KR101218530B1

KR101218530B1 - 가공성이 우수한 고강도 용융 아연 도금 강판 및 그 제조 방법

Info

Publication number: KR101218530B1
Application number: KR1020107017398A
Authority: KR
Inventors: 요시야스 가와사키; 다츠야 나카가이토; 신지로 가네코; 사이지 마츠오카
Original assignee: 제이에프이 스틸 가부시키가이샤
Priority date: 2008-02-08
Filing date: 2009-02-05
Publication date: 2013-01-03
Also published as: CA2714117C; CN101939457B; WO2009099251A1; JP2009209451A; TWI399442B; EP2243852A4; EP2243852A1; JP4894863B2; US20110036465A1; CN101939457A; EP2243852B1; TW200938640A; KR20100101691A; CA2714117A1; US8657969B2; MX2010008558A

Abstract

590 ㎫ 이상의 TS 를 갖고, 또한 가공성이 우수한 고강도 용융 아연 도금 강판 및 그 제조 방법을 제공한다. 성분 조성은, 질량％ 로, C : 0.05 ％ 이상 0.3 ％ 이하, Si : 0.7 ％ 이상 2.7 ％ 이하, Mn : 0.5 ％ 이상 2.8 ％ 이하, P : 0.1 ％ 이하, S : 0.01 ％ 이하, Al : 0.1 ％ 이하, N : 0.008 ％ 이하를 함유하고, 잔부가 철 및 불가피적 불순물로 이루어진다. 조직은, 면적률로, 30 ％ 이상 90 ％ 이하의 페라이트상과 3 ％ 이상 30 ％ 이하의 베이나이트상과 5 ％ 이상 40 ％ 이하의 마르텐사이트상을 갖고, 또한, 상기 마르텐사이트상 중, 애스펙트비 3 이상의 마르텐사이트상이 30 ％ 이상 존재한다. 바람직하게는, 체적률로, 2 ％ 이상의 잔류 오스테나이트상을 갖고, 또한, 잔류 오스테나이트의 평균 결정 입경이 2.0 ㎛ 이하이다.

Description

가공성이 우수한 고강도 용융 아연 도금 강판 및 그 제조 방법{HIGH-STRENGTH HOT-DIP ZINC COATED STEEL SHEET EXCELLENT IN WORKABILITY AND PROCESS FOR PRODUCTION THEREOF}

본 발명은 자동차, 전기 등의 산업 분야에서 사용되는 부재로서 바람직한 가공성이 우수한 고강도 용융 아연 도금 강판 및 그 제조 방법에 관한 것이다.

최근, 지구 환경 보전의 견지에서, 자동차의 연비 향상이 중요한 과제가 되고 있다. 이에 따라, 차체 재료의 고강도화에 의해 박육화를 도모하여, 차체 자체를 경량화하고자 하는 움직임이 활발해지고 있다. 그러나, 강판의 고강도화는 연성의 저하, 즉 성형 가공성의 저하를 초래한다. 이 때문에, 고강도와 고가공성을 겸비하는 재료의 개발이 요망되고 있는 것이 현상황이다.

또, 고강도 강판을 자동차 부품과 같은 복잡한 형상으로 성형 가공할 때에는, 돌출 부위나 신장 플랜지 부위에서 크랙이나 네킹의 발생이 큰 문제가 된다. 그 때문에, 크랙이나 네킹이 발생하는 문제를 극복할 수 있는 고연성과 고(高) 구멍 확장성 (stretch-flangeability) 을 양립시킨 고강도 강판도 필요시되고 있다.

고강도 강판의 성형성 향상에 대해서는, 지금까지 페라이트-마르텐사이트 2 상 강 (Dual-Phase 강) 이나 잔류 오스테나이트의 변태 야기 소성 (Transformation Induced Plasticity) 을 이용한 TRIP 강 등, 여러 가지의 복합 조직형 고강도 용융 아연 도금 강판이 개발되어 왔다.

예를 들어, 특허문헌 1 ~ 4 에서는, 화학 성분을 규정하여, 페라이트와 베이나이트와 마르텐사이트의 3 상 조직에 있어서, 베이나이트와 마르텐사이트의 면적률, 또 마르텐사이트의 평균 직경을 규정함으로써, 신장 플랜지성이 우수한 강판이 제안되어 있다.

또, 특허문헌 5, 6 에서는, 화학 성분과 열처리 조건을 규정함으로써, 연성이 우수한 강판이 제안되어 있다.

또, 강판에는, 실제 사용시의 녹 방지능 향상을 목적으로 하여, 표면에 아연 도금을 실시하는 경우가 있다. 그 경우, 프레스성, 스폿 용접성 및 도료 밀착성을 확보하기 위해, 도금 후에 열처리를 실시하여 도금층 중에 강판의 Fe 를 확산시킨, 합금화 용융 아연 도금이 많이 사용된다. 이러한 용융 아연 도금 강판에 관한 제안으로는, 예를 들어, 특허문헌 7 에는, 화학 성분과 페라이트·잔류 오스테나이트의 체적 분율 및 도금층을 규정함으로써, 성형성과 구멍 확장성이 우수한 고강도 용융 아연 도금 강판 및 고강도 합금화 용융 아연 도금 강판과 그 제조 방법이 제안되어 있다.

일본 특허공보 평4-24418호 일본 특허공보 평5-72460호 일본 특허공보 평5-72461호 일본 특허공보 평5-72462호 일본 특허공보 평6-70246호 일본 특허공보 평6-70247호 일본 공개특허공보 2007-211280호

그러나, 특허문헌 1 ~ 4 에서는, 구멍 확장성은 우수하지만 연성이 충분하지 않다. 특허문헌 5, 6 에서는, 연성은 우수하지만 구멍 확장성이 고려되어 있지 않다. 특허문헌 7 에서는, 연성은 우수하지만 구멍 확장성은 충분하지 않다.

본 발명은 이러한 사정을 감안하여, 590 ㎫ 이상의 TS 를 갖고, 또한 가공성이 우수한 고강도 용융 아연 도금 강판 및 그 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명자들은, 590 ㎫ 이상의 TS 를 갖고, 또한 가공성이 우수한 고강도 용융 아연 도금 강판을 얻기 위해 예의 검토를 거듭하였다. 가공성, 구체적으로는 연성과 구멍 확장성이 우수한 고강도 복합 조직 강판을 얻기 위해 강판의 미크로 조직이나 화학 성분의 관점에서 예의 연구를 거듭하였다. 그 결과, Si 의 적극적 첨가에 의한 연성의 향상과, 강판 조직을 페라이트상과 베이나이트상과 마르텐사이트의 복합 조직 (잔류 오스테나이트 등도 포함함) 으로 하고, 각 상의 면적률을 제어함에 따른 구멍 확장성의 향상에 의해, 연성이 우수할 뿐만 아니라, 충분한 구멍 확장성을 확보할 수 있는 강판을 발명하는 데에 이르렀다. 그리고, 종래 곤란하였던 연성과 구멍 확장성의 양립이 가능해졌다.

