KR101255318B1 - 다공표면을 갖는 인조석 제조방법 - Google Patents

Abstract

표면에 용이하게 다양한 무늬를 형성하는 것이 가능하고 금형을 반복하여 재사용하는 것이 가능하도록, 내부에 캐비티가 형성되는 금형을 준비하고, 금형의 내면에 겔상태의 실리콘이나 연질 합성수지를 부착 응고시켜 다수의 기공성형돌기를 갖는 무늬성형층을 형성하고, 시멘트와 규사 등을 혼합하여 제조한 몰탈을 금형의 캐비티에 주입하고, 금형에 진동을 가하여 조직을 치밀하게 형성하고, 몰탈이 양생되어 인조석이 성형되면 금형으로부터 취출하는 과정을 포함하는 다공표면을 갖는 인조석 제조방법을 제공한다.

Description

다공표면을 갖는 인조석 제조방법 {Manufacturing Method for Artificial Stone with Porous Surface}

본 발명은 다공표면을 갖는 인조석 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 표면에 다수의 구멍이 형성되는 현무암, 대리석, 트래버틴(travertine) 등과 유사한 외관을 갖는 인조석을 제조하는 것이 가능한 다공표면을 갖는 인조석 제조방법에 관한 것이다.

최근에는 조경을 위하여 실제 바위 대신에 바위와 동일 또는 유사한 무늬를 갖는 인조바위를 제조하는 다양한 방법이 제안되고 있다. 예를 들면, 대한민국 공개특허공보 제10-2002-0025852호, 제10-2003-0059036호, 제10-2003-0081803호, 제10-2010-0095192호 등에 다양한 인조바위를 제조하는 방법이 공개되어 있다.

종래 대부분의 인조바위 제조방법은 직접 실제 바위의 표면에 우레탄수지나 실리콘 등을 도포하여 무늬를 본뜬 다음, 이를 이용하여 인조바위를 성형하는 방법을 사용하고 있다.

그리고 대한민국 공개특허공보 제10-1992-0011666호, 제10-1995-0003214호, 제10-1995-0003227호, 제10-1997-0014961호, 제10-2001-0054384호, 제10-2004-0073652호, 제10-2004-0082226호, 제10-2006-0096205호, 제10-2010-0083215호, 제10-2010-0085881호 등에는 인조석을 제조하기 위한 다양한 기술이 공개되어 있다.

현무암(basalt), 대리석(marble), 트래버틴(travertine) 등은 건축재료로 널리 사용되는 암석이며, 표면에 다수의 구멍이나 무늬가 형성되어 독특한 표면형상을 갖는 특징이 있어, 고급 내외장재로 선호되고 있다.

그러나 트래버틴은 대부분 수입에 의존하며 가격이 고가라는 단점이 있고, 대리석은 자외선 및 산성비에 취약하여 외장재로 사용하는데 한계가 있다는 단점이 있다.

그런데 현무암, 대리석, 트래버틴 등의 다공성 표면을 우레탄수지나 실리콘 등으로 직접 실제 바위 표면을 본뜬 모형을 제조하여 사용하는 경우에는 변형을 방지하기 위하여, 스틸이나 에프알피(FRP) 수지 등을 이용하여 외부 형틀을 제작하여야 하며, 잦은 분리 및 탈형 작업으로 모서리가 파손되고 폐기물이 발생하며, 제조원가가 상승한다는 문제가 있다.

본 발명은 상기와 같은 점에 조감하여 이루어진 것으로서, 용이하게 다양한 무늬를 형성하는 것이 가능하고 금형을 반복하여 재사용하는 것이 가능한 다공표면을 갖는 인조석 제조방법을 제공하는데, 그 목적이 있다.

본 발명의 실시예에 따른 다공표면을 갖는 인조석 제조방법은 내부에 캐비티가 형성되는 금형을 준비하고, 금형의 내면에 겔상태의 실리콘이나 연질 합성수지를 부착 응고시켜 다수의 기공성형돌기를 갖는 무늬성형층을 형성하고, 시멘트와 규사 등을 혼합하여 제조한 몰탈을 금형의 캐비티에 주입하고, 금형에 진동을 가하여 조직을 치밀하게 형성하고, 몰탈이 양생되어 인조석이 성형되면 금형으로부터 취출하는 과정을 포함하여 이루어진다.

