KR101249684B1 - 컬러필터 픽셀의 색 예측방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 1) 기재 상에 잉크막을 형성하는 단계; 2) 상기 잉크막의 두께와 색을 측정하는 단계; 3) 상기 잉크막의 두께를 달리하여 1) 단계 및 2) 단계를 반복 수행하여 색과 두께의 관계식을 도출하는 단계; 4) 컬러필터의 픽셀 내에 잉크막을 형성하고, 상기 형성된 잉크의 두께 프로파일을 측정하는 단계 및 5) 상기 4) 단계에서 측정된 두께 프로파일을 상기 관계식에 적용하여 컬러필터 픽셀의 색을 예측하는 단계를 포함하는 컬러필터의 픽셀의 색 예측방법을 제공한다.
본 발명에 따른 컬러필터 픽셀의 색 예측방법에 따르면, 잉크젯 방법에 의해 형성된 컬러필터에서도 픽셀 내의 잉크막의 위치에 따른 색 차이에 관계없이 정확하게 색을 예측할 수 있을 뿐만 아니라, 색 측정에 소요되는 시간과 비용을 절감할 수 있다.

Description

컬러필터 픽셀의 색 예측방법{A METHOD OF PREDICTING A COLOR OF PIXEL OF COLOR FILTER}
본 발명의 잉크젯 방법에 의해 제조된 컬러필터의 픽셀의 색을 예측하는 방법에 관한 것이다.
통상적으로 액정표시장치(Liquid Crystal Display; 이하 'LCD'라 함)는 전계를 이용하여 액정의 광투과율을 조절함으로써 화상이 표시된다. 이를 위하여, LCD는 액정셀들이 매트릭스 형태로 배열되어진 액정패널과, 이 액정패널을 구동하기 위한 구동회로를 구비하게 된다. 액정패널에는 액정셀들 각각에 전계를 인가하기 위한 픽셀전극들과 기준전극, 즉 공통전극이 마련되게 된다. 픽셀전극은 하부기판 상에 액정셀별로 형성되는 반면 공통전극은 상부기판의 전면에 일체화되어 형성된다. 픽셀전극들 각각은 스위칭소자로 사용되는 박막트랜지스터(Thin Film Transistor : 이하 'TFT'라 함)에 접속된다. 픽셀전극은 TFT를 통해 공급되는 데이터신호에 따라 공통전극과 함께 액정셀을 구동한다. 이러한 LCD는 브라운관에 비하여 소형화가 가능하며, 퍼스널 컴퓨터(Personal Computer)와 노트북 컴퓨터(Note Book Computer)는 물론, 복사기 등의 사무자동화기기, 휴대전화기나 호출기 등의 휴대기기에까지 광범위하게 이용되고 있다.
액정표시장치에서는 컬러 화상을 표시하기 위하여 광원에서 발생되는 광을 삼원색광, 즉 적·녹·청의 광으로 분리하고 있다. 이를 위하여, 적색광만을 투과시키는 적색(이하 'R'이라 한다) 필터, 녹색광만을 투과시키는 녹색(이하 'G'라 한다) 필터, 청색광만을 투과시키는 청색(이하 'B'라 한다) 필터를 픽셀마다 필요로 하고 있다. R, G, B 필터들은 화상의 열화와 색번짐을 방지하기 위하여 서로 중첩되지 않게 형성되어야 한다. 이러한 액정표시장치의 컬러필터 제조방법으로는 염색법(Dye Method), 안료분산법(Pigment Dispersion Method), 전착법(Electrodeposition Method) 또는 인쇄법(Print Method) 등이 일반적으로 이용되고 있다. 이들 중에서 염색법이나 안료분산법은 미세한 패턴을 형성할 수 있는 장점이 있는 반면에 R, G, B 각각의 잉크에 대한 사진식각 공정을 필요로 하므로 제조공정이 복잡하고 재료낭비가 많은 단점이 있다. 전착법 역시 삼원색(R, G, B) 각각의 잉크에 대한 전착 및 정착 공정을 반복하기 때문에 제조공정이 복잡한 단점이 있다. 인쇄법은 컬러필터의 두께를 균일하게 제어하기 힘든 문제점이 있다. 이러한 기존 컬러필터 제조방법들의 단점들을 극복하고자 최근에는 비교적 간단한 공정으로 미세패턴을 용이하게 제조할 수 있는 잉크젯 방식의 컬러필터 제조방법이 활발하게 연구되고 있다. 잉크젯 컬러필터 제조방법은 투명기판 위에 셀영역을 마련하기 위한 격자형태의 차광부를 형성한 후, 상기 차광부에 의해 구획된 픽셀에 잉크를 분사함으로써 컬러필터를 형성하게 된다.
