KR101115847B1 - 플라즈마 디스플레이 패널 - Google Patents

Abstract

플라즈마 디스플레이 패널은, 기판 상에 형성한 복수의 표시 전극을 덮도록 유전체층을 형성함과 함께 그 유전체층 상에 보호층을 형성한 전면 기판과, 이 전면 기판에 방전 공간을 형성하도록 대향 배치되고 또한 표시 전극과 교차하는 방향으로 데이터 전극을 형성함과 함께 방전 공간을 구획하는 격벽을 마련한 배면 기판과, 이 배면 기판의 격벽간에 형광체 재료와 분산제를 포함하는 형광체 잉크를 도포하여 형성한 형광체층을 갖고, 격벽의 표면에 직경 1㎚ 이상 100㎚ 이하의 범위에 있는 나노 입자, 또는 형광체 잉크의 분산제에 대해 친화성을 갖는 용제를 도포하고, 그 후 형광체 잉크를 도포하여 형광체층을 형성한다.

Description

플라즈마 디스플레이 패널{PLASMA DISPLAY PANEL}

본 발명은, 화상 표시에 이용되는 플라즈마 디스플레이 패널에 관한 것이다.

최근, 대화면에서 박형경량을 실현할 수 있는 컬러 표시 디바이스로서 플라즈마 디스플레이 패널(이하, 「PDP」라고 약기함)이 주목되고 있다.

PDP로서 대표적인 교류 면방전형 PDP는, 대향 배치된 전면 기판과 배면 기판 사이에 다수의 방전 셀이 형성되어 있다. 전면 기판은, 한 쌍의 주사 전극과 유지 전극을 포함하는 표시 전극쌍이 글래스 기판 상에 서로 평행하게 복수쌍 형성되고, 그들 표시 전극쌍을 덮도록 유전체층 및 보호층이 형성되어 있다. 여기서 보호층은, 산화 마그네슘(MgO) 등의 알칼리 토류 산화물의 박막이며, 유전체층을 이온 스퍼터로부터 보호함과 함께 방전 개시 전압 등의 방전 특성을 안정시키기 위해 설치되어 있다. 배면 기판은, 글래스 기판 상에 복수의 평행한 데이터 전극과, 그것들을 덮도록 유전체층과, 또한 그 위에 우물정자 형상의 격벽이 각각 형성되고, 유전체층의 표면과 격벽의 측면에 형광체층이 형성되어 있다. 그리고, 표시 전극쌍과 데이터 전극이 입체 교차하도록 전면 기판과 배면 기판이 대향 배치되어 밀봉되고, 내부의 방전 공간에는 방전 가스가 봉입되어 있다. 여기서 표시 전극쌍과 데이터 전극이 대향하는 부분에 방전 셀이 형성된다. 이와 같은 구성의 PDP의 각 방전 셀 내에서 가스 방전에 의해 자외선을 발생시키고, 이 자외선에서 적색, 녹색 및 청색의 각 색의 형광체를 여기 발광시켜 컬러 표시를 행하고 있다.

PDP를 구동하는 방법으로서는 서브 필드법, 즉 1 필드 기간을 복수의 서브 필드로 분할한 후에, 발광시키는 서브 필드의 조합에 의해 계조 표시를 행하는 방법이 일반적이다. 서브 필드는, 초기화 기간, 기입 기간 및 유지 기간을 갖는다. 초기화 기간에서는 각 방전 셀에서 초기화 방전을 발생시켜, 그에 계속되는 기입 방전에 필요한 벽전하를 형성한다. 기입 기간에서는, 표시를 행할 방전 셀에서 선택적으로 기입 방전을 발생시켜, 그에 계속되는 유지 방전에 필요한 벽전하를 형성한다. 그리고 유지 기간에서는, 주사 전극 및 유지 전극에 교대로 유지 펄스를 인가하여, 기입 방전을 일으킨 방전 셀에서 유지 방전을 발생시켜, 대응하는 방전 셀의 형광체층을 발광시킴으로써 화상 표시를 행한다.

