KR101066916B1 - 천연염료의 컬러믹싱을 이용한 에코형 천연피혁 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 천연염료의 컬러믹싱을 이용한 에코형 천연피혁 및 제조방법에 관한 것이다. 보다 상세하게는 오배자, 정향, 울금, 소목, 쪽과 같은 천연염료의 컬러믹싱을 통하여 은면 또는 육면가죽과 같은 천연피혁에 색상을 부여함으로써, 합성염료 사용에 의한 환경오염, 인체유해성, 색상구현의 한계를 극복하고 다양하면서도 미려한 색상을 발현시키며 항균성 및 물리적 특성이 향상된 고부가가치의 에코형 천연피혁을 제조할 수 있을 뿐만 아니라, 천연염료 믹싱 후 음이온성 가지제를 투입하여 유연성을 유도하고 개미산 투입 및 pH 조절에 의해 미반응된 천연염료를 재차 가죽에 침투, 결합 및 흡착시킴으로써 고품질의 에코형 천연피혁을 제조할 수 있는 천연염료의 컬러믹싱을 이용한 에코형 천연피혁 제조방법에 관한 것이다.
이를 위해 본 발명은 (a) 박피된 원피로부터 알칼리 조건 하에서 털과 지방을 포함하여 가죽생산에 불필요한 부분을 제거하는 준비단계; (b) 상기 (a)단계 이후 탄닝 공정과 중화 공정을 수행하는 탄닝 및 중화 단계; (c) 상기 (b)단계를 거친 가죽에 천연염료를 투입하되, 오배자에 정향, 울금, 소목, 쪽 중 선택된 어느 하나의 천연염료를 믹싱하여 투입하는 염료첨가단계; (d) 상기 (c)단계를 거친 가죽에 음이온성 가지제를 투입하는 가지제 투입단계; 및 (e) 상기 가지제 투입 후 미반응된 염료와 상기 가지제를 가죽 표면에 고착시키는 표면고착단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 천연염료의 컬러믹싱을 이용한 에코형 천연피혁 제조방법을 제공한다.

Description

천연염료의 컬러믹싱을 이용한 에코형 천연피혁 제조방법{Method for making Eco-leather using color mixing of natural dyes}

본 발명은 천연염료의 컬러믹싱을 이용한 에코형 천연피혁 제조방법에 관한 것이다. 보다 상세하게는 오배자, 정향, 울금, 소목, 쪽과 같은 천연염료의 컬러믹싱을 통하여 은면 또는 육면가죽과 같은 천연피혁에 색상을 부여함으로써, 합성염료 사용에 의한 환경오염, 인체유해성, 색상구현의 한계를 극복하고 다양하면서도 미려한 색상을 발현시키며 항균성 및 물리적 특성이 향상된 고부가가치의 에코형 천연피혁을 제조할 수 있을 뿐만 아니라, 천연염료 믹싱 후 음이온성 가지제를 투입하여 유연성을 유도하고 개미산 투입 및 pH 조절에 의해 미반응된 천연염료를 재차 가죽에 침투, 결합 및 흡착시킴으로써 고품질의 에코형 천연피혁을 제조할 수 있는 천연염료의 컬러믹싱을 이용한 에코형 천연피혁 제조방법에 관한 것이다.

가죽자켓과 같은 가죽소재 의류는 가격이 고가임에도 불구하고, 우수한 방한력과 고급스러운 느낌 때문에 많은 사람들이 즐겨 입는 아이템이다. 또한, 가죽핸드백과 같은 가죽소재 가방은 은면이 아름답고 감촉이 우수하여 접촉시 온난한 감이 있으며 럭셔리한 느낌 때문에 특히 여성층에서 선호한다. 이와 같은 가죽소재 제품은 검정색, 적색 등 단색으로 염색하여 색상을 부여하기도 하나, 젊은층들의 다양한 욕구를 충족시키기 위해 다양한 색상을 조합하여 특정 색상을 연출하는 것이 일반적이다.

가죽의 원료로는 우피, 양피 등 은면가죽(Grain leather) 또는 육면가죽(Spilt leather)이 주로 사용된다. 이러한 가죽을 가공하여 제품으로 제조하는 과정에서 염색공정은 필수적이며, 대부분의 업체에서 합성염료를 이용하여 염색공정을 수행하고 있다.

