KR101082029B1 - 컬러 필터 및 이의 제조 방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 (a) 기판상에 차광막 패턴을 형성하는 단계; (b) 상기 차광막 패턴에 의해 구획된 화소부에 잉크를 충진하는 단계로서, 컬러필터의 가장자리부에 구획된 화소부에는 컬러필터의 중심부에 충진되는 잉크의 양에 비해 적은 양의 잉크를 충진하는 단계: (c) 상기 충진된 잉크를 소프트 베이크하는 단계; (d) 상기 컬러필터의 가장자리부에 구획된 화소부에 잉크를 추가로 충진하는 단계; 및 (e) 상기 충진된 잉크를 포스트 베이크하는 단계를 포함하는 컬러필터의 제조방법, 이 방법에 의해 제조된 컬러필터 및 이를 포함하는 표시소자를 제공한다.
잉크 조성물, 컬러필터, 표시소자

Description

컬러 필터 및 이의 제조 방법 {COLOR FILTER AND METHOD FOR MANUFACTURING THE SAME}
본 발명은 균일한 막두께를 가지는 컬러필터의 제조방법, 이에 의해 제조된 컬러필터 및 이를 포함하는 표시소자에 관한 것이다.
통상적으로 액정표시장치(Liquid Crystal Display; 이하 'LCD'라 함)는 전계를 이용하여 액정의 광투과율을 조절함으로써 화상이 표시된다. 이를 위하여, LCD는 액정셀들이 매트릭스 형태로 배열되어진 액정패널과, 이 액정패널을 구동하기 위한 구동회로를 구비하게 된다. 액정패널에는 액정셀들 각각에 전계를 인가하기 위한 화소전극들과 기준전극, 즉 공통전극이 마련되게 된다. 화소전극은 하부기판 상에 액정셀별로 형성되는 반면 공통전극은 상부기판의 전면에 일체화되어 형성된다. 화소전극들 각각은 스위칭소자로 사용되는 박막트랜지스터(Thin Film Transistor : 이하 'TFT'라 함)에 접속된다. 화소전극은 TFT를 통해 공급되는 데이터신호에 따라 공통전극과 함께 액정셀을 구동한다. 이러한 LCD는 브라운관에 비하여 소형화가 가능하며, 퍼스널 컴퓨터(Personal Computer)와 노트북 컴퓨터(Note Book Computer)는 물론, 복사기 등의 사무자동화기기, 휴대전화기나 호출기 등의 휴대기기에까지 광범위하게 이용되고 있다.
액정표시장치에서는 컬러 화상을 표시하기 위하여 광원에서 발생되는 광을 삼원색광, 즉 적·녹·청의 광으로 분리하고 있다. 이를 위하여, 적색광만을 투과시키는 적색(이하 'R'이라 한다) 필터, 녹색광만을 투과시키는 녹색(이하 'G'라 한다) 필터, 청색광만을 투과시키는 청색(이하 'B'라 한다) 필터를 화소마다 필요로 하고 있다. R, G, B 필터들은 화상의 열화와 색번짐을 방지하기 위하여 서로 중첩되지 않게 형성되어야 한다. 이러한 액정표시장치의 컬러필터 제조방법으로는 염색법(Dye Method), 안료분산법(Pigment Dispersion Method), 전착법(Electrodeposition Method) 또는 인쇄법(Print Method) 등이 일반적으로 이용되고 있다. 이들 중에서 염색법이나 안료분산법은 미세한 패턴을 형성할 수 있는 장점이 있는 반면에 R, G, B 각각의 잉크에 대한 사진식각 공정을 필요로 하므로 제조공정이 복잡하고 재료낭비가 많은 단점이 있다. 전착법 역시 삼원색(R, G, B) 각각의 잉크에 대한 전착 및 정착 공정을 반복하기 때문에 제조공정이 복잡한 단점이 있다. 인쇄법은 컬러필터의 두께를 균일하게 제어하기 힘든 문제점이 있다. 이러한 기존 컬러필터 제조방법들의 단점들을 극복하고자 최근에는 비교적 간단한 공정으로 미세 패턴을 용이하게 제조할 수 있는 잉크젯 방식의 컬러필터 제조방법이 활발하게 연구되고 있다. 잉크젯 컬러필터 제조방법은 투명기판 위에 셀영역을 마련하기 위한 격자형태의 격벽을 형성한 후 그 셀영역에 잉크를 분사함으로써 컬러필터를 형성하게 된다.
