KR101130906B1 - 심 있는 플럭스 코어드 와이어용 띠강, 심 있는 플럭스 코어드 와이어 및 그 제조방법 - Google Patents

심 있는 플럭스 코어드 와이어용 띠강, 심 있는 플럭스 코어드 와이어 및 그 제조방법 Download PDF

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Abstract

띠강(帶鋼)을 관상으로 성형하면서 플럭스를 상기 관 내에 봉입하는 심 있는 플럭스 코어드 와이어에 있어서, 상기 띠강은, 마이크로 비커스 경도가 90 내지 140Hv, 인장 강도가 280 내지 350N/mm2, 신도가 35% 이상인 연강으로 이루어진다. 또한, 두께 t가 1.2mm 이하, 폭이 18mm 이하, t/D(D: 환상 성형된 직후의 와이어 직경)가 0.2 이하이다. 이러한 구성에 의해, 플럭스의 내흡습성을 향상시킬 수 있는 심 있는 플럭스 코어드 와이어용 띠강 및 심 있는 플럭스 코어드 와이어를 제공한다.

Description

심 있는 플럭스 코어드 와이어용 띠강, 심 있는 플럭스 코어드 와이어 및 그 제조방법{STRAP STEEL FOR FLUX-CORED WIRE HAVING A SEAM, FLUX-CORED WIRE HAVING A SEAM AND METHOD FOR PRODUCING THE SAME}
본 발명은, 띠강을 그 폭 방향으로 만곡시켜 관상으로 성형하면서 플럭스를 상기 띠강 상에 공급하여, 플럭스를 관 내에 충전하여 이루어지는, 심(seam) 있는 플럭스 코어드 와이어를 제조할 때에 사용하는 심 있는 플럭스 코어드 와이어용 띠강 및 그 심 있는 플럭스 코어드 와이어의 제조방법에 관한 것이다.
종래의 심 있는 플럭스 코어드 와이어의 제조방법에 있어서는, 연강으로 이루어진 띠강을 그 긴(長手) 방향으로 보내면서, 그 폭 방향으로 서서히 만곡시키고, 이 만곡 과정에서, 띠강 상에 플럭스를 공급하고, 띠강을 관상으로 성형하여, 플럭스를 관 내에 봉입한다(일본 특허공개 2005-74438호). 그 후, 관상으로 성형하여 플럭스를 봉입한 와이어를 황계 극압제를 포함하는 신선(伸線) 윤활제를 사용하여 신선하고, 신선 후의 와이어로부터 상기 윤활제를 제거하고, 그 후, 와이어 공급용 윤활제를 와이어 표면에 도포함으로써 심 있는 플럭스 코어드 와이어가 제조되고 있다. 이 종래의 제조방법에 있어서는, 신선 후의 와이어 표면의 수분량을 500ppm 이하로 하고 있다.
그러나 종래의 심 있는 플럭스 코어드 와이어의 제조방법에 있어서는, 띠강으로서 연강이 사용되고 있지만, 이 띠강의 성상에 대해서는 주목되어 있지 않다. 그러나, 이 띠강의 성상은, 지나치게 딱딱하면 성형이 곤란하거나, 흠(疵)의 발생 등에 의해 신선이 곤란하게 되는 등의 문제점이 생긴다. 한편, 띠강이 지나치게 부드러우면, 신선 중에 끌려 가늘어짐 등의 문제가 생긴다. 또한, 상술한 특허문헌 1에 있어서는, 신선 후의 와이어 표면의 수분량에 대하여 규정되어 있지만, 플럭스의 내흡습성 향상이라는 관점에서는 불충분하다.
즉, 띠강을 관상으로 성형하여 얻은 후프의 경도를 규정함으로써 신선 중의 내부 플럭스의 분화(粉化)를 억제하여, 안정된 수분량을 얻을 수 있지만, 상기 특허문헌에서는, 신선 후의 와이어 표면에 대해서만 비커스 경도가 규정되어 있어, 신선 중의 내부 플럭스의 분화를 충분히 억제할 수 있는 것이 아니다. 따라서, 종래의 심 있는 플럭스 코어드 와이어의 제조방법에 있어서는, 내흡습성이 부족하다.
