주로 이산화탄소(260)를 보호 가스로 이용하고, 전극 와이어용 토치(210, 220)로 공급되는 전극 와이어(W1, W2)에 의해 아크를 발생시키고, 이 아크 열로 전극 와이어용 토치(210, 220)의 전극 와이어(W1, W2)를 용융시켜 용접이 이루어지게 하는 방식이다.

원통형 부재(200)의 전면에는 수냉식 동담금(240)을 설치하나, 배면에는 서브머지드 아크 용접부(205)가 형성되어 있으므로 추가의 백킹재(150; 도 4 참고는 필요없을 수 있다. 공급되는 전극 와이어(W, W2)와 용융부(230) 사이에 발생하는 아크를 통하여, 전극 와이어(W1, W2)를 용융시켜, 용융 금속(232)을 형성한다. 전극 와이어용 토치(210, 220)를 탑재하며, 전후 방향으로 이동 가능하게 고정된 용접 캐리지 본체(미도시)의 구동수단(미도시)를 통하여 전극 와이어용 토치(210, 220)를 오실레이션시켜서, 용융 금속(232)이 용접부에 잘 충전되도록 한다.

도 4 및 5 의 실시예와 동일하게, 이 실시예의 원주 용접은 용접 와이어(W1, W2)가 용융되어 용융 금속(232)이 일정 수준 차오르면 용접 위치를 변경하는 스틱 아웃(Stick-out) 제어를 수행하며, 용접 케리지 본체(미도시)는 움직이지 않고, 용융부(230)에 용융 금속(232)가 충전된 원통형 부재(200)가 하방으로 회전한다. 즉, 원통형 부재(200)의 하방에 배치된 롤러(201)가 회전되며, 그에 따라서, 용접부(230) 및 그에 충전된 용융 금속(232)을 포함하는 원통형 부재(200)가 하강한다.

또한, 초기에 용융 금속(232)을 모아주기 위하여 용접부의 형상에 대응되는 판(270)을 용접부(230)에 가용접하는 것이 바람직하다.

위와 같은 하이브리드 원주 용접 방법은 후물재의 두께가 두꺼워지더라도, 전극 와이어를 오실레이션시키면서 용접 부재를 회전시키는 원패스 용접 방법을 적용하는 것을 가능하다. 따라서, 내주면의 용접 시간이 다소 걸리더라도, 외주면에서 원패스 용접으로 용접 시간의 단축이 가능하며, 따라서, 전체적이 용접 시간은 감소될 수 있다.

특히, X형 홈을 대칭이 아니라, 한쪽으로 편중되게 형성시켜 강성에 영향을 주지 않는 수준의 두께로 원패스 용접의 용접부를 형성시키게 함으로써, 내주면의 서브머지드 아크 용접 두께를 감소시킬 수 있으며, 이는 전체 용접의 시간을 감소시킬 수 있다.

도 7 에는 도 6 의 용접 방법으로 용접된 용접부의 단면도가 도시되어 있다. 도 7 에서 보이듯이, 내주면 측(도 7 에서 하측)은 서브머지드 아크 용접에 의해서 다패스 용접으로 용접부(205)가 형성되었기에 열영향부가 복수 번 형성되며, 용접부(205)에도 열영향부가 형성된다.

반면, 외주면측(도 7 에서 상측)은 원패스 용접, 특히 복수의 전극 와이어를 사용하는 원패스 용접에 의해서 수행되기에 열영향부가 원통형 부재(200)의 용접부(230)측에만 형성된다.

또, X형 용접홈도 내주면 측(도 7 에서 하측)으로 중심이 내려가서, 원패스 원주 용접이 서브머지드 아크 용접에 비하여 더 큰 두께를 용접한다.

이와 같이, 본 발명에서는 종래의 서브머지드 아크 용접과 함께 또는 서브머지드 아크 용접 없이 원패스 원주 용접을 사용하여, 원통형 또는 절두 원뿔형 부재의 원주를 용접하면서, 용접시간은 대폭 감소시킨다.

또한, 용접 시간이 감소될 수 있는 구조를 제공하여, 제품의 단가를 낮출 수 있도록 한다.