잉크젯 프린팅 방법에 의하면 필요한 장소에 재료를 토출하므로 재료의 소비 가 없으며 마스크가 필요없는 직접 분사 방식으로 공정을 단순화할 수 있다. 잉크젯 기술에 의해 컬러필터를 제조하는 과정은 먼저 기존 포토리쏘그래피 공정으로 차광막인 수지 성분의 블랙 매트릭스(Black Matrix: BM)를 제조하고 이를 격벽으로 하여 BM 사이의 화소부에 R, G, B 잉크를 잉크젯에 의해 도포하는 것으로 가능하다.
그러나, 상기 잉크젯 프린팅 방법에 의해 컬러필터의 제조시에 기판 가장자리 부분의 픽셀(pixel)과 중심부분의 픽셀 간의 두께편차가 주로 발생한다. 이와 같은 컬러필터 두께의 불균일성은 기판 가장자리 부분의 픽셀과 기판 중심부분의 픽셀간에 색얼룩을 발생시킨다는 문제점을 갖는다. 그리고, 이러한 두께의 불균일성은 기판의 가장자리 부분과 중심부분에서의 잉크의 건조 속도 차이가 발생하기 때문인 것으로 알려져 있다.
도 1은 종래 잉크젯 프린팅 방법에 의해 제조된 컬러필터의 개략도이며, 도 1에서 볼 수 있듯이, 컬러필터의 중심부(a)와 컬러필터의 가장자리부(b, b')는 서로 불균일한 막두께를 갖는다.
본 발명은 상기와 같은 종래기술의 문제점을 고려하여, 균일한 막두께를 갖는 컬러필터의 제조방법, 이에 의해 제조된 컬러필터 및 이를 포함하는 표시소자를 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 (a) 기판상에 차광막 패턴을 형성하는 단계; (b) 상기 차광막 패턴에 의해 구획된 화소부에 잉크를 충진하는 단계로서, 컬러필터의 가장자리부에 구획된 화소부에는 컬러필터의 중심부에 충진되는 잉크의 양에 비해 적은 양의 잉크를 충진하는 단계: (c) 상기 충진된 잉크를 소프트 베이크하는 단계; (d) 상기 컬러필터의 가장자리부에 구획된 화소부에 잉크를 추가로 충진하는 단계; 및 (e) 상기 충진된 잉크를 포스트 베이크하는 단계를 포함하는 컬러필터의 제조방법을 제공한다.
또한, 본 발명은 상기 컬러필터의 제조방법에 의해 제조된 컬러필터를 제공한다
또한, 본 발명은 상기 컬러필터를 포함하는 표시소자를 제공한다.
상기 본 발명에 컬러필터의 제조방법에 따른 제조된 컬러필터는 균일한 막두께를 가지고 있고, 이를 포함하는 표시장치는 색얼룩을 방지할 수 있고, 빛샘현상 등을 개선할 수 있다.
이하 본 발명을 보다 구체적으로 설명한다.
본 발명은
(a) 기판상에 차광막 패턴을 형성하는 단계;
(b) 상기 차광막 패턴에 의해 구획된 화소부에 잉크를 충진하는 단계로서, 컬러필터의 가장자리부에 구획된 화소부에는 컬러필터의 중심부에 충진되는 잉크의 양에 비해 적은 양의 잉크를 충진하는 단계;
(c) 상기 충진된 잉크를 소프트 베이크하는 단계;
(d) 상기 컬러필터의 가장자리부에 구획된 화소부에 잉크를 추가로 충진하는 단계; 및
(e) 상기 충진된 잉크를 포스트 베이크하는 단계
를 포함하는 컬러필터의 제조방법을 제공한다.
상기 (a) 단계는 기판 상에 차광막 패턴을 형성하는 과정이다. 상기 (a) 단계는, (a1) 기판 상에 차광막 재료를 도포하는 단계; (a2) 상기 차광막 재료를 소프트 베이크하는 단계; 및 (a3) 소프트 베이크된 차광막 재료를 선택적으로 노광 및 현상하는 단계를 포함하는 방법에 의하여 차광막 패턴을 형성할 수 있다.
상기 기판으로는 유리 기판, 플라스틱 기판 또는 플렉시블 기판 등을 사용할 수 있으나 내열성이 강한 투명 유리 기판이 바람직하다.