본 발명은 이러한 문제점에 비추어 이루어진 것으로, 띠강을 원활하게 성형, 신선할 수 있고, 또한 플럭스의 내흡습성을 향상시킬 수 있는 심 있는 플럭스 코어 드 와이어용 띠강 및 심 있는 플럭스 코어드 와이어의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명에 따른 심 있는 플럭스 코어드 와이어용 띠강은, 띠강을 관상으로 성형하면서 플럭스를 상기 관 내에 봉입하는 심 있는 플럭스 코어드 와이어의 제조에 사용되는 띠강에 있어서, 마이크로 비커스 경도가 90 내지 140 Hv, 인장 강도가 280 내지 350 N/mm2, 신도가 35% 이상인 연강으로 이루어진다.
또한, 띠강은, 표면의 산술 평균 조도 Ra가 0.9 내지 1.6㎛인 것이 바람직하다. 또한, 본 발명의 띠강은, 금속 조직이, 주로, 25 내지 100㎛의 입경을 갖는 페라이트상으로 점유되어 있는 것이 바람직하다. 게다가 또한, 본 발명의 띠강은, C: 0.05질량% 이하, Si: 0.1질량% 이하, Mn: 0.4질량% 이하, P: 0.02질량% 이하, S: 0.02질량% 이하, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물인 조성을 갖는 것이 바람직하다. 게다가 또한, 본 발명의 띠강은, 마이크로 비커스 경도가 90 내지 110Hv인 것이 바람직하다.
본 발명에 따른 심 있는 플럭스 코어드 와이어는, 상기 띠강과 플럭스로 이루어지는 것이고, 두께 t가 1.2mm 이하, 폭이 18mm 이하, t/D(D: 환상 성형된 직후의 와이어 직경)가 0.2 이하이다.
이 심 있는 플럭스 코어드 와이어에 있어서, 상기 플럭스는, 산화타이타늄을 플럭스 전체 질량당 30질량% 이상 함유하는 것이 바람직하다.
또한, 본 발명에 따른 심 있는 플럭스 코어드 와이어의 제조방법은, 상술한 심 있는 플럭스 코어드 와이어용 띠강을 사용하고, 상기 띠강을 관상으로 성형하면서 상기 띠강 상에 산화타이타늄을 30질량% 이상 함유하는 플럭스를 공급하여 플럭스가 봉입된 관상의 와이어를 얻는 공정과, 상기 와이어를 신선 윤활제를 사용하여 신선하는 공정과, 신선 후의 와이어로부터 상기 윤활제를 제거하는 공정과, 와이어 공급용 윤활제를 와이어 표면에 도포하는 공정을 갖는다.
본 발명에 의하면, 띠강의 성상을 규정했기 때문에, 띠강을 원활하게 성형, 신선할 수 있고, 제조 공정 중은 물론이고, 제조 후에도, 플럭스의 흡습을 억제할 수 있어, 심 있는 플럭스 코어드 와이어의 플럭스의 내흡습성을 현저히 향상시킬 수 있다.
이하, 본 발명의 실시형태에 대하여 첨부된 도면을 참조하여 구체적으로 설명한다. 도 1은, 본 발명의 실시형태에 따른 심 있는 플럭스 코어드 와이어의 제조방법을 나타내는 모식도이다. 도 1(a)는 제조 공정을 나타내는 그림이며, 도 1(b)는 재료의 횡단면의 변화를 나타내는 그림이다. 코일상의 띠강(100)은, 적당한 언코일러에 의해 감긴 것이 풀려, 도 1(a)의 오른쪽 방향으로 송급된다. 이 띠 강(100)은, 우선, 세정 탈지 장치(102)에 의해, 강판이 띠강으로 슬릿 가공되었을 때의 가공유 및 오염이 세정되어, 탈지된다.