이와 같은 PDP에서, 고정세(高精細) 대응을 위해, 격벽간의 사이즈가 작아지거나, 또한 대화면화의 실현으로, 패널이 대형화되어 오면, 글래스 기판의 왜곡 등의 영향도 커진다. 이 때문에 형광체 페이스트를 격벽간에 정밀도 좋게 도포 형성하는 것이 곤란하게 된다. 그 결과, 격벽의 꼭대기부에 형광체 페이스트가 부착되거나, 인접 격벽의 내에 서로 다른 형광체 페이스트가 들어가는 것에 의한 혼색의 문제가 발생한다.

따라서, 고정밀도로 도포할 수 있는 잉크젯 공법이 제안되어 있다(특허 문헌 1 참조). 이 방법은, 형광체를 유기 용제 중에 분산시켜, 점도를 예로 들면 10cP 이하로 한 잉크를 제작하고, 잉크젯의 헤드 선단으로부터 토출시키는 방법이다. 따라서, 이 공보에 따르면, 도포할 때의 위치 제어가 가능하며, 격벽간의 미소화나, 기판 글래스의 왜곡에도 대응이 가능하게 된다.

그러나, 이와 같은 방법에서 형광체를 형성한 경우, 격벽의 표면이나 내부에 존재하는 다수의 기공부에 의해, 격벽의 벽면에 부착되는 형광체의 부착량에 변동이 생긴다고 하는 과제가 판명되었다.

[특허 문헌 1] 일본 특허 공개 제2005-71954호 공보

[발명의 개요]

본 발명의 플라즈마 디스플레이 패널은, 전면 기판과 배면 기판과 형광체층을 갖고 있다. 전면 기판은, 기판 상에 형성한 복수의 표시 전극을 덮도록 유전체층을 형성함과 함께 그 유전체층 상에 보호층을 형성한다. 배면 기판은, 이 전면 기판에 방전 공간을 형성하도록 대향 배치되고 또한 표시 전극과 교차하는 방향으로 데이터 전극을 형성함과 함께 방전 공간을 구획하는 격벽을 마련한다. 형광체층은, 이 배면 기판의 격벽간에 형광체 재료와 분산제를 포함하는 형광체 잉크를 도포하여 형성한다. 그리고, 격벽의 표면에 직경 1㎚ 이상 100㎚ 이하의 범위에 있는 나노 입자, 또는 형광체 잉크의 분산제에 대해 친화성을 갖는 용제를 도포하고, 그 후 형광체 잉크를 도포하여 형광체층을 형성하는 것을 특징으로 한다.

이와 같은 구성에 따르면, 격벽의 측벽에 충분한 막 두께로 부착시킬 수 있고, 이에 의해 얼룩짐이 없는 고정세로 대화면의 PDP를 용이하게 실현할 수 있다.

도 1은 본 발명의 실시 형태 1에서의 PDP의 구조를 도시하는 분해 사시도.
도 2는 본 발명의 실시 형태 1에서의 PDP의 방전 셀 부분을 도시하는 단면도.
도 3은 본 발명의 실시 형태 1에서의 PDP의 전극 배열을 도시하는 도면.
도 4는 본 발명의 실시 형태 1에서의 PDP의 주요부를 도시하는 단면도.
도 5는 본 발명의 효과를 설명하기 위한 비교예에 의한 PDP의 주요부를 도시하는 단면도.
도 6a는 본 발명의 실시 형태 2에서의 PDP의 제조 방법에서의 주요부의 공정의 모습을 도시하는 단면도.
도 6b는 본 발명의 실시 형태 2에서의 PDP의 제조 방법에서의 주요부의 공정의 모습을 도시하는 단면도.
도 6c는 본 발명의 실시 형태 2에서의 PDP의 제조 방법에서의 주요부의 공정의 모습을 도시하는 단면도.
도 6d는 본 발명의 실시 형태 2에서의 PDP의 제조 방법에서의 주요부의 공정의 모습을 도시하는 단면도.
도 7a는 본 발명의 실시 형태 2에서의 PDP의 제조 방법에서의 주요부의 공정의 모습을 도시하는 단면도.
도 7b는 본 발명의 실시 형태 2에서의 PDP의 제조 방법에서의 주요부의 공정의 모습을 도시하는 단면도.
도 8은 본 발명의 실시 형태 2에서의 PDP의 제조 방법에서, 형광체층 형성 후의 모습을 설명하기 위한 단면도.

