KR101046545B1 - 적층체의 제조 방법 및 적층체 - Google Patents

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마사유키 다카모리
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제이엑스 닛코 닛세키 킨조쿠 가부시키가이샤
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Abstract

캐리어 A 를 보빈으로부터 풀어내면서, 그 대향하는 양단부에 접착제를 도공하고, 접착제를 도공한 측에, 금속박 B 를 보빈으로부터 풀어내면서 겹쳐 양자를 접착하고, 다음으로 이것을 재단하고, 재단된 적층체를 정퇴하고, 정퇴된 적층체로 이루어지는 재단물 중앙의 융기부가 커졌을 때, 재단물의 상부로부터 롤러를 가하여, 재단물 사이 및 적층체 내에 존재하는 공기를 빼고, 그러한 후 접착제를 경화시켜 서로 접착하는 것을 특징으로 하는 적층체의 제조 방법에 관한 것이다. 특히, 적층판의 제조시에 사용하는 캐리어 부착 구리박에 관한 것으로, 그 목적으로 하는 것은 프린트 기판 제조 공정의 핸들링성 향상 및 수율 업에 의한 비용 삭감을 실현하는 것을 과제로 한다.

Description

적층체의 제조 방법 및 적층체{METHOD FOR PRODUCING LAMINATE AND THE LAMINATE}
본 발명은, 프린트 배선판에 사용되는 편면 혹은 2 층 이상의 다층 적층판의 제조에 있어서 사용되는 캐리어 부착 구리박으로 이루어지는 적층체의 제조 방법 및 적층체에 관한 것이다.
다층 적층체의 대표적인 예는 프린트 회로판이다. 일반적으로, 프린트 회로판은, 합성 수지판, 유리판, 유리 부직포, 종이 등의 기재에 합성 수지를 함침시켜 얻은 「프리프레그 (Prepreg)」라고 하는 유전재를 기본적인 구성으로 하고 있다.
프리프레그 표면 (표리면) 에는 전기 전도성을 갖는 구리 또는 구리 합금박 등의 시트가 접합되어 있다. 이와 같이 조립된 적층물을, 일반적으로 CCL (Copper Clad Laminate) 재로 부르고 있다. 그리고 CCL 재료에, 추가로 구리박을 프리프레그를 개재하여 다층화한 것을 다층 기판으로 부르고 있다.
상기 구리 또는 구리 합금박 대신에, 알루미늄, 니켈, 아연 등의 박을 사용하는 경우도 있다. 이들의 두께는 5∼200 ㎛ 정도이다.
이상의 공정에 있어서, 구리박의 표면에 이물질이 부착되는 것을 방지할 목적 및 핸들링성을 향상시킬 목적에서 캐리어 부착 구리박이 사용된다.
예를 들어, 종래 알려져 있는 캐리어 부착 구리박 (특허문헌 2, 3, 4 참조) 을 사용한 4 층 기판의 제조 공정에 있어서는, 두께가 0.2∼2 ㎜ 인 프레스면이 평활한 스테인레스제 프레스판 (통칭, 「경면판」이라고 한다) 상에, 캐리어에 박리 가능하게 접착된 극박 구리박을 M 면 (조면 (粗面)) 이 위가 되도록 재치하고, 다음으로 소정 장수의 프리프레그, 다음으로 내층 코어라고 하는 CCL 재료에 회로를 형성한 프린트 회로 기판, 다음으로 프리프레그, 다음으로 캐리어에 박리 가능하게 접착된 극박 구리박을 M 면 (조면) 이 아래가 되도록 재치하고, 이들을 경면판의 순서로 겹침으로써, 1 세트의 4 층 기판 재료로 이루어지는 조립 유닛이 완성된다.
이후에는, 이들 유닛 (통칭 「페이지」) 을 2∼10 회 정도 반복하여 겹치고, 프레스 조립체 (통칭 「북」) 를 구성한다. 다음으로, 상기 북을 핫 프레스기 내의 열판 상에 세팅하고, 소정의 온도 및 압력으로 가압 성형함으로써, 적층판을 제조한다. 4 층 이상의 기판에 대해서는, 내층 코어의 층수를 높임으로써, 동일한 공정으로 생산하는 것이 가능하다.
이 때, 사용되는 캐리어 부착 구리박은, 극박 구리박과 캐리어가 전체면에서 접착되어 있으므로, 적층 후에 작업자가 이 캐리어를 박리하는 데에, 상당한 힘을 필요로 하여 수고가 든다는 문제가 있다 (특허문헌 9 참조). 또 상기와 같이, 작업자는 레이 업 (적층 작업) 시에, 구리박의 M 면을 위로 하여 배치하거나, 또는 M 면을 아래로 하여 배치하는 작업을 교대로 반복할 필요가 있기 때문에, 작업 효율이 저하된다는 문제가 있다. 또한, 구리박 및 캐리어가 동일한 치수이기 때문에, 레이 업시에 구리박 1 장 1 장을 나누는 것이 어렵고, 이 점에 있어서도 작업성이 저하된다는 문제가 있다.
또, 특허문헌 1 에 기재된 알루미늄판 표리에 구리박이 접착된 구조의 CAC 를 사용한 회로 기판의 제조시에, CAC 재료의 일부에 알루미늄판 (JIS#5182) 이 사용되고 있는데, 이 알루미늄판의 선팽창 계수는 23.8 × 10-6/℃ 로, 기판의 구성 재료인 구리박 (16.5 × 10-6/℃) 및 중합 후의 프리프레그 (C 스테이지 : 12∼18 ×10-6/℃) 에 비해 크므로, 프레스 전후의 기판 사이즈가 설계시의 그것과는 상이한 현상 (스케일링 변화) 이 일어난다. 이것은 면내 방향의 회로의 위치 어긋남을 일으키므로, 수율 저하의 한 요인이 되는 문제가 있다.
프린트 배선판에 사용되는 각종 재료의 선팽창 계수 (상온) 는 하기와 같다. 알루미늄판의 선팽창 계수가 다른 것보다 훨씬 큰 것을 알 수 있다.
·구리박 : 16.5 (× 10-6/℃)
·SUS304 : 17.3 × 10-6/℃
·SUS301 : 15.2 × 10-6/℃
·SUS630 : 11.6 × 10-6/℃
·프리프레그 (C 스테이지) : 12∼18 × 10-6/℃
·알루미늄판 (JIS#5182) : 23.8 × 10-6/℃
본원 발명에는 직접 관계되지 않지만, 캐리어 부착 극박 구리박에 관한 예로서 다음의 문헌이 있다 (특허문헌 2, 특허문헌 3, 특허문헌 4 참조).
한편, 2 변을 초음파 용접 등으로 접합 고정시킨 캐리어박과 구리박 접합체의 제안이 있다 (특허문헌 5 참조). 이 2 변을 초음파 용접 등으로 접합 고정시킨 캐리어박과 구리박의 접합체를 생산할 때에도, 상기와 동일하게 공기 빼기 작업이 필요하게 되는데, 주름을 발생시키지 않도록 공기를 빼는 것은 곤란하다. 왜냐하면, 회전 롤러를 가압하여 공기를 빼낼 때 시트 사이에 어긋남을 수반하고, 그 결과 어긋남이 발생하지 않는 고정된 접합부에서는 뒤틀림이 증가하여 주름이 생기거나, 또는 균열이 발생하는 등의 문제가 발생하기 때문이다.