합성염료를 사용하여 가죽염색을 하는 경우, 염색공정에서 많은 양의 폐수가 발생하게 된다. 염색공정에서 배출되는 폐수는 크롬을 비롯한 중금속이 다량 함유하고 있고 BOD와 COD가 대단히 높은 난분해성 악성폐수이다. 따라서, 이로 인한 환경오염문제가 심각하게 대두되고 있는 상황이다.

합성염료를 사용하여 가죽염색을 하는 경우, 환경오염문제 이외에도 인체에 유해한 영향을 미치는 문제점이 있다. 합성염료의 화합물과 화학적 항균제는 피부에 발진과 알르레기 및 염증을 유발하게 된다. 더욱이 노약자와 유아에게 합성염료의 사용은 치명적인 위해성을 가할 수 있음이 여러 가지 사례로 보고되고 있다.

더욱이, 합성염료 염색의 경우 미려한 색상의 연출이 어렵다는 단점이 있다.

이러한 문제점을 해결하기 위해 천연염료를 사용하여 가죽 염색을 수행하려는 시도가 다양하게 있어 왔다. 그러나, 천연염료 염색은 천연물질 색상의 한계성으로 인해 단색으로 이루어지고 있으며, 합성염료와 같이 다양한 색상으로 구현하기 어렵다는 한계가 있다. 그 결과 이와 같은 천연염료를 이용한 단색 염색은 소비자에게 외면당하고 있는 것이 현실이다.

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로, 특히 합성염료 사용에 의한 환경오염, 인체유해성, 색상구현의 한계를 극복하고 다양하면서도 미려한 색상을 발현시키며 항균성 및 물리적 특성이 향상된 고부가가치의 에코형 천연피혁을 제조할 수 있을 뿐만 아니라, 고품질의 에코형 천연피혁을 제조할 수 있는 천연염료의 컬러믹싱을 이용한 에코형 천연피혁 제조방법을 제공하는 데 그 목적이 있다.

상기 목적을 달성하기 위해 안출된 본 발명에 따른 천연염료의 컬러믹싱을 이용한 에코형 천연피혁 제조방법은 (a) 박피된 원피로부터 알칼리 조건 하에서 털과 지방을 포함하여 가죽생산에 불필요한 부분을 제거하는 준비단계; (b) 상기 (a)단계 이후 탄닝 공정과 중화 공정을 수행하는 탄닝 및 중화 단계; (c) 상기 (b)단계를 거친 가죽에 천연염료를 투입하되, 오배자에 정향, 울금, 소목, 쪽 중 선택된 어느 하나의 천연염료를 믹싱하여 투입하는 염료첨가단계; (d) 상기 (c)단계를 거친 가죽에 음이온성 가지제를 투입하는 가지제 투입단계; 및 (e) 상기 가지제 투입 후 미반응된 염료와 상기 가지제를 가죽 표면에 고착시키는 표면고착단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 (c)단계는 가죽무게 100 중량부에 대하여 물 100 중량부, 오배자 0.5~4 중량부, 정향, 울금, 소목, 쪽 중 선택된 어느 하나 0.5~4 중량부를 믹싱하여 투입하고, 30~60도씨의 온도로 유지하면서 9~12 rpm의 속도로 60~120분간 회전시키는 것이 바람직하다.

또한, 상기 (d)단계는 가죽무게 100 중량부에 대하여 상기 음이온성 가지제 5~20 중량부를 투입하고 30~60도씨의 온도로 유지하면서 9~12 rpm의 속도로 60~120분간 회전시키는 것이 바람직하다.

또한, 상기 (e)단계는 가죽무게 100 중량부에 대하여 개미산 0.5~2.0 중량부를 투입하고, 3.0~4.0 범위의 pH와 30~60 도씨의 온도범위를 유지하면서 9~12 rpm의 속도로 30~90 분간 회전시키는 것이 바람직하다.

본 발명에 의하면 오배자, 정향, 울금, 소목, 쪽과 같은 천연염료의 컬러믹싱을 통하여 은면 또는 육면가죽과 같은 천연피혁에 색상을 부여함으로써, 합성염료 사용에 의한 환경오염, 인체유해성, 색상구현의 한계를 극복하고 다양하면서도 미려한 색상을 발현시키고 항균성 및 물리적 특성이 향상된 고부가가치의 에코형 천연피혁을 제조할 수 있는 효과가 있다.

