JPS61226199A - 複合ワイヤの製造方法 - Google Patents
複合ワイヤの製造方法Info
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- JPS61226199A JPS61226199A JP6798185A JP6798185A JPS61226199A JP S61226199 A JPS61226199 A JP S61226199A JP 6798185 A JP6798185 A JP 6798185A JP 6798185 A JP6798185 A JP 6798185A JP S61226199 A JPS61226199 A JP S61226199A
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- Japan
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- wire drawing
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は複合ワイヤの製造方法に関し、特に伸び線加工
前における鋼製外皮の物性を特定することによって、成
形・伸線加工時における断線事故をなくシ１品質の安定
した複合ワイヤを生産性良く製造する方法に関するもの
である。
前における鋼製外皮の物性を特定することによって、成
形・伸線加工時における断線事故をなくシ１品質の安定
した複合ワイヤを生産性良く製造する方法に関するもの
である。
〔従来の技術］
複合ワイヤとは５周知の通り金属外皮の内部に粉粒状フ
ラックスを充填した後件線加工することによって得られ
るものであり、セルフシールド効果を有し自動溶接に適
したものであるところから、その需要は急速に増大しつ
つある。
ラックスを充填した後件線加工することによって得られ
るものであり、セルフシールド効果を有し自動溶接に適
したものであるところから、その需要は急速に増大しつ
つある。
複合ワイヤの製造法は色々提案されているが。
現在最も汎用されているのは次の様な方法である。
（１）広幅の冷延コイルをスリットし造管用のフープと
する。この時点で造管及び伸線加工時の減面率を考慮し
てフープの幅及び厚さが決められる。
する。この時点で造管及び伸線加工時の減面率を考慮し
てフープの幅及び厚さが決められる。
（２）フープを長手方向に接続（溶接）する。
（３）フープを幅方向に湾曲して管状に構成しながら内
部へ粉粒状フラックスを充填していく、この場合フープ
の両側縁突合せ部をシーム溶接し、継目部を封鎖するこ
ともある。
部へ粉粒状フラックスを充填していく、この場合フープ
の両側縁突合せ部をシーム溶接し、継目部を封鎖するこ
ともある。
（４）伸線装置により製品の断面寸法（５，０〜１．２
＋ｕ＋＊ ）まで伸線加工する。この場合のトータル
減面率は殆んどの場合９０％以上となる。
＋ｕ＋＊ ）まで伸線加工する。この場合のトータル
減面率は殆んどの場合９０％以上となる。
ところで複合ワイヤの製造に使用される外皮素材として
は、冷延コイルの中でもプレス加工性の優れた軟質絞り
用鋼板が使用されている。
は、冷延コイルの中でもプレス加工性の優れた軟質絞り
用鋼板が使用されている。
鋼製冷延コイルの加工特性としては引張り強さ、降伏値
、伸び率１曲げ強さ、エリクセン値。
、伸び率１曲げ強さ、エリクセン値。
コニカルカップ値、硬さ等があり、これらの値を総合的
に判断することによって加工性の良否を知ることができ
る。この様なところから複合ワイヤの外被用鋼材を選定
する場合にも、上記の様な加工特性値を適正判断の基準
としている。
に判断することによって加工性の良否を知ることができ
る。この様なところから複合ワイヤの外被用鋼材を選定
する場合にも、上記の様な加工特性値を適正判断の基準
としている。
［発明が解決しようとする問題点］
ところが上記の様な加工特性値を基準にして選択された
外皮用鋼材を使用した場合であっても、複合ワイヤの成
形・伸線加工時に断線事故がしばしば発生する０本発明
はこの様な断線事故の発生を防止し、品質の安定した複
合ワイヤを生産性良く製造することのできる技術を提供
しようとするものである。