또한, 상기 지견에 추가하여, 잔류 오스테나이트상의 양과 그 평균 결정 입경, 존재 위치 및 애스펙트비를 규정함으로써, 연성, 구멍 확장성 뿐만 아니라 딥 드로잉성도 향상되는 것을 알아내었다.

본 발명은 이상의 지견에 기초하여 이루어진 것으로서, 그 요지는 이하와 같다.

[1] 성분 조성은, 질량％ 로, C : 0.05 ％ 이상 0.3 ％ 이하, Si : 0.7 ％ 이상 2.7 ％ 이하, Mn : 0.5 ％ 이상 2.8 ％ 이하, P : 0.1 ％ 이하, S : 0.01 ％ 이하, Al : 0.1 ％ 이하, N : 0.008 ％ 이하를 함유하고, 잔부가 철 및 불가피적 불순물로 이루어지고, 조직은, 면적률로, 30 ％ 이상 90 ％ 이하의 페라이트상과 3 ％ 이상 30 ％ 이하의 베이나이트상과 5 ％ 이상 40 ％ 이하의 마르텐사이트상을 갖고, 또한, 상기 마르텐사이트상 중, 애스펙트비 3 이상의 마르텐사이트상이 30 ％ 이상 존재하는 것을 특징으로 하는 가공성이 우수한 고강도 용융 아연 도금 강판.

[2] 상기 [1] 에 있어서, 추가로, 체적률로, 2 ％ 이상의 잔류 오스테나이트상을 갖고, 또한, 상기 잔류 오스테나이트상의 평균 결정 입경이 2.0 ㎛ 이하인 것을 특징으로 하는 가공성이 우수한 고강도 용융 아연 도금 강판.

[3] 상기 [1] 또는 [2] 에 있어서, 추가로, 상기 잔류 오스테나이트상 중, 베이나이트상에 인접하여 존재하는 잔류 오스테나이트상이 60 ％ 이상이며, 애스펙트비 3 이상의 잔류 오스테나이트상이 30 ％ 이상 존재하는 것을 특징으로 하는 가공성이 우수한 고강도 용융 아연 도금 강판.

[4] 상기 [1] 내지 [3] 중 어느 하나에 있어서, 추가로, 성분 조성으로서, 질량％ 로, Cr : 0.05 ％ 이상 1.2 ％ 이하, V : 0.005 ％ 이상 1.0 ％ 이하, Mo : 0.005 ％ 이상 0.5 ％ 이하에서 선택되는 적어도 1 종의 원소를 함유하는 것을 특징으로 하는 가공성이 우수한 고강도 용융 아연 도금 강판.

[5] 상기 [1] 내지 [4] 중 어느 하나에 있어서, 추가로, 성분 조성으로서, 질량％ 로, Ti : 0.01 ％ 이상 0.1 ％ 이하, Nb : 0.01 ％ 이상 0.1 ％ 이하, B : 0.0003 ％ 이상 0.0050 ％ 이하, Ni : 0.05 ％ 이상 2.0 ％ 이하, Cu : 0.05 ％ 이상 2.0 ％ 이하에서 선택되는 적어도 1 종의 원소를 함유하는 것을 특징으로 하는 가공성이 우수한 고강도 용융 아연 도금 강판.

[6] 상기 [1] 내지 [5] 중 어느 하나에 있어서, 추가로, 성분 조성으로서, 질량％ 로, Ca : 0.001 ％ 이상 0.005 ％ 이하, REM : 0.001 ％ 이상 0.005 ％ 이하에서 선택되는 적어도 1 종의 원소를 함유하는 것을 특징으로 하는 가공성이 우수한 고강도 용융 아연 도금 강판.

[7] 상기 [1] 내지 [6] 중 어느 하나에 있어서, 아연 도금이 합금화 아연 도금인 것을 특징으로 하는 가공성이 우수한 고강도 용융 아연 도금 강판.

[8] 상기 [1], [4], [5], [6] 중 어느 하나에 기재된 성분 조성을 갖는 강 슬래브를, 열간 압연, 산세, 냉간 압연한 후, 8 ℃/s 이상의 평균 가열 속도로 650 ℃ 이상의 온도역까지 가열하고, 700 ~ 940 ℃ 의 온도역에서 15 ~ 600 s 유지시키고, 이어서, 10 ~ 200 ℃/s 의 평균 냉각 속도로 350 ~ 500 ℃ 의 온도역까지 냉각시키고, 상기 350 ~ 500 ℃ 의 온도역에서 30 ~ 300 s 유지시키고, 이어서, 용융 아연 도금을 실시하는 것을 특징으로 하는 가공성이 우수한 고강도 용융 아연 도금 강판의 제조 방법.

[9] 상기 [8] 에 있어서, 용융 아연 도금을 실시한 후, 아연 도금의 합금화 처리를 실시하는 것을 특징으로 하는 가공성이 우수한 고강도 용융 아연 도금 강판의 제조 방법.

또한, 본 명세서에 있어서, 강의 성분을 나타내는 ％ 는, 모두 질량％ 이다. 또, 본 발명에 있어서, 「고강도 용융 아연 도금 강판」이란, 인장 강도 TS 가 590 ㎫ 이상인 용융 아연 도금 강판이다.

또, 본 발명에 있어서는, 합금화 처리의 실시 유무에 관계 없이, 용융 아연 도금 방법에 의해 강판 상에 아연을 도금한 강판을 총칭하여 용융 아연 도금 강판이라고 호칭한다. 즉, 본 발명에 있어서의 용융 아연 도금 강판이란, 합금화 처리를 실시하지 않은 용융 아연 도금 강판 (줄여서 GI 강판이라고 함), 합금화 처리를 실시하는 합금화 용융 아연 도금 강판 (줄여서 GA 강판이라고 함) 을 모두 포함하는 것이다.

발명을 실시하기 위한 최선의 형태

이하에, 본 발명을 상세히 설명한다.

일반적으로, 페라이트상과 경질인 마르텐사이트상의 2 상 구조에서는, 연성을 확보할 수는 있지만, 페라이트상과 마르텐사이트상의 경도차가 크기 때문에, 충분한 구멍 확장성이 얻어지지 않는 것이 알려져 있다. 그 때문에, 페라이트상을 주(主)상으로 하고, 경질 제 2 상으로서 탄화물을 함유하는 베이나이트상이나 펄라이트상으로 함으로써, 경도차를 억제하여 신장 플랜지성을 확보하는 것이 도모되어 왔다. 그러나, 이 경우에는 충분한 연성을 확보할 수 없는 것이 문제였다.

