KR101157451B1 - 전도성이 향상된 고분자-탄소나노튜브 복합체 제조방법 - Google Patents

전도성이 향상된 고분자-탄소나노튜브 복합체 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 탄소나노튜브와 고분자의 변성을 방지하면서 고분자에 탄소나노튜브를 균일하게 분산시킴으로써, 탄소나노튜브의 우수한 기계적, 전기적 특성을 효과적으로 발현시키면서 탄소나노튜브의 분산성을 극대화시킬 수 있는 고분자-탄소나노튜브 복합체 제조방법에 관한 것이다. 본 발명에 따른 고분자-탄소나노튜브 복합체 제조방법은 탄소나노튜브(carbon nanotube, CNT), 그래핀(graphene) 또는 탄소나노튜브와 그래핀 혼합물로 포함하여 이루어진 탄소나노체를 액상 매질과 혼합하여, 탄소나노체가 분산된 마스터 배치 현탁액을 제조한다. 그리고 고분자 물질을 용융시킨 후, 용융된 고분자 물질과 마스터 배치 현탁액을 혼합하여 고분자-탄소나노체 복합체를 제조한다.

Description

전도성이 향상된 고분자-탄소나노튜브 복합체 제조방법{Effective dispersion of carbon nano material to generate electrically high performance polymer}
본 발명은 전도성이 향상된 탄소나노튜브-고분자 복합체 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 마스터 배치를 이용한 탄소나노튜브-고분자 복합체 제조방법에 관한 것이다.
탄소나노튜브는 1991년 일본의 NEC의 Iijima 박사에 의해 그 구조가 처음 발견된 이후 현재까지 탄소나노튜브의 합성, 물성 그리고 응용에 대한 연구가 활발히 지속적으로 진행되고 있다.
탄소나노튜브(carbon nanotube, CNT)는 일반적으로 직경이 1 ~ 100 나노미터(nm)이고, 길이가 수 나노미터(nm)에서 수십 마이크로미터(μm)인 실린더 모양의 흑연(graphite)면이 둥글게 말려있는 속이 빈 튜브 구조이다. 탄소나노튜브는 단일벽 탄소나노튜브(single-walled carbon nanotube, SWCNT)와 다중벽 탄소나노튜브(multi-walled carbon nanotube, MWCNT)로 구분할 수 있다. 탄소나노튜브는 흑연면의 단단한 구조로 인해 우수한 기계적 강도와 탄성도를 나타내고 화학적으로 안정하다. 그리고 탄소나노튜브는 흑연면이 말려있는 각도와 구조에 따라 도체에서부터 반도체에 이르기까지 다양한 전기적 특성을 나타낼 뿐만 아니라, 나노크기의 직경과 높은 종횡비(aspect ratio)로 인해, 표면적이 매우 커서 우수한 첨단 소재로서의 장점을 가지고 있다. 그러나 탄소나노튜브는 상호간의 반데르발스힘(van der Waals force)에 의한 응집현상이 매우 잘 일어나고, 표면이 소수성(hydrophobic)이기 때문에 다른 매질과의 혼합특성도 매우 낮은 단점을 가지고 있다. 따라서 탄소나노튜브의 장점을 살리면서 활용폭을 넓히기 위해서는 탄소나노튜브의 분산성을 향상시키는 방법이 필요하다.
탄소나노튜브의 기계적, 전기적 특성을 이용한 복합재료는 고분자를 기반으로 하는 복합재료가 대부분이며 기존의 탄소섬유를 탄소나노튜브로 대체하는 방법으로의 응용이 시도되고 있다. 고분자-탄소나노튜브 복합체를 제조하는데 있어서 가장 큰 과제는 상술한 바와 같이 탄소나노튜브의 응집 현상을 제거하는 것과 탄소나노튜브와 고분자간의 점착성을 증대시키는 것이다. 응집현상으로 인해 탄소나노튜브의 우수한 물성이 고분자에 전달되지 못하는 문제점을 해결하기 위해, 탄소나노튜브 전처리법, 인-시튜(in-situ) 중합법, 용액처리법, 용융혼합법 등이 이용되고 있다.