또한, 본 발명에 의하면 천연염료 믹싱 후 음이온성 가지제를 투입하여 유연성을 유도하고 개미산 투입 및 pH 조절에 의해 미반응된 천연염료를 재차 가죽에 침투, 결합 및 흡착시킴으로써 고품질의 에코형 천연피혁을 제조할 수 있는 효과가 있다.

도 1은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 천연염료의 컬러믹싱을 이용한 에코형 천연피혁 제조방법의 흐름도이다.

이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부된 도면들을 참조하여 상세히 설명한다. 우선 각 도면의 구성 요소들에 참조 부호를 부가함에 있어서, 동일한 구성 요소들에 대해서는 비록 다른 도면상에 표시되더라도 가능한 한 동일한 부호를 가지도록 하고 있음에 유의해야 한다. 또한, 본 발명을 설명함에 있어, 관련된 공지 구성 또는 기능에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 그 상세한 설명은 생략한다. 또한, 이하에서 본 발명의 바람직한 실시예를 설명할 것이나, 본 발명의 기술적 사상은 이에 한정하거나 제한되지 않고 당업자에 의해 변형되어 다양하게 실시될 수 있음은 물론이다.

이하의 설명에서 '펠트(Pelt)'라는 용어는 크롬 탄닝제(Chrome tanning agent) 또는 비크롬 탄닝제(Non-chrome tanning agent)를 사용하여 탄닝 공정(Tanning process)을 진행한 가죽을 말하며, 염색이 완료된 가죽과는 다른 의미로 사용하였음을 밝혀 둔다. 또한, '가죽'이라는 용어와 '피혁'이라는 용어를 동일한 의미로 혼용하여 사용하였음을 밝혀 둔다.

본 발명의 바람직한 실시예에 따른 천연염료의 컬러믹싱을 이용한 에코형 천연피혁 제조방법은, 도 1을 참조하면, 준비단계(S10), 탄닝 및 중화단계(S20), 염료첨가단계(S30), 가지제 투입단계(S40), 및 표면고착단계(S50)를 포함하여 이루어진다.

준비단계(S10)는 박피된 원피로부터 알칼리 조건 하에서 털과 지방 및 가용성 단백질과 같은 가죽 생산에 불필요한 부분을 제거하는 단계이다.

탄닝 및 중화단계(S20)는 준비단계(S10) 이후 탄닝 공정과 중화 공정을 수행하는 단계이다.

탄닝 공정은 안정한 섬유조직으로 만드는 과정으로, 동물성 상태의 단백질을 광물성 상태의 단백질로 변화시켜 내열성 및 유연성을 부여하는 것이다. 탄닝 공정으로는 크롬 탄닝 공정과 비크롬 탄닝 공정이 있으며, 본 발명에서 탄닝 공정이라 함은 크롬 탄닝 공정과 비크롬 탄닝 공정을 모두 포함하는 개념으로 사용한다. 따라서, 탄닝 공정은 크롬 탄닝 공정과 비크롬 탄닝 공정 중 어느 하나, 또는 경우에 따라 두 가지 공정을 모두 수행할 수도 있다.

크롬 탄닝 공정은 크롬이 함유된 물질을 이용하여 단백질을 변화시키는 것으로, 콜라겐 단백질과 크롬을 반응시켜 안정한 섬유조직으로 만드는 공정이다. 비크롬 탄닝 공정은 크롬이 함유되지 않은 탄닝제를 이용하여 단백질을 변화시키는 것으로, 콜라겐 단백질과 알루미늄, 지르코늄, 알데히드, 베지터블과 같은 유제약품(Tanning agent)을 반응시켜 안정한 섬유조직으로 만드는 공정이다.

중화 공정(Neutralize process)은 탄닝 공정에 의해 제조된 펠트(Pelt)를 중화시키는 공정이다.

염료첨가단계(S30)는 탄닝 및 중화단계(S20)를 거친 가죽에 천연염료를 투입하되, 오배자(Gallnut)에 정향(Clove), 울금(Turmeric), 소목(Sappan wood), 쪽(Indigo) 중 선택된 어느 하나의 천연염료를 믹싱하여 투입하는 단계이다.