그 후, 띠강(100)은, 윤활제 도포 장치(103a)에 의해 와이어 외면이 되는 면에만 윤활제가 도포된다. 그 후, 단면이 형상 A, 즉 평판인 띠강(100)은, 성형 롤러 열(列)(104a)에 의해, 띠강의 폭방향으로 만곡하도록 성형되어, 형상 B와 같이 폭방향 단면이 U자형을 이루도록 가공된다. 이 띠강(100a)은, 캘리버 롤(112)에 의해 그 측부를 가압하도록 성형되어, 그 단면이 형상 C와 같이 더욱더 만곡되고, 성형 롤러 열(104b)에 의해 상하 방향으로 가압되어 형상 D와 같이 진원상(眞圓狀)으로 되어, 관상 와이어(100b)가 얻어진다. 이 형상 B에서 형상 D까지 성형 가공되는 과정에서 띠강(100a) 및 관상 와이어(100b)의 위에 플럭스 공급 장치(105)로부터 플럭스(106)가 공급되어, 관상 와이어(100b) 내에 플럭스(106)가 가두어진다.
그 후, 윤활제 도포 장치(103b)에 의해, 와이어 외면에 신선 윤활제를 도포하고, 그 후, 복수 단의 롤러 다이스 열(201 내지 206)에 의해 신선 가공된다. 롤러 다이스 열의 후단에는, 각기 캡스턴(capstan)(111)이 배치되어 있고, 캡스턴(111)에 의해 신선 후의 와이어를 인취(引取)하여, 다음 순서의 롤러 다이스 열로 원활하게 안내하여, 연속적으로 고속의 신선을 가능하게 하고 있다. 이 1차 신선 후의 코일은 일단 코일(116)에 권취된다.
한편, 와이어(100b)는 신선되어 와이어(100c)로 되고, 그 띠강 폭방향 양 단부의 맞대는 부분이 심(114)으로 되어, 성형 롤러 열(104b)에 의한 성형 가공에 의해, 양 단부가 약간 격리된 심(114a)이 형성되고, 신선 가공에 의해, 양 단부가 약 간 서로 겹쳐진 심(114b)이 얻어져, 플럭스(106)가 와이어(100c) 내에 봉입된다.
이어서, 이 코일(116)은 감긴 것이 풀려 2차 신선 공정에 제공된다. 즉, 신선 와이어(107)는, 롤러 다이스 열(401 내지 405)과 캡스턴(111)에 의해 2차 신선 가공된다. 그 후, 신선 와이어(107)는 구멍 다이스(501) 및 캡스턴(111)에 의해, 마무리 신선 가공된다. 이어서, 윤활제 제거 장치(115 및 108)에 의해, 와이어(100e)의 외면으로부터 윤활제가 제거되고, 도유(塗油) 장치(109)에 의해 와이어(100f)의 외면에 와이어 송급 윤활제(113)가 도포되어, 제품 와이어(110)가 권취기에 코일상으로 권취된다.
이러한 심 있는 플럭스 코어드 와이어의 제조 공정 자체는, 종래와 마찬가지이다. 본 발명은, 이렇게 하여 신선 가공에 의해 제조되는 심 있는 플럭스 코어드 와이어의 소재인 띠강으로서, 본원 특허청구의 범위에 기재된 것을 사용하는 것에 특징이 있다.
(a) 마이크로 비커스 경도: 90 내지 140Hv, 인장 강도: 280 내지 350N/mm2, 신도: 35% 이상
우선, 띠강으로서, 마이크로 비커스 경도가 90 내지 140Hv, 인장 강도가 280 내지 350N/mm2, 신도가 35% 이상인 연강을 사용한다.
띠강의 기계적 특성을 상술한 바와 같이 규정함으로써, 제조 공정 중에 소둔 공정을 삽입하지 않더라도, 띠강을 환상으로 성형하는 공정을 원활하게 실시할 수 있고, 또한, 심 있는 플럭스 코어드 와이어의 최종 제품 직경까지의 신선 가공을 원활하게 행할 수 있다. 한편, 이 최종 제품 직경은, 0.9mm 이상이다.
띠강의 강도가 지나치게 높으면, 신선 공정에서, 와이어 표면에 흠이 발생할 가능성이 높다. 반대로, 강도가 낮은 것은, 환상의 성형 공정 및 와이어의 신선 공정에서, 와이어 자체의 축경(縮徑)이 나타난다.