상기 (a1) 단계에서 기판 상에 차광막 재료를 도포하는 방법은 당기술분야에서 알려진 방법, 예컨대 스핀코팅, 딥코팅 또는 닥터 블레이딩 등에 의해 수행될 수 있다.
상기 차광막 재료는 당기술분야에 알려진 것들로 제한되지 않고 사용할 수 있으나, 발잉크성을 갖는 것이 바람직하며, 상기 차광막 재료는 발잉크성을 갖기 위해 발잉크성 성분인 실리콘계 또는 플루오린계 계면활성제를 차광막 형성용 총 조성물 100 중량부에 대해 0.01 내지 0.3 중량부를 함유하는 것이 바람직하다.
상기 차광막 재료의 차광성 착색 재료로는 카본블랙, 유기안료 혼합형 차광성 착색제, 카본블랙과 유기안료 혼합형 차광성 착색제를 혼합한 하이브리드형 착색재료를 차광막 형성용 조성물의 총 고형분 100 중량부에 대해 20 내지 50 중량부 함유하는 것이 바람직하다. 또한, 바인더 폴리머 성분을 총 고형분 100 중량부에 대해 20 내지 50 중량부, 가교제를 20 내지 40 중량부를 함유하는 것이 바람직하다.
상기 차광막 형성용 조성물은 코팅성을 위해 용매를 포함할 수 있다. 상기 용매는 차광막 형성용 조성물 100 중량부에 대해 60 내지 90 중량부 함유하는 것이 바람직하다.
(a2) 단계에서 소프트 베이크는 50 내지 150℃에서 10 내지 1000초 동안 수행하는 것이 바람직하다.
상기 (a3) 단계에서 선택적 노광, 현상 및 건조는 당기술분야에 알려진 방법을 이용하여 수행할 수 있다. 상기 노광은 마스크얼라이너, 스테퍼 또는 스캐너 등의 노광장비를 이용하여 g-선(436nm), h-선(405nm) 또는 i-선(365nm)의 단독 또는 혼합광원을 패턴 마스크를 통과하여 차광막 위에 노광한다. 노광 에너지는 차광막 의 감도에 따라 결정이 되며, 보통 20 내지 200mJ/㎠를 사용할 수 있다. 노광 완료 후 기판을 현상액으로 딥 또는 스프레이함으로써, 원하는 차광막 패턴을 형성할 수 있다. 또한 현상 완료 후 차광막 패턴을 포스트 베이크하여, 하부 기판과의 밀착력을 강화할 수 있다. 상기 포스트 베이크 조건은 200 내지 250℃에서 10 내지 200분간 실시하는 것이 바람직하다.
상기 (b) 단계는 상기 차광막 패턴에 의해 구획된 화소부에 잉크를 충진하는 단계로서, 컬러필터의 가장자리부에 구획된 화소부에는 컬러필터의 중심부에 충진되는 잉크의 양에 비해 적은 양의 잉크를 충진하는 단계이다.
상기 컬러필터의 가장자리부는 컬러필터 기판의 전체면적 중 최외각부분에서 중심부 방향으로 0.1 내지 5 ㎜ 영역을 의미하고, 바람직하게는 0.1 내지 2 ㎜, 더욱 바람직하게는 1 내지 3 개의 픽셀을 의미한다.
상기 컬러필터의 중심부는 상기 가장자리부를 제외한 모든 영역을 의미한다.
구체적으로 컬러필터의 중심부에 구획된 화소부에는 컬러 스펙을 만족하도록 잉크의 양을 충진하고, 컬러필터의 가장자리부에 구획된 화소부에는 중심부에 충진하는 잉크의 양에 비해 40 내지 70%로 충진하는 것이 바람직하다. 상기 컬러필터의 가장자리부에 구획된 화소부에 충진하는 잉크의 양이 40 % 미만일 경우 불충분한 잉크의 양으로, 화소부 내에서 잉크가 고르게 퍼질 수 없고, 70 %를 초과할 경우 이 후 잉크의 추가 토출에도 막두께 편차의 개선 효과가 나타나지 않는다.
상기 잉크의 충진은 2종 이상의 잉크, 예컨대 R, G, B의 3종 잉크를 동시에 또는 연속적으로 충진할 수 있다. 상기 잉크는 광경화성 또는 열경화성 잉크를 사용할 수 있다. 상기 잉크 충진은 잉크젯 방법에 의하여 수행되는 것이 바람직하다. 상기 충진되는 잉크의 양은 LCD 적용 모델에 따라 유동적일 수 있다.