<실시 형태 1>

도 1은 본 발명의 실시 형태 1에서의 PDP의 구조를 도시하는 분해 사시도이며, 도 2는 방전 셀(11) 부분의 주요부를 도시하는 단면도이다.

도 1에 도시한 바와 같이, PDP는, 대향 배치된 전면판과 배면판 사이에 다수의 방전 셀(11)이 형성되어 있다.

전면판은, 글래스제의 전면 기판(1) 상에 한 쌍의 주사 전극(2)과 유지 전극(3)을 포함하는 표시 전극이 서로 평행하게 복수쌍 형성되어 있다. 이 주사 전극(2) 및 유지 전극(3)은, 주사 전극(2) - 유지 전극(3) - 유지 전극(3) - 주사 전극(2)의 배열의 순서대로 반복하여 형성되어 있다. 그리고, 이들 표시 전극을 덮도록 유전체층(4) 및 MgO를 포함하는 보호층(5)이 형성되어 있다. 주사 전극(2) 및 유지 전극(3)은, 각각 ITO, SnO₂, ZnO 등의 도전성 금속 산화물을 포함하는 투명 전극(2a, 3a) 상에 Ag를 포함하는 버스 전극(2b, 3b)을 형성함으로써 구성되어 있다.

배면판은, 글래스제의 배면 기판(6) 상에, 복수의 서로 평행한 Ag을 주성분으로 하는 도전성 재료를 포함하는 데이터 전극(7)을 형성하고, 그 데이터 전극(7)을 덮도록 유전체층(8)을 형성함과 함께, 또한 그 위에 우물정자 형상의 격벽(9)을 형성하고, 그리고 유전체층(8)의 표면과 격벽(9)의 측면에, 적, 녹, 청 각 색의 형광체층(10)을 형성함으로써 구성되어 있다.

또한, 형광체층(10)으로서는, 청색 형광체로서 BaMgAl₁₂O₁₇:Eu^{3 +}를, 녹색 형광체로서 Zn₂SiO₄:Mn 또는 YBO₃:Tb를, 적색 형광체로서 YBO₃:Eu^{3 +}를 각각 이용할 수 있다. 그러나, 상기 형광체에 한정되는 것은 아니다. 또한 형광체의 입자경으로서는, 1㎛～10㎛ 정도의 것을 이용한다. 여기서, 형광체층(10)을 형성하기 위한 형광체 페이스트로서는, 상기 형광체의 입자를 부틸카르비톨아세테이트, 테르피네올, 에틸셀룰로오스를 용해시킨 용액에 혼합 분산시켜 제작하였다. 형광체 페이스트의 점도는, 에틸셀룰로오스의 분자량, 함유량으로 제어하고, 점도 100cP 이하로 되도록 제작하는 것이 바람직하다. 또한, 분산제로서는, 아크릴계 공중합물, 알킬 암모늄염류, 실록산류의 재료를 이용하였다. 상기한 바와 같이 형광체층(10)은, 배면 기판(6)의 격벽(9)간에 형광체 재료와 분산제를 포함하는 형광체 잉크를 도포하여 형성하고 있다.

그리고, 주사 전극(2) 및 유지 전극(3)과 데이터 전극(7)이 입체 교차하도록, 전면판과 배면판이 대향 배치되어 주변부가 밀봉되고, 내부의 방전 공간에 방전 가스를 봉입함으로써 패널이 구성되어 있다.