이 때문에, 띠강의 마이크로 비커스 경도를 90 내지 140Hv로 한다. 이 마이크로 비커스 경도가 90Hv 미만이면, 강도가 지나치게 약하여, 와이어 직경이 과도하게 작게 된다. 또한, 마이크로 비커스 경도가 140Hv를 초과하면, 성형 가공 및 신선 가공에 있어서, 경화가 진행하여, 소둔 공정이 필요하게 된다. 또한, 인장 강도는, 280 내지 350N/mm2로 한다. 인장 강도가 280N/mm2 미만이면, 와이어가 과도하게 축경되어 버린다. 한편, 인장 강도가 350N/mm2를 초과하면, 성형 가공 및 신선 가공에 있어서, 경화가 진행하여, 소둔 공정이 필요하게 된다. 또한, 신도가 35% 미만이면, 성형 가공 및 신선 가공에 있어서, 파단이 생긴다.
이 마이크로 비커스 경도는, 90 내지 110Hv인 것이 바람직하다. 와이어가 신선 가공됨에 따라서, 충전된 플럭스는, 찌그러뜨려져 분화(粉化)된다. 플럭스가 분화된 것에 의해, 플럭스에는 신생(新生) 면이 생성된다. 이 플럭스가 찌그러뜨려져 생기는 신생 면은, 수분의 흡착 사이트로 된다. 이 때문에, 플럭스의 수분의 흡수를 억제하기 위해서는, 분화를 억제하는 것이 유효하다. 플럭스의 분화는, 분체의 외피가 축경함으로써 내부 간극이 작아진 경우에 발생한다. 가령, 경도가 작은 후프를 사용하면 내부 간극이 작게 된 경우에도, 일정량의 플럭스는 외피에 묻 혀 들어감으로써, 분화 정도가 작게 된다. 띠강의 비커스 경도를 90 내지 110Hv로 규정함으로써 신선 가공 중의 내부 플럭스의 분화를 억제할 수 있다. 경도가 90Hv 미만인 경우, 신선 가공 중에 끌려 가늘어짐이 발생하여, 신선이 곤란해진다. 또한, 경도가 110Hv를 초과하면, 신선 가공 중에 외피에 묻혀 들어가는 플럭스의 절대량이 적어져, 분화의 억제 효과가 낮게 된다.
마이크로 비커스 경도는, 띠강을 단면 방향으로 묻어 넣고, 긴 방향으로 100g의 하중을 1mm 피치로 5점 두드려 박아, 그 평균치에 의해서 산출했다(JIS Z 2244 준거). 또한, 인장 시험은, JIS Z 2201 13B에 대응한 시험편을 작성하고, 인장 시험 자체는 JIS Z 2241에 준거했다. 이 인장 시험에 의해, 인장 강도와 신도를 측정했다.
(b) 두께 t: 1.2mm 이하, 폭: 18mm 이하, t/D(D: 환상 성형된 직후의 와이어 직경): 0.2 이하
띠강의 크기는, 두께 t가 1.2mm 이하, 폭이 18mm 이하, t/D(D: 환상 성형된 직후의 와이어 직경)가 0.2 이하이다. 띠강의 두께 및 폭을 이와 같이 함으로써 환상으로의 성형성이 향상된다. 또한, t/D가 0.2를 초과하면, 원형으로의 성형이 곤란해진다.
(c) 띠강 표면의 산술 평균 조도 Ra: 0.9 내지 1.6㎛
산술 평균 조도 Ra가 0.9㎛ 미만이면, 신선 공정에서의 신선 윤활제의 부착량이 불충분해져, 신선 가공이 불안정하게 된다. 본 발명자들은, 안정된 용접 와이어 품질이 얻어지는 실적치로서, 산술 평균 조도 Ra의 하한치를 찾아내었다. 또 한, 산술 평균 조도 Ra가 1.6㎛을 넘으면, 부착된 신선 윤활제를 윤활제 제거 장치(115 및 108)에 의해 제거할 수 없게 된다.
한편, 접촉식 표면 조도 측정기를 사용하여, 와이어 제조 공정의 진행 방향만을 측정했다. 측정의 정의는, JIS B 0651에 준거하고, 어구의 정의는 JIS B 0601에 준거했다.