상기 (c) 단계는, 상기 충진된 잉크를 소프트 베이크하는 단계이다. 상기 소프트 베이크 단계는 상기 충진된 잉크의 용매성분을 일부 제거하는 단계로, 저온 열처리를 수행할 수 있다.
상기 소프트 베이크는 50 내지 150℃에서 10 내지 2000초 동안 수행하는 것이 바람직하다.
상기 (d) 단계는 상기 컬러필터의 가장자리부에 구획된 화소부에 잉크를 추가로 충진하는 단계이다.
상기 컬러필터의 가장자리부에 구획된 화소부에 추가로 충진되는 잉크의 양은 상기 (b) 단계에서 컬러필터의 중심부와 가장자리부의 화소부에 충진된 잉크의 양의 차에 해당한다.
구체적으로, 상기 컬러필터의 가장자리부에 추가로 토출되는 잉크의 양은 컬러필터의 중심부에 토출되는 잉크의 총량에 대해 30 내지 60 %가 바람직하다. 상기 추가로 토출되는 잉크의 양이 상기 범위를 벗어날 경우 원하는 컬러스펙을 만족할 수가 없다.
상기 (e) 단계는 상기 토출된 포스트 베이크하는 단계이다.
상기 포스트 베이크는 200℃ 이상, 200 내지 250℃에서 10 내지 60분 동안 수행하는 것이 바람직하다. 또한 IR 오븐을 사용하여 10분 이내로 경화할 수도 있 다.
상기 잉크가 UV 경화형 잉크인 경우, UV 노광 후 포스트 베이크 공정을 수행할 수 있다.
상기 UV 조사는 10 내지 100 ㎽/㎠의 세기로 1 내지 20초 동안 수행하는 것이 바람직하다. 더욱 바람직하게는 20 내지 50 ㎽/㎠의 세기로 1 내지 5초 동안 수행하는 것이다.
또한, 상기 UV 조사는 기판면 또는 차광막 패턴이 형성된 면에 수행할 수 있다.
또한, 상기 (e) 단계 전 가장자리부에 추가로 토출한 잉크의 용매 성분을 일부 제거하기 위해 상기 (c) 단계의 소프트 베이크 공정을 추가로 수행할 수 있다.
본 발명의 컬러필터의 제조방법 중 각 단계에 따른 막두께 변화를 도 2에 나타내었다.
본 발명은 상기 방법에 의하여 제조된 컬러필터를 제공한다.
상기 본 발명에 컬러필터의 제조방법에 따른 제조된 컬러필터는 균일한 막두께를 가지고 있고, 이를 포함하는 표시장치는 색얼룩을 방지할 수 있고, 빛샘현상 등을 개선할 수 있다.
본 발명은 상기 컬러필터를 포함하는 표시 장치를 제공한다.
본 발명에 따른 표시 장치는 전술한 본 발명에 따른 컬러필터를 포함하는 것을 제외하고는 당기술 분야에 알려진 구성을 가질 수 있다.
이하, 본 발명을 하기 실시예 및 비교예에 의해 상세히 설명한다. 그러나, 하기 실시예는 본 발명을 예시하는 것일 뿐, 본 발명의 내용이 하기 실시예에 한정되는 것은 아니다.
실시예
유리기판 위에 차광부 형성용 조성물을 스핀 코팅하고, 약 100 ℃로 2 분 동안 전열처리 하였다. 그 다음, 실온에서 냉각한 후, 포토마스크를 이용하여 고압수은 램프 하에서 100 mJ/㎠의 에너지로 노광시켰다. 상기 노광된 기판을 25 ℃의 온도에서 0.04 %의 KOH 수용액으로 스프레이 방식으로 현상한 후, 순수로 세정하고 에어블로잉(air blowing)에 의해 건조시키고, 220 ℃의 컨벡션 오븐에서 30 분간 포스트 베이크(post-bake)하여 약 1.8 ㎛ 두께의 차광막 패턴을 형성하였다.