강성이 있는 강고한 캐리어에 구리박을 접합하는 것은 비교적 용이하다 (특허문헌 6, 7, 8 참조). 강고한 캐리어에 첩합 (貼合) 시켜 정퇴한 경우, 직후에는 정퇴된 캐리어 및 구리박 사이 또는 캐리어 부착 구리박 사이에는 공기층이 존재하는데, 캐리어에 강성이 있으므로 시트 구리박과 같이 볼록 형상으로는 되지 않고, 쌓여 겹쳐짐으로써 점차 공기가 빠지기 때문이다.
그러나, 이 강성 캐리어에도 문제가 있다. 그것은 높은 강성 때문에 박리가 용이하게 접착한 경우, 핸들링 등으로 휘었을 때 구리박과 캐리어가 순간적으로 분리되어 간극에 공기가 흡인됨으로써, 결과적으로 생긴 공극에 티끌이나 이물질을 말려들게 한다. 즉 벨로즈 효과가 발생한다는 문제가 있기 때문이다.
또, 하기 특허문헌 9 에는, 전체면이 접착된 구성의 캐리어 부착 구리박이 제안되어 있는데, 이 경우에는 박리 강도가 상승하여 박리 작업이 어려워진다는 문제가 있고, 또 핸들링시에 휨이 발생하고, 이 휨의 영향으로 약접착되어 있는 부분으로부터, 공기 및 이물질이 혼입된다는 문제를 일으킨다. 이들 특허문헌의 문제점에 대해서는, 본원 발명과의 대비에 있어서 상세를 후술한다.
일본특허 제3100983호 일본 공개특허공보 2005-161840호 일본 공개특허공보 2007-186797호 일본 공개특허공보 2001-140090호 일본 공개특허공보 평10-291080호 일본 공개특허공보 2002-134877호 국제 공개 공보 WO2007-012871호 일본 공표특허공보 평6-510399호 일본 공개특허공보 2001-68804호
본 발명은, 이들 사상을 감안하여 이루어진 것으로, 프린트 배선판에 사용되는 편면 혹은 2 층 이상의 다층 적층판 또는 극박의 코어리스 기판의 제조시에 사용되는 캐리어 부착 구리박으로 이루어지는 적층체의 제조 방법 및 적층체에 관한 것이고, 특히, 적층판의 제조시에 사용하는 캐리어 부착 구리박의 제조에 관한 것으로, 그 목적으로 하는 것은 프린트 기판 제조 공정의 핸들링성 향상 및 수율 업에 의한 비용 삭감을 실현하는 것을 과제로 한다.
본 발명자들은, 상기 과제를 해결하기 위해 예의 연구한 결과, 적층체의 제조 공정, 특히 접착제의 선택과 도공 방법에 의해 크게 개선할 수 있다는 지견을 얻었다.
이 지견에 기초하여, 본 발명은,
1) 캐리어 A 를 보빈으로부터 풀어내면서, 그 대향하는 양단부에 접착제를 도공하고, 접착제를 도공한 측에, 금속박 B 를 보빈으로부터 풀어내면서 겹쳐 양자를 접착하고, 다음으로 이것을 재단하고, 재단된 적층체를 정퇴하고, 정퇴된 적층체로 이루어지는 재단물 중앙의 융기부가 커졌을 때, 재단물의 상부로부터 롤러를 가하여, 재단물 사이 및 적층체 내에 존재하는 공기를 빼고, 그러한 후 접착제를 경화시켜 서로 접착시키는 것을 특징으로 하는 적층체의 제조 방법
2) 정퇴된 적층체로 이루어지는 재단물 중앙의 융기부가 4 변의 두께보다 10 % 이상 커졌을 때, 재단물의 상부로부터 롤러를 가하는 것을 특징으로 하는 1) 에 기재된 적층체의 제조 방법
3) 내력 또는 항복 응력이 20∼500 N/㎟ 인 캐리어 A 를 이용하고, 그 캐리어 A 와 금속박 B 를, 접착 강도가 5 g/㎝∼500 g/㎝ 인 접착제에 의해 대향하는 2 변의 단부 (端部) 에서 접착하고, 캐리어 A 와 금속박 B 가 교대로 서로 겹치는 직사각형의 적층체를 제조하는 것을 특징으로 하는 1) 또는 2) 에 기재된 적층체의 제조 방법
4) 상기 1) 에 기재된, 재단물의 상부로부터 롤러를 가하여, 재단물 사이 및 적층체 내에 존재하는 공기를 빼는 공정에 있어서의 접착제의 점도가 300 만 mPa·s (25 ℃) 이하인 접착제를 이용하여 도공하고, 접합하는 것을 특징으로 하는 1)∼3) 중 어느 한 항에 기재된 적층체의 제조 방법
5) 상기 1) 에 기재된, 재단물의 상부로부터 롤러를 가하여, 재단물 사이 및 적층체 내에 존재하는 공기를 빼는 공정에 있어서의 접착제의 점도가 100 만 mPa·s (25 ℃) 이하인 접착제를 이용하여 도공하고, 접합하는 것을 특징으로 하는 1)∼3) 중 어느 한 항에 기재된 적층체의 제조 방법
6) 금속박 B 의 프린트 회로 기판으로서 사용하는 영역 외의 부분에서 도공하고, 캐리어 A 와 금속박 B 를 접착하는 것을 특징으로 하는 1)∼5) 중 어느 한 항에 기재된 적층체의 제조 방법
7) 접착제를 점 또는 선 형상으로 도공하는 것을 특징으로 하는 1)∼6) 중 어느 한 항에 기재된 적층체의 제조 방법
8) 접착제의 도공 위치를, 그 후에 접합하는 프리프레그 및/또는 코어재의 적층 기판 재료보다 외측에 배치하는 것을 특징으로 하는 1)∼7) 중 어느 한 항에 기재된 적층체의 제조 방법을 제공한다.
또, 본원 발명은,
8) 캐리어 A 와 금속박 B 가 교대로 서로 겹치는 직사각형의 적층체로서, 캐리어 A 의 내력 또는 항복 응력이 20∼500 N/㎟ 이고, 당해 캐리어 A 와 금속박 B 가 접착 강도 5 g/㎝∼500 g/㎝ 인 접착제에 의해, 대향하는 2 변의 단부에서 접착되어 있는 것을 특징으로 하는 적층체
9) 캐리어 A 와 금속박 B 가 교대로 서로 겹치는 직사각형의 적층체로서, 캐리어 A 의 내력 또는 항복 응력이 20∼500 N/㎟ 이고, 당해 캐리어 A 와 금속박 B 가 접착 강도 5 g/㎝∼500 g/㎝ 인 접착제에 의해, 대향하는 2 변의 단부에서 접착되어 있는 것을 특징으로 하는 적층체
10) 도포 후 3 분 경과 후의 점도가 300 만 mPa·s (25 ℃) 이하인 접착제를 사용하는 것을 특징으로 하는 9) 에 기재된 적층체
11) 도포 후 3 분 경과 후의 점도가 100 만 mPa·s (25 ℃) 이하인 접착제를 사용하는 것을 특징으로 하는 9) 에 기재된 적층체
12) 접착제가, 에폭시계, 아크릴계, 메타크릴레이트계, 실리콘 고무계, 세라믹계, 고무계 중 어느 것인 것을 특징으로 하는 9)∼11) 중 어느 한 항에 기재된 적층체
13) 금속박 B 가, 구리박, 구리 합금박, 알루미늄박, 니켈박, 아연박, 철박, 스테인레스박으로서, 두께가 1∼100 ㎛ 인 것을 특징으로 하는 9)∼12) 중 어느 한 항에 기재된 적층체
14) 캐리어 A 로서, 금속박 B 와 동일한 박을 사용하는 것을 특징으로 하는 9)∼13) 중 어느 한 항에 기재된 적층체
15) 접착제가, 금속박 B 의 프린트 회로 기판으로서 사용하는 영역 외의 부분에서 도공되어 있고, 캐리어 A 와 금속박 B 가 접착되어 있는 것을 특징으로 하는 9)∼14) 중 어느 한 항에 기재된 적층체
16) 접착제가, 점 또는 선 형상으로 도공되어 있는 것을 특징으로 하는 9)∼15) 중 어느 한 항에 기재된 적층체
17) 접착제의 도공 위치가, 프리프레그 및/또는 코어재의 적층 기판 재료보다 외측에 배치되어 있는 것을 특징으로 하는 9)∼16) 중 어느 한 항에 기재된 적층체를 제공한다.