상기와 같이 잉크젯 공정으로 컬러 필터를 제작하는데 있어서, 기본적으로 차광부 제작, 잉크 토출, 건조 및 경화 과정을 거친다. 이 때, 잉크는 차광부의 격벽 위로 올라올 수준의 충분한 양을 토출한 후 건조 및 경화 과정에서 용매를 날리고 경화시키기 때문에 픽셀 내의 잉크는 완전히 평탄할 수 없으며, 최종 잉크의 형상은 도 2에 나타낸 바와 같이 위로 볼록한 형상이 나타나게 된다.
잉크의 형상이 볼록하면, 위치에 따라 색이 다를 뿐만 아니라, 픽셀 주변의 블랙 매트릭스의 영향으로 픽셀 내부의 정확한 색을 측정하기가 어렵다. 따라서, 보통 픽셀 내부의 복수 지점을 선택하여 평균을 통해 픽셀 내부의 색을 추정하거나, 컬러 필터를 TFT와 합착하고 회로를 연결하여 LCD 모듈을 제작한 다음, 컬러 별 색을 측정하였다.
이 경우, 어떤 지점을 선택하는지에 따라 오차가 클 뿐만 아니라, 픽셀 주변부에서는 옆에 존재하는 블랙 매트릭스의 영향을 받아 색이 정확하게 측정되지 않는다.
또한, 도 3과 같이 색을 측정하는 장비의 광원이 픽셀 폭과 유사하거나 클 경우 정확한 색을 측정하기가 어려울 뿐만 아니라, 도 4와 같이 색을 측정하는 장비보다 픽셀 크기가 작을 경우, 색 측정 시 광원의 크기에 따라 픽셀 주변부의 블랙 매트릭스의 영향으로 정확한 색 측정이 불가능하다.
따라서, 종래와 같은 컬러필터의 색 측정 방법으로는 위치에 따른 색 불균일과 주변부의 영향으로 정확한 색을 측정하기 어렵다.
정확한 색 측정을 위해서는, 컬러 필터 기판 제작을 완료한 후 TFT 단판과 합착하고 액정을 주입한 후, 회로를 연결하여 전체 픽셀에 대해 흰색 광원을 비추고 나서 전체 LCD 모듈을 색을 측정할 수 있다. 그러나, 이 경우는 색 측정까지 공정이 너무 많을 뿐만 아니라, 시간과 비용 측면에서도 바람직하지 않다.
이에 본 발명은, 잉크젯 방법에 의해 형성된 컬러필터에서도 정확하게 픽셀의 색을 예측할 수 있고, 색 측정에 소요되는 시간과 비용을 절감할 수 있는 컬러필터의 픽셀의 색 예측방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
이에 본 발명은 1) 기재 상에 잉크막을 형성하는 단계; 2) 상기 잉크막의 두께와 색을 측정하는 단계; 3) 상기 잉크막의 두께를 달리하여 1) 단계 및 2) 단계를 반복 수행하여 색과 두께의 관계식을 도출하는 단계; 4) 컬러필터의 픽셀 내에 잉크막을 형성하고, 상기 형성된 잉크의 두께 프로파일을 측정하는 단계 및 5) 상기 4) 단계에서 측정된 두께 프로파일을 상기 관계식에 적용하여 컬러필터 픽셀의 색을 예측하는 단계를 포함하는 컬러필터의 픽셀의 색 예측방법을 제공한다.
본 발명에 따른 컬러필터 픽셀의 색 예측방법에 따르면, 잉크젯 방법에 의해 형성된 컬러필터에서도 잉크막의 위치에 따른 색 차이에 관계없이 정확하게 색을 예측할 수 있을 뿐만 아니라, 색 측정에 소요되는 시간과 비용을 절감할 수 있다.