(d) 금속 조직: 주로, 25 내지 100㎛의 입경을 갖는 페라이트상 띠강의 금속 조직은, 주로, 25 내지 100㎛의 입경을 갖는 페라이트상으로 점유되어 있는 것이 바람직하다. 이와 같이, 띠강의 금속 조직이, 거의 페라이트상으로 형성되어 있고, 그 페라이트상의 입경이 25 내지 100㎛인 것에 의해, 제조 공정 중에 소둔 공정을 삽입하지 않더라도, 띠강을 환상으로 성형하는 공정을 원활하게 실시할 수 있고, 또한, 심 있는 플럭스 코어드 와이어의 최종 제품 직경까지의 신선 가공을 원활하게 행할 수 있다. 즉, 본원 발명자들이, 청구항 5에 기재된 조성에 있어서, 띠강의 금속 조직과 기계적 특성의 상관 관계를 실험 연구한 결과, 금속 조직을 입경이 25 내지 100㎛인 페라이트상이 차지하는 것으로 함으로써 상술한 기계적 특성이 얻어졌다. 이에 의해, 원형 성형 공정 및 신선 공정을 원활하게 실시할 수 있었다.
(e) 조성
본 발명의 적용 대상이 되는 띠강은, C: 0.05질량% 이하, Si: 0.1질량% 이하, Mn: 0.4질량% 이하, P: 0.02질량% 이하, S: 0.02질량% 이하, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물인 조성을 갖는 연강이다.
(f) 산화타이타늄: 플럭스 전체 질량당 30질량% 이상
산화타이타늄은 플럭스의 분화를 억제한다. 산화타이타늄이 플럭스 전체 질량당 30질량% 미만이면, 플럭스의 분화를 억제하는 효과가 얻어지지 않는다. 이 때문에, 본 발명의 띠강은, 산화타이타늄을 플럭스 전체 질량당 30질량% 이상 함유하는 심 있는 플럭스 코어드 와이어에 사용하는 것이 바람직하다.
실시예
[실시예 1]
이하, 본 발명의 효과를 나타내는 실시예에 대하여, 본 발명의 범위로부터 벗어나는 비교예와 비교하여 설명한다. 하기 표 1은 띠강의 조성을 나타내고, 하기 표 2는 띠강의 크기, 기계적 특성, 페라이트상의 입경 및 산술 평균 조도 Ra를 나타낸다. 이들 띠강을 이용하여 심 있는 플럭스 코어드 와이어를 제조했다. 여기서, 플럭스는, 산화타이타늄을 50질량% 포함하는 것이었다. 하기 표 3은 성형성 및 신선성의 결과를 나타낸다. 성형성의 평가 기준으로서는, 띠강을 관상으로 성형하고, 단면을 현미경에 의해 관찰하여, 양부를 판정했다. 신선성의 평가 기준으로서는, 끌려 가늘어짐 발생의 유무를 조사함과 동시에, 도쿄 정밀사제 RONDCOM30B 진원도가 ±5㎛ 미만의 산포도의 것을 ○, ±5 내지 10㎛의 산포도의 것을 △, ±10㎛을 넘는 산포도의 것을 ×로 했다.
Figure 112009071139082-pat00001
Figure 112009071139082-pat00002
No. 성형성 신선성 상황
1 ○ ○ 기계 특성으로서는 상한에 가깝지만 양호
2 ○ ○ 기계 특성 및 표면 조도는 하한에 가깝지만 양호
3 △ × 기계 특성이 상한치를 벗어남으로써, 성형성 및 신선 모두 불충분하여, 가공할 수 없음
4 ○ ○ 거의, 수치 범위의 중앙이기 때문에, 성형성 및 신신성이 양호
5 ○ ○ 기계 특성은 하한에 가깝고, 표면 조도는 상한에 가깝지만, 성형성 및 신선성이 양호
6 ○ × 기계특성이 하한치를 벗어남으로써, 신선에서의 끌려 가늘어짐을 발생
7 ○ ○ 기계특성 및 표면 조도는 상한에 가깝지만, 성형성 및 신선성이 양호
8 ○ △ 표면 조도가 하한을 벗어나, 신선성이 나쁨
9 △ △ t/D가 0.25로, 성형성 및 신선성이 나쁨
이 표 3에 나타낸 바와 같이, 기계적 성질, 크기, 산술 평균 조도 Ra, 페라이트상의 입경 및 조성이 본 발명의 범위를 만족시키는 경우는, 성형성 및 신선성이 양호했다. 이에 대하여, 상기 성질 중 어느 것인가가 본 발명의 범위로부터 벗어나는 경우는, 성형성 또는 신선성이 뒤떨어지는 것이었다.
