KR101157299B1 - 높은 고형분을 가지는 고분자 슬러리의 제조장치 및 이를이용한 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 높은 고형분 함량을 가지는 고분자 슬러리의 제조 장치 및 이를 이용한 고분자 슬러리의 제조 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 유화 중합에 의한 고분자 라텍스를 응집 및 숙성시키는 단계를 포함하는 고분자 슬러리의 제조에 있어서 응집조 및 숙성조가 스크류를 포함하는 압출기 형태인 것을 특징으로 하는 고분자 슬러리의 제조 장치 및 이를 이용한 고분자 슬러리의 제조 방법에 관한 것이다.
본 발명의 고분자 슬러리의 제조 장치에 따르면 고분자 슬러리의 흐름성을 유지시켜 응집시 물을 추가로 투입하지 않아도 높은 고형분 함량을 가진 고분자 슬러리를 얻을 수 있다. 이에, 응집시 물이 추가로 투입되지 않음에 따라 에너지 비용 및 폐수 발생량을 감소시킬 수 있으며, 응집제의 감량이 가능해져 원가 절감 및 품질 개선 효과가 있다. 또한, 본 발명에 따라 제조된 고분자 수지 분체는 미세한 입자인 파인이 제거되고 겉보기 비중이 증가되는 효과로 인하여, 포장비 및 운송비 등의 물류 비용을 감소시킬 수 있다.
유화중합, 응집조, 숙성조, 압출기, 응집제, 고분자 슬러리, 고형분

Description

높은 고형분을 가지는 고분자 슬러리의 제조장치 및 이를 이용한 제조방법{DEVICE OF PREPARING POLYMER SLURRY WITH HIGH SOLID CONTENTS AND METHOD OF PREPARING USING THE SAME}
본 발명은 높은 고형분 함량을 가지는 고분자 슬러리의 제조 장치 및 이를 이용한 고분자 슬러리의 제조 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 유화 중합에 의한 고분자 라텍스를 응집 및 숙성시키는 단계를 포함하는 고분자 슬러리의 제조에 있어서 응집조 및 숙성조가 스크류를 포함하는 압출기 형태인 것을 특징으로 하는 고분자 슬러리의 제조 장치 및 이를 이용한 고분자 슬러리의 제조 방법에 관한 것이다.
유화 중합에 의해 제조된 고분자 라텍스는 다음과 같은 방법에 의해 고분자 분체가 얻어진다. 먼저, 고분자 라텍스에 무기염 또는 산 등의 응집제 수용액을 과량 투입하여 유화제의 안정성을 깨뜨림으로서 라텍스 내의 고분자를 뭉치게 한다. 이렇게 라텍스의 고분자 입자들이 뭉치는 것을 응집(coagulation)이라 하고, 고분자 입자들이 뭉친 것을 슬러리(slurry)라고 한다. 이들은 물리적으로 약하게 결합 되어 있는 상태이므로 교반기 등에 의한 외부의 전단력(shear)에 의해 쉽게 파쇄되는(break-up) 현상을 보인다. 따라서 1차적으로 응집된 고분자 슬러리는 승온시켜 사슬 간 상호 침투에 의해 결합력이 강화되도록 하는 과정인 숙성(aging) 과정을 거치게 한다. 이렇게 생성된 고분자 슬러리는 탈수 및 건조 과정을 거쳐 최종적으로 분체상으로 얻어지게 된다.
도 1은 종래의 유화중합에 의한 고분자 슬러리의 제조 장치를 나타낸 구성도이다.
도 1에서 보는 바와 같이, 라텍스 탱크에 저장되어 있는 유화 중합에 의해 제조된 고분자 라텍스는 응집조에 응집제 및 물과 함께 투입되어 응집이 일어난다. 응집된 슬러리는 숙성조로 오버 플로우(over-flow) 방식에 의해 이송되어 숙성되며, 상기 숙성된 슬러리는 탈수기 및 건조기를 거치면서 탈수 및 건조되어 고분자 분체가 얻어지게 된다.
그러나, 응집 후 만들어지는 고분자 슬러리의 흐름성은 고형분 함량, 슬러리의 입도 분포 및 슬러리의 내포수 함량 등에 영향을 받는데, 특히 고형분 함량에 많은 영향을 받는다. 슬러리의 고형분 함량이 어느 정도 이상이 되면 슬러리의 흐름성이 급격이 악화되어 운전이 불가하게 된다. 따라서 슬러리의 흐름성을 원활하게 하기 위해 응집 과정시 추가적으로 과량의 물을 넣어주어야 한다. 과량의 물의 첨가는 슬러리를 응집 온도 및 숙성 온도로 승온시킬 때 발생하는 에너지 비용을 상승시키며, 탈수 과정에도 과량의 폐수를 발생시켜 후처리 비용을 상승시킨다.