도 1은 스핀코팅 방법에 의하여 형성된 균일한 두께 분포를 가지는 잉크막에 관한 단면도이다.
도 2는 잉크젯 방법에 의하여 형성된 볼록형 형태를 가지는 잉크막에 관한 단면도이다.
도 3 및 도 4는 종래기술에 따른 광원을 이용한 색 측정 장치에 관한 개략도이다.
도 5는 본원 발명의 실시예 1에 따른 두께와 색에 관한 그래프이다.
도 6은 본원 발명의 3D 서페이스-프로파일러를 이용하여 픽셀의 유효 영역을 설정한 모습의 사진이다.
이하 본 발명을 보다 상세하게 설명한다.
본 발명은 1) 기재 상에 잉크막을 형성하는 단계; 2) 상기 잉크막의 두께와 색을 측정하는 단계; 3) 상기 잉크막의 두께를 달리하여 1) 단계 및 2) 단계를 반복 수행하여 색과 두께의 관계식을 도출하는 단계; 4) 컬러필터의 픽셀 내에 잉크막을 형성하고, 상기 형성된 잉크의 두께 프로파일을 측정하는 단계 및 5) 상기 4) 단계에서 측정된 두께 프로파일을 상기 관계식에 적용하여 컬러필터 픽셀의 색을 예측하는 단계를 포함하는 컬러필터의 픽셀의 색 예측방법을 제공한다.
상기 1) 단계에서 형성된 잉크막은 기재 상에 스핀 코팅, 슬릿 코팅, 딥 코팅, 스프레이 코팅, 플로우 코팅 등의 방법으로 잉크 조성물을 코팅하고, 상기 코팅된 잉크 조성물을 건조 및 경화함으로써 도 1에서와 같이 균일한 두께 분포를 가질 수 있다.
상기 균일한 두께 분포를 가지는 잉크막을 형성하기 위한 잉크 조성물은 컬러필터의 픽셀에 토출되는 잉크 조성물과 동일한 것이 바람직하다.
또한, 상기 기재로는 재료에 특별히 한정되지 않으나, 유리 기판, 플라스틱 기판 또는 기타 플렉시블 기판 등을 사용할 수 있다.
상기 기재 상에 형성되는 잉크막의 두께는 픽셀 내에 형성되는 잉크막의 두께와 같이 0.1 내지 10㎛인 것이 바람직하고, 1 내지 2.5㎛인 것이 더욱 바람직하다.
또한, 상기 잉크 조성물의 코팅 후 건조 및 경화는 컬러필터의 픽셀에 토출한 잉크 조성물의 건조 및 경화와 동일한 조건 즉, 50 내지 150℃에서 10 내지 1000초 동안 건조하고, 200 내지 250℃에서 10 내지 200분 동안 경화하는 것이 바람직하다.
상기 2) 상기 잉크막의 색과 두께를 측정하는 방법은 상기 1) 단계에서 형성된 잉크막의 특정 부위에서 색 측정 장비(MCPD, Multi Channel Photo Detector)를 이용하여 색을 측정할 수 있고, 동일한 위치에 대해 잉크막을 긁어 벗겨낸 후에 접촉식 두께 측정 장비(Alpha Step)를 이용하여 잉크막의 두께를 측정할 수 있다.
상기 3) 상기 잉크막의 두께를 달리하여 1) 단계 및 2) 단계를 반복 수행하여 색과 두께의 관계식을 도출하는 단계를 통하여 잉크막의 두께와 색에 관한 관계식을 도출할 수 있다.
상기 1) 단계 및 2) 단계는 적어도 3회 이상 반복 수행하여 정확한 색 예측을 위한 관계식 도출해 내는 것이 바람직하다.
상기 관계식은 다항식, 로그 등 어떠한 관계식도 사용할 수 이고, 바람직하게는 2차 다항식을 사용하는 것이다.
일예로, 본 발명의 실시예 1에 따라 잉크막의 두께를 1 내지 2.5㎛의 범위로 형성한 후, 2차 다항식으로 가정하여 관계식을 도출한 경우, 이 잉크의 관계식은 하기 식 1과 같다.