염료첨가단계(S30)는 탄닝과 중화처리된 가죽에 다양한 색상을 부여하는 공정으로, 본 공정에 사용되는 오배자, 정향, 울금, 소목은 자연에서 획득한 것을 사용하였다. 배합비율은 가죽무게 100 중량부에 대하여 물 100 중량부, 오배자 0.5~4 중량부, 정향, 울금, 소목, 쪽 중 선택된 어느 하나 0.5~4 중량부를 믹싱하여 드럼에 투입함으로써, 드럼에 투입된 천연염료가 총 1~8 중량부가 되도록 하는 것이 바람직하다. 총 천연염료의 비율이 8 중량부를 초과하면 천연염료가 가죽과의 과도한 표면 결합으로 인해 견뢰도가 저하되고 폐수의 발생량이 증가되며 과도한 천연염료 사용으로 경제성이 저하되는 문제점이 있고, 1 중량부 미만이면 천연염료가 가죽에 충분히 침투 및 결합하지 않아 선명한 색상이 부여되기 어려워 가죽 표면의 색상이 불균일하거나 흐릿해지는 문제점이 있다.

또한, 천연염료는 충분히 용해되는 것이 바람직하며, 그렇지 않을 경우 가죽의 균염성이 저하되는 문제점이 있다.

천연염료 용액과 가죽을 믹싱한 후에는30~60도씨의 온도로 유지하면서 9~12 rpm의 속도로 60~120분간 드럼을 회전시킴으로써, 천연염료가 드럼 내부에서 충분히 용해되어 가죽에 대한 침투 및 결합도를 향상시키는 것이 바람직하다. 온도가 30도씨 미만인 경우 천연염료의 용해도가 떨어져 가죽으로의 침투 및 결합력이 떨어지는 문제점이 있고, 60도씨를 초과하면 과도한 온도상승으로 인해서 가죽의 단백질의 변성이 발생하는 문제점이 있다. 또한, 회전속도가 9rpm 미만이면 드럼의 회전속도 저감으로 인해서 가죽과 염료의 침투 및 결합에 소요되는 시간의 증가와 가죽의 면뜸 현상이 발생되는 문제점이 있고, 12rpm을 초과하면 드럼의 과도한 회전으로 인해서 가죽 표면이 손상되는 문제점이 있다. 또한, 회전시간이 60분 미만이면 염료와 가죽과의 침투 및 결합을 위한 시간이 부족하여 염료가 가죽 내부로 거의 침투되지 않는 문제점이 있고, 120분을 초과하면 작업시간의 증가로 인한 생산성 저하와 가죽의 과도한 회전에 의한 면뜸 현상이 발생하는 문제점이 있다.

이와 같이 염색공정에서 천연염료인 오배자, 정향, 울금, 소목, 쪽을 사용하여 다양한 색상을 발현시킴으로써, 환경친화적이고 인체에 무해한 특성을 얻을 수 있고, 기존의 합성염료방식에 의해 제조된 은면 또는 육면 가죽에 비해 미려한 색상에 의한 아름다움, 항균성, 우수한 물리적 특성 등을 얻을 수 있다.

가지제 투입단계(S40)는 염료첨가단계(S30)를 거친 가죽에 음이온성 가지제를 투입하고 천연염료 용액과 혼합된 상태에서 드럼을 회전시키는 단계이다. 가지제를 투입하는 이유는 은면 또는 육면 가죽에 유연성을 부여하고, 용액상의 미반응된 천연염료가 가죽에 추가적으로 흡착되도록 하기 위함이다.

가지제의 배합비율은 가죽무게 100 중량부에 대하여 음이온성 가지제 5~20 중량부인 것이 바람직하다. 음이온성 가지제의 배합비율이 5 중량부 미만이면 가죽의 장점인 유연성이 우수한 소프트한 가죽의 제조가 어려운 문제점이 있고, 20중량부를 초과하면 과도한 가지제 첨가로 인해 가지제와 가죽과의 과도한 결합을 형성하여 가죽표면에 흡착되고, 또한 가지제의 과도한 사용으로 인한 생산원가 상승의 문제점이 있다. 또한, 드럼 내부를 30~60도씨의 온도로 유지하면서 9~12 rpm의 속도로 60~120분간 회전시키는 것이 바람직하다.