상기 무늬성형층은 금형의 캐비티 내부에 원석 또는 원석의 모형을 금형의 저면과 1~10mm의 간격을 두고 위치하도록 배치하고, 금형의 저면과 원석 또는 원석의 모형 사이의 틈새에 겔상태의 실리콘이나 연질 합성수지를 주입하여 응고시킨 다음, 원석 또는 원석의 모형을 금형으로부터 취출하여 제거하는 과정으로 형성한다.

상기 겔상태의 실리콘이나 연질 합성수지는 접착성능을 향상시키기 위하여 접착제를 함유하는 것도 가능하다.

그리고 본 발명의 실시예에 따른 다공표면을 갖는 인조석 제조용 금형은 상면이 개구된 상태로 내부에 캐비티가 형성되도록 판형상의 저면과, 상기 저면과 "ㄷ"형상을 이루며 일체로 연결 형성되는 판형상의 양 측면과, 상기 저면의 상기 측면이 형성되지 않는 양쪽면을 막기 위한 한쌍의 마감판과, 상기 저면에 겔상태의 실리콘이나 연질 합성수지를 부착 응고시켜 형성하며 다수의 기공성형돌기를 갖는 무늬성형층을 포함하여 이루어진다.

상기 측면의 외부 상단에는 갈고리를 걸 수 있도록 걸림돌기가 일체로 설치된다.

상기 저면의 표면에는 상기 무늬성형층의 접착력을 향상시키기 위하여 미세한 흠집을 형성하는 것이 바람직하다.

본 발명의 실시예에 따른 다공표면을 갖는 인조석 제조방법 및 제조용 금형에 의하면, 금형의 내면에 실리콘이나 연질 합성수지를 이용하여 기공성형돌기를 갖는 무늬성형층을 형성하므로, 반복하여 재사용하는 것이 가능하고, 필요에 따라 용이하게 다양한 무늬를 수시로 변경하면서 인조석을 제조하는 것이 가능하다.

또 본 발명의 실시예에 따른 다공표면을 갖는 인조석 제조방법 및 제조용 금형에 의하면, 금형을 반복하여 재사용함에 따라 폐기물의 발생을 최소화하는 것이 가능하고, 제조원가를 절감하는 것이 가능하다.

그리고 본 발명의 실시예에 따른 다공표면을 갖는 인조석 제조방법 및 제조용 금형에 의하면, 기공성형돌기를 원석의 기공에 대응하는 형상으로 형성하는 것이 가능하므로, 용이하게 현무암, 대리석, 트래버틴 등의 무늬와 거의 동일한 무늬를 갖는 인조석을 제조하는 것이 가능하다.

도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 다공표면을 갖는 인조석 제조방법을 개략적으로 나타내는 블럭도이다.
도 2는 본 발명의 일실시예에 따른 다공표면을 갖는 인조석 제조방법에 있어서 무늬성형층을 형성하는 과정을 개략적으로 나타내는 블럭도이다.
도 3은 본 발명의 일실시예에 따른 다공표면을 갖는 인조석 제조방법을 개략적으로 나타내는 공정도이다.
도 4는 본 발명의 일실시예에 따른 다공표면을 갖는 인조석 제조방법에 있어서 무늬성형층을 형성하는 과정을 개략적으로 나타내는 공정도이다.
도 5는 본 발명의 일실시예에 따른 다공표면을 갖는 인조석 제조방법에 있어서 무늬성형층을 형성하기 위한 원료를 주입하는 과정을 개략적으로 나타내는 단면도이다.
도 6은 본 발명의 일실시예에 따른 다공표면을 갖는 인조석 제조방법을 적용하여 제조한 인조석의 일예를 나타내는 사시도이다.
도 7은 본 발명의 다른 실시예에 따른 다공표면을 갖는 인조석 제조용 금형을 나타내는 사시도이다.
도 8은 본 발명의 다른 실시시예에 따른 다공표면을 갖는 인조석 제조용 금형을 나타내는 부분확대 단면도이다.
도 9는 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 다공표면을 갖는 인조석 제조용 금형을 나타내는 부분확대 사시도이다.