그래서, 본 발명자는, 상기 서술한 조직의 분율과 기계적 특성의 관계에 대해 검토하고, 나아가서는, 특별한 설비를 필요로 하지 않고 가장 안정적인 제조를 가능한 것으로 생각되는 페라이트상과 베이나이트상과 마르텐사이트상으로 이루어지는 복합 조직 (잔류 오스테나이트 등도 포함함) 에서의 특성 향상의 가능성에 주목하여 상세하게 연구를 진행하였다.

그 결과, 페라이트상의 고용 강화와 페라이트상의 가공 경화의 촉진을 목적으로 Si 를 적극적으로 첨가하여, 페라이트상과 베이나이트상과 마르텐사이트상의 복합 조직을 만들어, 그 복합 조직의 면적분율을 적정화함으로써, 이상 (異相) 계면의 경도차를 저감시켜, 고연성과 고구멍 확장성의 양립을 가능하게 하였다. 또, 페라이트상 입계에 존재하는 제 2 상은 균열 전파를 촉진시키기 때문에, 페라이트상 입자 내에 존재하는 마르텐사이트상, 베이나이트상, 잔류 오스테나이트상의 비율을 제어함으로써, 추가적인 구멍 확장성의 향상을 도모하였다. 이상이 본 발명을 완성하는 데 이른 기술적 특징이다. 그리고, 본 발명은 성분 조성으로서 Si : 0.7 ％ 이상 2.7 ％ 이하를 중심으로 규정하고, 조직은, 면적률로, 30 ％ 이상 90 ％ 이하의 페라이트상과 3 ％ 이상 30 ％ 이하의 베이나이트상과 5 ％ 이상 40 ％ 이하의 마르텐사이트상을 갖고, 또한, 상기 마르텐사이트상 중, 애스펙트비 3 이상의 마르텐사이트상이 30 ％ 이상 존재하는 것을 특징으로 한다.

1) 먼저, 성분 조성에 대해 설명한다.

C : 0.05 ％ 이상 0.3 ％ 이하

C 는 오스테나이트 생성 원소이며, 조직을 복합화하여 강도와 연성의 향상에 주요한 원소이다. C 량이 0.05 ％ 미만에서는, 필요한 베이나이트상 및 마르텐사이트상을 확보하기 어렵다. 한편, C 량이 0.3 ％ 를 초과하여 과잉 첨가되면, 용접부 및 열 영향부의 경화가 현저하여, 용접부의 기계적 특성이 열화된다. 따라서, C 는 0.05 ％ 이상 0.3 ％ 이하로 한다. 바람직하게는 0.05 ~ 0.25 ％ 이다.

Si : 0.7 ％ 이상 2.7 ％ 이하

Si 는 페라이트상 생성 원소이며, 또, 고용 강화에 유효한 원소이기도 하다. 그리고, 강도와 연성의 밸런스의 개선 및 페라이트상의 경도 확보를 위해서는 0.7 ％ 이상을 첨가할 필요가 있다. 그러나, Si 의 과잉 첨가는, 적(赤)스케일 등의 발생에 의해 표면 성상의 열화나, 도금 부착·밀착성의 열화를 일으킨다. 따라서, Si 는 0.7 ％ 이상 2.7 ％ 이하로 한다. 바람직하게는, 1.0 ％ 이상 2.5 ％ 이하이다.

Mn : 0.5 ％ 이상 2.8 ％ 이하

Mn 은, 강의 강화에 유효한 원소이다. 또, 오스테나이트를 안정화시키는 원소이며, 제 2 상의 분율 조정에 필요한 원소이다. 이를 위해서는, Mn 은 0.5 ％ 이상을 첨가할 필요가 있다. 한편, 2.8 ％ 를 초과하여 과잉 첨가하면, 제 2 상 분율이 과대해져 페라이트상 분율의 확보가 곤란해진다. 따라서, Mn 은 0.5 ％ 이상 2.8 ％ 이하로 한다. 바람직하게는 1.6 ％ 이상 2.4 ％ 이하이다.

P : 0.1 ％ 이하

P 는, 강의 강화에 유효한 원소인데, 0.1 ％ 를 초과하여 과잉 첨가하면, 입계 편석에 의해 취화 (脆化) 를 일으켜 내충격성을 열화시킨다. 또 0.1 ％ 를 초과하면 합금화 속도를 대폭 지연시킨다. 따라서, P 는 0.1 ％ 이하로 한다.

S : 0.01 ％ 이하

S 는, MnS 등의 개재물이 되어, 내충격성의 열화나 용접부의 메탈 플로우를 따른 크랙의 원인이 되기 때문에 최대한 낮은 것이 좋은데, 제조 비용 면에서 S 는 0.01 ％ 이하로 한다.

Al : 0.1 ％ 이하

Al 의 과잉 첨가는 제강시에 있어서의 슬래브의 품질을 열화시킨다. 따라서, Al 은 0.1 ％ 이하로 한다.

N : 0.008 ％ 이하

N 은, 강의 내시효성을 가장 크게 열화시키는 원소이며, 적을수록 바람직하고, 0.008 ％ 를 초과하면 내시효성의 열화가 현저해진다. 따라서, N 은 0.008 ％ 이하로 한다. 잔부는 Fe 및 불가피적 불순물이다. 단, 이들 성분 원소에 추가하여, 이하의 합금 원소를 필요에 따라 첨가할 수 있다.

Cr : 0.05 ％ 이상 1.2 ％ 이하, V : 0.005 ％ 이상 1.0 ％ 이하, Mo : 0.0 05 ％ 이상 0.5 ％ 이하

Cr, V, Mo 는 소둔 온도에서부터의 냉각시에 펄라이트의 생성을 억제하는 작용을 갖기 때문에 필요에 따라 첨가할 수 있다. 그 효과는, Cr : 0.05 ％ 이상, V : 0.005 ％ 이상, Mo : 0.005 ％ 이상에서 얻어진다. 그러나, 각각 Cr : 1.2 ％, V : 1.0 ％, Mo : 0.5 ％ 를 초과하여 과잉 첨가하면, 제 2 상 분율이 과대해져 현저하게 강도가 상승되거나 할 우려가 발생한다. 또, 비용 상승의 요인이 되기도 한다. 따라서, 이들 원소를 첨가하는 경우에는, 그 양을 각각 Cr : 1.2 ％ 이하, V : 1.0 ％ 이하, Mo : 0.5 ％ 이하로 한다.