外皮用鋼材を使用した場合であっても、複合ワイヤの成
形・伸線加工時に断線事故がしばしば発生する０本発明
はこの様な断線事故の発生を防止し、品質の安定した複
合ワイヤを生産性良く製造することのできる技術を提供
しようとするものである。
Ｅ問題点を解決する為の手段］
本発明に係る複合ワイヤの製造方法とは、構成外皮内に
粉粒状フラックスを充填し、更にこれを伸線加工して複
合ワイヤを製造するに当たり、伸線前の鋼製外皮が少な
くとも引張り強さが２９ｋｇ／■■２以上であり、且つ
ＪＩＳ Ｇ ０５５２で規定されるフェライト結晶粒度
が７〜９であり、しかも下記［ＩＪ式によって求められ
る塑性ひずみ比（テ値）が１．２以上の各条件を満足す
るものであるところに要旨を有するものである。
粉粒状フラックスを充填し、更にこれを伸線加工して複
合ワイヤを製造するに当たり、伸線前の鋼製外皮が少な
くとも引張り強さが２９ｋｇ／■■２以上であり、且つ
ＪＩＳ Ｇ ０５５２で規定されるフェライト結晶粒度
が７〜９であり、しかも下記［ＩＪ式によって求められ
る塑性ひずみ比（テ値）が１．２以上の各条件を満足す
るものであるところに要旨を有するものである。
Ｆ ＝ （ｒＬ＋ ｒｑｏ＋ ２ ｒ４５） ／ ４−
（１）但しｒＬ：圧延方向に一様伸び限界以下のひずみ
を与えたときの塑性ひずみ比 ｒｑｏ：圧延方向と直交する方向に一様伸び限界以下の
ひずみを与えたとき の塑性ひずみ比 ｒ４５：圧延方向に対して４５度の角度で交差する方向
に一様伸び限界以下 のひずみをグ・えたときの塑性ひず み比 であって、夫々下記計算式によって求められる値。
（１）但しｒＬ：圧延方向に一様伸び限界以下のひずみ
を与えたときの塑性ひずみ比 ｒｑｏ：圧延方向と直交する方向に一様伸び限界以下の
ひずみを与えたとき の塑性ひずみ比 ｒ４５：圧延方向に対して４５度の角度で交差する方向
に一様伸び限界以下 のひずみをグ・えたときの塑性ひず み比 であって、夫々下記計算式によって求められる値。
ｒ＝ （Ｗ／Ｗｏ）／ （ｔ／ｌ ０）ＷＯ：変形前の
板幅 Ｗ ：変形後の板幅 ｔＯ：変形前の板厚 ｔ ：変形後の板厚 〔作用Ｊ 以下本発明で使用される外皮鋼材の物性を規定した理由
を明らかにすることにより、本発明の詳細な説明する。
板幅 Ｗ ：変形後の板幅 ｔＯ：変形前の板厚 ｔ ：変形後の板厚 〔作用Ｊ 以下本発明で使用される外皮鋼材の物性を規定した理由
を明らかにすることにより、本発明の詳細な説明する。
まず前述の様な従来法で複合ワイヤを製造する場合に生
じる断線事故の発生原因は次の様に考えることができる
。即ち外皮鋼材を選択するに当たってその基準とされる
前記加工特性値は、先に説明したようにプレス加工性の
一般的判断基準としては十分な適正は有していると認め
られるが、特に圧延方向（長さ方向）の展伸性が重視さ
れるべき伸線加工材に前記加工特性値の基準をそのまま
当てはめて適正を判断しようとするところに無理がある
ものと考えられる。言い換えると圧延方向の展伸性が最
も重視される外皮用鋼材の特性を把握する為には、展伸
性の優劣をより正確に判断することのできる材料試験法
を確立する必要がある。
じる断線事故の発生原因は次の様に考えることができる
。即ち外皮鋼材を選択するに当たってその基準とされる
前記加工特性値は、先に説明したようにプレス加工性の
一般的判断基準としては十分な適正は有していると認め
られるが、特に圧延方向（長さ方向）の展伸性が重視さ
れるべき伸線加工材に前記加工特性値の基準をそのまま
当てはめて適正を判断しようとするところに無理がある
ものと考えられる。言い換えると圧延方向の展伸性が最
も重視される外皮用鋼材の特性を把握する為には、展伸
性の優劣をより正確に判断することのできる材料試験法
を確立する必要がある。
こうした考えのもとで、外皮用鋼材としての適正をより
正確に反映する材料試験法を求めて色々研究を行なった
結果、前記［Ｉ］式で表わされる塑性ひずみ比（７値）
が展伸性を正確に反映することをつきとめた。？値とは
次の様にして求められるものである。
正確に反映する材料試験法を求めて色々研究を行なった
結果、前記［Ｉ］式で表わされる塑性ひずみ比（７値）
が展伸性を正確に反映することをつきとめた。？値とは
次の様にして求められるものである。
即ち例えば第１図に示す如く、（ａ）外皮用帯鋼ｌの圧