본 발명의 캐리어 부착 금속박은, 캐리어 A 와 금속박 B 가 교대로 서로 겹치는 직사각형의 적층체로서, 캐리어 A 의 내력 또는 항복 응력이 20∼500 N/㎟ 이고, 당해 캐리어 A 와 금속박 B 가 접착 강도 5 g/㎝∼500 g/㎝ 인 접착제에 의해, 대향하는 2 변의 단부에서 접착되어 있는 적층체의 구조를 구비하고 있으므로, 작업자의 핸들링성이 향상된다. 또, 박리도 용이해진다. 또, 공기 빼기 공정에서 주름, 균열, 박리가 발생하지 않는 제조 방법을 제공할 수 있다. 또한, 회로의 위치 어긋남을 일으키지 않으므로, 불량품 발생이 적어져 수율을 향상시킬 수 있다는 우수한 효과를 갖는다.
도 1 은 구리박 코일 (보빈) 을 세팅한 후, 구리박은 테이블 상을 미끄러지게 하면서 소정의 길이를 풀어내는 종래의 시트 구리박의 제법의 설명도이다.
도 2 는 정퇴된 시트 구리박 사이에는 공기층이 존재하고, 점차 볼록 형상의 외관을 나타내게 되는 모습을 나타내는 설명도이다.
도 3 은 소정량을 시트 컷할 때마다, 공기 빼기 작업을 실시하는 설명도이다.
도 4 는 본 발명에 있어서의 생산 공정의 개략도로서, 구리박 및 캐리어-코일을 세팅한 후 각각 풀어내고, 반송 방향 양단에 접착제를 도공한 후에 첩합시키는 모습을 나타내는 설명도이다.
도 5 는 구리박, 프리프레그, 코어재, 구리박을 순서대로 겹치고, 또한 캐리어 A 및 금속박 B 를 서로 접합한 캐리어 부착 구리박을 사용하여 핫 프레스함으로써, 최외층의 구리박층을 형성하는 모습을 나타내는 설명도이다.
도 6 은 소정량을 시트 컷할 때마다 평평한 테이블 상에서 공기 빼기 작업을 실시하는 모습을 나타내는 설명도이다.
도 7 은 본 발명에 있어서의 생산 공정, 즉 구리박 코일 및 캐리어의 코일 (보빈) 을 세팅한 후에 각각 동시에 풀어내고, 캐리어 상에 접착제를 반송 방향 양단에 도공한 후, 첩합시키는 공정을 나타내는 개략도이다.
발명을 실시하기 위한 형태
일반적으로, 프린트 회로판은, 합성 수지판, 유리판, 유리 부직포, 종이 등의 기재에 합성 수지를 함침시켜 얻은 「프리프레그 (Prepreg)」라고 하는 유전재를 이용하고, 이 프리프레그를 사이에 끼우고, 전기 전도성을 가진 구리 또는 구리 합금박 등의 시트가 접합되어 있다. 이와 같이 조립된 적층물을, 일반적으로 CCL (Copper Clad Laminate) 재라고 부르고 있다. 이 일반적으로 사용되는 CCL (Copper Clad Laminate) 재의 상기 구리 또는 구리 합금박 대신에, 알루미늄, 니켈, 아연 등의 박을 사용하는 경우도 있지만, 그 케이스는 적다. 일반적으로, 이들의 두께는 5∼200 ㎛ 정도이다.
일반적으로, 구리박 적층의 전공정에 해당되는 레이 업 공정에 있어서는 프리프레그와 구리박을 교대로 핸들링하는 작업을 실시하는데, 이 때, 프리프레그의 미세한 분말이 주위에 비산되고 이것이 구리박과 프리프레그, 그리고 코어 재료를 교대로 겹치는 작업인 레이 업 작업시에 각 재료에 내려 쌓인다. 특히, 구리박 상에 부착되는 경우에는 후공정에 대한 영향이 크다.
이 경우, 구리박의 S 면에 부착된 프리프레그 분말은 적층시의 온도와 압력에 의해 용해되고, 그 면적은 수백 배로 넓어진다. 예를 들어, 예를 들어 수십 미크론 직경의 프리프레그 분말은 적층 후에는 1 ㎜Φ 이상으로 확대되어, 후공정의 회로 형성에 있어서 오픈 쇼트의 원인이 되는 것을 알았다.
또, 일반적으로 400 × 500 ㎜ 의 구리박 상에는 레이 업 중에 수십 개 정도의 프리프레그의 미소 분말이 부착되는 것이 확인되었다. 그러므로, 캐리어 부착 구리박에 요구되는 특성으로는, 레이 업 작업 중에 S 면이 레이 업실의 대기에 노출되지 않는 것이 중요하다. 이상적으로는 강한 접착력으로 캐리어와 구리박의 전체면을 접합하는 구성을 채용하는 것이 필요하다.
한편, 적층 후에 SUS 중간판과 적층 기판을 분리하는 작업인 해체 작업에 있어서는, 이것과는 반대로 작업을 빠르게 실시하기 위해 캐리어와 구리박의 접착은 최대한 약하여, 박리되기 쉬운 것이 요구된다. 이 관점에서 접착 면적은 최소이고, 접착 강도는 낮은 것이 바람직하다.
본 발명은 이와 같은 역행하는 요구에 대해 답을 구하기 위해 예의 연구된 것으로, 그 목적으로 하는 것은, 매우 약한 힘으로 접착된 캐리어 부착 구리박의 구성 및 그 제조 방법을 제공하는 것에 있다.
종래의 시트 구리박의 제법에 있어서는, 도 1 과 같이 구리박 코일을 세팅한 후, 구리박은 테이블 상을 미끄러지게 하면서 소정의 길이를 풀어낸다.
이 미끄러지면서 이동할 때에는 구리박의 하측에 얇은 공기층을 형성하면서 테이블 상을 미끄러진다. 그리고 일시 정지와 함께 재단기에 의해 재단되고 정퇴된다.