또한, 하기의 Ti, Nb, B, Ni, Cu 중에서 1 종 이상의 원소를 함유할 수 있다.

Ti : 0.01 ％ 이상 0.1 ％ 이하, Nb : 0.01 ％ 이상 0.1 ％ 이하

Ti, Nb 는 강의 석출 강화에 유효하고, 그 효과는 각각 0.01 ％ 이상에서 얻어지며, 본 발명에서 규정한 범위 내이면 강의 강화에 사용하는 데에는 지장 없다. 그러나, 각각이 0.1 ％ 를 초과하면 가공성 및 형상 동결성이 저하된다. 또, 비용 상승의 요인이 되기도 된다. 따라서, Ti, Nb 를 첨가하는 경우에는, 그 첨가량을 Ti 는 0.01 ％ 이상 0.1 ％ 이하, Nb 는 0.01 ％ 이상 0.1 ％ 이하로 한다.

B : 0.0003 ％ 이상 0.0050 ％ 이하

B 는 오스테나이트 입계로부터의 페라이트상의 생성·성장을 억제하는 작용을 갖기 때문에 필요에 따라 첨가할 수 있다. 그 효과는, 0.0003 ％ 이상에서 얻어진다. 그러나, 0.0050 ％ 를 초과하면 가공성이 저하된다. 또, 비용 상승의 요인이 되기도 한다. 따라서, B 를 첨가하는 경우에는 0.0003 ％ 이상 0.0050 ％ 이하로 한다.

Ni : 0.05 ％ 이상 2.0 ％ 이하, Cu : 0.05 ％ 이상 2.0 ％ 이하

Ni, Cu 는 강의 강화에 유효한 원소로서, 본 발명에서 규정한 범위 내이면 강의 강화에 사용하는 데에는 지장 없다. 또 내부 산화를 촉진시켜 도금 밀착성을 향상시킨다. 이들 효과를 얻기 위해서는, 각각 0.05 ％ 이상이 필요하다. 한편, Ni, Cu 모두 2.0 ％ 를 초과하여 첨가하면, 강판의 가공성을 저하시킨다. 또, 비용 상승의 요인이 되기도 한다. 따라서, Ni, Cu 를 첨가하는 경우에, 그 첨가량은 각각 0.05 ％ 이상 2.0 ％ 이하로 한다.

Ca : 0.001 ％ 이상 0.005 ％ 이하, REM : 0.001 ％ 이상 0.005 ％ 이하

Ca 및 REM 은, 황화물의 형상을 구상화하여 신장 플랜지성에 대한 황화물의 악영향을 개선시키기 위해 유효한 원소이다. 이 효과를 얻기 위해서는, 각각 0.001 ％ 이상이 필요하다. 그러나, 과잉 첨가는 개재물 등의 증가를 일으켜 표면 및 내부 결함 등을 일으킨다. 따라서, Ca, REM 을 첨가하는 경우에는, 그 첨가량은 각각 0.001 ％ 이상 0.005 ％ 이하로 한다.

2) 다음으로 미크로 조직에 대해 설명한다.

페라이트상 면적률 : 30 ％ 이상 90 ％ 이하

양호한 연성을 확보하기 위해서는, 페라이트상은 면적률로 30 ％ 이상이 필요하다. 한편, 강도 확보를 위해, 연질인 페라이트상은 90 ％ 이하로 할 필요가 있다.

베이나이트상 면적률 : 3 ％ 이상 30 ％ 이하

양호한 구멍 확장성을 확보하기 위해, 페라이트상과 마르텐사이트상의 경도차를 완충시키는 베이나이트상은 면적률로 3 ％ 이상이 필요하다. 한편, 양호한 연성을 확보하기 위해, 베이나이트상은 30 ％ 이하로 한다.

마르텐사이트상 면적률 : 5 ％ 이상 40 ％ 이하

강도 확보 및 페라이트상의 가공 효과를 촉진시키기 위해, 마르텐사이트상은 면적률로 5 ％ 이상이 필요하다. 또, 연성과 구멍 확장성을 확보하기 위해, 마르텐사이트상은 40 ％ 이하로 한다.

마르텐사이트상 중, 애스펙트비 3 이상의 마르텐사이트상이 30 ％ 이상 존재

여기에서 말하는 애스펙트비 3 이상의 마르텐사이트상이란, 350 ~ 500 ℃ 의 온도역에서 30 ~ 300 s 유지시키고, 용융 아연 도금을 실시한 후의 냉각 과정에서 생성된 것이다. 이 마르텐사이트상을 형태로 분류한 경우, 애스펙트비 3 미만의 괴(塊)상 마르텐사이트상과 애스펙트비 3 이상의 침상 및 판상 마르텐사이트상으로 분류된다. 애스펙트비 3 미만의 괴상 마르텐사이트상보다 애스펙트비 3 이상의 침상 및 판상 마르텐사이트상의 근방이 베이나이트상이 많이 존재하며, 이 베이나이트상이 침상 및 판상 마르텐사이트상과 페라이트상의 경도차를 저감시키는 완충재가 됨으로써, 구멍 확장성을 향상시킨다.

또한, 본 발명에 있어서의 페라이트상, 베이나이트상 및 마르텐사이트상의 면적률이란, 관찰 면적에서 차지하는 각 상의 면적 비율이다. 그리고, 상기 각 면적률 및 마르텐사이트상의 애스펙트비 (장변/단변) 및 상기 마르텐사이트상 중, 애스펙트비 3 이상의 마르텐사이트상의 면적률은, 강판의 압연 방향과 평행한 판 두께 단면을 연마한 후, 3 ％ 나이탈로 부식시키고, SEM (주사형 전자 현미경) 을 사용하여 2000 배의 배율로 10 시야 관찰하여, Media Cybernetics 사의 Image-Pro 를 이용하여 구할 수 있다.

잔류 오스테나이트상 체적률 : 2 ％ 이상

양호한 연성, 딥 드로잉성을 확보하기 위해서는, 잔류 오스테나이트상은 바람직하게는 체적률로 2 ％ 이상이다.

잔류 오스테나이트상의 평균 결정 입경 : 2.0 ㎛ 이하

잔류 오스테나이트상의 평균 결정 입경이 2.0 ㎛ 를 초과하는 경우, 잔류 오스테나이트상의 입계 면적 (이상 계면의 양) 이 증대되고, 요컨대, 경도차가 큰 계면의 양이 증가하기 때문에 구멍 확장성이 저하된다. 따라서, 더욱 양호한 구멍 확장성을 확보하기 위해서는, 잔류 오스테나이트상의 평균 결정 입경은 2.0 ㎛ 이하가 바람직하다.