여기서, 도 2에 도시한 바와 같이, 전면판과 배면판 사이에 끼워진 방전 공간에서, 주사 전극(2) 및 유지 전극(3)과 데이터 전극(7)이 대향하고, 격벽(9)에 의해 둘러싸여진 부분에 방전 셀(11)이 형성되어 있다.

도 3은 본 발명의 실시 형태에서의 PDP의 전극 배열도이다. 행 방향으로 긴 n개의 주사 전극 Y1, Y2, Y3, …, Yn(도 1에는 주사 전극(2)으로서 도시하고 있음) 및 n개의 유지 전극 X1, X2, X3, …, Xn(도 1에는 유지 전극(3)으로서 도시하고 있음)이 배열되고, 열 방향으로 긴 m개의 데이터 전극 A1, …, Am(도 1에는 데이터 전극 7로서 도시하고 있음)이 배열되어 있다. 그리고, 한 쌍의 주사 전극 Y1 및 유지 전극 X1과 1개의 데이터 전극 A1이 교차한 부분에 방전 셀(11)이 형성되고, 방전 셀(11)은 방전 공간 내에 m×n개 형성되어 있다. 그리고 이들 전극의 각각은, 전면판, 배면판의 화상 표시 영역 외의 주변 단부에 설치된 접속 단자 각각에 접속되어 있다.

그런데, 본 발명에서는, 도 4에 도시한 바와 같이, 형광체 페이스트를 격벽(9)간에 도포하고, 소성하여 형광체층(10)을 형성할 때에, 우선, 격벽(9)의 표면에 나노 입자막(12)을 배설하고, 그 후 형광체 페이스트를 도포하여 형광체층(10)을 형성하는 구성으로 하고 있다.

따라서, 본 발명자들이 저점도의 형광체 페이스트를 이용하여 형광체층(10)을 형성하는 실험을 행한 바, 도 5에 도시한 바와 같이, 형광체층(10)이 격벽(9)의 저부에만 형성되게 되는 경우가 있었다. 이 점에 관하여, 본 발명자들이 검토를 행한 결과, 격벽(9)의 표면 및 내부에는, 복수의 기공부(13)가 존재하고 있는 것이 판명되었다. 이 때문에, 저점도의 형광체 페이스트를 사용하여 형광체층(10)을 형성한 경우, 저점도이기 때문에 형광체 페이스트가 격벽(9)의 표면의 기공부(13)에 흡수되는 것이 판명되었다. 그 결과, 도 5에 도시한 바와 같이, 형광체층(10)이 격벽(9)의 저부에만 형성되게 되는 등, 격벽(9)의 벽면에 부착되는 형광체층(10)의 부착량에 변동이 생긴다고 하는 것이 판명되었다.

따라서, 본 발명자들은, 이 형광체층(10)의 부착량의 변동을 줄이기 위한 검토를 행하였다. 그 결과, 형광체 페이스트를 격벽(9)간에 도포하고, 소성하여 형광체층(10)을 형성할 때에, 우선, 격벽(9)의 표면에 나노 입자막(12)을 배설하고, 그 후 형광체 페이스트를 도포하여 형광체층(10)을 형성하는 구성으로 하면, 변동을 감소할 수 있는 것이 판명되었다.