이 후, 열경화 잉크를 준비하고, 컬러필터 가장자리부에서 중심부까지의 2개의 픽셀은 8 드롭을 토출하였고, 이 후 중심부까지는 15 드롭을 토출하였다. 상기 컬러필터의 중심부와 가장자리부의 잉크의 양을 달리하여 토출한 후 90℃에서 5분 동안 소프트 베이크를 수행하였다. 이 후 상기 가장자리부에 잉크 7 드롭을 추가로 토출하였다. 컬러필터의 가장자리 부에 토출한 잉크의 용매 성분을 일부 제거하기 위해 90℃에서 5분 동안 소프트 베이크를 수행한 후, 토출된 잉크를 220℃에서 30분 동안 포스트 베이크하여 컬러필터를 제조하였다.
상기 제조된 컬러필터의 가장자리부의 형상을 측정하여 도 3에 나타내었다. 도 3에서 볼 수 있듯이, 상기 실시예 1에 따라 제조된 컬러필터의 가장자리부에서 막두께 편차가 발생하지 않음을 알 수 있다.
비교예 1
상기 실시예 1과 같은 방법으로 차광막 패턴을 제조하였다.
이후 상기 차광막 패턴에 의해 구획된 모든 화소부에 열경화 잉크를 15 드롭 토출한 후, 90℃에서 5분 동안 소프트 베이크를 수행하였다. 상기 토출된 잉크를 220 ℃에서 30분 동안 포스트 베이크하여 컬러필터를 제조하였다.
상기 제조된 컬러필터의 가장자리부의 형상을 측정하여 도 4에 나타내었다. 도 4에서 볼 수 있듯이, 상기 비교예 1에 따라 제조된 컬러필터의 가장자리부에서 막두께 편차가 발생함을 알 수 있다.
비교예 2
상기 실시예 1과 같은 방법으로 차광막 패턴을 제조하였다.
이 후, 열경화 잉크를 준비하고, 컬러필터 가장자리부에서 중심부까지의 2개의 픽셀은 5 드롭을 토출하였고, 이 후 중심부까지는 15 드롭을 토출하였다. 상기 컬러필터의 중심부와 가장자리부의 잉크의 양을 달리하여 토출한 후 90℃에서 5분 동안 소프트 베이크를 수행하였다. 이 후 상기 가장자리부에 잉크 10 드롭을 추가로 토출하였다. 컬러필터의 가장자리부에 토출한 잉크의 용매 성분을 일부 제거하기 위해 90℃에서 5분 동안 소프트 베이크를 수행한 후, 상기 토출된 잉크를 220℃에서 30분 동안 포스트 베이크하여 컬러필터를 제조하였다.
도 5는 컬러필터의 가장자리부에서 중심부까지 2개의 픽셀에 5 드롭(drop의) 잉크를 토출한 직후의 사진이다. 도 5에서 볼 수 있듯이, 컬러필터의 가장자리부의 화소부 내에서 잉크가 고르게 채워지지 않는 문제가 발생함을 알 수 있다.
비교예 3
상기 실시예 1과 같은 방법으로 차광막 패턴을 제조하였다.
이 후, 열경화 잉크를 준비하고, 컬러필터 가장자리부에서 중심부까지의 2개의 픽셀은 11 드롭을 토출하였고, 이 후 중심부까지는 15 드롭을 토출하였다. 상기 컬러필터의 중심부와 가장자리부의 잉크의 양을 달리하여 토출한 후 90℃에서 5분 동안 소프트 베이크를 수행하였다. 이 후 상기 가장자리부에 잉크 4 드롭을 추가로 토출하였다. 컬러필터의 가장자리부에 토출한 잉크의 용매 성분을 일부 제거하기 위해 90℃에서 5분 동안 소프트 베이크를 수행한 후, 상기 토출된 잉크를 220℃에서 30분 동안 포스트 베이크하여 컬러필터를 제조하였다.
상기 제조된 컬러필터의 가장자리부의 형상을 측정하여 도 6에 나타내었다. 도 6에서 볼 수 있듯이, 상기 비교예 3에 따라 제조된 컬러필터의 가장자리부에서 막두께 편차가 개선되지 않음을 알 수 있다.
도 1은 종래기술에 따라 제조된 불균일한 막두께가 나타난 컬러필터의 단면도에 대한 개략도이다.
도 2는 본 발명의 컬러필터의 제조방법에 따라 나타나는 잉크의 형상을 나타낸 개략도이다.
도 3은 본 발명의 실시예 1에 따른 컬러필터의 가장자리부의 형상을 나타낸 사진이다.
도 4는 본 발명의 비교예 1에 따른 컬러필터의 가장자리부의 형상을 나타낸 사진이다.