잔류 오스테나이트상 중, 베이나이트상에 인접하여 존재하는 잔류 오스테나이트상이 60 ％ 이상

베이나이트상은 경질인 잔류 오스테나이트상 또는 마르텐사이트상보다 부드럽고, 연질인 페라이트상보다 딱딱하기 때문에, 중간상 (완충재) 의 효과가 있어, 이상 간 (경질인 잔류 오스테나이트상 혹은 마르텐사이트상과 연질인 페라이트상) 의 경도차를 완화시키고, 구멍 확장성을 향상시킨다. 양호한 구멍 확장성을 확보하기 위해서는, 잔류 오스테나이트상 중, 베이나이트상에 인접하여 존재하는 잔류 오스테나이트상을 60 ％ 이상으로 하는 것이 바람직하다.

잔류 오스테나이트상 중, 애스펙트비 3 이상의 잔류 오스테나이트상이 30 ％ 이상

여기에서 말하는 애스펙트비 3 이상의 잔류 오스테나이트상이란, 350 ~ 500 ℃ 의 온도역에서 30 ~ 300 s 유지에 의해, 베이나이트 변태가 촉진되어 탄소가 미변태 오스테나이트측으로 확산됨으로써 생성되는 고용 탄소량이 많은 잔류 오스테나이트상이다. 고용 탄소량이 많은 잔류 오스테나이트상은 안정성이 높고, 이 잔류 오스테나이트상의 비율이 많을수록 연성, 딥 드로잉성을 향상시킨다. 또, 이 잔류 오스테나이트상을 형태로 분류하면, 애스펙트비 3 미만의 괴상 잔류 오스테나이트와 애스펙트비 3 이상의 침상 및 판상 잔류 오스테나이트로 분류된다. 애스펙트비 3 미만의 괴상 잔류 오스테나이트보다 애스펙트비 3 이상의 침상 및 판상 잔류 오스테나이트쪽의 근방에서 베이나이트상이 많이 존재한다. 이 베이나이트상은 침상 및 판상 잔류 오스테나이트와 페라이트의 경도차를 저감시키는 완충재가 되기 때문에, 구멍 확장성을 향상시킨다. 따라서, 양호한 구멍 확장성을 확보하기 위해서는, 잔류 오스테나이트상 중, 애스펙트비 3 이상의 잔류 오스테나이트상을 30 ％ 이상으로 하는 것이 바람직하다.

또한, 잔류 오스테나이트상 체적률은, 강판을 판 두께 방향의 1/4 면까지 연마하고, 이 판 두께 1/4 면의 회절 X 선 강도에 의해 구할 수 있다. 입사 X 선 에는 MoKα 선을 사용하여, 잔류 오스테나이트상의 {111}, {200}, {220}, {311} 면과 페라이트상의 {110}, {200}, {211} 면의 피크의 적분 강도의 모든 조합에 대해 강도비를 구하고, 이들 평균값을 잔류 오스테나이트의 체적률로 한다.

잔류 오스테나이트상의 평균 결정 입경은, TEM (투과형 전자 현미경) 을 사용하여 10 개 이상의 잔류 오스테나이트상을 관찰하고, 그 결정 입경을 평균하여 구할 수 있다.

베이나이트에 인접하여 존재하는 잔류 오스테나이트상과 애스펙트비 3 이상의 잔류 오스테나이트상의 비율은, 강판의 압연 방향과 평행한 판 두께 단면을 연마한 후, 3 ％ 나이탈로 부식시키고, SEM (주사형 전자 현미경) 을 사용하여 2000 배의 배율로 10 시야 관찰하여, Media Cybernetics 사의 Image-Pro 를 이용하여 면적률로서 구할 수 있다. 상기 방법에 의해 면적률을 구하고, 이 값을 그대로 체적률로 하였다. 그 때, 잔류 오스테나이트상과 마르텐사이트상은, 나이탈 부식액에 의한 에칭 후 SEM 관찰한 경우, 모두 하얀 제 2 상으로서 관찰되어 구별할 수 없기 때문에, 200 ℃ × 2 h 의 열처리를 실시하여 마르텐사이트만을 담금질함으로써 양자를 구별할 수 있게 하였다.

페라이트상과 마르텐사이트상과 베이나이트상 및 잔류 오스테나이트상 이외에 펄라이트상, 세멘타이트 등의 탄화물을 함유할 수 있다. 이 경우, 신장 플랜지성의 관점에서, 펄라이트상의 면적률은 3 ％ 이하인 것이 바람직하다.

3) 다음으로 제조 조건에 대해 설명한다.

본 발명의 고강도 용융 아연 도금 강판은, 상기 성분 조성을 갖는 강판을 열간 압연, 산세, 냉간 압연한 후, 8 ℃/s 이상의 평균 가열 속도로 650 ℃ 이상의 온도역까지 가열하고, 700 ~ 940 ℃ 의 온도역에서 15 ~ 600 s 유지시키고, 이어서, 10 ~ 200 ℃/s 의 평균 냉각 속도로 350 ~ 500 ℃ 의 온도역까지 냉각시키고, 상기 350 ~ 500 ℃ 의 온도역에서 30 ~ 300 s 유지시키고, 이어서, 용융 아연 도금을 실시하는 방법에 의해 제조할 수 있다. 이하, 상세하게 설명한다.

상기 성분 조성을 갖는 강은, 통상적으로 공지된 공정에 따라 용제한 후, 분괴 또는 연속 주조를 거쳐 슬래브로 하고, 열간 압연을 거쳐 핫 코일로 한다. 열간 압연을 실시할 때에는, 슬래브를 1100 ~ 1300 ℃ 로 가열하고, 최종 마무리 온도를 850 ℃ 이상에서 열간 압연을 실시하여, 400 ~ 750 ℃ 에서 강대에 권취하는 것이 바람직하다. 권취 온도가 750 ℃ 를 초과한 경우, 열연판 중의 탄화물이 조대화 (粗大化) 되고, 이러한 조대화된 탄화물은 냉연 후의 단시간 소둔시의 균열 (均熱) 중에 완전히 용해되지 않기 때문에 필요한 강도를 얻을 수 없는 경우가 있다.

그 후, 통상적으로 공지된 방법에 의해 산세, 탈지 등의 예비 처리를 실시한 후에 냉간 압연을 실시한다. 냉간 압연을 실시할 때에는, 30 ％ 이상의 냉간 압하율로 냉간 압연을 실시하는 것이 바람직하다. 냉간 압하율이 낮으면, 페라이트상의 재결정이 촉진되지 않아, 미재결정 페라이트상이 잔존하고, 연성과 구멍 확장성이 저하되는 경우가 있다.