그 후 새로운 구리박 및 캐리어재가 풀어내어지고, 이 공정을 반복함으로써 캐리어 부착 구리박은 수시로 쌓여 겹쳐진다. 이 때, 정퇴된 시트 구리박 사이에는 공기층이 존재하고, 점차 도 2 와 같은 볼록 형상의 외관을 나타내게 되고, 구리박은 미끄러지는 것이 곤란해져 정퇴를 계속하는 것이 불가능하게 된다.
이 때문에 이 대책으로서 어느 소정량을 시트 컷할 때마다 공기 빼기 작업을 실시한다. 이 내용을 도 3 에 나타낸다.
정퇴된 시트 상에 롤러를 가압하여 회전시키면서 이동함으로써 시트 사이의 공기를 빼내도록 하여 배출한다. 이에 의해, 정퇴 후의 볼록 형상은 평탄화되고, 시트 컷 공정을 계속할 수 있게 된다. 이 작업은 종이의 재단 작업에 있어서도 일반적으로 실시되고 있는 작업이다.
도 4 는, 본 발명에 있어서의 생산 공정의 개략도이다. 구리박 및 캐리어-코일을 세팅한 후에 각각 풀어내어지고, 도시한 바와 같이 반송 방향 양단에 접착제를 도공한 후에 첩합된다. 이 때 사용되는 접착제로는 무기계, 유기계, 합성계 등, 여러 가지 것을 적용할 수 있다.
도 5 는, 구리박, 프리프레그, 코어재, 구리박을 순서대로 겹치고, 또한 캐리어 A 및 금속박 B 를 서로 접합한 캐리어 부착 구리박을 사용하여 핫 프레스함으로써, 최외층의 구리박층을 형성하는 모습을 나타내는 설명도인데, 접착제의 도공 위치는, 도 5 와 같이 프리프레그의 사이즈보다 약 5 밀리미터 정도 외측의 위치가 되도록 하는 것이 바람직하다. 이것은 적층시의 가압 영역에 접착제를 개재시키지 않게 배려하기 위해서이다.
요컨대, 접착제를 이 영역에 배치하면 그 두께에 따라서는 압력이 이 점에 집중되어, 다른 부분에 압력이 가해지지 않는다는 문제가 발생하기 때문이다. 이 후, 구리박 및 캐리어는 테이블 상을 미끄러지게 하면서 원하는 길이를 풀어낸다. 이 미끄러지면서 이동할 때에는 캐리어의 하측에 얇은 공기층을 형성하면서 테이블 상을 미끄러진다.
그리고, 일시 정지와 함께 재단기에 의해 재단된다. 그 후 새로운 구리박 및 캐리어재가 풀어내어지고, 이 공정을 반복함으로써 캐리어 부착 구리박은 수시로 쌓여 겹쳐진다.
정퇴된 캐리어와 구리박 사이에는 공기층이 존재하고, 점차 도 6 과 같은 볼록 형상의 외관을 나타내게 된다. 이 결과 캐리어 부착 구리박은 미끄러지는 것이 곤란해져 정퇴를 계속하는 것이 불가능하게 된다.
이 상태에서 접착제가 고화된 경우에는 캐리어 부착 구리박은 볼록 형상으로 고정되어 적층 공정에서 주름 등의 문제가 발생하는 것은 명백하다.
그런데, 캐리어 부착 구리박은 접착제가 경화되기 전에 평탄하게 정퇴될 필요가 있다. 이 때문에 이 대책으로서 어느 소정량을 시트 컷할 때마다 평평한 테이블 상에서 공기 빼기 작업을 실시한다. 이 내용을 도 6 에 나타낸다. 도 6 에 나타내는 바와 같이, 정퇴된 시트 상에 회전 롤러를 가압하여 회전시키면서 이동함으로써 시트 사이의 공기를 빼내도록 하여 배출한다.
이에 의해, 볼록 형상의 정퇴는 평탄화되고, 시트 컷 공정을 계속할 수 있게 된다. 그러나, 2 변을 코킹, 리벳, 초음파 용접, 양면 테이프 등으로 고정 접합시킨 캐리어 부착 구리박을 생산할 때에는 상기 공기 빼기 작업에 있어서, 주름을 발생시키지 않도록 공기를 빼는 것은 곤란하다.
왜냐하면, 회전 롤러를 가압하여 공기를 빼낼 때, 캐리어 및 구리박 사이에 어긋남을 수반하고, 이 결과 어긋남이 발생할 수 없는 고정된 접합부에서는 뒤틀림이 증가하여 주름이 생기거나, 또는 균열이 발생하는 등의 문제가 발생하기 때문이다.
예를 들어, 상기 특허문헌 5 에 나타내는 2 변을 초음파 용접 등으로 접합 고정시킨 캐리어박과 구리박의 접합체를 생산할 때에도 상기와 동일하게 공기 빼기 작업이 필요하게 되는데, 주름을 발생시키지 않도록 공기를 빼는 것은 곤란하다.
왜냐하면, 회전 롤러를 가압하여 공기를 빼낼 때 시트 사이에 어긋남을 수반하고, 이 결과 어긋남이 발생할 수 없는 고정된 접합부에서는 뒤틀림이 증가하여 주름이 생기거나 또는 균열이 발생하는 등의 문제가 발생하기 때문이다.
또, 본 발명에 있어서는, 레이 업 작업자가 해체할 때의 부하를 저감시키기 위해 접착 강도 500 g/㎝ 이하의 박리 용이성 접착제를 사용하는데, 공기를 뺄 때까지 이 접착제가 경화된 경우에는, 공기를 뺄 때 시트 사이에 어긋남을 수반하므로 상기와 동일하게 접합이 박리되거나, 박리되지 않는 경우에는 주름 또는 균열이 발생하는 등의 문제가 발생한다.
한편, 상기 특허문헌 6, 특허문헌 7, 특허문헌 8 에 나타내는 강성이 있는 강고한 캐리어에 구리박을 접합하는 것은 비교적 용이하다. 왜냐하면, 강고한 캐리어에 첩합시켜 정퇴한 경우, 직후에는 정퇴된 캐리어 및 구리박 사이 또는 캐리어 부착 구리박 사이에는 공기층이 존재하는데, 캐리어에 강성이 있으므로 시트 구리박과 같이 볼록 형상으로는 되지 않고, 쌓여 겹쳐짐으로써 점차 공기가 빠지기 때문이다.
본 발명은, 접착 강도 500 g/㎝ 이하의 접착제를 두께 1-100 ㎛ 의 캐리어의 2 변에 접착함으로써 제조하는 공정에 관한 것이고, 강고한 캐리어에 구리박을 접합하는 경우에 비해 공기 빼기 공정에서의 곤란함은 현저하다.
요컨대, 접착 강도 면에서는 접착제 경화 후에 공기를 빼면 그 박리 용이성 때문에 구리박과 캐리어의 박리가 발생한다.
본 발명은 이 점을 감안하여 이루어진 것으로, 그 목적으로 하는 것은 공기 빼기 공정에 있어서 주름, 균열, 박리가 발생하지 않는 제조 방법을 제공하는 것에 있다.
도 7 은, 본 발명에 있어서의 생산 공정의 개략도이다. 구리박 코일 및 캐리어의 코일 (보빈) 을 세팅한 후에 각각 동시에 풀어내어지고, 도시한 바와 같이 캐리어 상에 접착제를, 반송 방향 양단에 도공한 후에 첩합시킨다.