다음으로 본 발명에 따른 다공표면을 갖는 인조석 제조방법 및 제조용 금형의 바람직한 실시예를 도면을 참조하여 상세하게 설명한다.

먼저 본 발명의 일실시예에 따른 다공표면을 갖는 인조석 제조방법은 도 1 및 도 3에 나타낸 바와 같이, 금형준비단계(S10), 몰탈제조단계(S20), 무늬성형층 형성단계(S30), 몰탈주입단계(S40), 진동단계(S50), 취출단계(S60)를 포함하여 이루어진다.

상기 금형준비단계(S10)에서는 내부에 캐비티가 형성되는 금형(10)을 준비한다.

상기 금형(10)은 알루미늄, 스테인레스강 등의 다양한 재질로 형성하는 것이 가능하다.

상기 무늬성형층 형성단계(S30)에서는 금형(10)의 내면에 겔상태의 실리콘이나 연질 합성수지를 부착 응고시켜 무늬성형층(30)을 형성한다.

상기에서 무늬성형층(30)은 금형(10)의 저면에 주로 형성한다.

상기 금형(10)은 일체로 형성하는 것도 가능하고, 저면과 측면을 분리형으로 제작하는 것도 가능하다.

상기 무늬성형층 형성단계(S30)는 도 2 및 도 4에 나타낸 바와 같이, 금형(10)의 캐비티 내부에 원석(2)을 설치하는 단계(S32)와, 금형(10)의 저면(13)과 원석(2) 사이의 틈새에 겔상태의 실리콘이나 연질 합성수지 등의 원료를 주입하는 단계(S34)와, 원석(2)을 금형(10)으로부터 취출하여 제거하는 단계(S36)를 포함하여 이루어진다.

도 4의 경우, 이해를 쉽게 하기 위하여, 원석(2)을 설치하는 단계(S32) 및 원료를 주입하는 단계(S34)는 금형(10)의 저면(13)이 위쪽으로 오는 상태로 나타내고, 원석(2)을 제거하는 단계(S36)는 금형(10)의 저면(13)이 아래쪽으로 간 상태로 나타낸다.

상기에서 원석(2)은 현무암, 대리석, 트래버틴 등의 다공성 표면을 갖는 암석을 직육면체 형상으로 가공하여 사용한다. 즉 현무암, 대리석, 트래버틴 등의 암석으로 이루어진 상기 원석(2)에는 자연적으로 생성되는 다수의 기공(4)이 표면에 존재한다.

상기 원석(2) 대신에 현무암, 대리석, 트래버틴 등의 다공성 표면을 갖는 암석과 동일 또는 유사하게 석고 등으로 제작한 원석의 모형을 사용하는 것도 가능하다. 이하에서는 원석(2)이라는 용어에 원석의 모형도 포함하는 것으로 이해하여야 한다.

상기 원석(2)은 금형(10)의 저면(13)과 1~10mm의 간격을 두고 위치하도록 금형(10)의 내부에 배치한다. 즉 상기 무늬성형층(30)의 두께가 1~10mm를 유지하도록 원석(2)을 금형(10)의 내부 캐비티에 배치하여 위치시킨다.

상기에서 무늬성형층(30)의 두께가 너무 얇으면, 무늬성형층(30)의 강도가 너무 약해 기공성형돌기(32)가 원석(2)의 기공(4)으로부터 이탈되는 과정 및 인조석(20)의 기공(22)으로부터 이탈되는 과정에서 무늬성형층(30)이 충분히 지지하지 못하고, 함께 부분적으로 떨어져나갈 위험성이 있다.

상기에서 무늬성형층(30)의 두께가 너무 두꺼우면, 무늬성형층(30)을 성형하기 위한 원료의 소모가 많고, 제조원가의 상승 요인이 되며, 경제성에 문제가 있다.

상기 원석(2)의 취출은 상기 무늬성형층(30)을 형성하기 위하여 주입된 실리콘이나 연질 합성수지가 충분히 응고된 상태에 진행하는 것이 기공성형돌기(32)의 이탈을 최소화할 수 있으므로 바람직하다.