[식 1]
Y= -0.0137X2 + 0.826X + 0.5435
여기서,
X는 잉크막의 두께이고,
Y는 해당 두께에서의 색 데이터이다.
상기 4) 단계는 컬러필터의 픽셀 내에 잉크막을 형성하고, 상기 형성된 잉크의 두께 프로파일을 측정하는 단계로, 상기 컬러필터는 투명기재 상에 셀영역을 마련하기 위한 격자형태의 차광부를 형성한 후, 상기 차광부에 의해 구획된 픽셀에 잉크젯 방법에 의해 잉크를 토출함으로써 제조할 수 있으나, 반드시 이에만 한정되는 것은 아니다.
상기 잉크 조성물을 토출한 후 50 내지 150℃에서 10 내지 1000초 동안 건조하고, 200 내지 250℃에서 10 내지 200분 동안 경화하여 잉크막을 형성하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 잉크막의 두께 프로파일은 3D 서페이스-프로파일러(3D-surface-profiler: NanoSystem 社) 등과 같은 장비를 이용하여 측정할 수 있다.
상기 3D 서페이스-프로파일러는 해당 물체를 스캔하면, 스캔된 모든 영역의 3D의 두께 데이터를 얻을 수 있고, 각각의 X, Y 좌표에 따른 두께 데이터를 얻을 수 있을 수 있는 비접촉식 장비이다.
구체적으로는, 3D 서페이스-프로파일러 화면에 보이는 전체 사각형 영역의 프로파일을 측정하여 전체 사각형에 대한 x, y 좌표와 그 좌표에 대한 두께를 측정한다. 이 후, 도 6에서와 같이 픽셀 부분만을 유효 영역으로 설정하여 상기 유효 영역의 두께 데이터를 추출한다. 상기 두께 데이터를 추출하는 과정에서 상기 유효 영역을 픽셀 모양과 유사하도록 사다리꼴 모양으로 설정하는 것이 바람직하다. 이때, 전체 사각형 영역에 대한 x, y 좌표를 이용해서 사다리꼴 내부만을 추출하는 알고리즘을 구성한다.
그러나, 상기 사다리꼴 모양으로 설정된 유효 영역의 내부가 정확히 픽셀 부분 만을 표현하지 못하기 때문에 유효 영역에 일부 포함되어 있는 차광부 영역을 유효 영역에서 제외하는 알고리즘이 필요하다. 이를 위해 유효 영역에서 측정된 x, y 좌표와 두께 데이터에서 두께 데이터가 차광부 두께와 유사하게 측정될 경우 이 값을 제외하도록 알고리즘을 구성하는 것이 바람직하다.
이는 사다리꼴 형태의 픽셀에만 국한되는 것이 아니고 일반 직사각형 형태나 IPS(In-Plane Switch) 타입의 픽셀에도 적용할 수 있다.
상기 5) 단계는 상기 4) 단계에서 측정된 두께 프로파일을 상기 3) 단계에서 도 도출된 관계식에 적용하여 컬러필터 픽셀의 색을 예측하는 단계로, 상기 4) 단계에서 얻어진 두께 프로파일을 상기 3) 단계에 도출된 관계식에 적용하여 색 데이터를 얻고 각 두께 프로파일 별로 얻어진 색 데이터를 평균하여 픽셀 내부의 색을 예측할 수 있다.
상기 4) 단계에서 얻어진 두께 데이터로 평균 두께 계산하여, 이 평균 두께를 관계식에 대입하여 픽셀 내부의 색을 예측할 수 도 있으나, 이는 두께와 색의 선형관계가 아니므로 정확성이 떨어질 수 도 있다.
실시예
착색제로 피그먼트레드 #254 4.33중량부, 피그먼트레드 #177 1.26중량부, 피그먼트옐로우 #139 0.87중량부, 안료 분산제 2.29중량부, 바인더로 벤질(메타)아크릴레이트와 (메타)아크릴산이 중합된 공중합체에 알릴글리시딜 에테르가 부가된 중합체 5.29중량부, 관능성 모노머로 디펜타에리트리톨헥사아크릴레이트 6.02중량부, 아조계 열중합개시제(Vam-110, Wako Pure Chemical Industris. LTD) 0.5 중량부, 레벨링제로 플루오린계 계면활성제(Megaface F-475, 대일본잉크화학공업주식회사) 0.04 중량부, 용매로 부틸 카비톨 아세테이트 79.4 중량부에 대해 상기 혼합물을 5 시간 동안 교반하여 레드(Red) 잉크 조성물을 제조하였다.