탄소나노튜브 전처리법은 크게 물리적 방법과 화학적 방법으로 구분된다. 물리적 방법은 볼-밀(ball-mill)이나 초음파 또는 플라즈마를 통해서 탄소나노튜브의 응집을 풀어주는 방법이고, 화학적 방법은 탄소나노튜브의 표면을 OH, -COCl, -COOH, -NH2등의 작용기로 치환시켜서 응집현상을 완화시키고 고분자와의 점착력을 증대시키는 방법이다. 그러나 이러한 전처리법은 전처리과정 동안에 사용되는 화학용매 등이 환경을 오염시킬 뿐만 아니라 탄소나노튜브의 구조가 파괴되는 단점이 있다. 그리고 인-시튜 중합법과 용액처리법은 탄소나노튜브를 초음파를 통해 용제에 분산시키는 과정이 반드시 필요한데 초음파를 이용한 분산에 시간이 많이 소요되고 대량 생산으로의 응용이 힘들다는 문제점이 있다.
용융혼합법은 탄소나노튜브의 고분자 가공에 직접 적용하는 방법으로 기존의 고분자 범용 가공기술에 쉽게 적용할 수 있어서 공정상 간단하고 다양한 고분자를 사용할 수 있다는 장점이 있다. 그러나 탄소나노튜브의 응집을 풀어주는 작업을 따로 하지 않는다면, 혼합과정 중의 전단력 만으로는 탄소나노튜브의 응집을 풀기 힘들고 강한 전단력을 주어 탄소나노튜브의 응집을 풀어줄 경우에는 탄소나노튜브나 고분자가 파괴되는 문제점이 있다.
본 발명이 해결하고자 하는 기술적 과제는 탄소나노튜브와 고분자의 변성을 방지하면서 고분자에 탄소나노튜브를 균일하게 분산시킴으로써, 탄소나노튜브의 우수한 기계적, 전기적 특성을 효과적으로 발현시키면서 탄소나노튜브의 분산성을 극대화시킬 수 있는 고분자-탄소나노튜브 복합체 제조방법을 제공하는 데에 있다.
상기의 기술적 과제를 해결하기 위한, 본 발명에 따른 고분자-탄소나노튜브 복합체 제조방법은 탄소나노튜브(carbon nanotube, CNT), 그래핀(graphene) 또는 탄소나노튜브와 그래핀 혼합물로 포함하여 이루어진 탄소나노체를 액상 매질과 혼합하여, 탄소나노체가 분산된 마스터 배치 현탁액을 제조하는 단계; 고분자 물질을 용융시키는 단계; 및 상기 용융된 고분자 물질과 상기 마스터 배치 현탁액을 혼합하여 고분자-탄소나노체 복합체를 제조하는 단계;를 갖는다.
상기 액상 매질은 소수성(hydrophobic)일 수 있으며, 상기 액상 매질은 점도가 1000P(poise) 이하의 점성을 가질 수 있다.
상기 액상 매질은 200℃ 이하의 온도 액상일 수 있다. 바람직하게는 상기 액상 매질은 상온에서 액상이다. 상기 액상 매질은 200℃ 이하의 온도, 바람직하게는 상온에서 액상인 고분자 가공 첨가제이다. 상기 고분자 가공 첨가제는 가소제(plasticizer), 열 안정제(heat stabilizer), 자외선 안정제(UV stabilizer), 난연제(flame retardant), 발포제 및 충격보강제 중에서 선택된 1종 이상을 포함하여 이루어질 수 있다.