상기와 같은 종래기술의 문제점을 해결하고자, 본 발명은 응집시 물을 추가적으로 투입하지 않아도 높은 고형분 함량을 가진 고분자 슬러리의 제조장치를 제공하는 것을 목적으로 한다.
또한, 본 발명에 따른 고분자 슬러리의 제조장치를 이용하여 높은 고형분 함량을 가진 고분자 슬러리를 제조하는 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명의 상기 목적 및 기타 목적들은 하기 설명된 본 발명에 의하여 모두 달성될 수 있다.
상기의 목적을 달성하기 위하여,
고분자 슬러리의 제조를 위한 장치에 있어서,
고분자 라텍스가 투입되는 라텍스 투입구(1), 응집제가 투입되는 응집제 투입구(2), 상기 고분자 라텍스와 응집제의 응집 및 이송을 위한 응집 스크류(3) 및 응집된 고분자 슬러리가 배출되는 응집 슬러리 출구(5)를 포함하는 압출기 형태의 응집조(10); 및
상기 응집 슬러리 출구(5)를 통해 배출된 고분자 슬러리가 투입되는 슬러리 투입구(6), 상기 고분자 슬러리의 이송을 위한 숙성 스크류(8) 및 상기 고분자 슬러리가 배출되는 숙성 슬러리 출구(9)를 포함하는 압출기 형태의 숙성조(20)
를 포함하는 높은 고형분을 가지는 고분자 슬러리의 제조장치를 제공한다.
또한, 고분자 슬러리의 제조방법에 있어서,
(a) 응집조(10)의 라텍스 투입구(1)를 통해 고분자 라텍스를 투입하고 응집제 투입구(2)를 통해 응집제를 고분자 라텍스 고형분 100 중량부에 대하여 0.5 내지 5.0 중량부를 투입하는 단계;
(b) 상기 투입된 고분자 라텍스와 응집제가 응집 스크류(3)에 의하여 서로 응집되며 이송되는 단계;
(c) 상기 응집조(10)에서 응집된 고분자 슬러리는 응집 슬러리 출구(5)를 통해 배출되며 슬러리 투입구(6)를 통해 숙성조(20)로 투입되는 단계;
(d) 상기 숙성조(20)로 투입된 고분자 슬러리는 숙성 스크류(8)에 의하여 이송되는 단계;
(e) 상기 이송된 고분자 슬러리는 숙성 슬러리 출구(9)를 통하여 배출되는 단계; 및
(f) 상기 숙성조(20)에서 배출된 고분자 슬러리를 탈수 및 건조시킴으로써 고분자 분체를 제조하는 단계를 포함하는 높은 고형분을 가지는 고분자 슬러리의 제조방법을 제공한다.
본 발명의 고분자 슬러리의 제조 장치에 따르면 고분자 슬러리의 흐름성을 유지시켜 응집시 물을 추가로 투입하지 않아도 높은 고형분 함량을 가진 고분자 슬러리를 응집 및 숙성할 수 있다. 이에, 응집시 물이 추가로 투입되지 않음에 따라 에너지 비용 및 폐수 발생량을 감소시킬 수 있으며, 응집제의 감량이 가능해져 원 가 절감 및 품질 개선 효과가 있다. 또한, 본 발명에 따라 제조된 고분자 수지 분체는 미세한 입자인 파인이 제거되고 겉보기 비중이 증가되는 효과로 인하여, 포장비 및 운송비 등의 물류 비용을 감소시킬 수 있다.
이하 본 발명을 상세하게 설명한다.
본 발명은 유화중합에 의한 고분자 슬러리의 제조에 있어서, 기존의 응집 및 숙성 공정에서의 흐름성 문제를 획기적으로 개선한 것이다. 즉, 본 발명에 따라 개선된 장치를 사용함으로써 고분자 슬러리의 흐름성을 확보하게 되어, 추가적인 물을 투입할 필요가 없을 뿐만 아니라 파인이 제거되고 겉보기 비중이 향상된 고분자 슬러리 및 분체를 얻을 수 있게 된다.
도 2는 본 발명에 따른 유화중합에 의한 고분자 슬러리의 제조 장치를 나타낸 구성도이다.