상기 Red 잉크를 사용하여 스핀 코팅을 실시한 후, 90도, 3분 동안 건조하였고, 220도 30분 동안 경화를 수행하여 잉크막을 형성하였다. 상기 형성된 잉크막의 두께는 접촉식 두께 측정 장비(Alpha Step)를 이용하여 측정결과 2.549 ㎛이였다. 상기 제조된 잉크막의 특정 부위에서 색 측정 장비(MCPD, Multi Channel Photo Detector)를 이용하여 색을 측정한 결과 0.6634 [Rx]이였다.
또한, 상기와 같이 2.549 ㎛ 두께를 가지는 잉크막의 제조방법과 동일한 방법으로 1.28 ㎛, 1.6 ㎛, 및 2.216 ㎛의 두께를 가지는 잉크막을 제조하여 각각의 색을 측정한 결과, 각각 0.6241[Rx], 0.6443[Rx], 0.6581[Rx]였고, 이를 포함하여 총 14개의 측정값을 얻은 후 도 5에 나타내었다.
도 5를 바탕으로 잉크막의 두께와 색의 관계식을 도출하였다.
[관계식]
Y = -0.0137X2 + 0.0826X + 0.5435
이후, 상기 제조된 레드 잉크 조성물을 잉크젯 방법으로 토출하여 형성된 컬러 필터의 한 픽셀을 3D 서페이스-프로파일러(3D-surface-profiler)를 이용하여 두께를 측정한 후 유효영역으로 설정하고, 유효영역에 대한 두께 프로파일을 추출하였다. 이 결과 잉크막의 최소두께는 1.05 ㎛이였고, 최고두께는 2.41 ㎛이였으며, 평균 두께는 1.958um 이였다. 상기 수치를 포함하는 잉크막의 두께분포를 상기 관계식에 대입하여 색 데이터를 얻어내고, 이를 평균하여 색을 측정한 결과값은 0.6510이었다.
실시예 2
착색제로 피그먼트그린 #36 13.15 중량부, 안료 분산제 4.6 중량부, 바인더로 벤질(메타)아크릴레이트와 (메타)아크릴산이 중합된 공중합체에 알릴글리시딜 에테르가 부가된 중합체 2.29 중량부, 관능성 모노머로 디펜타에리트리톨헥사아크릴레이트 3.51 중량부, 아조계 열중합개시제(Vam-110, Wako Pure Chemical Industris. LTD) 0.5중량부, 레벨링제로 플루오린계 계면활성제(Megaface F-475, 대일본잉크화학공업주식회사) 0.04 중량부, 용매로 부틸 카비톨 아세테이트 75.91 중량부에 대해 상기 혼합물을 5 시간 동안 교반하여 그린(Green) 잉크 조성물을 제조하였다.
상기 실시예 1과 동일한 방법으로 상기 그린 잉크 조성물을 코팅하여 두께와 색을 측정한 결과, 두께가 1.17 ㎛, 1.37 ㎛, 1.51 ㎛에 대해 색[Gy]은 0.5774[ Gy], 0.5882 [Gy],0.5949 [Gy]로 측정되었다.
이를 바탕으로 잉크막의 두께와 색의 관계식을 도출하였다.
Y = -0.0227X2 + 0.1117X + 0.478
이후, 상기 제조된 그린 잉크 조성물을 픽셀 내부에 토출하고 3D 서페이스-프로파일러(3D-surface-profiler)를 이용하여 두께를 측정한 후 유효영역으로 설정하고, 이에 대한 두께 프로파일을 추출하였다. 이 결과, 유효영역에 대해 잉크막의 최소두께는 0.886 ㎛이였고, 최고두께는 1.71 ㎛이였으며, 평균 두께는 1.44㎛ 이였다. 상기 수치를 포함하는 잉크막의 두께분포를 상기 관계식에 대입하여 색 데이터를 얻어내고, 이를 평균하여 색을 측정한 결과값은 0.5910[Gy]이였다.