그리고 상기 가소제는 PDMS(polydimethylsiloxane), PE wax(polyethylene wax), Amid wax, stearic acid, fatty acid ester,　fatty acid 및 fatty acid amide로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나로서, 상기 fatty acid ester,　fatty acid 및 fatty acid amide는 fatty alcohols, dicarboxylic ester, glycerol 및 short chain alcohol로부터 유도된 것일 수 있고, 상기 자외선 안정제는 phenyl salicylate, benzophenone, benzotriazole, hydroxy benzophenone 및 substitutes acrylate로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나일 수 있으며, 상기 난연제는 인(P)계 난연제, 할로겐(halogen)계 난연제 및 브롬(bromine)계 난연제로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나로서, 상기 인계 난연제는 BDP(bisphenol di-phosphate)를 포함하여 이루어지고, 상기 브롬계 난연제는 tribromophenoxyethane 및 tetrabromobisphenol A 중 적어도 하나를 포함하여 이루어질 수 있고, 상기 발포제는 ADCA(azodicarbonamide), OBSH(oxybis (benzene sulfonyl) hydrazide) 및 TSH(toluene sulfonyl hydrazide)로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나일 수 있다.
상기 고분자 물질은 열가소성 고분자이며, 상기 열가소성 고분자는 올레핀계 고분자 및 나일론계 고분자 중 적어도 하나일 수 있다.
본 발명에 따르면, 고분자 가공 첨가제인 액상 매질을 이용한 마스터 배치법을 통해 탄소나노체를 분산하게 되므로, 탄소나노체의 분산이 향상된다. 탄소나노체가 탄소나노튜브인 경우, 탄소나노튜브 사이에 그물구조가 형성됨으로써 적은 탄소나노튜브의 함량에서도 고분자의 전기적 물성이 현저하게 증가하게 된다. 또한, 탄소나노체를 소량 첨가하기 때문에, 고분자-탄소나노체 복합체의 기계적 물성이 떨어지지 않을 뿐 아니라, 오히려 분산성이 향상되어 기계적 물성이 상승하게 된다.
그리고 탄소나노체의 분산과정에서 유기용매를 사용하지 않기 때문에 친환경적이다. 또한, 높은 온도에서 탄소나노체를 표면처리한다거나 극성 용매에서 탄소나노체를 표면처리하지 않아도 되므로, 탄소나노체의 구조 변화를 가져오지 않는다.
도 1은 본 발명에 따른 고분자-탄소나노튜브 복합체 제조방법에 대한 바람직한 일 실시예의 수행과정을 나타낸 흐름도이다.
도 2는 롤-밀링기(roll-milling machine)를 이용하여 마스터 배치 현탁액을 제조할 때, 롤-밀링기를 통과시킨 회수에 따른 마스터 배치 현탁액의 사진들이다.
이하에서 첨부된 도면들을 참조하여 본 발명에 따른 전도성이 향상된 고분자-탄소나노튜브 복합체 제조방법의 바람직한 실시예에 대해 상세하게 설명한다. 그러나 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시예는 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이다.
도 1은 본 발명에 따른 고분자-탄소나노튜브 복합체 제조방법에 대한 바람직한 일 실시예의 수행과정을 나타낸 흐름도이다.
도 1을 참조하면, 본 발명에 따른 고분자-탄소나노튜브 복합체 제조방법은 우선, 탄소나노체(carbon nano material)를 고분자 가공 첨가제인 액상 매질과 혼합하여 탄소나노체가 분산된 마스터 배치 현탁액을 제조한다(S110). 여기서, 탄소나노체는 탄소나노튜브(carbon nanotube, CNT), 그래핀(graphene) 또는 탄소나노튜브와 그래핀 혼합물로 포함하여 이루어진다. 이때, 탄소나노튜브는 직경이 1 ~ 20nm 정도이고, 길이가 1 ~ 10μm 정도인 것이 이용될 수 있고, 그래핀은 종횡비(aspect ratio)가 10 이상인 것이 이용될 수 있다.
액상 매질의 종류에는 제한이 없으나, 점도가 낮은 것이 좋다. 특히, 1000P(poise) 이하의 점도를 가져 흐름성이 있는 것이 우수한 것이 바람직하다. 그리고 액상 매질은 소수성(hydrophobic)인 것이 더욱 바람직하다.