도 2에서 보는 바와 같이, 유화중합에 의해 제조된 고분자 라텍스와 응집제가 압출기 형태의 응집조(10)에 투입되며, 상기 응집조(10)에서 응집된 고분자 슬러리는 압출기 형태의 숙성조(20)로 이송되어 숙성되는 과정을 거친다. 숙성조(20)에 들어간 슬러리는 고분자 사슬의 결합을 강화하도록 충분한 시간 동안 고온으로 승온을 하게 된다. 이후 숙성된 고분자 슬러리는 기존 공정과 동일하게 탈수기 및 건조기를 거쳐 탈수 및 건조되어 고분자 분체를 회수하게 된다. 즉, 본 발명에서는 응집조(10) 및 숙성조(20)가 종래의 제조 장치와는 달리 압출기 형태로 이루어지며, 특히 압출기 내부에 있는 스크류를 통하여 고분자 라텍스의 응집 및 슬러리의 이송이 원활히 이루어짐으로써 고분자 슬러리의 흐름성을 유지한다. 이로 인하여 응집 공정에서 별도의 물이 투입될 필요가 없음에 따라, 에너지 비용 및 폐수 발생량을 감소시킬 수 있게 된다.
도 3은 본 발명에 따른 고분자 슬러리의 제조를 위한 응집조 및 숙성조를 나타낸 구성도이다.
본 발명에 따른 응집조(10) 및 숙성조(20)는 압출기 형태로 이루어지며, 그 구체적인 구성은 도 3에 나타난 바와 같다.
본 발명에 따른 응집조(10)는 유화중합에 의해 제조된 고분자 라텍스가 투입되는 라텍스 투입구(1), 응집제가 투입되는 응집제 투입구(2), 상기 고분자 라텍스와 응집제의 응집 및 이송을 위한 응집 스크류(3), 응집조의 단열을 위한 재킷(jacket) 라인(4) 및 응집된 고분자 슬러리가 배출되는 응집 슬러리 출구(5)를 포함하여 이루어진다.
상기 응집 스크류(3)는 일반적인 압출기 내부에 있는 스크류와 동일한 역할을 하는 것으로서, 상기 스크류의 회전에 의하여 상기 고분자 라텍스와 응집제가 서로 균일하게 혼합되고 이에 따라 고분자 라텍스는 응집되며, 응집된 고분자 슬러리는 스크류의 회전력에 의하여 전방으로 원활히 이송된다.
본 발명에 따른 숙성조(20)는 상기 응집 슬러리 출구(5)를 통해 배출된 고분자 슬러리가 투입되는 슬러리 투입구(6), 상기 고분자 슬러리의 이송을 위한 숙성 스크류(8) 및 상기 고분자 슬러리가 배출되는 숙성 슬러리 출구(9)를 포함하여 이루어진다.
또한, 상기 숙성조(20)는 고분자 슬러리의 열처리를 위한 스팀 투입구(7)를 더욱 포함할 수 있다.
상기 숙성 스크류(8)는 본 발명에 따른 응집 스크류(3)와 유사하게 고분자 슬러리가 그 회전력에 의하여 전방으로 원활히 이송하도록 한다.
상기 압출기 형태의 응집조(10) 및 숙성조(20)는 분리형 또는 일체형으로 이루어질 수 있다.
본 발명에 따른 유화 중합에 의한 높은 고형분을 가지는 고분자 슬러리의 제조방법은 다음과 같다.
응집조(10)의 라텍스 투입구(1)를 통해 고분자 라텍스를 투입하고 응집제 투입구(2)를 통해 응집제를 고분자 라텍스 고형분 100 중량부에 대하여 0.5 내지 5.0 중량부 투입한다. 상기 투입된 고분자 라텍스와 응집제는 응집 스크류(3)에 의해 서로 혼합되고 이에 따라 고분자 라텍스는 응집되며, 응집된 고분자 슬러리는 응집 스크류(3)에 의하여 전방으로 이송된다. 이후, 상기 응집조(10)에서 응집된 고분자 슬러리는 응집 슬러리 출구(5) 및 슬러리 투입구(6)를 통해 숙성조(20)로 투입되고, 상기 숙성조(20)로 투입된 고분자 슬러리는 숙성 스크류(8)에 의해 전방으로 이송된다. 이후, 상기 이송된 고분자 슬러리는 숙성 슬러리 출구(9)를 통하여 배출되며, 이를 탈수 및 건조시킴으로써 고분자 분체를 제조하게 된다.