또한, 제조된 심 있는 플럭스 코어드 와이어의 내흡습성의 평가를 행했다. 와이어를 30℃, 80% RH의 분위기에서 72시간 흡습시킨 후, 와이어의 수분량을, JIS K 0113에 규정되어 있는 K.F.(칼-피셔) 수분 측정법에 의해 측정했다. 즉, 와이어를 750℃로 가열하고, 캐리어 가스를 아르곤으로 하여, 와이어로부터 수분을 추출하고, 이 추출 수분을 전량(電量) 적정법을 이용하여 측정했다. 내흡습성의 평가 기준으로서는, 상기 측정에 의해 수득된 수분치가, 500ppm을 넘는 것은 사용 불가(不可)로서 ×, 500ppm 이하는 사용 가(可)로서 ○ 또는 ◎로 했다. 여기서, ◎는, 수분치 400ppm 이하의, 특히 내흡습성이 우수한 것이다.
Figure 112009071139082-pat00003
[실시예 2]
다음으로 하기 표 5의 조성의 띠강을 사용하여, 흡습 특성 및 분화 특성을 조사한 결과에 대하여 설명한다.
Figure 112009071139082-pat00004
이 띠강을 사용하고, 플럭스로 산화타이타늄을 100% 함유하는 것을 사용하여, 신선 속도 900m/min으로 신선을 행하여, 직경이 1.2mm인 용접 와이어를 제조했다. 이 경우에 수득된 용접 와이어의 흡습 특성 및 분화 특성을 도 2 및 도 3에 나타낸다. 흡습 특성은, 실시예 1과 마찬가지로 측정했다. 분화 특성은, 플럭스 분말의 비표면적으로 평가했다. 비표면적은, Quantachrome사제 비표면적 측정 장치 「형식 AUTOSORB-1MP」를 이용하여 측정했다. 신선 가공에 의해 충전된 플럭스가 찌그러뜨려져 분화되면, 플럭스에는 신생 면이 생성된다. 이 신생 면에 의해 비표면적이 증가하기 때문에, 비표면적을 측정함으로써 분화의 정도를 파악할 수 있다.
강재 C는 마이크로 비커스 경도가 110Hv를 넘어 있기 때문에, 흡습 특성 및 분화 특성이 열화하고 있다. 이에 대하여, 강재 A, B는, 마이크로 비커스 경도가 90 내지 110Hv를 만족시키고 있기 때문에, 흡습 특성 및 분화 특성이 우수한 것이었다.
또한, 표 5에 기재된 강재 A, B, C를 사용하고, 플럭스에 산화타이타늄을 50질량% 함유하는 것을 사용하여, 직경이 1.2mm인 용접 와이어를 제조했다. 이 경우에 수득된 용접 와이어의 흡습 특성 및 분화 특성을 도 4 및 도 5에 나타낸다. 이 도 4 및 도 5도, 강재 A, B는 흡기 특성 및 분화 특성이 우수하지만, 강재 C는 흡기 특성 및 분화 특성이 뒤떨어지는 것이었다.
또한, 표 5에 기재된 강재 A, B, C를 사용하고, 플럭스에 산화타이타늄을 30질량% 함유하는 것을 사용하여, 직경이 1.2mm인 용접 와이어를 제조했다. 이 경우에 수득된 용접 와이어의 흡습 특성 및 분화 특성을 도 6 및 도 7에 나타낸다. 이 도 6 및 도 7에 나타낸 바와 같이, 강재 A, B는 강재 C보다도 흡기 특성 및 분화 특성이 약간 우수하지만, 산화타이타늄이 50% 또는 80%인 경우에 비하여, 양자의 차이는 작다.