액상 매질은 200℃ 이하의 온도에서 액상인 것이 바람직하며, 특히, 상온에서 액상의 형태인 것이 더욱 바람직하다. 액상 매질은 200℃ 이하의 온도, 바람직하게는 상온에서 액상인 고분자 가공 첨가제이다. 고분자 가공 첨가제는 가소제(plasticizer), 열 안정제(heat stabilizer), 자외선 안정제(UV stabilizer), 난연제(flame retardant), 발포제 및 충격보강제 중에서 선택된 1종 이상을 포함하여 이루어질 수 있다. 이와 같이 상온에서 액상인 고분자 가공 첨가제를 액상 매질로 이용하는 경우, 탄소나노체의 분산 효과가 더욱 우수하게 된다.
상기 가소제는 PDMS(polydimethylsiloxane), PE wax(polyethylene wax), Amid wax, stearic acid, fatty acid ester,　fatty acid 및 fatty acid amide로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나일 수 있으며, 상기 물질 중 상온에서 액상 형태인 가소제를 이용하는 것이 더욱 바람직하다. 여기서, fatty acid ester,　fatty acid 및 fatty acid amide는 fatty alcohols, dicarboxylic ester, glycerol 및 short chain alcohol로부터 유도된 것일 수 있다.
상기 자외선 안정제는 phenyl salicylate, benzophenone, benzotriazole, hydroxy benzophenone 및 substitutes acrylate로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나일 수 있으며, 상기 물질 중 상온에서 액상 형태인 자외선 안정제를 이용하는 것이 더욱 바람직하다.
상기 난연제는 인(P)계 난연제, 할로겐(halogen)계 난연제 및 브롬(bromine)계 난연제로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나일 수 있으며, 상기 물질 중 상온에서 액상 형태인 난연제를 이용하는 것이 더욱 바람직하다. 여기서, 인계 난연제는 BDP(bisphenol di-phosphate)를 포함하여 이루어질 수 있고, 브롬계 난연제는 tribromophenoxyethane 및 tetrabromobisphenol A 중 적어도 하나를 포함하여 이루어질 수 있다.
상기 발포제는 ADCA(azodicarbonamide), OBSH(oxybis (benzene sulfonyl) hydrazide) 및 TSH(toluene sulfonyl hydrazide)로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나일 수 있으며, 상기 물질 중 상온에서 액상 형태인 발포제를 이용하는 것이 더욱 바람직하다.
마스터 배치 현탁액에 함유되는 탄소나노체의 함량은 0.1 ~ 50 중량%일 수 있으며, 10 ~ 30 중량%일 때, 가장 큰 효과를 얻는다.
마스터 배치 현탁액은 탄소나노체가 응집되는 것을 방지하여 탄소나노체가 분산되도록 하기 위한 것으로 롤-밀링기(roll-milling machine)가 이용될 수 있다. 롤-밀링기를 이용하여 마스터 배치 현탁액을 제조하기 위해, 우선 액상 매질과 탄소나노체가 혼합된 혼합물을 롤-밀링기에 주입한다. 이때, 1회 이상 반복 분산시킴으로써 탄소나노체의 응집을 풀어준다. 탄소나노체와 액상 매질이 혼합된 혼합물이 롤-밀링기를 반복 통과할수록 탄소나노체의 분산성이 증가하게 된다. 롤 밀링기에 탄소나노체와 액상 매질이 혼합된 혼합물을 5회 ~ 10회 정도 반복하여 통과시키면, 가장 큰 효과를 나타내어 1000 μm 이상의 탄소나노체 응집체는 거의 존재하지 않게 된다. 이를 도 2에 나타내었다.
도 2는 롤-밀링기를 이용하여 마스터 배치 현탁액을 제조할 때, 롤-밀링기를 통과시킨 회수에 따른 마스터 배치 현탁액의 사진들이다. 여기서, 액상 매질은 PDMS를 사용하였고, 탄소나노체는 탄소나노튜브를 사용하였다.