고형분 함량이 높을수록 겉보기 비중 증가 및 파인의 제거에 효과적이나, 상대적으로 코스가 많아져 적정량의 고형분 함량으로 운전하는 것이 필요하다. 따라서 상기 응집조에서 응집된 고분자 슬러리는 25 내지 50 중량%의 고형분을 포함하 는 것이 바람직하다. 고형분 함량이 25% 이하일 경우에는 슬러리의 흐름성이 너무 높아 슬러리의 체류시간을 확보하지 못하게 되며, 50% 이상일 경우에는 슬러리의 흐름성이 너무 낮아 슬러리가 장치 내부를 막아 운전이 불가하게 된다.
특히, 본 발명에서는 상기 응집조(10)에 물이 추가적으로 투입되지 않는 것을 특징으로 한다. 추가적인 물의 투입이 없어도 슬러리의 이송 능력이 우수하여 상기와 같은 고형분 함량을 가진 고분자 슬러리를 얻을 수 있기 때문이다.
본 발명에 따른 고분자 슬러리는 고무 라텍스 40 내지 70 중량부에 방향족 비닐 화합물 10 내지 40 중량부 및 비닐시안 화합물 5 내지 20 중량부의 단량체 혼합물을 중합하여 제조할 수 있다.
상기 고무 라텍스는 부타디엔계 고무(BR), 에틸렌-프로필렌-디엔 단량체 고무(EPDM), 에틸렌 프로필렌 고무(EPR), 할로부틸 고무, 부틸고무, 스티렌-이소프렌-스티렌(SIS) 또는 스티렌-부타디엔 고무(SBR) 등을 사용할 수 있다.
상기 방향족 비닐 화합물은 스티렌, 알파메틸스티렌, 알파에틸스티렌, 파라메틸스티렌, 비닐톨루엔 또는 이들의 유도체 등을 사용할 수 있다.
상기 비닐시안 화합물은 아크릴로니트릴, 메타크릴로니트릴, 에타크릴로니트릴 또는 이들의 유도체 등을 사용할 수 있다.
본 발명에 따른 고분자 슬러리는 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 공중합체일 수 있다.
본 발명에서 사용되는 응집제는 황산, 인산, 염산 등의 수용성 무기산, 또는 황산염, 칼슘염 등의 무기염을 사용할 수 있다.
일반적으로 응집제는 과량 투입하며, 고분자 라텍스 고형분 100 중량부에 대하여 0.5 내지 5.0 중량부로 사용할 수 있다. 상기 함량이 0.5 중량부 미만일 경우 응집이 효과적으로 일어나지 않는 문제점이 있으며, 5.0 중량부를 초과할 경우 제조 원가 상승 및 수지 내에 과량의 응집제가 존재하여 물성이 저하되는 문제점이 있다.
이하, 본 발명의 이해를 돕기 위하여 바람직한 실시예를 제시하나, 하기 실시예는 본 발명을 예시하는 것일 뿐 본 발명의 범위가 하기 실시예 에 한정되는 것은 아니다.
[실시예]
실시예 1
본 발명에서 사용한 고분자 라텍스는 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 공중합체(아크릴로니트릴:부타디엔:스티렌 = 13:60:27)이고, 고형분 함량은 42 중량%이다.
상기 고분자 라텍스를 압출기 형태의 응집조(10)에 12000 g/hr의 유량으로 투입을 하고, 응집제로는 10%로 희석된 황산(H2SO4)을 고분자 라텍스 고형분 100 중량부에 대하여 1.5 중량부를 사용하였다. 상기 응집제 수용액의 제조를 위해 들어가는 물은 슬러리의 고형분 함량에 맞추어 황산과 혼합하여 투입을 하였으며, 본 실시예의 고분자 슬러리 내의 고형분 함량은 35 중량%로 하였다. 응집조(10)의 체 류 시간은 5분, 공정 온도는 75℃로 유지하였다. 상기 고분자 라텍스 및 응집제는 응집 스크류(3)에 의해 응집 및 이송되고, 응집된 슬러리는 숙성조(20)로 이동하게 된다. 숙성조(20)의 체류시간은 15분, 공정온도는 90℃로 유지하였다. 상기 숙성조(20)로 이동된 슬러리는 숙성 스크류(8)에 의해 이송되고, 이후 숙성된 슬러리는 탈수 및 건조 공정을 거쳐 분체로 회수하였다. 상기와 같은 연속적인 과정을 거쳐 고분자 수지 분체의 겉보기 비중 및 입도 분포 등의 분체 특성을 측정하여 표 1에 나타내었다.