여기서, 본 발명의 PDP에서 격벽(9)의 표면에 형성하는 나노 입자막(12)으로서는, 직경 1㎚ 이상 100㎚ 이하의 범위의 나노 입자를 이용하여 페이스트 또는 잉크로 한 것을, 격벽(9)의 측면에 도포함으로써 형성하면 된다. 이에 의해 격벽(9)의 측면 표면에 존재하는 기공부(13)에 나노 입자막(12)이 형성된다. 그 결과, 후에 형성하는 형광체층(10)이 격벽(9)의 기공부(13)에 흡수되는 것을 억제할 수 있다. 따라서, 도 4에 도시한 바와 같이, 격벽(9)의 상부에까지 충분히 형광체층(10)을 형성할 수 있다. 또한, 나노 입자의 재료로서는, 적, 녹, 청 각 색의 형광체층(10)을 구성하는 형광체 입자에 따라서, 양전하 혹은 음전하를 갖는 입자를 사용하는 것이 좋다. 즉, 예를 들면 녹색 형광체는 표면 전위가 마이너스로 대전하고, 적색 형광체, 청색 형광체는 표면 전위가 플러스로 대전하기 때문에, 그 형광체 입자의 표면 전위에 따라서, 양전하를 갖는 BaO, MgO, ZnO, 또는 음전하를 갖는 CuO, SiO₂, SnO₂, V₂O₅, NiO, Fe₂O₃, Cr₂O₃, CeO₂ 중으로부터 선택되는 것을 이용하면 된다.

또한, 본 발명의 다른 실시 형태로서, 격벽(9)의 표면에 형성하는 나노 입자막(12)에 의해 반사막을 형성하고, 그 반사막 상에 형광체층(10)을 형성하는 구조로 하여도 된다.

구체적으로는, 직경 1㎚ 이상 100㎚ 이하의 범위의 나노 입자를 이용하여 페이스트 또는 잉크로 한 것을, 격벽(9)의 측면에 도포함으로써 형성하면 된다. 이에 의해 격벽(9)의 측면 표면에 존재하는 기공(9a)에 나노 입자를 충전하고, 또한 그 나노 입자를 퇴적시킴으로써 반사막을 형성할 수 있다. 그 결과, 후에 형성하는 형광체층(10)이 격벽(9)의 기공(9a)에 흡수되는 것을 억제할 수 있다. 또한, 이 나노 입자막(12)에 의한 반사막은, 배면판의 유전체층(8) 상에도 형성된다.

즉, 방전에 의해 발생한 자외선은, 형광체층(10)의 극표면층(표면으로부터 0.1㎛ 정도)으로 흡수되고, 형광체를 여기하고, 형광체로부터 광이 방출된다. 이 광은, 모두가 형광체층(10)으로부터 방전 공간측의 전면 방향으로 방출되는 것이 아니라, 일부의 광은, 배면판의 유전체층(8)의 방향으로도 방출되지만, 본 발명과 같은 구성으로 함으로써, 나노 입자막(12)의 치밀한 면은, 형광체층(10)에 대향하는 구성으로 된다. 따라서, 나노 입자막(12)의 치밀한 면은, 배면 방향으로 방출된 광을 보다 확실하게 전면 방향으로 반사시킬 수 있다.

또한, 나노 입자막(12)을 형성하는 방법으로서는, 스크린 인쇄, 디스펜서 방식, 잉크젯 방식 등의 일반적인 코팅 방법을 이용할 수 있지만, 고정세화를 위해서는, 잉크젯법이 바람직하다.

또한, 나노 입자 잉크를 도포하면, 격벽(9)에 존재하는 기공(9a)에 의해 잉크가 흡수된다. 이 때, 나노 입자가 우선적으로 기공(9a)에 흡수된다. 그리고 기공(9a)은, 나노 입자에 의해 매립되고, 더욱 시간이 지나면 기공(9a)을 매립한 나노 입자 상에 순차적으로, 연속해서 나노 입자가 퇴적된다. 그 결과로서, 치밀한 나노 입자의 집합체로서의 반사막이 형성된다. 나노 입자막(12)에 의한 반사막의 두께, 밀도는, 나노 입자 잉크의 나노 입자량이나 분산제의 종류 및 양에 의존하지만, 반사막의 두께는 0.1㎛ 이상 10㎛ 이하로 하는 것이 바람직하다.