8 ℃/s 이상의 평균 가열 속도로 650 ℃ 이상의 온도역까지 가열

가열하는 온도역이 650 ℃ 미만인 경우, 미세하고 균일하게 분산된 오스테나이트상이 생성되지 않고, 최종 조직인 마르텐사이트상 중, 애스펙트비 3 이상의 마르텐사이트상의 면적률이 30 ％ 이상 존재하는 조직이 얻어지지 않아, 필요한 구멍 확장성이 얻어지지 않는다. 또, 평균 가열 속도가 8 ℃/s 미만인 경우, 통상보다 긴 노 (瀘) 가 필요하여, 막대한 에너지 소비에 따른 비용 증가에 의해 생산 효율를 악화시킨다. 가열로로서 DFF (Direct Fired Furnace) 를 사용하는 것이 바람직하다. 이것은 DFF 에 의한 급속 가열에 의해 내부 산화층을 형성시켜, Si, Mn 등의 산화물의 강판 최표층에 대한 농화를 방지하여, 양호한 도금성을 확보하기 위해서이다.

700 ~ 940 ℃ 의 온도역에서 15 ~ 600 s 유지

본 발명에서는, 700 ~ 940 ℃ 의 온도역에서 구체적으로는 오스테나이트 단상역, 혹은 오스테나이트상과 페라이트상의 2 상역에서, 15 ~ 600 s 간 소둔 (유지) 한다. 소둔 온도가 700 ℃ 미만인 경우나, 유지 (소둔) 시간이 15 s 미만인 경우에는, 강판 중의 경질인 세멘타이트가 충분히 용해되지 않는 경우나, 페라이트상의 재결정이 완료되지 않아, 목표로 하는 조직이 얻어지지 않아, 강도가 부족해지는 경우가 있다. 한편, 소둔 온도가 940 ℃ 를 초과하는 경우에는, 오스테나이트 입자의 성장이 현저하고, 그 후의 냉각에 의해 발생하는 제 2 상으로부터의 페라이트상의 핵 생성 사이트의 감소를 일으키는 경우가 있다. 또, 유지 (소둔) 시간이 600 s 를 초과하는 경우에는, 오스테나이트가 조대화되고, 또 막대한 에너지 소비에 따른 비용 증가를 일으키는 경우가 있다.

10 ~ 200 ℃/s 의 평균 냉각 속도로 350 ~ 500 ℃ 의 온도역까지 냉각

이 급랭은 본 발명에 있어서 중요한 요건 중 하나이다. 베이나이트상 생성 온도역인, 350 ~ 500 ℃ 의 온도역까지 급랭시킴으로써, 냉각 도중에서의 오스테나이트로부터의 세멘타이트, 펄라이트의 생성을 억제하여, 베이나이트 변태의 구동력을 높일 수 있다. 평균 냉각 속도가 10 ℃/s 미만인 경우, 펄라이트 등이 석출되어, 연성이 저하된다. 평균 냉각 속도가 200 ℃/s 를 초과하는 경우, 페라이트상의 석출이 충분하지 않아, 페라이트상지(地)에 제 2 상이 균일하고 또한 미세하게 분산된 조직이 얻어지지 않아, 구멍 확장성이 저하된다. 또 강판상의 악화에도 연결된다.

350 ~ 500 ℃ 의 온도역에서 30 ~ 300 s 유지

이 온도역에서의 유지는 본 발명에 있어서 중요한 요건 중 하나이다. 유지 온도가 350 ℃ 미만 혹은 500 ℃ 초과인 경우, 그리고 유지 시간이 30 s 미만인 경우에는, 베이나이트 변태가 촉진되지 않고, 최종 조직의 마르텐사이트상 중, 애스펙트비 3 이상의 마르텐사이트상의 면적률이 30 ％ 이상 존재하는 조직이 얻어지지 않아, 필요한 구멍 확장성이 얻어지지 않게 된다. 또, 페라이트상과 마르텐사이트상의 2 상 조직이 되기 때문에, 2 상의 경도차가 커져 필요한 구멍 확장성이 얻어지지 않게 된다. 또, 유지 시간이 300 s 초과인 경우, 제 2 상의 대부분이 베이나이트화되고, 마르텐사이트상 면적률이 5 ％ 미만이 되어, 강도 확보가 곤란해진다.

용융 아연 도금 처리

실제 사용시의 녹 방지능의 향상을 목적으로 하여, 강판 표면에 용융 아연 도금 처리를 실시한다. 용융 아연 도금 처리를 실시하는 경우에는, 강판을 통상적인 욕 온도의 도금욕 중에 침수시켜 실시하여, 가스 와이핑 등으로 부착량을 조정한다. 도금욕 온도에 대해서는, 특히 그 조건을 한정할 필요는 없지만, 450 ~ 500 ℃ 의 범위가 바람직하다.

프레스성, 스폿 용접성 및 도료 밀착성을 확보하기 위해, 도금 후에 열처리를 실시하여 도금층 중에 강판의 Fe 를 확산시킨, 합금화 용융 아연 도금이 많이 사용된다.

또한, 본 발명의 제조 방법에 있어서의 일련의 열처리에 있어서는, 상기 서술한 온도 범위 내이면 유지 온도는 일정할 필요는 없고, 또 냉각 속도가 냉각 중에 변화된 경우에 있어서도 규정한 범위 내이면 본 발명의 취지를 저해하지 않는다. 또, 열이력만 만족되면, 강판은 어떠한 설비로 열처리가 실시되어도 상관 없다. 추가로, 열처리 후에 형상 교정을 위해 본 발명의 강판에 조질 압연을 하는 것도 본 발명의 범위에 포함된다. 또한, 본 발명에서는, 강 소재를 통상적의 제강, 주조, 열연의 각 공정을 거쳐 제조하는 경우를 상정하고 있는데, 예를 들어 박판 주조 등에 의해 열연 공정의 일부 혹은 전부를 생략하여 제조하는 경우여도 된다.

실시예

표 1 에 나타내는 성분 조성으로 이루어지는 강을 진공 용해로에서 용제하고, 판 두께 35 ㎜ 로 조(粗)압연한 후, 1100 ~ 1300 ℃ × 1 h 가열 유지시키고, 마무리 압연 온도 850 ℃ 이상에서 판 두께 약 4.0 ㎜ 까지 압연하고, 이어서 400 ~ 750 ℃ 에서 1 h 유지한 후, 노에서 냉각시켰다.

이어서 얻어진 열연판을 산세한 후, 판 두께 1.2 ㎜ 까지 냉간 압연을 실시하였다.

이어서 표 2 에 나타내는 제조 조건에서, 상기에 의해 얻어진 냉연 강판을 가열, 유지, 냉각, 유지시킨 후, 용융 아연 도금 처리를 하여 GI 강판을 얻었다. 또한, 일부에 대해서는 용융 아연 도금 처리 후, 다시 470 ~ 600 ℃ 의 열처리를 추가한 합금화 용융 아연 도금 처리를 실시하여 GA 강판을 얻었다.