도 2(a)는 PDMS와 탄소나노튜브 혼합물을 롤-밀링기에 통과시키기 전의 마스터 배치 현탁액의 내부 사진이다. 도 2(b)는 PDMS와 탄소나노튜브 혼합물을 2회 롤-밀링기에 통과시킨 후의 마스터 배치 현탁액의 내부 사진이다. 도 2(c)는 PDMS와 탄소나노튜브 혼합물을 5회 롤-밀링기에 통과시킨 후의 마스터 배치 현탁액의 내부 사진이다. 그리고 도 2(d)는 PDMS와 탄소나노튜브 혼합물을 10회 롤-밀링기에 통과시킨 후의 마스터 배치 현탁액의 내부 사진이다. 도 2에 도시된 사진을 살펴보면 알 수 있듯이. PDMS와 탄소나노튜브 혼합물을 롤-밀링기에 10회 정도 통과시키면, 응집된 탄소나노튜브가 거의 보이지 않음을 알 수 있다.
그러나 롤 밀링기에 탄소나노체와 액상 매질이 혼합된 혼합물을 15회 이상 반복하여 통과시키면, 탄소나노체의 구조가 변형되어 효과가 떨어진다.
마스터 배치 현탁액 제조를 위한 장비로는 롤-밀링기 외에 높은 전단 흐름을 구현할 수 있는 장비가 이용될 수 있으며, 이축 인터널 혼합기(twin-screw internal mixer), 분산기(stirrer), 모세관(capillary) 형태가 모두 이용될 수 있다.
이와 같은 방법으로 제조된 마스터 배치 현탁액을 고분자와 용융혼합법으로 혼합한다. 용융혼합법을 위해, 이축 인터널 혼합기 또는 이축압출기가 이용될 수 있다. 마스터 배치 현탁액을 고분자와 용융혼합법으로 혼합하기 위해, 먼저, 고분자 물질을 용융한다(S120). 즉, 고분자 물질이 용융되는 적절한 온도에서 고분자 물질을 적당량 넣어 이축 인터널 혼합기의 스크류를 회전시키면서 용융시킨다.
고분자 물질이 용융이 되면, 용융된 고분자 물질과 마스터 배치 현탁액을 혼합하여 고분자-탄소나노체 복합체를 제조한다(S130). 이를 위해, S120 단계를 통해 용융된 고분자 물질이 형성되어 있는 이축 인터널 혼합기 내에 S110 단계를 통해 제조된 마스터 배치 현탁액을 넣어준다. 그리고 수분 동안 이축 인터널 혼합기의 스크류를 회전시키면서 탄소나노체와 고분자 물질의 용융혼합을 수행하여, 고분자-탄소나노체 복합체를 제조한다. 이때 스크류는 50 RPM 정도의 회전속도로 회전시킨다.
이와 같이, 본 발명은 액상 매질을 이용한 마스터 배치법을 통해 탄소나노체를 분산하게 되므로, 탄소나노체의 분산이 향상된다. 탄소나노체가 탄소나노튜브인 경우, 탄소나노튜브 사이에 그물구조가 형성됨으로써 적은 탄소나노튜브의 함량에서도 고분자의 전기적 물성이 현저하게 증가하게 된다. 또한, 탄소나노체를 소량 첨가하기 때문에, 고분자-탄소나노체 복합체의 기계적 물성이 떨어지지 않을 뿐 아니라, 오히려 분산성이 향상되어 기계적 물성이 상승하게 된다.
그리고 탄소나노체의 분산과정에서 유기용매를 사용하지 않기 때문에 친환경적이다. 또한, 높은 온도에서 탄소나노체를 표면처리한다거나 극성 용매에서 탄소나노체를 표면처리하지 않아도 되므로, 탄소나노체의 구조 변화를 가져오지 않는다.