<실시 형태 2>

본 발명의 실시 형태 1에서는, 격벽(9)간에 형광체 재료와 분산제를 포함하는 형광체 잉크를 도포하여 형광체층(10)을 형성하였다. 그러나, 나노 입자를 이용하는 것 이외에, 형광체 잉크의 분산제에 대해 높은 친화성을 갖는 용제를 도포하는 방법으로도 된다. 우선, 격벽(9)에 형광체 잉크의 분산제에 대해 높은 친화성을 갖는 용제를 도포하고, 그 후 형광체 잉크를 도포하여 형광체층(10)을 형성한다. 이하, 본 발명의 PDP에서 형광체층(10)을 형성할 때의 제조 방법의 일례에 대해서 설명한다. 또한, 실시 형태 2에서의 PDP에서, 실시 형태 1과 마찬가지의 구성에 대해서는, 동일 부호를 붙이고, 설명을 생략한다.

도 6a～도 8은, 본 발명의 실시 형태 2에서의 PDP의 제조 방법을 설명하기 위한 단면도이다. 우선, 도 6a에 도시한 바와 같이, 격벽(9)을 형성한 후, 도 6b에 도시한 바와 같이, 배면판의 격벽(9) 내에 습윤성의 분산제(14a)를 포함하는 용제(14)를, 예를 들면 격벽(9)에 의해 둘러싸여진 방전 셀(11)의 내용적의 2/3 정도 도포한다. 이 경우, 배면 기판(6) 등의 재료에서의 용제(14)의 습윤성을 고려하여, 적하하는 양을 판단하면 된다.

여기서, 용제(14)의 성분은, 예를 들면 형광체층(10)을 형성하는 재료에 청색 형광체 BaMgAl₁₀O₁₇:Eu^{2 +}를 이용하는 경우, 부틸카르비톨아세테이트를 이용하고, 잉크젯으로 토출시키기 위한 점도 조정제로서, 에토셀 등의 바인더를 0.1％ 이상 첨가하여도 된다. 또한, 분산제(14a)로서, 산기를 함유하는 블록 공중합물의 알킬 암모늄염을 용제(14)의 중량비로 0.1％ 이상 첨가한다. 또한, 용제(14) 중에 포함되는 성분으로서는, 적절하게, 배면 기판(6)과의 습윤성을 고려하여, 첨가제, 표면 조정제 등을 첨가하여도 된다.

다음으로, 도 6c에 도시한 바와 같이, 예를 들면 50℃ 이상의 가열을 행하고, 분산제(14a)가 포함되는 용제(14)를 건조시킨다. 이 때, 분산제(14a) 등의 성분이 분해되지 않을 정도의 온도로 가열한다. 여기서, 가열 온도는, 잉크에 이용한 용매의 성분, 분위기, 배기 속도 등에 크게 의존한다. 또한, 격벽(9)에 존재하는 보이드의 크기, 보이드율에 의해, 잉크는 모세관 현상에 의해 격벽(9)에 흡수되기 때문에, 가열을 실시하지 않아도 되는 경우도 있다.

이와 같은 공정을 실시함으로써 도 6d에 도시한 바와 같이, 격벽(9)의 표면에 분산제(14a)가 흡수, 혹은 부착된다.

다음으로 도 7a에 도시한 바와 같이, 형광체층(10)을 형성하기 위한 형광체 잉크(15)를, 예를 들면 격벽(9)에 의해 둘러싸여진 방전 셀(11)의 내용적의 2/3 정도 적하한다. 이 경우, 배면 기판(6) 등의 재료에서의 형광체 잉크(15)의 습윤성을 고려하여, 적하하는 잉크량을 조정한다. 형광체 잉크(15) 중에는, 형광체층(10)을 형성하는 형광체 재료(15a), 형광체 재료(15a)를 분산시키는 분산제(15b)가 포함되어 있다.