접착제의 도공 위치는, 프리프레그의 사이즈보다 5 밀리미터 정도 외측 위치가 되도록 하는 것이 바람직하다. 이것은 접합부의 두께의 영향을 회피하기 위해서이다. 예를 들어 코어재나 프리프레그 영역에 접합부를 형성한 경우에는 접합부가 적층 기판 표면에 전사하게 된다. 또, 프레스시에는 여기에 압력이 집중되어 이것 이외의 영역에 압력이 전해지지 않게 된다.
이 때 사용되는 접착제는, 공기 빼기 작업 후에 경화되는 것을 사용하는 것을 특징으로 한다. 이 후, 먼저 테이블 상 또는 시트 컷된 구리박 상의 공기층을 미끄러지면서 원하는 길이를 풀어내고, 일시 정지와 함께 재단기에 의해 재단된다. 그 후 새로운 구리박 및 캐리어재가 풀어내어지고, 이 공정을 반복함으로써 캐리어 부착 구리박은 수시로 쌓여 겹쳐진다.
이 때, 정퇴된 구리박 및 캐리어 사이에는 공기층이 존재하고, 점차 도 6 과 같은 볼록 형상의 외관을 나타내게 된다. 본 발명의 캐리어 부착 구리박은 그 2 변이 막혀 있으므로 공기가 빠지기 어려워, 정퇴시의 볼록 형상은 시트 구리박의 경우의 2 배 이상이 된다.
이 후, 평평한 테이블 상에 있어서, 정퇴된 시트 상에 회전 롤러를 가압하여 시트 사이의 공기를 빼내도록 하여 배출한다 (「공기 빼기」라고 한다). 이 때, 캐리어 부착 구리박의 접착제는 경화되어 있지 않기 때문에, 공기를 빼낼 때 캐리어와 구리박 사이가 미끄러져 어긋남으로써 서로 뒤틀림을 완화시키거나, 또는 뒤틀림에 의해 일단 캐리어 및 구리박이 박리되어 뒤틀림을 캔슬한 후에 회전 롤러로 다시 첩합되거나, 중 어느 것에 의해, 주름이 생기거나 또는 균열이 발생하는 등의 문제가 발생하지 않는다.
이 때, 접착제의 점도가 지나치게 높으면, 그 뒤틀림을 완화시키기 위해 캐리어와 구리박 사이가 미끄러져 어긋나거나, 또는 뒤틀림에 의해 캐리어 및 구리박이 일단 박리되거나 하고 나서 회전 롤러에 의해 다시 첩합되는 것이 곤란해져, 주름이나 균열이 발생한다.
이 때, 캐리어와 구리박 사이의 접착제에는 어긋남에 의해 전단 응력이 발생하고, 그 어긋남의 속도로부터 얻어지는 점도 = (전단 응력/어긋남의 속도) 가, 주름이나 균열 발생의 적절한 지표가 되는 것으로 생각되었다.
본 발명자는, 이들 실험을 반복한 결과, 공기 빼기 시점에서의 접착제의 점도가 300 만 mPa·s (25 ℃) 이하이면, 주름이나 균열의 발생을 적게 할 수 있다는 지견을 얻었다. 특히, 부드러운 재질의 통상적인 금속박이나 캐리어의 경우에는 100 만 mPa·s (25 ℃) 이하인 것이 바람직하다.
실제로 접착력이 있고, 경화 후의 접착 강도가 원하는 정도이면, 공기를 뺄 때의 점도는 낮을수록 바람직하다. 통상은 1 만 Pa·s (25 ℃) 이하이면 더욱 바람직하고, 예를 들어 물의 점도 1 mPa·s (25 ℃) 정도 혹은 그것 이하여도 된다.
반대로, 점도가 높은 경우에도 단단한 재질이나 10 ㎛ 를 초과하는 두께의 구리박과 캐리어의 조합인 경우에는, 300 만 mPa·s (25 ℃) 이하이면 되고, 부드러운 재질이나 10 ㎛ 이하의 두께의 구리박과 캐리어의 조합인 경우에는 막 쳤을 때의 떡 정도의 점도 100 만 mPa·s (25 ℃) 이하이면 된다.
접착제를 도포 후, 공기를 뺄 때까지의 시간은 장치에 따라 다양한데, 통상은 1 초∼수 분 사이에 실시된다. 접착제는 도포 후 서서히 경화되는 것부터 급속히 경화되는 것이 있고, 경화에 따라 점도가 높아지므로, 선택하는 기준으로서, 3 분 후에 300 만 mPa·s (25 ℃) 이하, 바람직하게는 100 만 mPa·s (25 ℃) 이하인 접착제로 한다. 이와 같이 하여 공기를 빼내는 공정을 거치고 나서 접착제를 경화시킨다.
상기에 의해, 용이하게 정퇴 시트의 볼록 형상은 평탄화되고, 시트 컷 공정을 계속할 수 있게 된다. 한편, 공기 배출의 관점에서, 접착제의 디자인은 실선보다 점선이 바람직하다.
본 발명은 상대되는 2 변에 박리 용이성 접착제를 도공함으로써 생산되는 캐리어 부착 구리박에 관한 것이다. 이 특징으로는, 기판으로서 사용되는 영역(코어재, 또는 프리프레그 영역) 부분의 캐리어와 구리박 사이에는 접착제가 가해지지 않는 2 층 구조이므로 확산에 의한 접착 강도 상승이 발생하지 않는 것을 들 수 있다.
전체면이 접착된 구성의 캐리어 부착 구리박은 이미 알려져 있다 (특허문헌 9). 이 특허문헌의 명세서 중에는, 전체면에 접착층이 있기 때문에 하기 폐해가 발생하는 것으로 개시되어 있다. 적층 온도의 상승에 의해, 확실하게 캐리어와 구리박의 확산이 진행되고 있다. 그 증거로, 이 특허문헌의 실시예에서는, 유지 시간의 경과에 따라 박리 강도가 상승하고 있다. 따라서, 실제로는 프레스 온도의 상승에 따라 작업자의 부하는 확실하게 증가하는 것이 용이하게 상정된다.
상기 전체면이 접착된 구성의 캐리어 부착 구리박 (특허문헌 9) 의 구성은 3 층인데, 본 발명의 적층시에 압력이 가해지는 영역(코어재, 또는 프리프레그 영역) 는 2 층 구성인 점도 상이하다. 기본적인 구성이 상이하고 접합도 양단의 2 변으로 한정되어 있기 때문에, 적층시에 압력이 가해지지 않는다. 또한, 적층시에 압력이 가해지는 영역 (코어재, 또는 프리프레그 영역) 부분의 캐리어와 구리박 사이에는 접착제가 가해지지 않는 2 층 구조이므로 확산에 의한 접착 강도 상승 우려가 없다. 이 점이 본 발명의 특징이다.
또, 구리박에 실시된 방청을 유지하는 효과가 있다. 일반적으로 구리박에는 그 표면에 수백 Å 의 방청층 (크로메이트 처리 등) 이 형성되어 있다. 본 발명에 있어서는, 캐리어재를 박리한 후에도 이 방청 효과가 유지되므로, 녹 발생을 신경쓰지 않고 적층 공정 후에도 통상 공정에서의 핸들링이 가능하다.