음이온성 가지제로는 황산화 계통의 가지제가 주로 사용되나, 그 외 일반적인 피혁 제조공정에서 사용되는 음이온성 가지제도 사용가능하다.

표면고착단계(S50)는 가지제 투입 후 미반응된 천연염료와 가지제를 가죽 표면에 고착시킴으로써 미반응된 천연염료를 재차 흡착시키고 가죽의 유연성을 유도하는 단계이다.

배합비율은 가죽무게 100 중량부에 대하여 개미산 0.5~2.0 중량부를 투입하는 것이 바람직하다. 개미산의 투입비율이 0.5 중량부 미만인 경우 염료의 고착이 미비한 문제점이 있고, 2.0 중량부를 초과하면 드럼 내의 산성도가 높아 염료의 가죽 침투력이 떨어지는 문제점이 있다. 또한, 드럼 내부의 산도는 pH 3.0~4.0 범위인 것이 바람직하다. pH 3.0 미만이면 드럼 내의 산성도가 높아 염료가 가죽으로 침투되지 못하고 표면에 흡착만 되는 문제점이 있고, 4.0을 초과하면 염료의 가죽침투력은 우수하나 가죽 표면의 흡착량이 적은 문제점이 있다. 표면고착과정에서는 드럼 내부를 30~60 도씨의 온도범위로 유지하면서 9~12 rpm의 속도로 30~90 분간 회전시키는 것이 바람직하다. 회전시간이 30분 미만이면 가죽과 염료의 결합력이 떨어지는 문제점이 있고, 90분을 초과하면 생산성 저하와 가죽의 면뜸 현상이 발생하는 문제점이 있다.

고착제로는 산성도가 낮은 산성용액의 사용이 가능하며, 그 중에서도 고착성능이 우수한 개미산을 사용하는 것이 바람직하다.

이하에서는 본 발명의 바람직한 실시예와 비교예를 비교하여 상세히 설명한다. 본 발명이 이하의 실시예에 의해 한정되는 것은 아니며, 본 발명은 우피, 양피 등 은면 또는 육면 가죽 제품의 전반적인 공정에 적용이 가능하다.

[실시예1]

탄닝공정 및 중화공정이 완료된 우피, 양피 등 은면 또는 육면 가죽무게 100 중량부를 기준으로 물 100 중량부를 투입한 후, 천연염료인 오배자 4 중량부에 정향 1 중량부를 함께 넣고 혼합한 상태에서 55도씨로 드럼 내부의 온도를 유지하고, 드럼의 회전속도는 11rpm으로 90분 내외로 회전시켜, 함께 투입된 오배자와 정향이 드럼 내부에서 충분히 용해되도록 한다.

가죽과 천연염료가 충분히 흡착, 결합 및 침투되도록 한 후 음이온성 가지제 10 중량부를 넣고 용액상에서 55도씨로 드럼 내부온도를 유지하고, 드럼의 회전속도는 11rpm으로 90분 동안 드럼을 회전시켜 용액상의 오배자, 정향 및 가지제가 가죽과 결합되도록 유도한다.

그 후, 고착제인 개미산 1 중량부를 물과 1:10으로 희석하여 드럼에 넣고 55도씨로 드럼 내부의 온도를 유지하고, 드럼의 회전속도는 11rpm으로 60분 동안 드럼을 회전시켜, 미반응된 오배자, 정향과 가지제가 가죽에 추가적인 결합을 형성하도록 유도함으로써, 오배자와 정향을 이용해 미려한 색상을 갖는 가죽을 제조하였다.

천연염료인 오배자와 정향은 물에 용해되는 수용성 타입이며, 통상의 제조방법에 의해 제조된 것으로 특정 제품에 한정되지 않는다.

[실시예2]

탄닝공정 및 중화공정이 완료된 우피, 양피 등 은면 또는 육면 가죽무게 100 중량부를 기준으로 물 100 중량부를 투입한 후, 천연염료인 오배자 4 중량부에 소목 1 중량부를 함께 넣고 혼합한 상태에서 55도씨로 드럼 내부의 온도를 유지하고, 드럼의 회전속도는 11rpm으로 90분 내외로 회전시켜, 함께 투입된 오배자와 소목이 드럼 내부에서 충분히 용해되도록 한다.