실시예 3
착색제로 피그먼트블루 #15:6 5.41 중량부, 안료분산제 4.24 중량부, 바인더로 벤질(메타)아크릴레이트와 (메타)아크릴산이 중합된 공중합체에 알릴글리시딜 에테르가 부가된 중합체 5.29 중량부, 관능성 모노머로 디펜타에리트리톨헥사아크릴레이트 10.61 중량부, 아조계 열중합개시제(Vam-110, Wako Pure Chemical Industris. LTD) 0.5 중량부, 레벨링제로 플루오린계 계면활성제(Megaface F-475, 대일본잉크화학공업주식회사) 0.04 중량부, 용매로 부틸 카비톨 아세테이트 73.91 중량부에 대해 상기 혼합물을 5 시간 동안 교반하여 블루(Blue) 잉크 조성물을 제조하였다.
상기 실시예 1과 동일한 방법으로 상기 블루 잉크 조성물을 코팅하여 두께와 색을 측정한 결과, 두께가 1.866 ㎛, 1.563 ㎛, 1.38 ㎛에 대해 색[By]은 각각 .06938 [By], 0.07915 [By], 0.08425 [By]로 측정되었다.
이를 바탕으로 잉크막의 두께와 색의 관계식을 도출하였다.
Y = 0.0104X2 - 0.0639X + 0.1527
이후, 상기 제조된 블루 잉크 조성물을 픽셀 내부에 토출하고 3D 서페이스-프로파일러(3D-surface-profiler)를 이용하여 두께를 측정한 후 유효영역으로 설정하고, 이에 대한 두께 프로파일을 추출하였다. 이 결과, 유효영역에 대해 잉크막의 최소두께는 1.048 ㎛이였고, 최고두께는 1.81 ㎛이였으며, 평균 두께는 1.54 ㎛이였다. 상기 수치를 포함하는 잉크막의 두께분포를 상기 관계식에 대입하여 색 데이터를 얻어내고, 이를 평균하여 색을 측정한 결과값은 0.07921 [By]로 측정되었다.

Claims (8)

1) 기재 상에 잉크막을 형성하는 단계;
2) 상기 잉크막의 두께와 색을 측정하는 단계;
3) 상기 잉크막의 두께를 달리하여 1) 단계 및 2) 단계를 반복 수행하여 색과 두께의 관계식을 도출하는 단계;
4) 컬러필터의 픽셀 내에 잉크막을 형성하고, 상기 형성된 잉크의 두께 프로파일을 측정하는 단계; 및
5) 상기 4) 단계에서 측정된 두께 프로파일을 상기 3) 단계에서 얻어진 관계식에 적용하여 색 데이터를 얻고, 각 두께 프로파일 별로 얻어진 색 데이터를 평균하여 컬러필터 픽셀의 색을 예측하는 단계
를 포함하는 컬러필터 픽셀의 색 예측방법.
청구항 1에 있어서, 상기 1) 단계에서는 기재 상에 잉크막을 평탄하게 형성하는 것인 컬러필터 픽셀의 색 예측방법.
청구항 1에 있어서, 상기 1) 단계에서 형성된 잉크막은 균일한 두께 분포를 가지는 것을 특징으로 하는 컬러필터 픽셀의 색 예측방법.
청구항 1에 있어서, 상기 잉크막의 두께는 0.1 내지 10 ㎛인 것을 특징으로 하는 컬러필터 픽셀의 색 예측방법.
청구항 1에 있어서, 상기 3) 단계에서 1) 단계 및 2) 단계의 반복 수행을 3회 이상 실시하는 것을 특징으로 하는 컬러필터 픽셀의 색 예측방법.
청구항 1에 있어서, 상기 4) 단계에서 잉크막의 두께 프로파일의 측정은 3D 서페이스-프로파일러를 이용하는 것을 특징으로 하는 컬러필터 픽셀의 색 예측방법.
청구항 1에 있어서, 상기 4) 단계에서 컬러필터 픽셀 내 잉크막은 잉크젯 방법으로 제조된 것을 특징으로 하는 컬러필터 픽셀의 색 예측방법.
삭제
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