[실시예]
<마스터 배치 현탁액의 제조 1>
다중벽 탄소나노튜브(Ctube100, CNT company 제조)를 PDMS와 혼합한 후, 롤-밀링기 또는 혼합기를 이용하여 탄소나노튜브가 분산된 마스터 배치 현탁액을 제조하였다. 이때, 롤-밀링기를 이용하는 경우에는 롤-밀링기의 속도를 150 RPM으로 설정하였고, 혼합기를 이용하는 경우에는 혼합기의 속도를 20 RPM으로 설정하였다. 이와 같은 방법을 통해 탄소나노튜브가 4.5 중량% 함유된 마스터 배치 현탁액을 제조하였다.
<마스터 배치 현탁액의 제조 2>
마스터 배치 현탁액 내에 함유된 탄소나노튜브의 함량을 20 중량%가 되도록 한 것 이외에는 마스터 배치 현탁액의 제조 1과 동일하다.
<마스터 배치 현탁액의 제조 3>
마스터 배치 현탁액 내에 함유된 탄소나노튜브의 함량을 9.0 중량%가 되도록 한 것 이외에는 마스터 배치 현탁액의 제조 1과 동일하다.
<실시예 1>
이축 인터널 혼합기에 폴리프로필렌(polypropylene)((주)폴리미래 제조)을 30g 넣고 180℃에서 1분 동안 15 RPM의 속도로 이축 인터널 혼합기의 스크류를 회전시키면서 폴리프로필렌을 용융시켰다. 그리고 상기 <마스터 배치 현탁액의 제조 1>를 통해 제조된 마스터 배치 현탁액 10g을 넣고 1분 동안 스크류를 회전시켜 섞어준 후, 다시 폴리프로필렌 12g을 넣어 총 중량 52g으로 이축 인터널 혼합기의 내부를 가득 채웠다. 최종적으로 탄소나노튜브가 0.9 중량% 함유된 폴리프로필렌-탄소나노튜브 복합체를 제조하였다.
<실시예 2>
상기 <마스터 배치 현탁액의 제조 2>를 통해 제조된 마스터 배치 현탁액을 이용하여, 실시예 1의 방법과 유사한 방법을 통해 탄소나노튜브가 0.9 중량% 함유된 폴리프로필렌-탄소나노튜브 복합체를 제조하였다.
<실시예 3>
마스터 배치 현탁액을 상기 <마스터 배치 현탁액의 제조 3>을 통해 제조된 것을 이용하는 점만 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 폴리프로필렌-탄소나노튜브 복합체를 제조하였다. 최종적으로 탄소나노튜브가 1.8 중량% 함유된 폴리프로필렌-탄소나노튜브 복합체를 제조하였다.
<비교예>
마스터 배치 현탁액 제조 없이 바로 탄소나노튜브를 이축 인터널 혼합기에 넣어 용융혼합을 진행하였다.
우선, 이축 인터널 혼합기에 폴리프로필렌(polypropylene)((주)폴리미래 제조)을 30g 넣고 180℃에서 1분 동안 15 RPM의 속도로 이축 인터널 혼합기의 스크류를 회전시키면서 폴리프로필렌을 용융시켰다. 그리고 탄소나노튜브 분말 0.47g을 넣고 1분 동안 스크류를 회전시켜 섞어준 후, 다시 폴리프로필렌 21.53g을 넣어 총 중량 52g으로 이축 인터널 혼합기의 내부를 가득 채운 상태에서 50 RPM의 속도로 7분 정도 혼합하였다. 최종적으로 탄소나노튜브가 0.9 중량% 함유된 폴리프로필렌-탄소나노튜브 복합체를 제조하였다.
상기 실시예 1 내지 실시예 3 및 비교예에서 제조된 고분자-탄소나노체 복합체의 표면 저항값을 표 1에 나타내었다.
[표 1]
Figure 112010005263034-pat00001
상기 표 1에 나타낸 바와 같이, 마스터 배치 현탁액 제조 없이 용융혼합을 통해 폴리프로필렌-탄소나노튜브 복합체를 제조한 경우(비교예)에 비해, 마스터 배치 현탁액을 제조한 후, 폴리프로필렌-탄소나노튜브 복합체를 제조한 경우(실시예 1 내지 3)가 현저히 작은 표면 저항값을 가져, 전기전도성이 우수함을 알 수 있다.