여기서, 형광체 잉크(15)의 성분은, 예를 들면 형광체층(10)을 형성하는 형광체 재료(15a)에 청색 형광체 BaMgAl₁₀O₁₇:Eu^{2 +}를 이용하는 경우, 부틸카르비톨아세테이트를 이용하고, 잉크젯으로 토출시키기 위한 점도 조정제로서, 에토셀 등의 바인더를 0.1％ 이상 첨가하여도 된다. 또한, 분산제(15b)로서, 산기를 함유하는 블록 공중합물의 알킬 암모늄염을 형광체 잉크(15)의 중량비로 0.1％ 이상 첨가한다. 또한, 형광체 잉크(15)의 용매 중에 포함되는 성분으로서는, 적절하게, 배면 기판(6)과의 습윤성을 고려하여, 첨가제, 표면 조정제 등을 첨가하여도 된다.

다음으로, 도 7b에 도시한 바와 같이, 예를 들면 50℃ 이상의 가열을 행하고, 형광체 재료(15a), 분산제(15b)가 포함되는 형광체 잉크(15)를 건조시킨다. 이 때, 분산제(15b) 등의 성분이 분해되지 않을 정도의 온도로 가열한다.

특히, 본 발명에서는, 전술한 분산제(15b)의 성분에서, 상기한 공정을 실시함으로써, 분산제(15b)는, 산기 및 염기의 말단기를 보유하고 있기 때문에, 산기와 염기의 친화성이 강하여, 격벽(9)의 표면에 부착된 분산제(14a)의 각각의 말단기와 작용하기 쉬워진다. 이 때문에, 점도가 낮은 잉크젯용의 형광체 잉크(15)에서, 침강 속도가 빠른 1㎛ 이상의 직경을 갖는 반사막을 형성하는 재료이어도, 건조 공정 후에 격벽(9) 내에 충분히 피복하는 것이 가능하게 된다.

다음으로, 도 8에 도시한 바와 같이, 100℃ 이상의 가열에 의한 형광체 잉크(15)의 소성 공정을 행함으로써, PDP의 배면판이 완성된다. 이 소성을 행함으로써, 확산한 분산제 성분을 충분히 분해할 수 있기 때문에, 디바이스 특성에의 영향은 경감할 수 있다.

여기서, 가열 온도는, 잉크에 이용한 용매의 성분, 분위기, 배기 속도 등에 크게 의존한다. 또한, 격벽(9)에 존재하는 보이드의 크기, 보이드율에 의해, 잉크는 모세관 현상에 의해 격벽(9)에 흡수되기 때문에, 가열하지 않아도 되는 경우도 있다.

여기서, 상기 실시 형태에서는, 격벽(9)에 형광체 잉크의 분산제에 대해 친화성을 갖는 용제를 도포하고, 격벽(9)과 형광체 잉크(15)와의 친화성을 양호한 것으로 하였지만, 형광체 잉크(15) 자신을 격벽(9)에 대해 친화성의 양호한 잉크로 함으로써도, 형광체를 격벽(9)의 측벽에 충분한 막 두께로 부착시키도록 하여도 된다.

구체적으로는, 형광체 잉크(15)의 성분으로서, 예를 들면 격벽(9)의 재료의 제타 전위가 마이너스로, 형광체층(10)을 형성하는 형광체 재료(15a)에 청색 형광체 BaMgAl₁₀O₁₇:Eu^{2 +}를 이용하는 경우에는, 분산제(15b)로서는, 제타 전위가 플러스로 되는 친화성이 있는 아크릴계 공중화합물을 잉크 중량비로 0.1％ 이상 첨가한다. 또한, 형광체 잉크(15)에는, 부틸카르비톨아세테이트를 이용하고, 잉크젯으로 토출시키기 위한 점도 조정제로서, 에토셀 등의 바인더를 0.1％ 이상 첨가하여도 된다. 분산제(15b)의 제타 전위에 대해서, 격벽(9)의 재료의 제타 전위가 플러스인 경우는 그에 상반되는 마이너스의 제타 전위로 되는 것을 이용한다. 즉, 형광체 잉크(15)는, 격벽(9)을 구성하는 재료의 제타 전위에 상반되는 제타 전위를 갖는 분산제(15b)를 첨가하는 것이 바람직하다. 또한, 잉크 용매 중에 포함되는 성분으로서는, 적절하게, 배면 기판(6)과의 습윤성을 고려하여, 첨가제, 표면 조정제 등을 첨가하여도 된다.