한편, 상기 전체면이 접착된 구성의 캐리어 부착 구리박 (특허문헌 9) 에 있어서는 박리시에 구리의 표면이 공기에 노출되므로, 녹이 발생하기 쉽다. 또는 녹의 발생을 방지하기 위해 새로운 방청 공정이 필요하게 되어 공정 부하가 증가한다는 결점도 있다.
또한, 본 발명에 있어서는, 구리박은 통상 공정에서 생산되는 제품을 사용할 수 있으므로, 핀홀의 유무를 확인한 후의 신뢰성이 높은 구리박을 사용할 수 있다. 상기 전체면이 접착된 구성의 캐리어 부착 구리박 (특허문헌 9) 은, 그 구조로부터 핀홀을 검지할 수 없다.
일반적으로, 구리박의 핀홀은 서브 미크론 정도의 것부터 수백 미크론 정도의 것까지 여러 가지 존재하는데, 본 발명에서 사용하는 구리박은 일반적 양산품의 신뢰성이 높은 구리박을 채용하므로, 종래와 같이 광학적으로 투과광을 AOI 로 검지하는 방법이나 침투 탐상 검사 등을 적용하여 핀홀을 발견할 수 있고, 그에 상당한 품질을 패스한 제품을 사용할 수 있다.
이 전체면이 접착된 구성의 캐리어 부착 구리박 (특허문헌 9) 에 있어서는, 그 구조로부터 투과광법, 또는 침투법을 적용할 수 없다. 핀홀이 발견되는 것은 적층 후에 캐리어재를 박리시킨 후가 되므로, 이 만큼 리스크를 안게 된다.
본 발명에 사용되는 캐리어의 이점은, 박박 (薄箔) 및 그에 따른 유연성이고, 이것은 캐리어와 구리박 사이에 이물질이 침입하는 것을 방지함과 함께, 적층 후의 타흔을 감소시킨다. 본 발명의 캐리어박은 구리박과 함께 유연하게 변형되는 것이 바람직하다.
본 발명에서 사용하는 유연한 캐리어재는, 1∼100 ㎛ 의 박박을 위한 양호한 지지를 제공하고, 두께 100 ㎛ 이상의 강성 타입의 캐리어와 비교하여 벨로즈 효과를 배제할 수 있다.
이 이유로서, 강성 캐리어는 높은 강성 때문에 박리가 용이하게 접착한 경우, 핸들링 등으로 휘었을 때 구리박과 캐리어가 순간적으로 분리되어 간극에 공기가 흡인됨으로써, 결과적으로 생긴 공극에 티끌이나 이물질을 말려들게 하기 때문이다. 즉 벨로즈 효과가 발생한다.
티끌이나 프리프레그 분말 등의 이물질이 구리박과 캐리어 사이에 들어가는 결과로서, 적층 후의 다층 기판의 표면에는 타흔이나 프리프레그의 부착이 발생한다. 한편, 본 발명의 유연한 박박을 사용한 캐리어는 구리박이 휘었을 때 발생하는 부압 (負壓) 에 의해 밀착되어, 부드럽게 추종하는 것이 가능해진다.
이 때문에 박리되지 않게 핸들링하는 것이 가능하고, 구리박과 캐리어 사이에 티끌이나 프리프레그 분말 등의 이물질이 진입하지 않는다. 따라서, 본 발명에서는 구리박과 캐리어의 접합은 상대되는 2 변만으로 충분하고, 완전한 밀폐를 필요로 하지 않는 것이 특징이다.
예를 들어, 전체면을 약접착한 캐리어 부착 구리박에 대해 서술한다. 캐리어 부착 구리박을 핸들링할 때에는 상대되는 변을 양 손으로 잡아 올리게 되는데, 이 때 U 자형으로 전체가 휜다. 이 휨 곡률은 접합체의 중심 부근에서 최대가 되고, 휨부의 구리박/캐리어재 사이에는 외측 및 내측의 둘레 차이에 의한 응력, 요컨대 내측을 캐리어, 외측을 구리박으로 한 경우, 캐리어에는 압축 응력이, 구리박에는 인장 응력이 발생한다.
이 때, 구리박, 캐리어 사이의 접합은 약접착으로 되어 있으므로 응력이 접착 강도를 상회한 경우, 접합부에는 박리가 발생하여 공기 및 이물질이 순간적으로 진입하게 된다. 이 중앙부에서의 이물질 진입에 의해, 적층 후의 기판 중앙에는 프리프레그 분말에 의한 타흔이 많이 발생하게 된다.
한편, 4 변을 선으로 둘러싼 접합에 있어서도 동일하다. 핸들링하는 2 변에 대해 90 도인 변에 있어서도 상기와 동일하게 중앙 부근이 U 자로 휘고, 이 결과, 내외 둘레 차이에 의한 응력에 의해 접합의 박리가 발생하고, 순간적으로 이물질이 진입한다.
본 발명자는, 이들 실험을 반복한 결과 상대되는 2 변의 접합이 유효한 것을 알아냈다. 요컨대, 2 변을 접합한 접합체는 그 접합 변을 잡아 핸들링하는 경우에 U 자형으로 변형되는데, 그것 이외의 부분에서는 접합되어 있지 않으므로, 휨의 외측 및 내측의 둘레 차이에 의한 응력은, 구리박 및 캐리어가 가로로 미끄러지는 것에 의해 캔슬된다. 이에 의해 둘레 차이에 의한 응력을 흡수하고 있기 때문이다.
이로써 본 발명에서 사용하는 유연한 캐리어재는 박박을 위한 양호한 지지를 제공하고, 강성 타입의 캐리어와 비교하여 벨로즈 효과에 의한 이물질 진입을 배제할 수 있다.
또한, 이 접착 변을 확인하기 쉽도록, 접착 변의 캐리어재를 비어져 나오게 함으로써 작업자의 취급 편리성을 부가하였다. 이것은 작업자가 접합된 2 변 이외의 변을 잡지 않도록 서포트함과 함께, 적층 후의 해체 작업에 있어서도 박리의 계기가 얻어지므로 해체 작업이 진전되는 효과가 있다.
통상, 캐리어 A 및 금속박 B 는, 직사각형 (직사각형 또는 정사각형) 으로 한다. 이 형상은 제조상의 취급이 편리한 형상으로 하는 것이면 되고, 임의이지만, 일반적으로는 정사각형 또는 직사각형을 사용한다.
또, 서로 겹치는 취급상, 캐리어 A 및 금속박 B 의 1 변이 서로 정렬되어 있는 것, 혹은 캐리어 A 및 금속박 B 의 인접하는 2 변 또는 대향하는 2 변이 서로 정렬되어 있는 것이 바람직하다. 이들의 선택도 또한 임의이다.
본 발명의 캐리어 부착 금속박은, 금속박 B 가 구리박 또는 구리 합금박인 것, 또 캐리어 A 가, 구리박, 구리 합금박, 또는 알루미늄박인 것이 바람직한 형태이다.
본 발명의 캐리어 부착 금속박은, 캐리어 A 및 금속박 B 가 각각 광택면 (S 면) 을 갖고, 각각 광택면이 서로 마주보도록 적층되는 것이 많은 이점이 있어, 더욱 바람직한 형태이다.