이상에서 본 발명의 바람직한 실시예에 대해 도시하고 설명하였으나, 본 발명은 상술한 특정의 바람직한 실시예에 한정되지 아니하며, 청구범위에서 청구하는 본 발명의 요지를 벗어남이 없이 당해 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 누구든지 다양한 변형 실시가 가능한 것은 물론이고, 그와 같은 변경은 청구범위 기재의 범위 내에 있게 된다.

Claims (10)

  1. 탄소나노튜브(carbon nanotube, CNT), 그래핀(graphene) 또는 탄소나노튜브와 그래핀 혼합물로 포함하여 이루어진 탄소나노체를 액상 매질과 혼합하여, 탄소나노체가 분산된 마스터 배치 현탁액을 제조하는 단계;
    고분자 물질을 용융시키는 단계; 및
    상기 용융된 고분자 물질과 상기 마스터 배치 현탁액을 혼합하여 고분자-탄소나노체 복합체를 제조하는 단계;를 포함하고,
    상기 액상 매질은 가소제(plasticizer), 열 안정제(heat stabilizer), 자외선 안정제(UV stabilizer), 난연제(flame retardant), 발포제 및 충격보강제 중에서 선택된 1종 이상을 포함하여 이루어진 고분자 가공 첨가제인 것을 특징으로 하는 고분자-탄소나노체 복합체 제조방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 액상 매질은 소수성(hydrophobic)인 것을 특징으로 하는 고분자-탄소나노체 복합체 제조방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 액상 매질은 점도가 1000P(poise) 이하의 점성을 갖는 것을 특징으로 하는 고분자-탄소나노체 복합체 제조방법.
  4. 청구항 4은(는) 설정등록료 납부시 포기되었습니다.
    제1항에 있어서,
    상기 액상 매질은 200℃ 이하의 온도에서 액상인 것을 특징으로 하는 고분자-탄소나노체 복합체 제조방법.
  5. 청구항 5은(는) 설정등록료 납부시 포기되었습니다.
    제4항에 있어서,
    상기 액상 매질은 상온에서 액상인 것을 특징으로 하는 고분자-탄소나노체 복합체 제조방법.
  6. 삭제
  7. 삭제
  8. 제1항에 있어서,
    상기 가소제는 PDMS(polydimethylsiloxane), PE wax(polyethylene wax), Amid wax, stearic acid, fatty acid ester,　fatty acid 및 fatty acid amide로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나로서, 상기 fatty acid ester,　fatty acid 및 fatty acid amide는 fatty alcohols, dicarboxylic ester, glycerol 및 short chain alcohol로부터 유도된 것이고,
    상기 자외선 안정제는 phenyl salicylate, benzophenone, benzotriazole, hydroxy benzophenone 및 substitutes acrylate로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나이며,
    상기 난연제는 인(P)계 난연제, 할로겐(halogen)계 난연제 및 브롬(bromine)계 난연제로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나로서, 상기 인계 난연제는 BDP(bisphenol di-phosphate)를 포함하여 이루어지고, 상기 브롬계 난연제는 tribromophenoxyethane 및 tetrabromobisphenol A 중 적어도 하나를 포함하여 이루어지며,
    상기 발포제는 ADCA(azodicarbonamide), OBSH(oxybis (benzene sulfonyl) hydrazide) 및 TSH(toluene sulfonyl hydrazide)로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나인 것을 특징으로 하는 고분자-탄소나노체 복합체 제조방법.
  9. 제1항에 있어서,
    상기 고분자 물질은 열가소성 고분자인 것을 특징으로 하는 고분자-탄소나노체 복합체 제조방법.
  10. 청구항 10은(는) 설정등록료 납부시 포기되었습니다.
    제9항에 있어서,
    상기 열가소성 고분자는 올레핀계 고분자 및 나일론계 고분자 중 적어도 하나인 것을 특징으로 하는 고분자-탄소나노체 복합체 제조방법.
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