延方向、（ｂ）圧延方向に対し直交する方向、及び（ｃ
）圧延方向に対し４５度の角度で交差する方向に沿って
、夫々ＪＩＳ規格の引張り試験片５号又は１３号を切り
出し、各試験片に一様伸び限界以下のひずみを与えたと
きの板幅及び板厚の変化の比から、次式によりｒＬ、ｒ
９０及びｒＪ５を求め。
延方向、（ｂ）圧延方向に対し直交する方向、及び（ｃ
）圧延方向に対し４５度の角度で交差する方向に沿って
、夫々ＪＩＳ規格の引張り試験片５号又は１３号を切り
出し、各試験片に一様伸び限界以下のひずみを与えたと
きの板幅及び板厚の変化の比から、次式によりｒＬ、ｒ
９０及びｒＪ５を求め。
〒＝ （Ｗ／Ｗｏ）／ （ｔ／ｌ ｏ）（但しＷｏ 、
Ｗ、ｔ ｏ 、 ｔは前述の通り）得られた各個を ［
Ｎ式に代入することによって得られる塑性ひずみ比を７
値と称している。この値は伸線加工時における断線事故
の発生頻度と密接な相関々係を有していることが明らか
となった。そしてこのｆ値が１．２以上である帯鋼を外
皮として使用することにより、断線事故を可及的に防止
し得ることが確認された。但しＴ値が１．２以上である
外皮用鋼材を使用した場合であっても、当該鋼材の引張
り強さが伸線加工時にかかる引抜力を下回わる様なこと
があると、当然に断線事故が発生する。従って鋼材の引
張り強さについても下限を設定する必要があるが、こう
した観点から実験を行なった結果、引張り強さの下限を
２９ｋｇ／ｍ鳳２に規定すべきであることが明らかにな
った。ちなみに前述の様な方法で複合ワイヤを製造する
場合において、管状に湾曲成形し粉粒状フラックスの充
填後連続して伸線加工するときの充填フラックスの洩れ
を無くす為には加工率をかなり高くしなければならず、
それに伴って引抜力を大きくしなければならないが、こ
うした引抜力のもとで断線事故の発生を回避する為には
最低限２９ ｋｇ／ ｍｍ２の引張り強さがなければな
らず、この個未満の引張り強さの外皮鋼材では、たとえ
Ｔ値が適正なものであっても断線事故の頻発を阻止する
ことができない。
Ｗ、ｔ ｏ 、 ｔは前述の通り）得られた各個を ［
Ｎ式に代入することによって得られる塑性ひずみ比を７
値と称している。この値は伸線加工時における断線事故
の発生頻度と密接な相関々係を有していることが明らか
となった。そしてこのｆ値が１．２以上である帯鋼を外
皮として使用することにより、断線事故を可及的に防止
し得ることが確認された。但しＴ値が１．２以上である
外皮用鋼材を使用した場合であっても、当該鋼材の引張
り強さが伸線加工時にかかる引抜力を下回わる様なこと
があると、当然に断線事故が発生する。従って鋼材の引
張り強さについても下限を設定する必要があるが、こう
した観点から実験を行なった結果、引張り強さの下限を
２９ｋｇ／ｍ鳳２に規定すべきであることが明らかにな
った。ちなみに前述の様な方法で複合ワイヤを製造する
場合において、管状に湾曲成形し粉粒状フラックスの充
填後連続して伸線加工するときの充填フラックスの洩れ
を無くす為には加工率をかなり高くしなければならず、
それに伴って引抜力を大きくしなければならないが、こ
うした引抜力のもとで断線事故の発生を回避する為には
最低限２９ ｋｇ／ ｍｍ２の引張り強さがなければな
らず、この個未満の引張り強さの外皮鋼材では、たとえ
Ｔ値が適正なものであっても断線事故の頻発を阻止する
ことができない。
また鋼材の展伸性に影響を及ぼす性状して、ＪＩＳ Ｇ
０５５２で規定されるフェライト結晶粒度があるが、
実験の結果では、該結晶粒度が７未満の粗粒構造のもの
は概して強度が乏しく、シかも伸線時における外皮鋼材
の肌荒れが著しい為にダイス通過時の摩擦係数が急増し
、断線事故が発生し易くなることが分かった。但しフェ
ライト結晶粒度が９を超える微細構造のものを使用する
と、伸線時における外皮表面が鏡面化して平担度が上が
りすぎ、伸線潤滑剤の持込み量が激減する為に焼付きが
起こり易くなり、ダイス荒れが著しくなってやはり断線
が生じ易くなる。この様なところからフェライト結晶粒
度は７〜９の範囲に限定した。
０５５２で規定されるフェライト結晶粒度があるが、
実験の結果では、該結晶粒度が７未満の粗粒構造のもの
は概して強度が乏しく、シかも伸線時における外皮鋼材
の肌荒れが著しい為にダイス通過時の摩擦係数が急増し