상기와 같이 원석(2)을 금형(10)의 캐비티 내부에 배치한 상태에서 실리콘이나 연질 합성수지 등의 원료를 주입하게 되면, 주입된 원료는 원석(2)과 금형(10) 사이의 틈새를 고르게 채우게 되고, 원석(2)의 기공(4) 속에도 채워지게 되며, 자연스럽게 기공성형돌기(32)가 무늬성형층(30)의 표면에 일체로 형성된다.

상기 금형(10)에는 도 5에 나타낸 바와 같이, 무늬성형층(30)의 모서리를 지지할 수 있도록 이탈방지홈(12)을 형성한다.

상기와 같이 이탈방지홈(12)을 형성하게 되면, 도 5에 나타낸 바와 같이, 무늬성형층(30)의 모서리가 이탈방지홈(12)의 내부를 채우면서 형성되고, 무늬성형층(30)이 금형(10)으로부터 이탈되는 것을 효과적으로 방지하는 것이 가능하다.

상기 겔상태의 실리콘이나 연질 합성수지 등의 원료에는 상기 금형(10)과의 접착성능을 향상시키기 위하여 접착제를 함유하는 것도 가능하다.

상기에서 원석(2)을 금형(10)으로부터 제거한 다음이나 제거하기 전에, 상기 원료공급장치(80)를 통한 원료의 주입이 완료된 상태에서, 상기 원료주입구멍(11)을 막기 위하여 금속판(도면에 나타내지 않음)을 상기 금형(10)의 저면(13) 외부 표면의 원료주입구멍(11) 부분에 부착 설치하는 것이 인조석을 제조하는 과정에서 무늬성형층(30)이 원료주입구멍(11)의 외부로 밀려나오는 것을 방지할 수 있으므로 바람직하다.

상기 원료를 주입하는 단계(S34)에서는 사출성형 등에서 사용하는 일정 압력으로 원료를 압출하는 원료주입장치(80)를 사용한다.

예를 들면, 상기 원료주입장치(80)를 금형(10)의 저면(13)에 형성된 원료주입구멍(11)에 결합시킨 상태에서, 일정 압력으로 원료를 강제로 주입하는 것으로, 주입된 원료가 원석(2)과 금형(10) 사이의 틈새를 고르게 채우도록 구성한다.

상기 기공성형돌기(32)는 자유곡선의 형상으로 돌출하도록 구성하는 것도 가능하고, 다수의 점이 배열된 형상으로 돌출하도록 구성하는 것도 가능하다.

예를 들면, 상기 기공성형돌기(32)는 겔상태의 실리콘이나 연질 합성수지 등의 원료가 장입된 코킹건 등을 이용하여 연속으로 토출하면서 곡선이나 직선 등의 다양한 선형상으로 무늬성형층(30)의 표면이나 금형(10)의 저면(13)에 직접 도포하여 형성하는 것도 가능하고, 코킹건 등을 이용하여 원료를 방울방울 떨어뜨리면서 점형상으로 도포하여 형성하는 것도 가능하다.

상기와 같이 기공성형돌기(32)를 형성하는 경우에는 작업자가 코킹건 등을 이용하여 수동으로 자유자재로 자연스런 무늬가 형성되도록 기공성형돌기(32)를 형성하는 것이 가능하다. 이 경우에는 독특한 패턴의 기공성형돌기(32)를 갖는 금형(10)을 다양하게 제작하는 것이 가능하다.

또 상기 기공성형돌기(32)를 형성하기 위한 코킹건을 로봇암에 설치하여 정해진 패턴으로 기공성형돌기(32)를 형성하도록 구성하는 것도 가능하다. 이 경우에는 동일한 패턴의 기공성형돌기(32)를 갖는 금형(10)을 대량으로 제작하는 것이 가능하다.

상기 몰탈제조단계(S20)에서는 시멘트와 규사, 물 등을 혼합하여 몰탈(28)을 제조한다.

상기 규사는 입자의 크기가 5mm 이하인 것을 주로 사용한다.