이상에 의해 얻어진 용융 아연 도금 강판 (GI 강판, GA 강판) 에 대해, 단면 미크로 조직, 인장 특성, 신장 플랜지성 및 딥 드로잉성을 조사하였다.

<단면 미크로 조직>

또한, 강판의 단면 미크로 조직은 3 ％ 나이탈 용액 (3 ％ 질산 ＋ 에탄올) 으로 조직을 출현시키고, 주사형 전자 현미경으로 깊이 방향의 판 두께 1/4 위치를, 조직의 촘촘함에 따라 1000 ~ 3000 배의 적절한 배율로 촬영하고, 시판되는 화상 해석 소프트인 Media Cybernetics 사의 Image-Pro 를 이용하여 페라이트상, 베이나이트상, 마르텐사이트상의 면적률을 정량 산출하였다.

잔류 오스테나이트상의 체적률은, 강판을 판 두께 방향의 1/4 면까지 연마하고, 이 판 두께 1/4 면의 회절 X 선 강도에 의해 구하였다. 입사 X 선에는 MoKα 선을 사용하여, 잔류 오스테나이트상의 {111}, {200}, {220}, {311} 면과 페라이트상의 {110}, {200}, {211} 면의 피크의 적분 강도의 모든 조합에 대해 강도비를 구하고, 이들의 평균값을 잔류 오스테나이트상의 체적률로 하였다.

잔류 오스테나이트상의 평균 결정 입경은 투과형 전자 현미경을 사용하여 임의로 선택한 입자의 잔류 오스테나이트의 면적을 구하고, 정방형 환산했을 때의 1편의 길이를 그 입자의 결정 입경으로 하고, 그것을 10 개의 입자에 대해 구하고, 그 평균값을 그 강의 잔류 오스테나이트상의 평균 결정 입경으로 하였다.

<인장 특성>

인장 시험을 실시하여, TS (인장 강도), El (전체 신장) 을 측정하였다.

인장 시험은, JIS 5 호 시험편으로 가공한 시험편에 대해, JIS Z 2241 에 준거하여 실시하였다. 또한, 본 발명에서는, 인장 강도 590 ㎫ 급으로 El

28 (％), 인장 강도 780 ㎫ 급으로 El

21 (％), 인장 강도 980 ㎫ 급으로 El

15 (％) 인 경우를 양호한 것으로 판정하였다.

<신장 플랜지성>

신장 플랜지성은 일본 철강 연맹 규격 JFS T 1001 에 준거하여 실시하였다. 얻어진 각 강판을 100 ㎜ × 100 ㎜ 로 절단한 후, 클리어런스 12 ％ 로 직경 10 ㎜ 의 구멍을 뚫은 후, 내경 75 ㎜ 의 다이스를 사용하여 블랭크 홀딩력 (blank holding force) 9 ton 으로 억제한 상태에서, 60˚ 원추의 펀치를 구멍에 눌러넣어 균열 발생 한계에서의 구멍 직경을 측정하여, 하기 식으로부터, 한계 구멍 확장률 λ (％) 를 구하고, 이 한계 구멍 확장률의 값으로부터 신장 플랜지성을 평가하였다.

한계 구멍 확장률 λ (％) = {(D_f-D_O)/D_O}×100

단, D_f 는 균열 발생시의 구멍 직경 (㎜), D_O 는 초기 구멍 직경 (㎜) 이다.

또한, 본 발명에서는 인장 강도 590 ㎫ 급으로 λ

70 (％), 780 ㎫ 급으로λ

60 (％), 980 ㎫ 급으로 λ

50 (％) 을 양호한 것으로 판정하였다.

r 값은, 냉연 소둔판으로부터 L 방향 (압연 방향), D 방향 (압연 방향과 45˚ 를 이루는 방향) 및 C 방향 (압연 방향과 90˚ 를 이루는 방향) 에서부터 각각 JIS Z 2201 의 5 호 시험편을 잘라내어, JIS Z 2254 의 규정에 준거하여 각각의 r_L, r_D, r_C 를 구하고, 하기 식 (1) 에 의해 r 값을 산출하였다.

<딥 드로잉성>

딥 드로잉 성형 시험은, 원통 드로잉 시험으로 실시하여, 한계 드로잉비 (LDR) 에 의해 딥 드로잉성을 평가하였다. 원통 딥 드로잉 시험 조건은, 시험에는 직경 33 ㎜φ 의 원통 펀치를 사용하고, 다이스 직경 : 36.6 ㎜ 의 금형을 사용하였다. 시험은, 블랭크 홀딩력 : 1 ton, 성형 속도 1 ㎜/s 로 실시하였다. 도금 상태 등에 의해 표면의 슬라이딩 상태가 바뀌기 때문에, 표면의 슬라이딩 상태가 시험에 영향을 미치지 않도록, 샘플과 다이스 사이에 폴리에틸렌 시트를 두고 고윤활 조건에서 시험을 실시하였다. 블랭크 직경을 1 ㎜ 피치로 변화시키고, 파단되지 않고 드로잉된 공백 직경 D 와 펀치 직경 d 의 비 (D/d) 를 LDR 로 하였다. 이상에 의해 얻어진 결과를 표 3 에 나타낸다.

본 발명예의 고강도 용융 아연 도금 강판은, 모두 TS 가 590 ㎫ 이상이며, 신장 및 신장 플랜지성이 우수하다. 또, TS×El

16000 ㎫·％ 로 강도와 연성의 밸런스도 높고, 가공성이 우수한 고강도 용융 아연 도금 강판인 것을 알 수 있다.

또한, 잔류 오스테나이트상의 체적률, 평균 결정 입경 등이 본 발명 범위 내인 강에서는 LDR 이 2.09 이상으로 우수한 딥 드로잉성을 나타내고 있다. 한편, 비교예에서는 강도, 신장, 신장 플랜지성 중 어느 하나 이상이 뒤떨어져 있다. 산업상 이용가능성

본 발명에 의하면, 590 ㎫ 이상의 TS 를 갖고, 또한 가공성이 우수한 고강도 용융 아연 도금 강판이 얻어진다. 본 발명에 의한 강판을 자동차 구조 부재에 적용하면, 차체 경량화에 따른 연비 개선을 도모할 수 있다. 산업상 이용 가치는 매우 크다.