특히, 전술한 분산제(15b)의 성분에서, 상기한 공정을 실시한 경우, 분산제(15b)는, 제타 전위가 플러스, 또는 마이너스를 보유하고 있기 때문에, 격벽(9)의 재료와의 친화성이 강하여, 격벽(9)의 재료와 작용하기 쉬워진다. 이 때문에, 점도가 낮은 잉크젯용의 잉크에서, 침강 속도가 빠른 1㎛ 이상의 직경을 갖는 형광체층(10)을 형성하는 재료이어도, 건조 공정 후에 격벽(9)의 측면에 충분한 부착량으로 부착시키는 것이 가능하게 된다.

[산업상의 이용 가능성]

이상과 같이 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널은, 고정세로 대화면의 PDP를 용이하게 실현하는 점에서 유용한 발명이다.

1 : 전면 기판
2 : 주사 전극
3 : 유지 전극
4, 8 : 유전체층
5 : 보호층
6 : 배면 기판
7 : 데이터 전극
9 : 격벽
10 : 형광체층
11 : 방전 셀
12 : 나노 입자막
13 : 기공부
14 : 용제
14a : 분산제
15 : 형광체 잉크
15a : 형광체 재료
15b : 분산제

Claims (6)

1. 기판 상에 형성한 복수의 표시 전극을 덮도록 유전체층을 형성함과 함께 상기 유전체층 상에 보호층을 형성한 전면 기판과,
   상기 전면 기판에 방전 공간을 형성하도록 대향 배치되고, 또한 상기 표시 전극과 교차하는 방향으로 데이터 전극을 형성함과 함께 상기 방전 공간을 구획하는 격벽을 마련한 배면 기판과,
   상기 배면 기판의 상기 격벽간에 형광체 재료와 분산제를 포함하는 형광체 잉크를 도포하여 형성한 형광체층을 갖고,
   상기 격벽의 표면에 직경 1㎚ 이상 100㎚ 이하의 범위에 있고, 또한 격벽에 존재하는 기공에 충전되는 나노 입자를 도포하거나, 또는 산기 및 염기의 말단기를 갖는 분산제와 형광체 재료를 포함하는 형광체 잉크를 격벽에 적하하기 전에, 격벽의 표면에, 형광체 잉크의 분산제의 말단기와 작용하는 말단기를 갖는 습윤성의 분산제를 포함하는 용제를 도포한 플라즈마 디스플레이 패널.
2. 제1항에 있어서,
   상기 나노 입자는, 상기 격벽의 기공부에 배설한 플라즈마 디스플레이 패널.
3. 제1항에 있어서,
   상기 나노 입자에 의해 상기 격벽 상에 반사막을 형성하고, 상기 반사막 상에 상기 형광체층을 형성한 플라즈마 디스플레이 패널.
4. 제3항에 있어서,
   상기 반사막의 두께가, 0.1㎛ 이상 10㎛ 이하인 플라즈마 디스플레이 패널.
5. 제1항에 있어서,
   상기 나노 입자는, BaO, MgO, ZnO, CuO, SiO₂, SnO₂, V₂O₅, NiO, Fe₂O₃, Cr₂O₃, CeO₂ 중으로부터 선택되는 것인 플라즈마 디스플레이 패널.
6. 제1항에 있어서,
   상기 형광체 잉크는, 상기 격벽을 구성하는 재료의 제타 전위에 상반되는 제타 전위를 갖는 분산제를 첨가한 것인 플라즈마 디스플레이 패널.

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