도 8a 는 종래의 용접방법에 따라서 용접된 용접부의 조직 확대도이며, 도 8b 는 본 발명의 용접방법에 따라서 용접된 용접부의 조직 확대도이다.

도 8a 와 도 8b 에서 보이듯이, 종래의 용접 방법의 열영향부, 특히 조대 열영향부(CG HAZ)의 1차 오스테나이트 결정입도(Primary Austenite Grain Size)는 100~150㎛ 이나, 본 발명의 용접 방법에 따른 열영향부, 조대 열영향부의 1차 오스테나이트 결정입도는 150~250㎛ 가 된다. 이는 원패스 용접으로 인하여, 입열량이 종래의 SAW 용접보다 증가되기 때문이다.

또한, 용접 금속의 경우에 종래와 본 발명의 경우, 침상 페라이트(Accicular Ferrite)와 그래인 바운더리 페라이트(Grain boundary Ferrite)로 동일하나, 종래의 용접 금속의 결정 입도는 0.5~5㎛이나, 본 발명의 경우 4~10㎛로 본 발명의 방법에 따른 경구가 종래보다 입도가 조대해진다.

하지만, 대입열 강재에 본 발명에 적용하는 경우에, 조대 열영향부의 1차 오스테나이트의 결정 입도는 80~100㎛ 수준으로 작아질 수 있다. 따라서, 양질의 용접물을 빠른 시간에 제공할 수 있다.

100, 200: 원통형 부재, 101, 202: 롤러
110, 210, 220: 전극 와이어용 토치
130, 230: 용접부 132, 232: 용융 금속
140, 240: 동담금 150: 백킹재
170, 270: 판

Claims

후물재로 형성된 원통형 또는 절두원뿔형 부재의 원주를 용접하는 원주 용접 방법으로,
상기 원통형 또는 절두원뿔형 부재 측면 용접부의 외주면에서 하나 이상의 전극 와이어로 아크를 발생시키면서, 상기 전극 와이어를 후물재의 두께 방향으로 오실레이션시키며,
상기 전극 와이어의 용융에 의해 소정의 용융물이 용접부에 채워졌을 때, 용접 부재를 회전시키는 원주 용접 방법.
제 1 항에 있어서,
상기 전극 와이어로 용접 전에 용접부의 내주면을 밀봉시키는 것을 특징으로 하는 원주 용접 방법.
제 2 항에 있어서,
상기 내주면의 밀봉은 용접을 통하여 수행되는 것을 특징으로 하는 원주 용접 방법.
제 2 항에 있어서,
상기 내주면의 밀봉은 백킹재를 부착하는 것으로 수행되는 것을 특징으로 하는 원주 용접 방법.
제 2 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 전극 와이어는 두께 방향으로 배열된 2개의 전극 와이어이며,
상기 용접 부재의 외주면은 동담금으로 막아지며, 용접 시 상기 용접부로 보호가스를 공급하는 것을 특징으로 하는 원주 용접 방법.
후물재로 형성된 원통형 혹은 절두원뿔형 부재가 2 이상 용접된 용접 구조물로서,
원주 방향으로 용접된 용접부를 포함하며,
상기 용접부는 X형 또는 V형 용접홈에 형성되며, 상기 용접홈의 외주면측에 제 1 항에 따른 원주 용접 방법에 의해 형성된 원패스 용접 구조를 가지는 용접 구조물.
제 6 항에 있어서,
상기 부재는 대입열 강재로 형성된 것을 특징으로 하는 용접 구조물.
제 6 항에 있어서,
상기 원패스 용접 구조는 1차 오스테나이트 결정 입도(Primary Austenite Grain Size)가 150㎛ 이상인 조대 열영향부를 포함하는 것을 특징으로 하는 용접 구조물.
제 8 항에 있어서,
상기 용접부의 용접 금속의 조성은 침상 페라이트와 그레인 바운더리 페라이트(Grain boundary ferrite)를 포함하며, 상기 용접 금속의 결정 입도(Grain size)는 4~10㎛ 인 것을 특징으로 하는 용접 구조물.
제 7 항에 있어서,
상기 원패스 용접 구조는 1차 오스테나이트 결정 입도(Primary Austenite Grain Size)가 80~100㎛인 조대 열영향부를 포함하는 것을 특징으로 하는 용접 구조물.