가죽과 천연염료가 충분히 흡착, 결합 및 침투되도록 한 후 음이온성 가지제 10 중량부를 넣고 용액상에서 55도씨로 드럼 내부온도를 유지하고, 드럼의 회전속도는 11rpm으로 90분 동안 드럼을 회전시켜 용액상의 오배자, 소목 및 가지제가 가죽과 결합되도록 유도한다.

그 후, 고착제인 개미산 1 중량부를 물과 1:10으로 희석하여 드럼에 넣고 55도씨로 드럼 내부의 온도를 유지하고, 드럼의 회전속도는 11rpm으로 60분 동안 드럼을 회전시켜, 미반응된 오배자, 소목과 가지제가 가죽에 추가적인 결합을 형성하도록 유도함으로써, 오배자와 소목을 이용해 미려한 색상을 갖는 가죽을 제조하였다.

천연염료인 오배자와 소목은 물에 용해되는 수용성 타입이며, 통상의 제조방법에 의해 제조된 것으로 특정 제품에 한정되지 않는다.

[비교예1]

실시예1과 동일한 방법으로 처리하되, 오배자 단독으로 염색을 진행하였고, 모든 공정 및 제품은 염료 이외에는 동일한 조건에서 진행하여 우피, 양피 등 은면 또는 육면 가죽을 제조하였다.

[비교예2]

실시예1과 동일한 방법으로 처리하되, 정향 단독으로 염색을 진행하였고, 모든 공정 및 제품은 염료 이외에는 동일한 조건에서 진행하여 우피, 양피 등 은면 또는 육면 가죽을 제조하였다.

[비교예3]

실시예1과 동일한 방법으로 처리하되, 울금 단독으로 염색을 진행하였고, 모든 공정 및 제품은 염료 이외에는 동일한 조건에서 진행하여 우피, 양피 등 은면 또는 육면 가죽을 제조하였다.

[비교예4]

실시예1과 동일한 방법으로 처리하되, 소목 단독으로 염색을 진행하였고, 모든 공정 및 제품은 염료 이외에는 동일한 조건에서 진행하여 우피, 양피 등 은면 또는 육면 가죽을 제조하였다.

[비교예5]

실시예1과 동일한 방법으로 처리하되, 쪽 단독으로 염색을 진행하였고, 모든 공정 및 제품은 염료 이외에는 동일한 조건에서 진행하여 우피, 양피 등 은면 또는 육면 가죽을 제조하였다.

실시예1과 2, 비교예1 내지 5의 산출물 각각에 대한 표면 색상을 아래 표1에 정리하였다.

표1을 참조하면 실시예1은 천연염료인 오배자에 정향을 컬러믹싱하고 실시예2는 천연염료인 오배자에 소목을 컬러믹싱하여 염료투입공정을 진행한 후, 가지제 및 고착제를 투입한 결과, 비교예1 내지 비교예5에 비해서 색상의 다양화로 인한 천연염료의 선택의 폭이 넓어지고 색상이 자연스러워 색상의 다양성 및 자연스러움 측면에서 우수성을 확인할 수 있다.

표2를 참조하면 실시예1 및 실시예2는 비교예1 내지 비교예5와 비교하여 신장율, 유연도, 마찰견뢰도, 일광견뢰도와 같은 물리적 특성이 동등 이상의 효과를 나타냄으로써, 천연염료 단독의 경우는 물론 오배자/정향 조합, 오배자/소목 조합과 같이 천연염료 2종이 혼합된 경우 물리적 특성이 양호함을 나타내었다.

실시예1의 산출물에 대하여 항균성을 분석한 결과가 아래 표3에 정리되어 있다.

표3 및 표4를 참조하면, 실시예1 및 실시예2는 99.9%의 항균성을 나타내고 있어, 친환경성과 인체무해성 측면에서 우수성을 보이고 있음을 알 수 있다.