실시예 2
실시예 1에서 고분자 슬러리 내의 고형분 함량을 30 중량%로 한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 제조하였다.
실시예 3
실시예 1에서 고분자 슬러리 내의 고형분 함량을 40 중량%로 한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 제조하였다.
실시예 4
실시예 1에서 응집제의 투입량을 고분자 라텍스 고형분 100 중량부에 대하여 1.0 중량부 사용한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 제조하였다.
비교예 1
종래의 장치(도 1 참조)에 따라 고분자 슬러리를 제조하였으며, 유화 중합에 의해 제조된 고분자 라텍스는 실시예 1과 동일한 고분자 라텍스를 사용하였다.
응집제는 10% 희석된 황산을 고분자 라텍스 고형분 100 중량부에 대하여 1.5 중량부를 사용하였다. 슬러리의 흐름성을 유지하여 위하여, 추가적으로 물을 투입하여 고분자 슬러리 내의 고형분 함량을 20 중량%로 하였으며, 응집조 내의 체류시간은 10분, 응집 온도는 75℃로 유지하였다. 응집된 슬러리는 오버-플로우 방식에 의해 숙성조로 이동하며, 숙성조의 체류시간은 30분, 온도는 90℃로 유지하였다. 이후의 과정은 실시예 1과 동일하다.
비교예 2
비교예 1에서 응집제의 투입량을 고분자 라텍스 고형분 100 중량부에 대하여 1.0 중량부 사용한 것을 제외하고는 비교예 1과 동일한 방법으로 제조하였다.
[시험예]
상기 실시예 및 비교예에서 고분자 수지 분체의 겉보기 비중 및 입도 분포를 하기의 방법으로 측정하고, 그 결과를 표 1에 나타내었다.
ㄱ) 겉보기 비중 - ASTM D1985에 의거하여 측정하였다.
ㄴ) 입도 분포 - 표준 망체를 사용하여 입경을 측정하고, 입경이 75 ㎛ 이하로 미세한 파인 입자 및 400 ㎛ 이상으로 큰 코스 입자의 함량을 측정하였다.
[표 1]
고형분
(%)		 응집제
(중량부)		 겉보기비중
(g/ml)		 파인함량
(중량%)		 코스함량
(중량%)
실시예 1 35 1.5 0.33 1.4 4.6
실시예 2 30 1.5 0.32 2.3 4.5
실시예 3 40 1.5 0.35 0.2 5.8
실시예 4 35 1.0 0.32 1.4 4.1
비교예 1 20 1.5 0.25 5.5 4.4
비교예 2 20 1.0 0.23 8.7 0.4
상기 표 1을 통하여, 본 발명에 따른 고분자 슬러리의 제조 장치를 사용하여 고분자 수지 분체를 제조한 실시예 1 내지 4는 기존 장치를 사용하여 제조한 비교예 1 및 2와 비교하여 입도 특성이 좋아지는 것을 확인할 수 있었다. 즉, 겉보기 비중의 증가뿐만 아니라 파인의 양도 현저하게 감소한다. 이에 따라 고분자 수지 분체의 이송과 제품의 포장 등의 후처리 공정이 용이해지고 파인의 비산 현상 등이 없어져 작업 환경이 개선되고, 생산성을 높일 수 있다.
또한, 본 발명에 따른 실시예 1 및 4와 기존 공정에 따른 비교예 1 및 2를 비교해 보면, 기존 공정은 응집제 감량에 따라 입도특성이 크게 변화하나, 본 발명에서는 응집제 함량이 감소하여도 입도 특성은 변하지 않아 추가적으로 응집제 감량 효과도 있다.
이상에서 본 발명의 기재된 구체예를 중심으로 상세히 설명하였지만, 본 발명의 범주 및 기술사상 범위 내에서 다양한 변경 및 수정이 가능함은 당업자에게 있어서 명백한 것이며, 이러한 변형 및 수정이 첨부된 특허청구범위에 속하는 것도 당연한 것이다.
도 1은 종래의 유화중합에 의한 고분자 슬러리의 제조 장치를 나타낸 구성도이다.
도 2는 본 발명에 따른 유화중합에 의한 고분자 슬러리의 제조 장치를 나타낸 구성도이다.
도 3은 본 발명에 따른 고분자 슬러리의 제조를 위한 응집조 및 숙성조를 나타낸 구성도이다.