금속박 B 로는, 구리박, 구리 합금박, 또는 알루미늄박이 대표적인 것이고, 가장 바람직한데, 니켈, 아연, 철, 스테인레스 등의 박을 사용할 수도 있다. 동일하게, 캐리어 A 는 금속박 B 와 동일한 재질의 박을 사용할 수 있다. 구리박, 구리 합금박, 또는 알루미늄박의 경우, 5∼120 ㎛ 의 두께를 갖는 전해박 또는 압연박을 사용할 수 있다.
또한, 금속박 B 의 열팽창률이, 캐리어 A 의 열팽창률의 +10 %, -35 % 이내인 것이 바람직하다. 이에 의해, 열팽창차에서 기인되는 회로의 위치 어긋남을 효과적으로 방지할 수 있고, 불량품 발생을 감소시켜 수율을 향상시킬 수 있다.
일반적으로, 캐리어 A 와 금속박 B 는, 도금 또는 에칭 등의 공정 전에 기계적으로 박리시키게 되므로, 양자의 박리 강도는 1 g/㎝ 이상, 1 ㎏/㎝ 이하인 것이 바람직하다. 또한, 박리면은 캐리어 A 와 금속박 B 의 경계인 것이 바람직하고, 양자 사이에서 상대 재료의 잔사가 남는 것은, 제거 공정이 필요하게 되어 공정이 복잡해지므로, 피해야 한다.
그 후, 이 북을 핫 프레스기에 세팅하고, 소정의 온도 및 압력으로 가압 성형함으로써 4 층 기판을 제조할 수 있었다. 또한, 4 층 이상의 기판에 대해서도, 일반적으로는 내층 코어의 층수를 높임으로써, 동일한 공정으로 생산하는 것이 가능하다.
이와 같이 하여 제조된 적층판은 캐리어와 구리박 사이에서, 박리 분리시키고, 그 후 도금 공정 및 또는 에칭 공정을 거쳐 회로를 형성하여 완성품으로 한다.
캐리어 A 로 금속박 B 를 전체면에 걸쳐 지지하고 있으므로, 상기 적층 중에, 금속박에 주름의 발생은 전혀 관찰되지 않는다.
또한, 캐리어 A 에 구리 합금박과 금속박 B 에 구리를 사용하는 경우에는, 선팽창 계수가 기판의 구성 재료인 구리박 및 중합 후의 프리프레그와, 거의 동일한 레벨에 있으므로, 회로의 위치 어긋남을 일으키는 일이 없었다. 따라서, 종래의 CAC 를 사용하는 경우에 비해, 불량품 발생이 적어져 수율을 향상시킬 수 있었다.
본 발명의 구조의 이점은, 금속박 B 및 캐리어 A 의 재질이나 두께에 영향을 받는 것이 아닌 것은 용이하게 이해할 수 있다.
한편, 캐리어에 구리 합금박과 동일한 박을 사용했을 때에는 구리박의 M 면을 위로 하여 배치하거나, 또는 M 면을 아래로 하여 배치하는 작업을 교대로 반복할 필요가 없어지므로, 작업자의 작업을 경감시키는 효과가 발생한다.
실시예
다음으로, 실시예에 대해 설명한다. 또한, 이 실시예는, 발명의 이해를 용이하게 하는 것으로서, 이 실시예에 발명이 구속되는 것은 아니다. 발명은, 특허 청구의 범위에 기재하는 요건과 그것을 뒷받침하는 명세서에 기재하는 기술 사상의 전체로부터 파악되어야 할 것이며, 본원 발명은 이들을 포함한다. 또, 실시예의 설명에 있어서, 비교가 되는 예도 나타냈다.
(실시예에 있어서의 첩합 제조에 있어서)
일반적으로, 접착제 점도가 도공 후 경화되어 점도가 시시각각 변화되기 때문에, 도공 전후의 점도 변화가 적은 점도계 교정용 표준액으로 미리 검토하였다. 이 때, 시험 후의 교정용 표준액은, 전단 시험 장치에 의해 계측하고, 점도 변화가 없는 것을 확인하였다. 또, 공기 빼기 공정에서, 접착제의 점도를 직접 측정하는 것은 곤란하므로, 미리 접착제의 점도와 시간 경과적 변화를 측정해 두고, 도포 후의 시간으로부터 접착제의 점도를 추정하였다.
이하의 예에서 사용한 접착제는 아크릴계이고, 점도는 포함되는 고분자 재료의 중합도가 상이한 것을 사용함으로써 조정하였다.
접착제의 도공은, 실린더식 디스펜서를 이용하고, 0.1 ㎎/㎠ 의 두께로 도공하였다. 도공 5 초 후에 공기 빼기를 개시하였다. 그 때, 50 ㎜Φ 의 염화비닐 파이프를 10 cm/초의 이동 스피드로, 또한 50 gf/㎝ 의 압력으로 회전하면서 실시하였다.
(실시예 1)
캐리어 A 에는 40 ㎛ 의 알루미늄박을 사용하고, 그것에 부착시키는 박으로서 35 ㎛ 의 구리박을 사용하였다. 점도가 200-300 만 mPa·s 인 접착제를 사용하고, 캐리어 A 를 보빈으로부터 풀어내면서 대향하는 양단부에 도공 폭 3 ㎜ 로 도공하였다. 도공은 선 형상이다.
접착제를 도공한 측에, 금속박 B 를 보빈으로부터 풀어내면서 겹쳐 양자를 접착하고, 다음으로 이것을 재단하고, 재단된 적층체를 정퇴하고, 재단물의 상부로부터 롤러를 가하였다 (공기 빼기).
이 결과, 점도가 200-300 만 mPa·s 이면, 주름이나 균열의 발생은 없는 상태로 부착이 가능하였다.
또한, 점도가 500 만 mPa·s 인 경우에는, 주름이 발생하여 적층체에 문제가 생겼다.
(실시예 2)
캐리어 A 에는 12 ㎛ 의 알루미늄박을 사용하고, 그것에 부착시키는 박으로서 9 ㎛ 의 구리박을 사용하였다. 점도가 80-90 만 mPa·s 인 접착제를 사용하고, 도공 폭은 3 ㎜ 로 하였다. 도공은 선 형상이다. 부착부터 롤러를 가할 때까지의 순서는, 실시예 1 과 동일하다.
캐리어나 구리박이 얇기 때문에, 실시예 1 보다 점도가 작은 범위, 80-90 만 mPa·s 이면, 다소의 요철이 보이는데, 주름이나 균열의 발생은 없는 상태로 부착이 가능하였다.
한편, 점도가 200 만 mPa·s 인 경우에는, 주름이 발생하여 적층체에 문제가 생겼다.
이와 같이, 캐리어 A 에 사용하는 재료와 두께에 따라, 도공하는 접착제의 점도를 조절하는 것이 필요한 것을 알았다.
(실시예 3)
캐리어 A 에는 18 ㎛ 의 구리박을 사용하고, 그것에 부착시키는 박으로서 5 ㎛ 의 구리박을 사용하였다. 접착제를 폭 3 ㎜ 로 선 형상으로 도공하였다. 부착부터 롤러를 가할 때까지의 순서는, 실시예 1 과 동일하다.
이 경우도, 구리박이 실시예 2 보다 더욱 얇기 때문에, 점도가 8000-10000 mPa·s 이면, 다소의 요철이 보이는데, 주름이나 균열의 발생은 없는 상태로 부착이 가능하였다.
또한, 점도가 150 만 mPa·s 인 경우에는, 주름과 균열이 발생하여 적층체에 문제가 생겼다.