Claims

성분 조성은, 질량％ 로, C : 0.05 ％ 이상 0.3 ％ 이하, Si : 0.7 ％ 이상 2.7 ％ 이하, Mn : 0.5 ％ 이상 2.8 ％ 이하, P : 0 % 초과 0.1 ％ 이하, S : 0 % 초과 0.01 ％ 이하, Al :0 % 초과 0.1 ％ 이하, N : 0 % 초과 0.008 ％ 이하를 함유하고, 잔부가 철 및 불가피적 불순물 로 이루어지고,
조직은, 면적률로, 30 ％ 이상 90 ％ 이하의 페라이트상과 3 ％ 이상 30 ％ 이하의 베이나이트상과 5 ％ 이상 40 ％ 이하의 마르텐사이트상을 갖고,
추가로, 체적률로, 2 ％ 이상의 잔류 오스테나이트상을 갖고,
또한, 상기 마르텐사이트상 중, 애스펙트비 3 이상의 마르텐사이트상이 30 ％ 이상 존재하고, 상기 잔류 오스테나이트상의 평균 결정 입경이 2.0 ㎛ 이하이고, 상기 잔류 오스테나이트상 중, 베이나이트상에 인접하여 존재하는 잔류 오스테나이트상이 60 ％ 이상이며, 애스펙트비 3 이상의 잔류 오스테나이트상이 30 ％ 이상 존재하는 것을 특징으로 하는 가공성이 우수한 고강도 용융 아연 도금 강판.
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제 1 항에 있어서,
추가로, 성분 조성으로서, 질량％ 로, Cr : 0.05 ％ 이상 1.2 ％ 이하, V : 0.005 ％ 이상 1.0 ％ 이하, Mo : 0.005 ％ 이상 0.5 ％ 이하에서 선택되는 적어도 1 종의 원소를 함유하는 것을 특징으로 하는 가공성이 우수한 고강도 용융 아연 도금 강판.
제 1 항에 있어서,
추가로, 성분 조성으로서, 질량％ 로, Ti : 0.01 ％ 이상 0.1 ％ 이하, Nb : 0.01 ％ 이상 0.1 ％ 이하, B : 0.0003 ％ 이상 0.0050 ％ 이하, Ni : 0.05 ％ 이상 2.0 ％ 이하, Cu : 0.05 ％ 이상 2.0 ％ 이하에서 선택되는 적어도 1 종의 원소를 함유하는 것을 특징으로 하는 가공성이 우수한 고강도 용융 아연 도금 강판.
제 1 항에 있어서,
추가로, 성분 조성으로서, 질량％ 로, Ca : 0.001 ％ 이상 0.005 ％ 이하, REM : 0.001 ％ 이상 0.005 ％ 이하에서 선택되는 적어도 1 종의 원소를 함유하는 것을 특징으로 하는 가공성이 우수한 고강도 용융 아연 도금 강판.
제 1 항에 있어서,
아연 도금이 합금화 아연 도금인 것을 특징으로 하는 가공성이 우수한 고강도 용융 아연 도금 강판.
제 1 항에 기재된 성분 조성을 갖는 강슬래브를, 열간 압연, 산세, 냉간 압연한 후, 8 ℃/s 이상의 평균 가열 속도로 650 ℃ 이상의 온도역까지 가열하고, 700 ~ 940 ℃ 의 온도역에서 15 ~ 600 s 유지시키고, 이어서, 10 ~ 200 ℃/s 의 평균 냉각 속도로 350 ~ 500 ℃ 의 온도역까지 냉각시키고, 상기 350 ~ 500 ℃ 의 온도역에서 30 ~ 300 s 유지시키고, 이어서, 용융 아연 도금을 실시하는 것을 특징으로 하는 가공성이 우수한 고강도 용융 아연 도금 강판의 제조 방법.
제 8 항에 있어서,
용융 아연 도금을 실시한 후, 아연 도금의 합금화 처리를 실시하는 것을 특징으로 하는 가공성이 우수한 고강도 용융 아연 도금 강판의 제조 방법.
제 4 항에 기재된 성분 조성을 갖는 강슬래브를, 열간 압연, 산세, 냉간 압연한 후, 8 ℃/s 이상의 평균 가열 속도로 650 ℃ 이상의 온도역까지 가열하고, 700 ~ 940 ℃ 의 온도역에서 15 ~ 600 s 유지시키고, 이어서, 10 ~ 200 ℃/s 의 평균 냉각 속도로 350 ~ 500 ℃ 의 온도역까지 냉각시키고, 상기 350 ~ 500 ℃ 의 온도역에서 30 ~ 300 s 유지시키고, 이어서, 용융 아연 도금을 실시하는 것을 특 징으로 하는 가공성이 우수한 고강도 용융 아연 도금 강판의 제조 방법.
제 5 항에 기재된 성분 조성을 갖는 강슬래브를, 열간 압연, 산세, 냉간 압연한 후, 8 ℃/s 이상의 평균 가열 속도로 650 ℃ 이상의 온도역까지 가열하고, 700 ~ 940 ℃ 의 온도역에서 15 ~ 600 s 유지시키고, 이어서, 10 ~ 200 ℃/s 의 평균 냉각 속도로 350 ~ 500 ℃ 의 온도역까지 냉각시키고, 상기 350 ~ 500 ℃ 의 온도역에서 30 ~ 300 s 유지시키고, 이어서, 용융 아연 도금을 실시하는 것을 특징으로 하는 가공성이 우수한 고강도 용융 아연 도금 강판의 제조 방법.
제 6 항에 기재된 성분 조성을 갖는 강슬래브를, 열간 압연, 산세, 냉간 압연한 후, 8 ℃/s 이상의 평균 가열 속도로 650 ℃ 이상의 온도역까지 가열하고, 700 ~ 940 ℃ 의 온도역에서 15 ~ 600 s 유지시키고, 이어서, 10 ~ 200 ℃/s 의 평균 냉각 속도로 350 ~ 500 ℃ 의 온도역까지 냉각시키고, 상기 350 ~ 500 ℃ 의 온도역에서 30 ~ 300 s 유지시키고, 이어서, 용융 아연 도금을 실시하는 것을 특징으로 하는 가공성이 우수한 고강도 용융 아연 도금 강판의 제조 방법.
제 10 항에 있어서,
용융 아연 도금을 실시한 후, 아연 도금의 합금화 처리를 실시하는 것을 특징으로 하는 가공성이 우수한 고강도 용융 아연 도금 강판의 제조 방법.
제 11 항에 있어서,
용융 아연 도금을 실시한 후, 아연 도금의 합금화 처리를 실시하는 것을 특징으로 하는 가공성이 우수한 고강도 용융 아연 도금 강판의 제조 방법.
제 12 항에 있어서,
용융 아연 도금을 실시한 후, 아연 도금의 합금화 처리를 실시하는 것을 특징으로 하는 가공성이 우수한 고강도 용융 아연 도금 강판의 제조 방법.