、断線事故が発生し易くなることが分かった。但しフェ
ライト結晶粒度が９を超える微細構造のものを使用する
と、伸線時における外皮表面が鏡面化して平担度が上が
りすぎ、伸線潤滑剤の持込み量が激減する為に焼付きが
起こり易くなり、ダイス荒れが著しくなってやはり断線
が生じ易くなる。この様なところからフェライト結晶粒
度は７〜９の範囲に限定した。
この様に本発明では、外皮鋼材の塑性ひずみ比（７値）
、引張り強さ及びフェライト結晶粒度が夫々厳密に規定
されるが、これらの物性は、伸線加工時における展伸性
を考慮し伸線加工前の物性として特定されるものであり
、この様な物性を満足する外皮鋼材を使用する限り、複
合ワイヤのどの様な製造法にも適用することができる。
、引張り強さ及びフェライト結晶粒度が夫々厳密に規定
されるが、これらの物性は、伸線加工時における展伸性
を考慮し伸線加工前の物性として特定されるものであり
、この様な物性を満足する外皮鋼材を使用する限り、複
合ワイヤのどの様な製造法にも適用することができる。
即ち複合ワイヤの製法としては、前述の如く帯鋼を管状
に湾曲成形しながら内部へ粉粒状フラックスを充填しく
場合によっては帯鋼の合わせ部をシーム溶接し）だ後伸
線加工する方法の他、予め管状に成形した外皮用鋼管内
へ粉粒状フラックスを充填した後、所定の断面寸法まで
伸線加工する方法があるが１本発明は後者の様な製法を
採用する場合にも全く同様に適用することができる。
に湾曲成形しながら内部へ粉粒状フラックスを充填しく
場合によっては帯鋼の合わせ部をシーム溶接し）だ後伸
線加工する方法の他、予め管状に成形した外皮用鋼管内
へ粉粒状フラックスを充填した後、所定の断面寸法まで
伸線加工する方法があるが１本発明は後者の様な製法を
採用する場合にも全く同様に適用することができる。
［実施例］
下記の如く帯鋼の板厚及び化学成分を一定とし、帯鋼の
製造条件（圧延終了温度、巻取り温度、ＡＩやＮの析出
に影響する焼鈍温度及び焼鈍時間等）を変えることによ
り、ｆｌＳ１表に示す如く？値の異なる８種類の外皮用
鋼製フープを製造した。尚第１表には、外皮用鋼製フー
プの伸線性を評価する特性値として提唱されているエリ
クセン値（特開昭５４−１１０１．４８号）も併記し、
伸線加工性との相関々係を調べた。
製造条件（圧延終了温度、巻取り温度、ＡＩやＮの析出
に影響する焼鈍温度及び焼鈍時間等）を変えることによ
り、ｆｌＳ１表に示す如く？値の異なる８種類の外皮用
鋼製フープを製造した。尚第１表には、外皮用鋼製フー
プの伸線性を評価する特性値として提唱されているエリ
クセン値（特開昭５４−１１０１．４８号）も併記し、
伸線加工性との相関々係を調べた。
（帯鋼の板厚及び化学成分）
板厚 ： ０．ｆ１５厘層
化学成分（重量％） ： Ｃ・・・０．００！ 、
Ｍｎ・・・０．２０、Ｓｉ・・・０．０１． Ｐ・・・
０．０２Ｇ 、 Ｓ・・・０．０２０ 。
Ｍｎ・・・０．２０、Ｓｉ・・・０．０１． Ｐ・・・
０．０２Ｇ 、 Ｓ・・・０．０２０ 。
ｓｏｌ、Ａ ｌ・・・０．０２５ 、 Ｎ・−０，００
８０、残部Ｆ＠ｔＪ４１表 ； １ 得られた各供試フープを使用し、常法〔前記（１）〜（
４）の工程を経る方法〕に従って伸線加工を行ない（伸
線速度は５００又は１０００ｍ／５ｉｎ）、断線。
８０、残部Ｆ＠ｔＪ４１表 ； １ 得られた各供試フープを使用し、常法〔前記（１）〜（
４）の工程を経る方法〕に従って伸線加工を行ない（伸
線速度は５００又は１０００ｍ／５ｉｎ）、断線。
の発生頻度を調べた。
結果は第２図に示す通りであり、伸線速度が５００ ｍ
／ｓｉｎの実験例を見ると、〒値が１．２未満のもので
は断線が頻発し伸線設備の稼動率は７０％以下となって
いるが、ｆ値が１．２以上の外皮用フープを用いた場合
の断線は激減し９０％以上の稼動率を得ることができる
。また７値が１．２以上のものを用いた場合は、伸線速
度を１０００ｍ／１ｎに高めた場合でも８０％以上の稼
動率が保障されるが、Ｔ値が１．２未満のものでは伸線
速度を１０００■／。
／ｓｉｎの実験例を見ると、〒値が１．２未満のもので
は断線が頻発し伸線設備の稼動率は７０％以下となって
いるが、ｆ値が１．２以上の外皮用フープを用いた場合
の断線は激減し９０％以上の稼動率を得ることができる
。また７値が１．２以上のものを用いた場合は、伸線速