이 경우도, 캐리어 A 에 사용하는 재료와, 두께에 따라, 도공하는 접착제의 점도를 조절하는 것이 필요한 것을 알았다.
(실시예 4)
캐리어 A 에는 18 ㎛ 의 구리박을 사용하고, 그것에 부착시키는 박으로서 5 ㎛ 의 구리박을 사용하였다. 접착제를 폭은 3 ㎜ 로 점선 (파선) 형상으로 도공하였다. 도공한 파선의 길이를 10 ㎜, 간격을 30 ㎜ 로 하였다. 부착부터 롤러를 가할 때까지의 순서는, 실시예 1 과 동일하다.
이 경우, 구리박이 실시예 2 보다 더욱 얇기 때문에, 점도가 1000-5000 mPa·s 이면, 다소의 요철이 보이는데, 주름이나 균열의 발생은 없는 상태로 부착이 가능하였다.
또한, 점도가 120 만 mPa·s 인 경우에는, 주름과 균열이 발생하여 적층체에 문제가 생겼다.
이 경우도, 캐리어 A 에 사용하는 재료와, 두께에 따라, 도공하는 접착제의 점도를 조절하는 것이 필요한 것을 알았다.
산업상 이용가능성
본 발명의 캐리어 부착 금속박은, 캐리어 A 와 금속박 B 가 교대로 서로 겹지는 직사각형의 적층체로서, 캐리어 A 의 내력 또는 항복 응력이 20∼500 N/㎟ 이고, 당해 캐리어 A 와 금속박 B 가 접착 강도 5 g/㎝∼500 g/㎝ 인 접착제에 의해, 대향하는 2 변의 단부에서 접착되어 있는 적층체의 구조를 구비하고 있으므로, 작업자의 핸들링성이 향상된다. 또, 박리도 용이해진다.
또, 공기 빼기 공정에 있어서 주름, 균열, 박리가 발생하지 않는 제조 방법을 제공할 수 있다.
또한, 회로의 위치 어긋남을 일으키는 일이 없기 때문에, 불량품 발생이 적어져 수율을 향상시킬 수 있다는 우수한 효과를 갖는다.
본원 발명에 의해 얻어지는 캐리어 부착 금속박인 적층체의 장점은 크며, 특히 프린트 회로판의 제조에 유용하다.

Claims (17)

  1. 캐리어 A 를 보빈으로부터 풀어내면서, 그 대향하는 양단부에 접착제를 도공하고, 접착제를 도공한 측에, 금속박 B 를 보빈으로부터 풀어내면서 겹쳐 양자를 접착하고, 다음으로 이것을 재단하고, 재단된 적층체를 정퇴하고, 정퇴된 적층체로 이루어지는 재단물 중앙의 융기부가 커졌을 때, 재단물의 상부로부터 롤러를 가하여, 재단물 사이 및 적층체 내에 존재하는 공기를 빼고, 그러한 후 접착제를 경화시켜 서로 접착시키는 것을 특징으로 하는 적층체의 제조 방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    정퇴된 적층체로 이루어지는 재단물 중앙의 융기부가 4 변의 두께보다 10 % 이상 커졌을 때, 재단물의 상부로부터 롤러를 가하는 것을 특징으로 하는 적층체의 제조 방법.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    내력 또는 항복 응력이 20∼500 N/㎟ 인 캐리어 A 를 이용하고, 그 캐리어 A 와 금속박 B 를, 접착 강도가 5 g/㎝∼500 g/㎝ 인 접착제에 의해 대향하는 2 변의 단부에서 접착하고, 캐리어 A 와 금속박 B 가 교대로 서로 겹치는 직사각형의 적층체를 제조하는 것을 특징으로 하는 적층체의 제조 방법.
  4. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    제 1 항에 기재된, 재단물의 상부로부터 롤러를 가하여, 재단물 사이 및 적층체 내에 존재하는 공기를 빼는 공정에 있어서의 접착제의 점도가 300 만 mPa·s (25 ℃) 이하인 접착제를 이용하여 도공하고, 접합하는 것을 특징으로 하는 적층체의 제조 방법.
  5. 제 4 항에 있어서, 상기 재단물의 상부로부터 롤러를 가하여, 재단물 사이 및 적층체 내에 존재하는 공기를 빼는 공정에 있어서의 접착제의 점도가 100 만 mPa·s (25 ℃) 이하인 접착제를 이용하여 도공하고, 접합하는 것을 특징으로 하는 적층체의 제조 방법.
  6. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    금속박 B 의 프린트 회로 기판으로서 사용하는 영역 외의 부분에서 도공하고, 캐리어 A 와 금속박 B 를 접착하는 것을 특징으로 하는 적층체의 제조 방법.
  7. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    접착제를 점 또는 선 형상으로 도공하는 것을 특징으로 하는 적층체의 제조 방법.
  8. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    접착제의 도공 위치를, 그 후에 접합하는 프리프레그, 코어재 또는 프리프레그 및 코어재의 적층 기판 재료보다 외측에 배치하는 것을 특징으로 하는 적층체의 제조 방법.
  9. 캐리어 A 와 금속박 B 가 교대로 서로 겹치는 직사각형의 적층체로서, 캐리어 A 의 내력 또는 항복 응력이 20∼500 N/㎟ 이고, 접착제가, 금속박 B 의 프린트 회로 기판으로서 사용하는 영역 외의 부분에서 도공되어 있고, 당해 캐리어 A 와 금속박 B 가 접착 강도 5 g/㎝∼500 g/㎝ 인 상기 접착제에 의해, 대향하는 2 변의 단부에서 접착되어 있는 것을 특징으로 하는 적층체.
  10. 제 9 항에 있어서,
    도포 후 3 분 경과 후의 점도가 300 만 mPa·s (25 ℃) 이하인 접착제를 사용하는 것을 특징으로 하는 적층체.
  11. 제 10 항에 있어서,
    도포 후 3 분 경과 후의 점도가 100 만 mPa·s (25 ℃) 이하인 접착제를 사용하는 것을 특징으로 하는 적층체.
  12. 제 9 항 내지 제 11 항 중 어느 한 항에 있어서,
    접착제가, 에폭시계, 아크릴계, 메타크릴레이트계, 실리콘 고무계, 세라믹계, 고무계 중 어느 것인 것을 특징으로 하는 적층체.
  13. 제 9 항 내지 제 11 항 중 어느 한 항에 있어서,
    금속박 B 가, 구리박, 구리 합금박, 알루미늄박, 니켈박, 아연박, 철박, 스테인레스박으로서, 두께가 1∼100 ㎛ 인 것을 특징으로 하는 적층체.
  14. 제 9 항 내지 제 11 항 중 어느 한 항에 있어서,
    캐리어 A 로서, 금속박 B 와 동일한 박을 사용하는 것을 특징으로 하는 적층체.
  15. 제 9 항 내지 제 11 항 중 어느 한 항에 있어서,
    접착제가, 점 또는 선 형상으로 도공되어 있는 것을 특징으로 하는 적층체.
  16. 제 9 항 내지 제 11 항 중 어느 한 항에 있어서,
    접착제의 도공 위치가, 프리프레그, 코어재 또는 프리프레그 및 코어재의 적층 기판 재료보다 외측에 배치되어 있는 것을 특징으로 하는 적층체.
  17. 삭제
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