* 도면의 주요 부호 설명 *
10. 응집조
20. 숙성조
1. 라텍스 투입구
2. 응집제 투입구
3. 응집 스크류
4. 재킷(jacket) 라인
5. 응집 슬러리 출구
6. 슬러리 투입구
7. 스팀 투입구
8. 숙성 스크류
9. 숙성 슬러리 출구

Claims (10)

  1. 응집조, 숙성조, 탈수기 및 건조기를 포함하여 이루어진 고분자 슬러리의 제조를 위한 장치에 있어서,
    고분자 라텍스가 투입되는 라텍스 투입구(1), 응집제가 투입되는 응집제 투입구(2), 상기 고분자 라텍스와 응집제의 응집 및 이송을 위한 응집 스크류(3) 및 응집된 고분자 슬러리가 배출되는 응집 슬러리 출구(5)를 포함하는 압출기 형태의 응집조(10); 및
    상기 응집 슬러리 출구(5)를 통해 배출된 고분자 슬러리가 투입되는 슬러리 투입구(6), 상기 고분자 슬러리의 이송을 위한 숙성 스크류(8) 및 상기 고분자 슬러리가 배출되는 숙성 슬러리 출구(9)를 포함하는 압출기 형태의 숙성조(20)
    를 포함하는 고분자 슬러리의 제조장치.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 압출기 형태의 응집조(10) 및 숙성조(20)는 분리형 또는 일체형으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 고분자 슬러리의 제조장치.
  3. 고분자 슬러리의 제조방법에 있어서,
    (a) 응집조(10)의 라텍스 투입구(1)를 통해 고분자 라텍스를 투입하고 응집제 투입구(2)를 통해 응집제를 고분자 라텍스 고형분 100 중량부에 대하여 0.5 내지 1.5 중량부를 투입하는 단계;
    (b) 상기 투입된 고분자 라텍스와 응집제가 응집 스크류(3)에 의하여 서로 응집되어 25 내지 50중량%의 고형분을 포함하는 응집된 고분자가 이송되는 단계;
    (c) 상기 응집조(10)에서 응집된 고분자 슬러리는 응집 슬러리 출구(5)를 통해 배출되며 슬러리 투입구(6)를 통해 숙성조(20)로 투입되는 단계;
    (d) 상기 숙성조(20)로 투입된 고분자 슬러리는 숙성 스크류(8)에 의하여 이송되는 단계;
    (e) 상기 이송된 고분자 슬러리는 숙성 슬러리 출구(9)를 통하여 배출되는 단계; 및
    (f) 상기 숙성조(20)에서 배출된 고분자 슬러리를 탈수 및 건조시킴으로써 고분자 분체를 제조하는 단계를 포함하는 고분자 슬러리의 제조방법.
  4. 삭제
  5. 제 3항에 있어서,
    상기 고분자 슬러리는 고무 라텍스 40 내지 70 중량부에 방향족 비닐 화합물 10 내지 40 중량부 및 비닐시안 화합물 5 내지 20 중량부의 단량체 혼합물이 중합되어 형성되는 것을 특징으로 하는 고분자 슬러리의 제조방법.
  6. 제 5항에 있어서,
    상기 고무 라텍스는 부타디엔계 고무(BR), 에틸렌-프로필렌-디엔 단량체 고무(EPDM), 에틸렌 프로필렌 고무(EPR), 할로부틸 고무, 부틸고무, 스티렌-이소프렌-스티렌(SIS) 또는 스티렌-부타디엔 고무(SBR)인 것을 특징으로 하는 고분자 슬러리의 제조방법.
  7. 제 5항에 있어서,
    상기 방향족 비닐 화합물은 스티렌, 알파메틸스티렌, 알파에틸스티렌, 파라메틸스티렌, 비닐톨루엔 또는 이들의 유도체인 것을 특징으로 하는 고분자 슬러리의 제조방법.
  8. 제 5항에 있어서,
    상기 비닐시안 화합물은 아크릴로니트릴, 메타크릴로니트릴, 에타크릴로니트릴 또는 이들의 유도체인 것을 특징으로 하는 고분자 슬러리의 제조방법.
  9. 제 3항에 있어서,
    상기 고분자 슬러리는 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 공중합체인 것을 특징으로 하는 고분자 슬러리의 제조방법.
  10. 제 3항에 있어서,
    상기 응집제는 황산, 인산, 염산의 수용성 무기산, 또는 황산염, 칼슘염의 무기염인 것을 특징으로 하는 고분자 슬러리의 제조방법.
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