예를 들면, 상기 몰탈(28)은 규사 70∼80중량%, 시멘트 20∼30중량%를 혼합한 원료에 약간의 안료를 첨가하고, 물/시멘트(W/C)비 30∼50%범위에서 물을 첨가하고 고르게 반죽하여 제조하는 것이 가능하다.

상기에서 규사의 전부 또는 일부를 자연석이나 자갈 등을 분쇄한 쇄석골재 등으로 대체하여 사용하는 것도 가능하다.

또 상기 규사의 전부 또는 일부를 바텀애시, 플라이애시, 화산재 등으로 이루어지는 경량골재로 대체하여 사용하는 것도 가능하다.

그리고 상기 몰탈(28)에는 고성능 감수제, A.E 감수제, 백화방지제 등의 혼화제를 첨가하는 것도 가능하다.

상기 몰탈(28)의 경우에는 상기한 성분 이외에도 인조석을 제조하기 위하여 널리 사용되는 다양한 성분과 배합비를 적용하여 실시하는 것도 가능하므로, 상세한 설명은 생략한다.

상기 몰탈주입단계(S40)에서는 몰탈(28)을 상기 금형(10)의 캐비티에 주입한다.

상기에서 몰탈(28)을 금형(10)에 주입하기 전에, 금형(10)의 캐비티 내면에 유성 또는 수성 이형제를 도포하는 것도 가능하다.

상기와 같이 이형제를 도포하면, 인조석(20)의 취출이 보다 용이하게 이루어진다.

상기 진동단계(S50)에서는 몰탈(28)이 주입된 금형(10)에 진동을 가하여 조직을 치밀하게 형성한다.

상기와 같이 금형(10)에 진동을 가하게 되면, 몰탈(28)에 포함된 기포 등이 빠져나가게 되고, 몰탈(28) 사이의 밀착도가 향상되어 조직이 치밀하게 형성되며, 금형(10)의 캐비티 내부에 몰탈(28)이 고르게 분포되어 위치하게 된다.

상기 취출단계(S60)에서는 몰탈(28)이 양생되어 인조석(20)이 성형되면 금형(10)으로부터 취출한다.

상기 취출단계(S60)에서 금형(10)과 인조석(20) 사이의 분리를 용이하게 하기 위하여, 도면에 나타내지 않았지만, 상기 금형(10)의 측면을 저면과 분리가능하게 제작하는 것도 가능하다. 예를 들면 별도의 체결부재(예를 들면, 볼트 등)를 사용하여 상기 금형(10)의 저면과 측면을 일체로 조립 체결한 상태에서 인조석(20)을 성형하고, 성형이 완료되면 체결부재를 해제하여 금형(10)을 해체한 상태에서 인조석(20)을 취출하도록 구성하게 되면, 인조석(20)의 취출작업이 매우 편리하게 이루어질 수 있다.

상기와 같은 과정을 거쳐 제조된 인조석(20)의 표면에는 도 5에 나타낸 바와 같이, 기공성형돌기(32)에 대응되는 다수의 기공(22)이 형성된다.

상기 금형(10)으로부터 인조석(20)을 취출하는 과정에서 금형(10)에 형성된 기공성형돌기(32)는 탄성이 우수한 실리콘이나 연질 합성수지를 이용하여 형성하므로, 용이하게 변형이 이루어지면서 인조석(20)으로부터 분리가 이루어지게 된다. 따라서 금형(10) 및 무늬성형층(30)으로부터 기공성형돌기(32)가 탈락되는 현상은 거의 발생하지 않는다.

그리고 부분적으로 기공성형돌기(32)가 금형(10)으로부터 탈락하는 경우에도 해당 부분에만 다시 기공성형돌기(32)를 코킹건 등을 사용하여 형성하는 것이 가능하므로, 매우 빠른 시간내에 금형(10)의 수리가 가능하다.

상기와 같이 본 발명의 실시예에 의하면, 금형(10)을 반복하여 재사용하는 것이 가능하다.

다음으로 본 발명의 다른 실시예에 따른 다공표면을 갖는 인조석 제조용 금형에 대하여 도 7 및 도 8을 참조하여 설명한다.