度を１０００ｍ／１ｎに高めた場合でも８０％以上の稼
動率が保障されるが、Ｔ値が１．２未満のものでは伸線
速度を１０００■／。
層ｉｎに高めると断線が激増し、連続稼動自体が無理に
なる。
なる。
尚第１表のエリクセン値と第２図の実験データを対比し
て見れば明らかな様に、エリクセン偵は伸線加工時の断
線発生頻度とは格別の相関々係を有しておらず、必ずし
も伸線性の目安とすることはできない。
て見れば明らかな様に、エリクセン偵は伸線加工時の断
線発生頻度とは格別の相関々係を有しておらず、必ずし
も伸線性の目安とすることはできない。
上記の実験では外皮用鋼材の７（ｔｉのみをとり上げて
伸線性との関係を調べたが、更に〒値の他。
伸線性との関係を調べたが、更に〒値の他。
引張り強さ、降伏点、伸び及びフェライト結晶粒度等の
関係も含めた断線発生頻度との関係を明確にする為、こ
れら物性の異なる多数の外皮用フープを用いて伸線実験
を行なった。
関係も含めた断線発生頻度との関係を明確にする為、こ
れら物性の異なる多数の外皮用フープを用いて伸線実験
を行なった。
その結果は第２表にまとめて示す通りであり。
引張り強さが２９ｋｇ／■■２未満で且つフェライト結
晶粒度が６未満の粗粒物では、強度不足の影響と伸線時
の肌荒れによる引抜抵抗増大の影響が顕著に現われ、断
線事故が頻発すると共に製品ワイヤの肌荒れも著しい、
またフェライト結晶粒度が９を超える細粒物では、伸線
時に外皮表面が鏡面化して潤滑剤の持ち込み量が減少す
る為ダイス荒れが著しくなり、やはり断線事故が頻発し
ている。これらに対しＴ値、引張り強さ及びフェライト
結晶粒度が何れも規定範囲にある実施例では。
晶粒度が６未満の粗粒物では、強度不足の影響と伸線時
の肌荒れによる引抜抵抗増大の影響が顕著に現われ、断
線事故が頻発すると共に製品ワイヤの肌荒れも著しい、
またフェライト結晶粒度が９を超える細粒物では、伸線
時に外皮表面が鏡面化して潤滑剤の持ち込み量が減少す
る為ダイス荒れが著しくなり、やはり断線事故が頻発し
ている。これらに対しＴ値、引張り強さ及びフェライト
結晶粒度が何れも規定範囲にある実施例では。
伸線時の断線も少なく肌荒れの少ない複合ワイヤを効率
良く製造することができる。
良く製造することができる。
［発明の効果］
本発明は以上の様に構成されており、特に外皮鋼材の７
値、引張り強さ及びフェライト結晶粒度を厳密に規定す
ることによって、伸線加工時の断線頻度を激減すること
ができ、生産効率を大幅に高め得ることになった。しか
も得られる複合ワイヤは肌荒れや焼付きのない美麗な外
観を呈しており、その品質も高めることができる。
値、引張り強さ及びフェライト結晶粒度を厳密に規定す
ることによって、伸線加工時の断線頻度を激減すること
ができ、生産効率を大幅に高め得ることになった。しか
も得られる複合ワイヤは肌荒れや焼付きのない美麗な外
観を呈しており、その品質も高めることができる。
第１図はＴ値を算出する為の試験片採取方向を説明する
為の見取り図、第２図は実験で得たＹ値と断線発生頻度
の関係を示すグラフ、第３〜５図は実験で使用した供試
フープの金属組織を示す図面代用顕微鏡写真である。
為の見取り図、第２図は実験で得たＹ値と断線発生頻度
の関係を示すグラフ、第３〜５図は実験で使用した供試
フープの金属組織を示す図面代用顕微鏡写真である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 鋼製外皮内に粉粒状フラックスを充填し、更にこれを伸
線して複合ワイヤを製造するに当たり、伸線前の鋼製外
皮は、少なくとも引張り強さが２９ｋｇ／ｍｍ＾２以上
であり且つＪＩＳＧ０５５２で規定されるフェライト結
晶粒度が７〜９であり、しかも下記式によって求められ
る塑性ひずみ比（Ｔ値）が１．２以上の各条件を満足す
るものであることを特徴とする複合ワイヤの製造方法。 ＠ｒ＠＝（ｒ＿Ｌ＋ｒ＿９＿０＋２ｒ＿４＿５）／４但
しｒ＿Ｌ：圧延方向に一様伸び限界以下のひずみを与え
たときの塑性ひずみ比 ｒ＿９＿０：圧延方向と直交する方向に一様伸び限界以
下のひずみを与えたときの塑性ひずみ比 ｒ＿４＿５：圧延方向に対して４５度の角度で交差する
方向に一様伸び限界以下のひずみを与えたときの塑性ひ