도 5는 본 발명의 비교예 2에 따른 컬러필터의 가장자리부의 형상을 나타낸 사진이다.
도 6은 본 발명의 비교예 3에 따른 컬러필터의 가장자리부의 형상을 나타낸 사진이다.
<도면의 간단한 설명>
(a) 컬러필터의 중심부
(b) 및 (b') 컬러필터의 가장자리부

Claims (15)

  1. (a) 기판상에 차광막 패턴을 형성하는 단계;
    (b) 상기 차광막 패턴에 의해 구획된 화소부에 잉크를 충진하는 단계로서, 컬러필터의 가장자리부에 구획된 화소부에는 컬러필터의 중심부에 충진되는 잉크의 양에 비해 적은 양의 잉크를 충진하는 단계;
    (c) 상기 충진된 잉크를 소프트 베이크하는 단계;
    (d) 상기 컬러필터의 가장자리부에 구획된 화소부에 잉크를 추가로 충진하는 단계; 및
    (e) 상기 충진된 잉크를 포스트 베이크하는 단계
    를 포함하는 컬러필터의 제조방법.
  2. 청구항 1에 있어서, 상기 (a) 단계는,
    (a1) 기판 상에 차광막 재료를 도포하는 단계;
    (a2) 상기 차광막 재료를 소프트 베이크하는 단계; 및
    (a3) 소프트 베이크된 차광막 재료를 선택적으로 노광 및 현상하는 단계
    를 포함하는 것인 컬러필터의 제조방법.
  3. 청구항 1에 있어서, 상기 기판은 유리 기판, 플라스틱 기판 또는 플렉시블 기판인 것인 컬러필터의 제조방법.
  4. 청구항 2에 있어서, 상기 차광막 재료는 발잉크성인 것인 컬러필터의 제조방법.
  5. 청구항 2에 있어서, 상기 차광막 재료는 차광막 형성용 총 조성물 100 중량부에 대해 실리콘계 또는 플루오린계 계면활성제 0.01 내지 0.3 중량부, 조성물의 총 고형분 100중량부에 대해 착색 재료 20 내지 50 중량부, 바인더 폴리머 20 내지 50 중량부 및 가교제 20 내지 40 중량부를 함유하는 것인 컬러필터의 제조방법.
  6. 청구항 5에 있어서, 상기 착색 재료는 카본블랙, 유기안료 혼합형 차광성 착색제, 카본블랙과 유기안료 혼합형 차광성 착색제를 혼합한 하이브리드형인 것인 컬러필터의 제조방법.
  7. 청구항 1에 있어서, 상기 컬러필터의 가장자리부는 컬러필터의 전체면적 중 최외각부분에서 중심부 방향으로 0.1 내지 5 ㎜의 영역인 것인 컬러필터의 제조방법.
  8. 청구항 1에 있어서, 상기 컬러필터의 가장자리부에 구획된 화소부에 충진되는 잉크의 양은 컬러필터의 중심부에 구획된 화소부에 충진되는 잉크의 양에 대해 40 내지 70 %로 충진되는 것인 컬러필터의 제조방법.
  9. 청구항 1에 있어서, 상기 잉크의 충진은 2종 이상의 잉크를 동시에 또는 연속적으로 충진하는 것인 컬러필터의 제조방법.
  10. 청구항 1에 있어서, 상기 c) 단계의 소프트 베이크는 50 내지 150℃에서 10 내지 2000초 동안 열처리하는 컬러필터의 제조방법.
  11. 청구항 1에 있어서, 상기 d) 단계의 컬러필터의 가장자리부에 구획된 화소부에 추가로 충진되는 잉크의 양은 상기 컬러필터의 중심부와 가장자리부의 화소부에 충진된 잉크의 양의 차에 해당하는 것인 컬러필터의 제조방법.
  12. 청구항 1에 있어서, 상기 e) 단계의 포스트 베이크 단계는 200 내지 250℃에서 10 내지 60분 동안 열경화하는 컬러필터의 제조방법.
  13. 청구항 1에 있어서, 상기 e) 단계의 포스트 베이크 단계 전 소프트 베이크 공정을 추가로 수행하는 것인 컬러필터의 제조방법.
  14. 청구항 1 내지 청구항 13 중 어느 하나의 방법에 의하여 제조된 컬러필터.
  15. 청구항 14의 컬러필터를 포함하는 표시장치.
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