예를 들면, 상기 금형준비단계(S10) 및 무늬성형층 형성단계(S30)를 통하여 금형(10) 및 무늬성형층(30)을 제조한다.

상기 금형준비단계(S10)에서 준비하는 금형(10)은 판형상의 저면(13)과, 상기 저면(13)과 "ㄷ"형상을 이루며 일체로 연결 형성되는 판형상의 양 측면(15)과, 상기 저면(13)의 길이방향 양쪽면(상기 측면(15)이 형성되지 않는 양쪽면)을 막기 위한 한쌍의 마감판(50)을 포함하여 이루어진다.

상기 금형(10)의 양 측면(15)의 외면 상단부에는 걸림돌기(17)를 형성한다.

상기 금형(10)의 양 측면(15)의 내면은 저면(13)쪽에서 상단(자유단)쪽으로 바깥쪽으로 기울어지는 경사면(금형(10)의 내부 캐비티 면적이 넓어지는 형상)으로 형성하는 것이 인조석(20)의 취출이 보다 용이하게 이루어지므로 바람직하다. 즉, 상기 양 측면(15)에 인조석(20)의 취출을 위한 빼기기울기를 형성한다.

상기 금형(10)은 상면이 개구된 상태로 내부에 캐비티가 형성되는 "ㄷ"형상의 단면을 갖도록 저면(13)과 양 측면(15)이 일체로 연결되어 구성된다.

상기 금형(10)의 저면(13)과 측면(15)이 만나는 측면(15)의 하단부에는 무늬성형층(30)의 모서리가 삽입되어 지지되는 이탈방지홈(12)을 형성한다.

상기와 같이 이탈방지홈(12)을 형성하게 되면, 무늬성형층(30)의 모서리가 이탈방지홈(12)의 내부를 채우면서 형성되고, 무늬성형층(30)이 금형(10)으로부터 이탈되는 것을 효과적으로 방지하는 것이 가능하다.

상기 한쌍의 마감판(50)은 상기 금형(10)의 길이방향 양쪽에 저면(13)과 양 측면(15)의 끝면과 밀착된 상태로 조립된다.

상기 한쌍의 마감판(50)은 볼트(60) 등을 이용하여 상기 금형(10)의 저면(13) 및 양 측면(15)에 분리가능하게 조립하여 사용한다.

상기 금형(10)의 저면(13)과 양 측면(15)에는 볼트(60) 등이 관통되는 고정구멍(14)이 형성된다.

상기에서 마감판(50)을 볼트(60) 등을 이용하여 본체에 조립하는 경우에, 도 8에 나타낸 바와 같이, 상기 금형(10)의 측면(15) 표면이 파손되는 것을 방지하고 고정력을 높이기 위하여 지지대(18)를 상기 금형(10)의 양 측면(15) 외면에 설치하는 것도 가능하다.

상기 걸림돌기(17)는 상기 금형(10)의 측면(15) 외부 상단에 일체로 설치되고, 갈고리(도면에 나타내지 않음)를 걸 수 있도록 형성된다.

상기 걸림돌기(17)는 아래쪽으로 갈고리처럼 돌출되는 형상으로 형성한다.

상기와 같이 걸림돌기(17)를 형성하면, 크레인 등의 장비를 이용하여 빈 금형(10)이나 인조석(20)을 취출하기 전의 금형(10)을 필요한 장소로 이동시키는 작업이 용이하게 이루어진다.

상기 금형(10)의 저면(13)에는 무늬성형층(30)을 형성한다.

상기 저면(13)의 표면에는 상기 무늬성형층(30)의 접착력을 향상시키기 위하여 미세한 흠집을 형성한다.

예를 들면, 상기 금형(10)의 저면(13) 표면에 사포작업이나 줄작업, 스크래치작업 등을 행하여 미세한 흠집이나 스크래치(scratch)를 형성하고, 세척과 건조를 행한 다음, 무늬성형층(30)을 형성하게 되면, 무늬성형층(30)의 접착력이 크게 향상된다.

상기에서 미세한 흠집을 형성하는 작업은 사포 이외에도 줄(file), 송곳, 칼, 숫돌 등의 다른 기구를 사용하는 것도 가능하다.