게다가 또한, 표 5에 기재된 강재 A, B, C를 사용하고, 플럭스에 산화타이타늄을 15질량% 함유하는 것을 사용하여, 직경이 1.2mm인 용접 와이어를 제조했다. 이 경우에 수득된 용접 와이어의 흡습 특성 및 분화 특성을 도 8 및 도 9에 나타낸다. 이 도 8 및 도 9에 나타낸 바와 같이, 강재 A, B, C의 흡기 특성 및 분화 특성은 같은 정도이다. 그러나, 도 8 및 도 9에 나타내는 산화타이타늄이 15%인 경우는, 도 6 및 도 7에 기재된 산화타이타늄이 30질량%인 경우에 비하여, 흡습 특성 및 분화 특성이 약간 뒤떨어진다.
도 1은 본 발명의 실시형태의 제조 장치를 나타내는 모식도이다.
도 2는 산화타이타늄 100%의 플럭스를 사용했을 때의 흡습 특성을 나타내는 그래프도이다.
도 3은 산화타이타늄 100%의 플럭스를 사용했을 때의 분화 특성을 나타내는 그래프도이다.
도 4는 산화타이타늄 50%의 플럭스를 사용했을 때의 흡습 특성을 나타내는 그래프도이다.
도 5는 산화타이타늄 50%의 플럭스를 사용했을 때의 분화 특성을 나타내는 그래프도이다.
도 6은 산화타이타늄 30%의 플럭스를 사용했을 때의 흡습 특성을 나타내는 그래프도이다.
도 7은 산화타이타늄 30%의 플럭스를 사용했을 때의 분화 특성을 나타내는 그래프도이다.
도 8은 산화타이타늄 15%의 플럭스를 사용했을 때의 흡습 특성을 나타내는 그래프도이다.
도 9는 산화타이타늄 15%의 플럭스를 사용했을 때의 분화 특성을 나타내는 그래프도이다.

Claims (8)

  1. 띠강을 관상으로 성형하면서 플럭스를 상기 관 내에 봉입하는 심(seam) 있는 플럭스 코어드 와이어의 제조에 사용되는, 심 있는 플럭스 코어드 와이어용 띠강으로서, 마이크로 비커스 경도가 90 내지 140Hv, 인장 강도가 280 내지 350N/mm2, 신도가 35% 이상인 연강으로 이루어지고, 표면의 산술 평균 조도 Ra가 0.9 내지 1.6㎛인, 심 있는 플럭스 코어드 와이어용 띠강.
  2. 삭제
  3. 제 1 항에 있어서,
    금속 조직이 25 내지 100㎛의 입경을 갖는 페라이트상으로 점유되어 있는, 심 있는 플럭스 코어드 와이어용 띠강.
  4. 제 1 항에 있어서,
    C: 0.05질량% 이하, Si: 0.1질량% 이하, Mn: 0.4질량% 이하, P: 0.02질량% 이하, S: 0.02질량% 이하, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물인 조성을 갖는, 심 있는 플럭스 코어드 와이어용 띠강.
  5. 제 1 항에 있어서,
    마이크로 비커스 경도가 90 내지 110Hv인, 심 있는 플럭스 코어드 와이어용 띠강.
  6. 제 1 항 및 제 3 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 기재된 심 있는 플럭스 코어드 와이어용 띠강과 플럭스로 이루어지는 심 있는 플럭스 코어드 와이어로서, 상기 띠강의 두께 t가 1.2mm 이하, 폭이 18mm 이하이고, 상기 심 있는 플럭스 코어드 와이어에 있어서 환상 성형된 직후의 와이어 직경을 D로 했을 때, t/D가 0.2 이하인, 심 있는 플럭스 코어드 와이어.
  7. 제 6 항에 있어서,
    상기 플럭스는, 산화타이타늄을 플럭스 전체 질량당 30질량% 이상 함유하는, 심 있는 플럭스 코어드 와이어.
  8. 제 1 항 및 제 3 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 기재된 심 있는 플럭스 코어드 와이어용 띠강을 사용하고, 상기 띠강을 관상으로 성형하면서 상기 띠강 상에 산화타이타늄을 30질량% 이상 함유하는 플럭스를 공급하여 플럭스가 봉입된 관상의 와이어를 얻는 공정과, 상기 와이어를 신선 윤활제를 사용하여 신선하는 공정과, 신선 후의 와이어로부터 상기 윤활제를 제거하는 공정과, 와이어 공급용 윤활제를 와이어 표면에 도포하는 공정을 갖는, 심 있는 플럭스 코어드 와이어의 제조방법.
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