ずみ比、 であって、夫々下記計算式によって求められる。 ＠ｒ＠＝（Ｗ／Ｗ＿０）／（ｔ／ｔ＿０） Ｗ＿０：変形前の板幅 Ｗ：変形後の板幅 ｔ＿０：変形前の板厚 ｔ：変形後の板厚
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6798185A JPS61226199A (ja) | 1985-03-30 | 1985-03-30 | 複合ワイヤの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6798185A JPS61226199A (ja) | 1985-03-30 | 1985-03-30 | 複合ワイヤの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61226199A true JPS61226199A (ja) | 1986-10-08 |
| JPH0460757B2 JPH0460757B2 (ja) | 1992-09-28 |
Family
ID=13360670
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6798185A Granted JPS61226199A (ja) | 1985-03-30 | 1985-03-30 | 複合ワイヤの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61226199A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006231404A (ja) * | 2005-01-26 | 2006-09-07 | Nippon Welding Rod Kk | フェライト系ステンレス鋼溶接ワイヤ及びその製造方法 |
| JP2010120069A (ja) * | 2008-11-21 | 2010-06-03 | Kobe Steel Ltd | シーム有りフラックス入りワイヤ用帯鋼及びシーム有りフラックス入りワイヤの製造方法 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS55158897A (en) * | 1979-05-30 | 1980-12-10 | Nippon Steel Weld Prod & Eng Co Ltd | Small diameter flux-cored welding wire excelling in feeding performance |
-
1985
- 1985-03-30 JP JP6798185A patent/JPS61226199A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS55158897A (en) * | 1979-05-30 | 1980-12-10 | Nippon Steel Weld Prod & Eng Co Ltd | Small diameter flux-cored welding wire excelling in feeding performance |
Cited By (3)
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| JP2006231404A (ja) * | 2005-01-26 | 2006-09-07 | Nippon Welding Rod Kk | フェライト系ステンレス鋼溶接ワイヤ及びその製造方法 |
| JP2010120069A (ja) * | 2008-11-21 | 2010-06-03 | Kobe Steel Ltd | シーム有りフラックス入りワイヤ用帯鋼及びシーム有りフラックス入りワイヤの製造方法 |
| CN101733572A (zh) * | 2008-11-21 | 2010-06-16 | 株式会社神户制钢所 | 有缝药芯焊丝用带钢、有缝药芯焊丝及其制造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0460757B2 (ja) | 1992-09-28 |
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