그리고 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 다공표면을 갖는 인조석 제조용 금형은 도 9에 나타낸 바와 같이, 2개의 인조석(20)을 동시에 제조할 수 있도록 길이방향을 따라 칸막이(19)를 형성한다.

상기 칸막이(19)의 하단부(저면(13)과 접하는 부분) 양쪽면에도 무늬성형층(30)의 모서리를 지지하기 위한 이탈방지홈(12)을 형성한다.

상기 칸막이(19)는 저면(13)쪽에서 상단(자유단)쪽으로 갈수록 점점 두께가 감소하는 형상(금형(10)의 양쪽 내부 캐비티 면적이 동시에 넓어지는 형상)으로 형성하는 것이 인조석(20)의 취출이 보다 용이하게 이루어지므로 바람직하다. 즉, 상기 칸막이(19)에 인조석(20)의 취출을 위한 빼기기울기를 형성한다.

예를 들면, 상기 칸막이(19)는 단면형상이 상단부에서 하단부로 갈수록 두께가 증가하는 사다리꼴형상을 갖도록 형성하는 것이 바람직하다.

하나의 금형(10)의 보다 많은 인조석을 제조하고자 하는 경우에는 상기 칸막이(19)의 숫자를 늘리는 것도 가능하다.

상기에서는 본 발명에 따른 다공표면을 갖는 인조석 제조방법 및 제조용 금형의 바람직한 실시예에 대하여 설명하였지만, 본 발명은 이에 한정되는 것이 아니고 특허청구범위와 명세서 및 첨부한 도면의 범위 안에서 여러가지로 변형하여 실시하는 것이 가능하고, 이 또한 본 발명의 범위에 속한다.

10 - 금형, 11 - 원료주입구멍, 12 - 이탈방지홈, 13 - 저면
14 - 고정구멍, 15 - 측면, 17 - 걸림돌기, 18 - 지지대, 19 - 칸막이
20 - 인조석, 22 - 기공, 28 - 몰탈, 30 - 무늬성형층, 32 - 기공성형돌기
50 - 마감판, 60 - 볼트, 80 - 원료공급장치

Claims (4)

1. 내부에 캐비티가 형성되는 금형을 준비하고, 금형의 내면에 겔상태의 실리콘이나 연질 합성수지를 부착 응고시켜 다수의 기공성형돌기를 갖는 무늬성형층을 형성하고, 시멘트와 규사를 혼합하여 제조한 몰탈을 금형의 캐비티에 주입하고, 금형에 진동을 가하여 조직을 치밀하게 형성하고, 몰탈이 양생되어 인조석이 성형되면 금형으로부터 취출하는 과정을 포함하고,
   상기 무늬성형층은 금형의 캐비티 내부에 원석 또는 원석의 모형을 금형의 저면과 1~10mm의 간격을 두고 위치하도록 배치하고, 금형의 저면과 원석 또는 원석의 모형 사이의 틈새에 겔상태의 실리콘이나 연질 합성수지를 주입하여 응고시킨 다음, 원석 또는 원석의 모형을 금형으로부터 취출하여 제거하는 과정으로 형성하고,
   상기 금형에는 이탈방지홈을 상기 금형의 저면과 만나는 측면의 하단부에 형성하고, 상기 무늬성형층을 모서리가 상기 이탈방지홈에 삽입된 상태로 형성하는 다공표면을 갖는 인조석 제조방법.
2. 청구항 1에 있어서,
   상기 무늬성형층을 형성하기 위한 겔상태의 실리콘이나 연질 합성수지는 접착성능을 향상시키기 위하여 접착제를 함유하는 다공표면을 갖는 인조석 제조방법.
3. 청구항 1 또는 청구항 2에 있어서,
   상기 무늬성형층을 형성할 때에 상기 금형 저면의 표면에 상기 무늬성형층과의 접착력을 향상시키기 위하여 사포, 줄, 칼, 송곳, 숫돌 중의 어느 하나를 사용하여 미세한 흠집을 형성하는 다공표면을 갖는 인조석 제조방법.
4. 삭제

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