이와 같이 우피, 양피 등 은면 또는 육면가죽의 염색에 있어 자연계(식물계, 동물계, 광물계 등)에서 추출 및 정제된 오배자, 정향, 울금, 소목, 쪽 등 5종의 천연염료(Natural dyes)를 사용하여 색상 배합(Color mixing) 기업을 통하여 고부가가치를 갖는 환경친화형 천연피혁(Eco-Leather)을 제조하였다.

식용으로 사용가능할 정도로 인체에 무해한 천연염료를 사용, 천연피혁을 염색하여 다양한 색상을 부여함으로써, 한 가지 천연염료에서 단색만을 구현하는 기존의 천연염료 적용상 문제점을 개선하고 컬러믹싱 기법을 통해 색상의 다양화를 구현하면서도 친환경적이고 인체에 무해한 특성을 얻었다.

이러한 방법으로 제조된 천연피혁은 천연염료 자체의 항균성을 가지며 미려한 색상에 의해 제품의 고부가가치화가 가능하므로, 의류뿐만 아니라 천연피혁을 주된 소재로 사용하여 신발, 가방, 가구용 소재로의 활용이 가능하다. 또한, 기존의 합성염료를 일부 또는 전량 대체 가능하므로 인체친화적 소재로써 소비자 수요가 지속적으로 증가할 것으로 예상된다.

이상의 설명은 본 발명의 기술 사상을 예시적으로 설명한 것에 불과한 것으로서, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 본 발명의 본질적인 특성에서 벗어나지 않는 범위 내에서 다양한 수정, 변경 및 치환이 가능할 것이다. 따라서, 본 발명에 개시된 실시예 및 첨부된 도면들은 본 발명의 기술 사상을 한정하기 위한 것이 아니라 설명하기 위한 것이고, 이러한 실시예 및 첨부된 도면에 의하여 본 발명의 기술 사상의 범위가 한정되는 것은 아니다. 본 발명의 보호 범위는 아래의 청구범위에 의하여 해석되어야 하며, 그와 동등한 범위 내에 있는 모든 기술 사상은 본 발명의 권리범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.

본 발명은 환경친화적이고 인체에 무해하면서도 다양하고 미려한 색상을 갖는 천연피혁 제품, 특히 의류, 신발, 가방 등의 제조 분야에 광범위하게 적용될 수 있다.

S10 - 준비단계 S20 - 탄닝 및 중화단계
S30 - 염료첨가단계 S40 - 가지제 투입단계
S50 - 표면고착단계

Claims (5)

1. (a) 박피된 원피로부터 알칼리 조건 하에서 털과 지방을 포함하여 가죽생산에 불필요한 부분을 제거하는 준비단계;
   (b) 상기 (a)단계 이후 탄닝 공정과 중화 공정을 수행하는 탄닝 및 중화 단계;
   (c) 상기 (b)단계를 거친 가죽에 오배자에 정향, 울금, 소목, 쪽 중 선택된 어느 하나의 천연염료를 믹싱하여 투입하되, 가죽무게 100 중량부에 대하여 물 100 중량부, 오배자 0.5~4 중량부, 정향, 울금, 소목, 쪽 중 선택된 어느 하나 0.5~4 중량부를 믹싱하여 투입하고, 30~60도씨의 온도로 유지하면서 9~12 rpm의 속도로 60~120분간 회전시키는 염료첨가단계;
   (d) 상기 (c)단계를 거친 가죽에 황산화 계통의 가지제를 포함하는 음이온성 가지제를 투입하되, 가죽무게 100 중량부에 대하여 상기 음이온성 가지제 5~20 중량부를 투입하고 30~60도씨의 온도로 유지하면서 9~12 rpm의 속도로 60~120분간 회전시키는 가지제 투입단계; 및
   (e) 상기 가지제 투입 후 미반응된 염료와 상기 가지제를 가죽 표면에 고착시키되, 가죽무게 100 중량부에 대하여 개미산 0.5~2.0 중량부를 투입하고, 3.0~4.0 범위의 pH와 30~60 도씨의 온도범위를 유지하면서 9~12 rpm의 속도로 30~90 분간 회전시키는 표면고착단계
   를 포함하는 것을 특징으로 하는 천연염료의 컬러믹싱을 이용한 에코형 천연피혁 제조방법.
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5. 제1항에 기재된 방법에 의해 제조된 천연염료의 컬러믹싱을 이용한 에코형 천연피혁.
   
   
   
   

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